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UNIVERSIDAD DE LAS
AMERICAS PUEBLA.
PROYECTO FINAL:
GUIA DE DISEO DE MEZCLAS
ASFALTICAS CON PROTOCOLO AMAAC.
PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERIA CIVIL.
PRESENTA:
FERNANDO LATIHOLETT LOPEZ.
ASESOR DE PROYECTO FINAL:

DR. ROSEMBERG REYES RAMIREZ.
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INDICE
Introduccin....4
Muestreo de Materiales6
Pruebas de calidad a los agregados Ptreos
Reduccin de muestras .10
Anlisis granulomtrico de agregados gruesos y finos (C136-06).....17
Densidad y absorcin de agregados gruesos (C127-07).21
Densidad y absorcin de agregados finos (C128-07a)27
Determinacin del valor equivalente de arena (D2419-09)35
Determinacin de partculas planas y alargadas (D4791-05).45
Determinacin del azul de metileno (RA05/10).....49
Mtodo de prueba para determinar el porcentaje de partculas fracturadas en agregados
gruesos (D5821-01(2006))52
Intemperismo acelerado (C88-05)..56
Ensayo de desgaste de los ngeles (C131-06)..63
Desprendimiento por friccin en la fraccin gruesa de materiales ptreos para mezclas
asflticas. (D3625-96(2005))..67
Angularidad del agregado fino (T304-08).69
Ensaye de desgaste Micro-Deval (T327-09)74
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Tabla de especificaciones para la calidad de los agregados..78
Propuestas Granulomtricas.80
Contenido de Asfalto Optimo..88
Mezclas
Gravedad especifica terica mxima y la densidad de mezclas asflticas para
pavimentacin (GMM)91
Compactacin de Mezclas Asflticas con el Equipo Compactador Giratorio.97
Gravedad Especifica Bruta de la mezcla compactada (GMB).105
Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al Dao Inducido por Humedad
(TSR)109
Susceptibilidad a la humedad y deformacin permanente por rodadera con el analizador
de Rueda Cargada de Hamburgo (HWT), en una mezcla asfltica compactada..117
Conclusin122
Anexos123
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INTRODUCCIN.
Es generalmente reconocido que no podr darse un desarrollo econmico sostenido ni
equilibrado si no se cuenta con la infraestructura adecuada, incluyendo en esta las redes
carreteras, ferroviarias, urbanas, de puertos y aeropuertos (Zarate, 2007). Siendo la red
carretera el principal medio por el que se mueven tanto las mercancas y las personas.
La red carretera de nuestro pas comprende unos 335,000kms de los cuales 110,000,
aproximadamente se encuentran pavimentados, incluyndose en ellos alrededor de
8500kms de autopistas y carreteras de altas especificaciones. En esta red circula una red
de cerca de 15 millones de vehculos automotores. (INEGI)
Debe mencionarse que los pavimentos existentes son principalmente de tipo flexible. Es
debido a la importancia de estos, que en la Universidad de las Amricas Puebla se
decidi crear un laboratorio de Mezclas asflticas que pudiera ayudar en la formacin de
personal altamente capacitado as como poder apoyar a la iniciativa privada o a las
diversas dependencias gubernamentales en la realizacin de pruebas con la ms alta
calidad.
Este trabajo presenta la metodologa recomendada para poder llevar a cabo las pruebas
necesarias para realizar el diseo de una mezcla asfltica que cumpla con los estndares
de calidad.
Dada la extensin de todo lo que esto involucra, se propone nicamente centrarse en el
anlisis de los agregados y de la mezcla asfltica basndose en la metodologa
presentada en el protocolo AMAAC, mismo que sustituye el mtodo Marshall que es
comnmente usado.
Ambos mtodos estn basados en la volumetra de la mezcla. Para lo cual es necesario
estudiar cada componente de esta, as como las caractersticas de la misma. Es
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necesario para el diseador conocer adems de las caractersticas de calidad que deben
cumplir (mezcla, asfalto y agregados) el tiempo necesario en la realizacin del diseo
cubriendo todas las pruebas que aseguren el buen desempeo del producto.
SECUENCIA DE DISEO.
El primer paso para el diseador ser determinar el orden en el que deber ejecutar las
diversas pruebas que involucra al diseo, a continuacin se presenta un enlistado de los
pasos a seguir para el diseo de una mezcla asfltica.
Muestreo de Materiales
Elaboracin de propuestas granulomtricas (al menos 3).
Determinacin del GMM, GMB y las propiedades volumtricas de la
mezcla para cada propuesta.
Anlisis de al menos 6 pastillas con diferentes contenidos de asfalto para
determinar el ptimo.
Pruebas de TSR y Prueba cargada de Hamburgo.
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MUESTREO DE MATERIALES
Las capas asflticas de un pavimento asfltico estn normalmente constituidas de dos
materiales bsicos, el agregado ptreo y el cemento asfaltico. Las capas asflticas estn
construidas por la mezcla de ambos materiales en proporciones ptimas. El
comportamiento de la mezcla depender del porcentaje de cada material y tambin de la
calidad de estos materiales. (Fonseca, 2011)
El primer paso a seguir para la realizacin de un diseo de mezclas asflticas es la
obtencin de los agregados ptreos y del asfalto, es importante mencionar que el trabajo
presentado esta ms enfocado a la parte de los agregados ptreos, sin adentrarse
demasiado en el anlisis de asfalto.
Los agregados ptreos constituyen uno de los conceptos ms importantes en la
construccin y conservacin de los pavimentos, tanto en la calidad, como volmenes y
costos. Sus propiedades y caractersticas resultan ser de importancia crtica en la vida de
servicio del pavimento, ya que de manera principal influyen en su comportamiento,
adems de ser la causa de fallas prematuras, tanto en las capas de base como en
carpetas y superficies de rodamiento cuando no tienen la calidad adecuada.( Zarate,
2007).
El muestreo de materiales ptreos tiene como objetivo la obtencin de un volumen
representativo de material a utilizar en el diseo y se realizara en el banco de materiales
del cual se extraer dicho agregado. Es importante que antes de comenzar a realizar el
diseo, se conozcan las especificaciones particulares del proyecto e identificar el tamao
nominal del agregado que se va a ocupar para dicho diseo. Se necesita tener ubicado
cual ser el banco de materiales y de donde se extraer el material a utilizar para el
diseo de la mezcla.
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Procedimiento:
Llmese grava o arena, la toma del material debe de hacerse desde la parte ms alta de
donde ser extrado nuestro material.
Con la ayuda de una pala comenzar a deslizar el material hacia abajo formando una
canaleta, que tenga por lo menos 30cm de espesor por 50cm de ancho como mnimo,
hasta llegar a la parte baja de donde estamos extrayendo el material.
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Este paso se repite una vez ms sobre el lado opuesto de donde realizamos el primer
canal.
Tomar el material acumulado al final de la canaleta y depositarlo en costales, para ser
llevados al laboratorio. Es importante identificar el material, especificando el nombre del
banco, de que frente fue tomado el material, tamao nominal, entre otros datos.
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Reduccin de muestras
Una vez teniendo el material para ensayar en el laboratorio, se procede a la realizacin
de las pruebas para determinar las calidades de los agregados, utilizando las normas
establecidas por el Protocolo AMAAC.
Es importante hacer una reduccin las muestras a la cantidad requerida para cada
prueba a realizar, las cuales estn establecidas en cada una de las normas. Para hacer
la reduccin nos guiaremos en la norma ASTM C 702 - Reduccin de Muestras. Para
esto se pueden utilizar dos mtodos de reduccin de muestras (Mtodo A y B) mediante
el uso de tcnicas que ayudan a minimizar toda variacin que existe entre la muestra a
ensayar y la muestra original.
Equipo:
Un cuarteador mecnico
NOTA: Los cuarteadores mecnicos comnmente estn disponibles en tamaos
adecuados para tamaos gruesos que tienen partculas no mayores a 1
Charolas para contener el material
Una pala
Una brocha y escoba
Una bscula
Una lona (opcional)
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Procedimiento:
Mtodo A: Cuarteador Mecnico.
Para este mtodo se utiliza un cuarteador mecnico que facilitara a los tcnicos lograr
reducir las muestras de manera ms fcil y rpida. Lo primero que se debe de hacer es
colocar la muestra dentro del recipiente , para que despus se pueda distribuir fcilmente
sobre la tolva del cuarteador, y as lograr que cuando el material se vaci sobre el
cuarteador la cantidad que pase sobre las aberturas sean iguales. Es importante que
vace el material con una velocidad uniforme para que pueda pasar a travs de las
aberturas de manera libre. Despus de este paso el cuarteador habr separado el
material en dos recipientes, tome una de ellas y repita el procedimiento las veces que sea
necesario hasta obtener la cantidad de material necesario para la prueba que se vaya a
realizar.
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Mtodo B: Cuarteo.
Antes de comenzar este mtodo es importante revisar que la superficie del piso donde se
va a trabajar este nivelado, limpia, y que se encuentre totalmente seca, para que esto no
cause que el material se contamine.
Primero, con una pala se coloca todo el material en forma cnica sobre la superficie
tratando de no perder material y se deposita parcialmente sobre la superficie hacindolo
en forma circular con una cada libre de no ms de 5 cm de alto.
Este procedimiento se tiene que hacer por lo menos tres veces para lograr una buena
homogenizacin y as lograr que nuestros resultados sean los ms precisos. Ya que de lo
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contrario si no se logra una buena homogenizacin los resultados de los ensayos
posteriores sern incorrectos
Una vez terminado de homogenizar, con la ayuda de una pala, se reduce el cono
colocando cuidadosamente el respaldo de la pala sobre el material y con ayuda de un
poco de presin sobre el material para formar un circulo hasta llegar a un dimetro y un
espesor uniforme, la relacin que debe de haber entre el dimetro y el espesor es de
aproximadamente 4 a 8 veces el espesor.
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Cuartee el material en cuatro partes iguales. Es importante que con una escoba o brocha
junte el material fino hacia el cuarteo al que corresponda.
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Tome dos cuarteos opuestos y mzclelos, los dos restantes tambin jntelos y gurdelos
por que ms adelante se van a utilizar. Con los primeros dos cuarteos mesclados se
realiza un nuevo cono y se cuartea nuevamente. Esto se realizara las veces necesarias
hasta reducir la muestra al tamao deseado.
Es importante mencionar que en caso de que la superficie sobre la cual se va a trabajar
sea irregular, la muestra de material se coloca sobre una lona. Para mezclar el material se
puede hacer como se describi anteriormente con los conos o se puede mezclar con la
ayuda de la lona, para esto se toma las esquinas de la lona y se balancean para hacer
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rodar el material y homogenizar bien. Despus se contina con el cuarteo de la misma
manera.
Es importante que cada prueba se realice dos veces para corroborar los datos, es por
esto que al hacer la reduccin se debe de sacar el doble de material para cada prueba.
Una vez obteniendo las reducciones, se deben de colocar en charolas por separado para
ser etiquetados con el nombre del diseo y la prueba a la que corresponden cada una y
se meten a secar a un horno con una temperatura de 1105 C hasta obtener masa
constante.
Para el estudio de los materiales ptreos se requiere las siguientes pruebas de calidad:
1. Anlisis granulomtrico de agregados gruesos y finos (C136-06).

2. Densidad y absorcin de agregados gruesos (C127-07).
3. Densidad y absorcin de agregados finos (C128-07a).
4. Determinacin del valor equivalente de arena (D2419-09).
5. Determinacin de partculas planas y alargadas (D4791-05).
6. Determinacin del azul de metileno (RA05/10).
7. Mtodo de prueba para determinar el porcentaje de partculas fracturadas en
agregados gruesos (D5821-01(2006)).
8. Intemperismo acelerado (C88-05).
9. Ensayo de desgaste de los ngeles (C131-06).
10. Desprendimiento por friccin en la fraccin gruesa de materiales ptreos para
mezclas asflticas. (D3625-96(2005)).
11. Angularidad del agregado fino (T304-08).
12. Ensaye de desgaste Micro-Deval (T327-09).
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Anlisis Granulomtrico de Agregados Gruesos y Finos.
Este mtodo de prueba est basado en la norma ASTM C 136-06, que tiene como
objetivo el poder determinar cmo estn distribuidos los diferentes tamaos de las
partculas que conforman a los agregados gruesos y finos por medio de mallas de
diferentes aberturas.
Equipo:
Bascula
Mallas Americanas
Horno (110 5C)
Charolas para contener los materiales
Una esptula y brocha.
Procedimiento:
1.- Se debe obtener el tamao de la muestra adecuada, utilizando el mtodo de reduccin
de muestras (ASTM C 702-98).
El tamao de la muestra es dependiendo el tipo de agregado, para los agregados finos se
deber utilizar como mnimo 300 gramos en estado seco.
Para el caso del agregado grueso, el tamao de la muestra depender del tamao
nominal del agregado, en la tabla siguiente se muestran las cantidades para cada caso:
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Tamao mnimo
seco del
Tamao nominal
espcimen de
ensayo
mm In kg lb
9.5 3/8 1 2
12.5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37.5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 35 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
125 5 300 660
2.- Despus de sacar el material del horno, se registra la masa seca y se le denomina
peso antes del lavado. Posteriormente se hace el lavado del material utilizando la malla
No.200. Hasta que el agua que escurra se vea lo ms clara posible.
Se coloca la malla debajo de la cada del agua cuando se est lavando el material para
evitar la prdida de material fino.
Se recomienda lavar parcialmente para acelerar el procedimiento y tener mejores
resultados.
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3.- Colocar el material lavado nuevamente en el horno hasta que tenga masa constante y
apuntar el nuevo peso.
4.-Vierta el material paulatinamente, esto es para que al momento de cribar todas las
partculas puedan pasar a travs de las aberturas de las malla, de no ser as, las mallas
se saturaran de material causando un mal cribado.
5.- Coloque una porcin de material en la malla superior y agite cuidadosamente las
mallas de manera manual o con la ayuda de un cribador mecnico, haciendo pasar el
material por cada una de las mallas, tomando el tiempo necesario. Para estar seguro que
su cribado est bien, durante un minuto debe de agitar la malla y ver que no pase ms
del 1% en masa respecto al material retenido sobre ella.
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6.- Con la bscula, obtenga la masa retenida en cada una de las mallas. Se suma todas
las masas retenidas de la muestra y se apunta el nuevo peso ya que en la ejecucin de la
prueba es muy probable que tengamos perdida de material fino.
En caso de que la suma tenga una diferencia de ms del 0.3% respecto al peso despus
del lavado, se deber de hacer nuevamente la prueba.
7.- Por ltimo, con las masas obtenidas, se calculan los porcentajes que pasan y los
porcentajes retenidos con respecto a la masa total de la muestra inicial.
8.- Para realizar esta prctica y hacer los clculos pertinentes, apyese con el anexo 1.
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Densidad y Absorcin de Agregados Gruesos
Este mtodo est basado en la norma ASTM C 127-07.
El mtodo de esta prueba determina la densidad promedio de las partculas del agregado
grueso, as como tambin la absorcin del mismo. En esta prueba se calculan varios tipos
de densidad que son conocidas como: densidad seca al horno (SH), la densidad
superficialmente seca (SSS), densidad aparente y la densidad relativa (gravedad
especfica). Todas las densidades incluyen el volumen de poros internos de las partculas,
sin incluyen los vacos que hay entre las partculas.
La importancia de obtener la densidad relativa es porque es la que se usa para calcular el
volumen que ocupa el agregado en los diferentes tipos de mezclas. Y el valor de la
absorcin es utilizado para determinar cmo es que cambia la masa de cualquier
agregado a causa del agua que es absorbida por los espacios internos de los poros de las
partculas, comparados con la condicin seca.
Equipo:
Una balanza o bscula
Un trapo hmedo
Tanque de agua
Malla del No. 4
Horno (110 5C)
Contenedores para la muestra.
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Procedimiento:
Para esta prueba, la masa mnima que debe ser utilizada es dependiendo del tamao
nominal del agregado, estas cantidades se encuentra dentro de la siguiente tabla:
Tamao mnimo del

Tamao nominal
espcimen de ensayo
mm In kg lb
12.5 o menor 1/2 2 4.4
19 3/4 3 6.6
25 1 4 8.8
37.5 1 1/2 5 11
50 2 8 18
63 2 1/2 12 26
75 3 18 40
90 3 1/2 25 55
100 4 40 88
112 4 1/2 50 110
125 5 75 165
150 6 125 276
Si la cantidad de agregado a ensayar es muy grande, est permitido que la prueba se
lleve a cabo en fracciones.
1.- Una vez obtenida la cantidad de material, se debe pasar por la malla No. 4 para
quedarnos nicamente con la parte gruesa del agregado. Seguido de esto, se debe de
lavar el material para remover las pequeas partculas ajenas que estn adheridas en la
superficie del agregado grueso y posteriormente incorporamos el material al horno a una
temperatura de 110 5 C hasta obtener masa constante.
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3.- Se deja enfriar el material para despus saturarlo en agua con un tirante de media
pulgada arriba de la parte ms alta del agregado, durante un periodo de 24 4 horas.
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4.- Al trmino del periodo de saturacin, se coloca la muestra en una canastilla y se
sumerge dentro de un estanque de agua a una temperatura de 232 C agitndose
vigorosamente para eliminar los vacos existentes entre las partculas del agregado. Se
sujeta a una bscula que tenga una exactitud al 0.05% de la muestra para determinar su
masa sumergida en agua, antes de registrar la peso es importante esperar a que se
estabilice.
5.- Se extrae la canastilla del estanque, y se vierte el material sobre un recipiente
metlico seco y limpio, se debe de cubrir con una tela hmeda para evitar que el
agregado pierda humedad.
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6.-En una franela hmeda se va colocando gradualmente el agregado para poder eliminar
uniformemente la pelcula de agua que tienen las partculas del material, no es
recomendable saturar la franela de material ya que no podramos eliminar la pelcula de
agua del agregado correctamente.
7.- Ya colocado el material en el centro de la franela se envuelve correctamente para
evitar prdidas de agregado, se toman los extremos de la franela y con movimientos
alternados se va inclinando la franela para hacer deslizar el material sobre la parte inferior
de la misma para remover la pelcula de agua.
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Una vez que el material este superficialmente seco, se registra el peso.
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Densidad y Absorcin de Agregados Finos
Este mtodo est basado en la norma ASTM C 128-07.
El mtodo de esta prueba determina la densidad promedio de las partculas del agregado
fino, as como tambin la absorcin del mismo. En esta prueba se calculan varios tipos de
densidad que son conocidas como: densidad seca al horno (SH), la densidad
superficialmente seca (SSS), densidad aparente y la densidad relativa (gravedad
especfica). Todas las densidades incluyen el volumen de poros internos de las partculas,
sin incluyen los vacios que hay entre las partculas.
LA IMPORTACIA DE LA PRUEBA:
Equipo:
Una balanza o bscula por lo menos de 1 kg.
Un Picnmetro con una capacidad de 500 cm3
Molde y un pisn para pruebas de humedad superficial. El molde tiene que tener forma de
cono truncado con las siguientes dimensiones: 40 3 mm de dimetro interior en la parte
superior, 90 3 mm de dimetro interior en la parte inferior y 75 3 mm de altura, el metal
debe tener un espesor mnimo de 0.8 mm. El pisn debe tener una masa de 340 15 g y
una superficie circular en a cara de apisonamiento de 25 3 mm de dimetro.
Guantes de nitrilo
Esptula de 15 cm.
Brocha de 10 o 15 cm.
Embudo de plstico
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Procedimiento:
La cantidad requerida para esta prueba es de aproximadamente de 1kg en estado seco.
1.-Ya teniendo la cantidad de material a ensayar se mete al Horno a una temperatura de
110 5 hasta masa constante.
Despus de sacar el material del horno y ya frio, se pasa a travs de la malla No. 4
(100mm) y todo lo que se retenga se desecha y nicamente se trabajara con el material
que pasa.
2.- El material se colocara dentro de las bolsas de plstico y se le agrega el 6% de agua,
se cierra y se homogeniza uniformemente de manera que la arena este cubierta por el
agua incorporada, y se deja reposar durante 24 4 horas.
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3.- Se extiende la muestra sobre una charola lo suficientemente grande y plana de
manera que podamos manipular perfectamente sin correr el riesgo de perder material,
con la ayuda de una esptula se remueve el material para ayudarlo a obtener su estado
de superficialmente seco (SSS) con mucho cuidado evitando la perdida de material.
4.- Contine con esta operacin hasta que el material se aproxime a la condicin de flujo
libre. Realice la prueba de humedad superficial cuando el material siga hmedo, es
importante que no dejemos secar completamente el material porque a si ya no sirve, de lo
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contrario se acondiciona nuevamente con agua y se dejara reposar por 30 min ms y se
repetir el proceso de (SSS).
5.- Coloque el cono en el centro de la charola, y vierta el material cuidadosamente dentro
del cono, procurando sobrepasar el cono con el mismo material. Esto se debe hacer
utilizando las manos cubiertas con los guantes para evitar que se adhiera el mismo en las
manos sin ayuda de ningn otro instrumento. Se sostiene el molde para evitar que se
mueva, y con la ayuda del pisn dar 25 golpes al material, nicamente dejndolo caer. La
cada del pisn debe de tener como altura 5 mm por arriba del material. Antes de retirar
el cono se limpia alrededor de este y se levanta de un solo movimiento. Si al retirar el
cono una parte del material se cae quedando nicamente un cilindro de material en el
centro, el material ha alcanzado el nivel de superficialmente seco (SSS). Si el material se
mantiene con la forma de cono, significa que no llega al estado de superficialmente
seco por lo que se deber remover nuevamente con la ayuda de la esptula hasta llegar
al estado requerido para repetir la prueba.
Inmediatamente que el material este superficialmente seco se colocan 500 10 gramos
para la prueba de absorcin en un horno de 110 5 C hasta masa constante. Y 500
10 gramos para la prueba de densidad.
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6.- Llene el picnmetro hasta la marca de calibracin con agua destilada a una
temperatura de 23 2 C y registre el peso (Picnmetro + Agua).
7.- Retire el agua del picnmetro hasta dejar solo un 25% aproximadamente y vierta los
500 10 g de material en estado superficialmente seco.
Posteriormente agregue agua (destilada) hasta llenar el 90% del picnmetro y agite el
picnmetro manualmente durante unos 15 min para eliminar las burbujas de aire
atrapado.
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Para agitar el picnmetro manualmente es necesario cantearlo y hacerlo rodar
vigorosamente sobe su propia base, para ir expulsando el aire.
8.-Retire la espuma formada en la parte superior con la ayuda de una toalla de papel o
con unas gotas de alcohol isoproplico y termine de rellenar el picnmetro con el agua
destilada hasta la marca de calibracin. Registre el peso (Picnmetro + Material + Agua).
9.- Vace todo el material del picnmetro evitando que se quede material dentro del mismo
y se mete al horno a una temperatura de 110 5 C hasta masa constante.
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10.-Saque el material del horno y djelo enfriar a temperatura ambiente durante un
tiempo de 1 hrs aproximadamente para determinar y registrar la masa.
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Determinacin del Valor Equivalente de Arena
El objetivo es realizar un ensaye rpido de correlacin en campo para determinar qu
cantidad de arena tiene el material con el que se piensa trabajar, como resultado se
espera que el porcentaje de arena sea lo ms alto posible para asegurar que la calidad de
nuestro material sea buena.
Equipo:
Dos probetas graduadas de acrlico transparentes con tapn de hule.
Un tubo irrigador
Un pisn lastrado
Un sifn
Medidor Metlico (cilndrico de aproximadamente 2 (57 mm) de dimetro con
capacidad de 85 5 ml.
Malla No. 4
Embudo de plstico
Dos botellas con capacidad de un galn para las soluciones de trabajo y de reserva.
Dos cronmetros
Reactivos para solucin de reserva con formaldehido: Cloruro de calcio anhidro (454 g),
Glicerina USP (2050 g) y Formaldehido (47 g).
Reactivos para solucin de reserva con glutaraldehido: Cloruro de calcio deshidratado
(577 g), Glicerina USP (2050 g), Glutaraldehido (59 g)
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Reactivos para solucin de reserva con Kathon CG/ICP: Cloruro de calcio deshidratado
(577 g), Glicerina USP (2050 g), Kathon CG/ICP (63 g).
Papel filtro (whatman no 2 o whatman no.2 V)
Agitador mecnico
Preparacin de las Soluciones (Trabajo y Reserva)
Solucin de Reserva:
Existen tres diferentes soluciones de reserva, de las cuales se deber de escoger la que
ms se desee ya que cualquiera de las tres sirven para el ensaye a realizar, normalmente
la ms usada es la reserva con formaldehido.
Solucin de reserva con formaldehido: en medio galn de agua destilada se
disuelven 454 g de cloruro de calcio, deje enfriar para filtrar a travs del papel
filtro y posteriormente incorpore 2050 g de glicerina y 47 g de formaldehido a la
solucin, finalmente aada ms agua destilada para diluir hasta obtener un galn
de solucin y mezcle todo bien.
Solucin de reserva con glutaraldehido: en medio galn de agua destilada se
disuelven 577 g de cloruro de calcio deshidratado, deje enfriar y posteriormente
incorpore 2050 g de glicerina y 59 g de glutaraldehido a la solucin, finalmente
aada ms agua destilada para diluir hasta obtener un galn de solucin y mezcle
todo bien.
Solucin de reserva con Kathon CG/ICP: en medio galn de agua destilada se
disuelven 577 g de cloruro de calcio deshidratado, deje enfriar y posteriormente
incorpore 2050 g de glicerina y 63 g de Kathon CG/ICP a la solucin, finalmente
aada ms agua destilada para diluir hasta obtener un galn de solucin y mezcle
todo bien.
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Solucin de trabajo: Diluya unos 85 5 ml de solucin de reserva en agua destilada
hasta obtener un galn.
Procedimiento:
1.-La masa mnima para realizar este ensaye es de 1000 a 1500 g de material que pase la
malla No. 4 secada en un horno con una temperara de 110 5 C hasta tener masa
constante.
2.-Espere a que se enfri el material y aada una pequea cantidad de agua destilada
para mezclar perfectamente la muestra durante un minuto hasta lograr que todo este
uniforme.
3.- Tomar con la mano un poco de material para comprobar que el material este con la
humedad necesaria para realizar el ensaye realizando un pequeo rollo apretando la
mano de tal manera que sea manejable sin romperse. Si el agregado est muy seco, el
rollo se disgregara por lo que ser necesario agregar un poco de agua y mezclar
nuevamente hasta formar bien el rollito.
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4.- Cuando el material se encuentre con la humedad adecuada, se mezcla formado un
cono.
5.- Coloque una mano firmemente a un costado del cono de material y con la otra mano
deslice el medidor metlico desde la base atravesando el cono transversalmente para
rellenarlo completamente de material, posteriormente haga presin con la palma de la
mano para compactar el material en el medidor metlico y enrace con una esptula.
Repetir el procedimiento para obtener una segunda muestra en otro medidor metlico.
Coloque las dos muestras de material al horno con la temperatura de 110 5 C hasta
tener masa constante.
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6.- Coloque la solucin de trabajo en una superficie que se encuentre a unos 90 5 cm
por encima de la superficie donde se va a trabajar. La botella que contiene la solucin de
trabaja deber de estar acondicionada con el sifn y el tubo irrigador.
7.-Llene la probeta hasta la marca de 4 0.1 pulgadas con la solucin de trabajo y vace
uno de los materiales cuidadosamente con la ayuda del embudo para evitar perdida de
material.
8.-Con su mano dar varios golpes a la base de la probeta con movimientos fuertes para
eliminar las burbujas de aire que se encuentran atrapadas dentro de la muestra y para
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ayudar a que esta se humedezca mejor. Deje reposar durante 10 1 min para que se
humedezca bien el material.
Despus de que hayan transcurrido aproximadamente unos 5 min de reposo del primer
ensaye, proceda a realizar el segundo ensaye repitiendo los pasos 7 y 8 con el segundo
material.
9.-Terminado el tiempo de humedecimiento, tape la probeta con el tapn de hule y afloje
un poco el material que se pego a la base. Y agite la probeta de manera mecnica o
manual.
Mtodo mecnico: nicamente debe de colocar la probeta en el agitador mecnico
previamente programado y esperar 45 1 segundos a que se agite.
41
Mtodo manual: Con sus manos sujete la probeta de los extremos y agtela
nicamente con el movimiento de sus brazos dando 90 ciclos durante 30
segundos aproximadamente con un desplazamiento de 23 3 cm.
10.- Terminado el agitado de la probeta, colquela sobre la superficie de trabajo y
comience a lavar el material introduciendo el tubo irrigador hasta la base de la probeta
con movimientos giratorios para lavar perfectamente. Es importante que haga el lavado
rpidamente por que durante el proceso se va llenando la probeta, esta tiene que llenarse
hasta la marca de las 15 pulgadas, si se pasa de esta marca, la prueba no servir y ser
necesario repetirla.
42
Nota: durante este paso, la probeta deber en todo momento estar pegada a la superficie.
11.- Cuando la probeta este llena hasta la marca, deje en reposo durante 20 15
segundos para que la arena se sedimente y se separe de los materiales arcillosos.
12.- Transcurrido el tiempo de sedimentacin se registra primero la altura de la arcilla,
despus se introduce el pisn dentro de la probeta sumergindolo cuidadosamente hasta
colocarlo sobre la arena y poder as registrar la altura de la arena.
43
44
Determinacin de Partculas Planas y Alargadas
Este mtodo est basado en la norma ASTM D 4791-05, y tiene como objetivo el
determinar cules son los porcentajes de las partculas planas, partculas alargadas y
partculas planas y alargadas que constituyen al agregado grueso. El conocer la forma de
la partcula es importante, ya que normalmente lo que ms se desea para la realizacin
de una mezcla asfltica es que las partculas del agregado sean ms cuboides. Las
partculas largas y planas son ms propensas a quebrarse con facilidad al momento de
mezclarse o al compactarse
Equipo:
Aparato calibrador cuenta con una base con dos postes fijos y un brazo libre montado
entre ellos de tal manera que la relacin de las aberturas entre los postes y el brazo sea
constante.
Una balanza o bscula.
Mallas (3/8 y No. 4)
Charolas de acero
Horno de tamao adecuado y capaz de mantener una temperatura de 110 5C.
Procedimiento:
Se reduce el material hasta llegar a la cantidad necesaria, la cual est establecida
dependiendo el tamao nominal del agregado. En la siguiente tabla se muestran estas
cantidades:
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Tamao mnimo del
Tamao nominal
espcimen de ensayo
mm In kg lb
9.5 3/8 1 2
12.5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37.5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 35 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
112 4 1/2 200 440
125 5 300 660
150 6 500 1100
1.- Se realiza el lavado del material, y se coloca la malla No. 4 en la parte de la cada del
agua para evitar perdida me materiales y posteriormente se coloca en el horno a una
temperatura de 110 5 C hasta tener masa constante.
2.- Ya seco el material, se criba a travs de las mallas que van a partir del tamao
nominal hasta la No. 4. Separe 100 partculas de cada uno de los retenidos para ser
ensayados por separado.
EJEMPLO: si tiene un tamao nominal de 1/2", tome 100 partculas de la malla de 3/8 y
100 de la No. 4.
3.- Coloque el calibrador en la relacin 1:5 y pase partcula por partcula de cada malla
sobre el calibrador para colocarla en uno de los tres grupos: Planas, Alargadas y ni
planas ni alargadas.
46
Partculas Planas: se determina la relacin ancho x espesor. Ajuste la primer abertura a la
dimensin del ancho de la partcula, intente pasar la misma partcula pero a travs del
espesor por la segunda abertura, si logra pasar significa que es una partcula plana.
Partculas Alargadas: se determina la relacin largo-ancho. Ajuste la primer abertura
igualando el largo de la partcula, intente pasar la misma partcula pero a travs del
espesor por la segunda abertura, si logra pasar significa que es una partcula alargada.
47
La partcula ser plana y alargada si cumple con las dos condiciones.
4.- Terminada la clasificacin de las partculas se procede a calcular los porcentajes de
partculas planas, partculas alargadas y partculas planas y alargadas.
48
Determinacin del Azul de Metileno
La prueba del azul de metileno tiene como objetivo, el determinar cul es el grado de
reactividad que tienen los agregados finos por medio de las partculas que pasan la malla
No. 200. La cantidad de azul de metileno que es absorbida por estas partculas, ayuda a
determinar que tan expansivo puede ser el agregado, entre ms azul, ms expansivo ser
el agregado, y tambin nos indica que tan adherente es el agregado con respecto al
asfalto, y esto se .
Equipo:
Malla No. 200,
Bascula,
Varilla de vidrio, (8mm de dimetro y 15cm de longitud como mnimo)
Papel filtro whatman no. 40
Un matraz volumtrico de 1000 ml.
Un vaso de precipitado de 50 ml.
Un agitador magntico
Barra agitadora con tamao lo suficientemente grande que pueda hacer una agitacin
vigorosa dentro del vaso precipitado.
Bureta de 50 ml graduada a cada 0.1ml
Cronometro.
Soporte universal
49
Preparacin de la solucin de azul:
Se prepara la solucin de trabajo, esta es la mezcla de 1g de azul de metileno disuelto en
1litro de agua destilada.
Procedimiento
Con la solucin de trabajo se llena la bureta hasta 50 ml
La masa mnima tendr que ser por lo menos de 30 g. para tener material suficiente y
repetir el ensaye, este material se criba por la malla no. 200 hasta obtener como mnimo 5
g. de material que pasa. Se mete al horno a una temperatura de 110 5c hasta masa
constante.
Despus de que el material se encuentre frio y seco se tomara 1 g para el ensaye, se
coloca dentro del vaso de precipitado y se le agregan 30 ml de agua destila,
posteriormente se somete a la agitacin por un tiempo de 4 a 5 min para que se
homogenice perfectamente.
Pasado este tiempo se le agrega 1ml de la solucin de trabajo y se deja por 1 min,
posteriormente se introduce la varilla de vidrio y se extrae una gota con la parte inferior de
la misma transportando la solucin hasta poder colocarla sobre el papel filtro (whatman)
50
debajo de la gota se reporta con 1 min / 1ml y as sucesivamente hasta que en la gota se
forme un pequeo halo de color azul claro (azul aqua).
Para verificar nuestro resultado es necesario dejar pasar 4 min adicionales sin agregar
ms solucin y despus de este tiempo se toma una nueva muestra y si en ella aparece
nuevamente el halo del mismo color, la prueba terminara y se reporta finalmente la
cantidad de mg / g.
Para realizar esta prctica y hacer los clculos pertinentes, apyese con el anexo 6.
51
Mtodo de prueba para Determinar el Porcentaje de Partculas Fracturadas en
Agregados Gruesos.
Este mtodo se basa en la D5821-01(2006). El objetivo de esta prueba es determinar el
porcentaje de caras fracturadas que hay en los agregados gruesos. La finalidad de
conocer el porcentaje de partculas fracturadas es para ver la friccin que puede haber
entre las partculas que a su vez estn ayudan a maximizar la resistencia al corte de la
mezcla asfltica.
Equipo:
Horno de tamao adecuado y capaz de mantener una temperatura de 110 5C.
Mallas.
Esptula.
Procedimiento:
Reducir el material a la cantidad necesaria dependiendo del tamao nominal del agregado
utilizando la siguiente tabla:
Tamao Nominal Masa mnima

(mm) (gramos)
9.5 200
12.5 500
19 1500
25 3000
37.5 7500
50 15000
63 30000
75 60000
90 90000
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Para los agregados que tienen el tamao nominal mayor a 3/4 cribarlo por la malla de
3/8 o No. 4 (segn se indique en el proyecto), ensayar el material retenido en la malla
3/8. Si se desea determinar el nmero de caras fracturadas en el material retenido en la
malla #4 es posible reducir a una cantidad de 200 g el material que pasa la malla de 3/8
y se retiene en la No. 4 para reducir el nmero de partculas a ensayar (considerando su
porcentaje de participacin al momento de realizar los clculos). Si el tamao nominal es
ms pequeo de 3/4, nicamente cribar el material por la malla 4 y ensayar lo retenido
en ella. Para ambos casos, lo que pase la malla No. 4 no ser analizado.
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Preparacin de la muestra:
Lave el material perfectamente hasta ver que el agua que escurra sea lo ms clara
posible. Seque el material colocndolo dentro del horno a una temperatura de 110 5 C
hasta tener masa constante para registrarla.
Espere a que el material se enfre para comenzar a analizar cada una de las partculas
clasificndola en uno de los tres grupos: Ninguna cara fracturada, Una cara fracturada y
Dos o ms caras fracturadas.
Definicin:
Se considera cara fracturada a la superficie angular, spera o rota de una partcula de
agregado, generada ya sea por el proceso de trituracin o por la naturaleza, siempre y
cuando el rea de esta sea al menos el 25 % del rea mxima proyectada de la partcula
(seccin transversal mxima). Una cara ser fracturada al cumplir con una de las
caractersticas (angulosa o rugosa), es decir, ser fracturada si la cara presenta vrtices
definidos y es rugosa, si presenta vrtices definidos y es lisa, o si es redondeada y
rugosa.
54
55
Intemperismo Acelerado
El objetivo de esta prueba es determinar la degradacin por intemperismo que se
presenta en los agregados cuando se exponen a las condiciones del medio ambiente.
Es importante recalcar que esta prueba es ms severa cuando se utiliza la solucin de
sulfato de magnesio por lo que los lmites permisibles para el porcentaje de perdida son
mayores que cuando se utiliza el sulfato de sodio.
Equipo:
Mallas
Contenedores. Preferentemente de plstico, para sumergir la canastilla de en la solucin.
Canastillas de alambre inoxidable para permitir acceso libre a la solucin de la muestra y
drenar la misma sin la prdida de material.
Horno de tamao adecuado y capaz de mantener una temperatura de 110 5C
Hidrmetros para medir la gravedad especfica.
Termmetro para regular la temperatura.
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Procedimiento:
1.- Preparacin de Solucin:
Prepare una de las dos soluciones para la prueba (Sulfato de sodio o Sulfato de
magnesio) con un volumen que sea de al menos 5 veces mayor que el de las muestras.
Solucin de Sulfato de Sodio: Por cada litro de agua destilada a temperatura de 25 a
30C, disuelva 350 g de sal anhidra o 750 g de sal decahidratada, la sal se va agregando
gradualmente y se va agitando al mismo tiempo. Para evitar que se formen grumos Es
importante mantener cubierta la solucin para evitar la evaporizacin y prevenir la
contaminacin de esta. Enfre la solucin a una temperatura de 21 1 C, agite la
solucin en intervalos frecuentes con la misma temperatura (21 1 C) durante 48 horas
antes de utilizarla para la prueba. Antes de usar la solucin, debe retirar la capa de sal
formada en la parte superior, agite la solucin y determine la gravedad especfica, la cual
deber de estar entre 1.151 y 1.174.
Solucin de Sulfato de Magnesio: Por cada litro de agua destilada a temperatura de 25 a
30C, disuelva 350 g de sal anhidra o 1400 g de sal heptahidratada, la sal se va
agregando gradualmente y se va agitando al mismo tiempo. Es importante mantener
cubierta la solucin para evitar la evaporizacin y prevenir la contaminacin de esta.
Enfre la solucin a una temperatura de 21 1 C, agite la solucin en intervalos
frecuentes con la misma temperatura (21 1 C) durante 48 horas antes de utilizarla para
la prueba. Antes de usar la solucin, debe retirar la capa de sal formada en la parte
superior, agite la solucin y determine la gravedad especfica, la cual deber de estar
entre 1.295 y 1.308.
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Solucin de Cloruro de Bario: Prepare 100 ml al 5 % de solucin de cloruro de bario,
disolviendo 5 g de BaCl2 en 100 ml de agua destilada.
2.- Preparacin de la muestra:
Esta prueba se puede llevar a cabo para los dos tipos de agregados (gruesos y finos).
Agregados Finos: la cantidad requerida de este agregado es de mnimo 100 g del material
retenido en las siguientes mallas:
Pasa la Retenido en la
Malla malla
3/8 No. 4
No. 4 No. 8
No. 8 No. 16
No. 16 No. 30
No. 30 No. 50
Es importante que antes de separar el agregado en sus diferentes tamaos, lave muy
bien el material sobre la malla No. 50 hasta ver que el agua sea lo ms claro posible y
squelo dentro de un horno a una temperatura de 110 5 C.
Agregados Gruesos: El agregado se debe cribar por la malla No. 4 para desechar el
material que pase esta malla. Lo retenido deber separarse como se muestra en la
siguiente tabla, dependiendo del tamao nominal del agregado:
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Peso
Tamao de mallas (gramos)
9.5 mm a 4.75 mm 300 5
19 mm a 9.5 mm 1000 10
Consiste en:
12.5 mm a 9.5 mm de
material 330 5
19 mm a 12.5 mm de
material 670 10
37.5 mm a 19 mm de
material 1500 50
Consiste en:
25 mm a 19 mm de
material 500 30
37.5 mm a 25 mm de
material 1000 50
63 mm a 37.5 mm de 5000
material 300
Consiste en:
50 mm a 37.5 mm de 2000
material 200
63 mm a 50 mm de 3000
material 300
Tamao nominal ms
grande
de 12.5 mm separados
en
cada fraccin.
75 mm a 63 mm de 7000
material 1000
90 mm a 75 mm de 7000
material 1000
100 mm a 90 mm de 7000
material 1000
Antes de separar el material utilizando la tabla anteriormente mostrada, debe de lavar
perfectamente el material sobre la malla No. 4 y secar el material en el horno a una
temperatura de 110 5 C. Al separar el material por cada malla, tiene que registrar el
peso de cada una o en caso de que exista alguna combinacin de mallas, registrar el
peso total de las fracciones. Para los casos en donde el tamao nominal sea mayor a 19
mm, debe de registrar el nmero de partculas de la muestra.
59
3.- Una vez obtenido el material, ya sea de agregado fino o agregado grueso, debe de
colocarlo dentro de la rejilla o canastilla para despus sumergirlo en la solucin (sulfato
de sodio o sulfato de magnesio) previamente colocado dentro de los contenedores. Deje
sumergida la muestra durante un periodo de 16 a 18 horas, la solucin debe de estar
pulgada sobre la parte ms alta del material y tener una temperatura de 21 1 C. Es
importante que los contenedores se cubran convenientemente para disminuir la
evaporizacin y evitar contaminar el material.
60
4.- Saque la muestra del contenedor y deje que el material se escurra durante 15 5
minutos. Posteriormente coloque el material dentro de un horno a una temperatura de 110
5 C hasta masa constante
5.- Deje enfriar el material para despus hacer cuatro ciclos ms repitiendo los pasos 3 y
4.
6.- Terminado el ltimo ciclo, enfre el material y lvelo para quitarle bien la solucin
(sulfato de sodio o sulfato de magnesio). Para lavar el material, vierta la solucin de
cloruro de bario en un contenedor de agua a una temperatura de 43 6 C y
posteriormente introduzca la canastilla con el material dentro del contenedor.
Nota: Es importante tomar en cuenta que el material se encuentra susceptible a ser
fracturado, as que evite impactos hacia el material.
7.- Despus de lavar el material, squelo en un horno a temperatura de 110 5 C. Si la
muestra es de agregado fino, cribelo por las mismas mallas utilizadas antes del ensayo, si
es un agregado grueso, cribe el material como se indica en la siguiente tabla:
61
Tamao de los Agregados Malla utilizada para determinar la
perdida.
63 mm a 37.5mm 31.5 m
37.5 mm a 19 mm 16 mm
19 mm a 9.5 mm 8 mm
9.5 mm a 4.75 mm 4 mm
Registrar la masa del material retenido en cada malla, para calcular la perdida con
respecto a la masa inicial.
Nota: Si el tamao nominal del agregado est arriba de 19 mm (3/4), clasifique las
partculas dependiendo del tipo de degradacin que haya sufrido (desintegracin,
desmoronamiento, separacin o con escamas) y registre el nmero de partculas por cada
tipo.
62
Ensayo de Desgaste de Los ngeles
Esta ensaye est basada en la norma ASTM C 131-06, teniendo como objetivo el
determinar la resistencia que tiene el agregado grueso (menor que 1 pulgadas) a ser
triturado, utilizando la mquina de prueba de los ngeles y una carga abrasiva.
Equipo:
Maquina de Los ngeles.
Esferas de Acero con dimetro de 48.6 milmetros aproximadamente y con una masa de
entre 390 y 445 g cada una.
Mallas.
Procedimiento:
1.- La cantidad que se requiere para este ensaye es de 5000 10 g de material utilizando
una de las 4 diferentes granulometras que varan dependiendo el tamao nominal del
agregado. En la siguiente tabla se muestran las cantidades para cada granulometra:
63
Tamao de malla Masa de los tamaos indicados (gramos)
(pulgadas) Granulometra.
Pasa Retenido A B C D
1 1/2 1 1250 25
1 3/4 1250 25
3/4 1/2 1250 25 2500 10
1/2 3/8 1250 25 2500 10
3/8 1/4 2500 10
1/4 No. 4 2500 10
No. 4 No. 8 5000 10
TOTAL 5000 10 5000 10 5000 10 5000 10
2.- Lave el material y coloque la malla No.4 en la parte de la cada del agua para evitar
perdida de material. Posteriormente coloque dentro del horno hasta que tenga masa
constante.
3.- Prepare la muestra abrasiva, la cual va a consistir en un cierto nmero de esferas de
acero, este nmero depender del tipo de granulometra, en la siguiente tabla se indica el
nmero de esferas:
Granulometra. No. De esferas. Masa de la carga abrasiva.

A 12 5000 25
B 11 4584 25
C 8 3330 20
D 6 2500 15
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4.- Vace la muestra y la carga abrasiva (esferas de acero) dentro de la mquina de los
ngeles y dejar que esta gira a una velocidad de 30 a 33 r/min hasta llegar a 500
revoluciones.
5.- Extraer la carga abrasiva y posteriormente la muestra. Cribe la muestra por la malla
No. 12 y lave el material retenido en ella perfectamente hasta ver que el agua que
escurra sea lo ms clara posible, as tendremos un resultado ms exacto, despus del
lavado coloque la muestra en el horno a una temperatura de 110 5 C hasta obtener la
masa constante y registrar el peso.
65
6.- Se calcula la perdida de material expresada como porcentaje. Con respecto a la
masa inicial
66
Desprendimiento por Friccin en la Fraccin Gruesa de Materiales Ptreos
para Mezclas Asflticas.
Esta prueba tiene como objetivo determinar la perdida de la pelcula de asfalto que hay
en las partculas del agregado, mediante varios ciclos de agitacin de la mezcla asfltica
dentro de un frasco con agua.
Equipo:
Frascos de vidrio con capacidad de 500 cm3, de aproximadamente 6.5 cm de dimetro y
16 cm de altura, con una tapa hermtica.
Mallas (1/2, 3/8 y 1/4)
Agitador Mecnico. Compuesto por una barra giratoria apoyada en dos soportes de
baleros que funciona a base de un motor elctrico que permite girar con velocidad de 45 a
50 rpm.
Termmetro con un rango de 0 a 150.
Parrilla elctrica.
Vasos cilndricos de aluminio con capacidad de 2 litros.
Charolas grandes (70 x 40 x 10 cm).
Cucharones.
Cemento Asfaltico.
67
Procedimiento:
1.-Preparacion de la muestra: separe el material que pasa la malla 3/8 y se retiene en
1/4, lvela correctamente hasta ver que el agua que escurra sea lo ms clara posible y
mtala al horno a una temperatura de 110 5C hasta obtener masa constante. Pese
dos porciones de 50 g del material seco, para hacer la prueba por duplicado.
2.-Coloque los materiales en vasos de aluminio y calintelos en el horno a una
temperatura de 135 5 C.
3.- Preparacin del asfalto: coloque el asfalto en un vaso de aluminio y calintelo en un
horno a una temperatura de 135 5 C.
4.- Con los materiales ya calientes a la temperatura especificada, aada cuidadosamente
5 % de asfalto previamente calentado a la misma temperatura y mzclelos con una
esptula hasta lograr una buena homogenizacin, se recomienda mezclar encima de una
parrilla para evitar que el material se enfre durante el mezclado.
5.- Deje enfriar las mezclas a temperatura ambiente y posteriormente separe las
partculas de cada mezcla y colquelas en frascos de vidrio con 200 ml de agua destilada
a una temperatura de 25 3 C durante 15 horas.
6.- Extraiga el agua de los frascos, y aada nuevamente 200 ml de agua destilada a la
misma temperatura. Coloque los frascos dentro del agitador mecnico durante un periodo
de agitacin de 3 horas.
7.- Terminado el tiempo de agitacin, extraiga las partculas y espere a que sequen para
poder evaluarlas visualmente una por una.
68
Angularidad del Agregado Fino.
Este mtodo est basado en la norma AASHTO T 304-01. El objetivo de este mtodo es
determinar la prdida del contenido de vacos que tiene un agregado fino sin ser
compactado, el cual depender de la forma y textura del agregado.
Un alto contenido de vacos nos puede indicar que el agregado tiene una mayor
angularidad, que la textura superficial del agregado en ms rugosa o que el agregado
tiene menor esfrica.
Esta prueba utiliza tres mtodos (A, B y C) para determinar el contenido de vacos.
Mtodo A o granulometra estndar: se realiza con la combinacin de los retenidos
en cada una de las mallas inferiores a la malla No. 4. Como se muestra en la
siguiente tabla:
Pasa Retiene Masa (gramos)

No.8 No.16 44
No.16 No.30 57
No.30 No.50 72
No.50 No.100 17
Total 190
Nota: cada cantidad tiene una tolerancia de 0.2 g
Mtodo B o fracciones individuales: se realiza por separado para cada uno de los
retenidos en las malla del No.16, No.30 y No.50.
Pasa Retiene Masa (gramos)

No.8 No.16 190 1
No.16 No.30 190 1
No.30 No.50 190 1
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Mtodo C o granulometra natural: este mtodo se realiza con 190 1 g de
material que pasa la malla No. 4
Equipo:
Medida cilndrica. Cilindro de cobre con una capacidad de aproximadamente 100 ml, tiene
un dimetro interior de 39 mm y una altura interior de 86 mm.
Embudo. Es un cono de metal liso en la parte interior que tiene una inclinacin de 60 4
y el orificio debe tener un dimetro de 12.7 0.6 mm.
3 Soportes para sostener el embudo firmemente en posicin colineal con el eje del
cilindro y el eje del embudo, tiene una altura de 115 2 mm desde la parte superior del
cilindro al embudo.
Plato de cristal. Cuadrado de aproximadamente 60 mm con un mnimo de 4 mm de
espesor.
Charola grande.
Esptula de metal.
Bscula o balanza.
Procedimiento:
1.- Separe material hasta llegar a una cantidad de 500 a 700 g de agregado fino y pselo
por la malla No. 4 para separar la grava.
70
2.- Lave el material retenido en ella perfectamente hasta ver que el agua que escurra sea
lo ms clara posible y colquelo en un horno a una temperatura de 110 10 C, hasta
tener masa constante.
3.- Obtenga la masa del cilindro, despus llnelo con agua y enrcelo con el plato de
cristal para obtener la masa del cilindro + agua. Con estos dos datos obtenga el volumen
del cilindro.
4.- Ya que este seco el material, separe los 190 g, dependiendo el mtodo (A, B o C) a
utilizar y mzclelo correctamente hasta homogeneizarlo.
71
5.- Tape el orificio inferior del embudo colocando el dedo para sellarlo y as evitar que el
material caiga, y vierta el material sobre el embudo con mucho cuidado a una velocidad y
cada libre constante.
6.- Remueva el dedo del orificio y deje caer libremente el material evitando mover o hacer
vibrar el cilindro. Enrace el cilindro con la ayuda de una esptula y pese el cilindro +
material.
7.- Repita tres veces los pasos 5 y 6 para poder sacar un promedio del contenido de
vacos con la siguiente frmula:
72
U = ((V (F / G)) / V) * 100
Donde:
U= Contenido de vacos de la muestra sin compactar.
V= Volumen del cilindro.
F= Peso neto de la muestra + cilindro.
G= Gravedad especifica neta del agregado.
73
Ensaye de Desgaste Micro-Deval.
Esta prueba est basada en la norma ASTM D 6928-10, y tiene como objetivo determinar
la resistencia al pulimiento que tiene el agregado grueso bajo cierta carga abrasiva y en
condiciones hmedas utilizando la mquina de Micro-Deval.
Equipo:
Mquina de abrasin Micro-Deval. Molino de golpe giratorio capaz de efectuar 100 5
rpm.
Contenedor de acero inoxidable con capacidad de 5 litros, dimetro externo de 194 a 202
mm y una altura interna entre 170 a 177 mm, anillo en la tapa para sellar el recipiente
evitando la perdida de agua.
Carga abrasiva. Micro esferas de acero inoxidable con un dimetro de 9.5 0.5 mm.
Mallas. (3/4, 1/2, 3/8, 1/4, No. 4, No.16)
Procedimiento:
1.- La masa requerida para este mtodo es de1500 5 g utilizando una de las tres
diferentes granulometras que dependen del tamao nominal del agregado. Las tres
granulometras son las siguientes:
Si el tamao nominal pasa la malla 3/4 y se retiene en la malla 3/ 8 se utiliza la
siguiente granulometra:
74
Pasa Retiene Masa (Gramos)
19 mm 16 mm 375
16 mm 12.5 mm 375
12.5 mm 9.5 mm 750
Si el tamao nominal del agregado es de 1/2 utilizar la siguiente granulometra:

12.5 mm 9.5 mm 750
9.5 mm 6.3 m 375
6.3 mm 4.75 mm 375
Si el tamao nominal del agregado es de 3/8 o menor, utilizar la siguiente
granulometra:

9.5 mm 6.3 mm 375
6.3 mm 4.75 mm 375
2.- Lave el material perfectamente hasta ver que el agua que escurra sea lo ms clara
posible y colquelo en el horno a una temperatura de 110 5 C hasta tener masa
constante y registrarla como masa A.
3.- Sumerja la muestra en 2 0.05 litros de agua a una temperatura de 20 5 C durante
una hora dentro del contenedor.
75
4.- Coloque 5000 5 g de carga abrasiva (micro esferas de acero) dentro del contenedor
con la muestra sumergida en agua. Tapar bien el contenedor para evitar la prdida de
agua y colquelo en la mquina de Micro-Deval.
5.- Ponga a trabajar la maquina a 100 5 rpm, durante el tiempo requerido por cada una
de las granulometras.
Granulometra 1: 120 1 minutos. (Tamao nominal 3/4)
76
6.- Transcurrido el tiempo, retirar los balines con la ayuda de un imn y colocar la
muestra en otra charola para despus cribarla por la malla del No. 16, posteriormente lave
el material retenido en ella perfectamente hasta ver que el agua que escurra sea lo ms
clara posible y colquelo dentro del horno a una temperatura de 110 5 C hasta tener
masa constante y registrarla como masa B.
7.- Calcule la prdida con aproximacin a 0.1 porciento con la siguiente formula:
Porcentaje perdido= (A-B)/100
77
Tabla de especificaciones para la calidad de los agregados
En la siguiente tabla se muestran las caractersticas fsicas con las que deben cumplir los
agregados ptreos (gruesos y finos) para realizar el diseo de mezclas asflticas.
Caracterstica Norma Especificacin

30 mx. (capas estructurales)
Desgaste de los ngeles,% ASTM C131-06
25 mx. (capas de rodadura)
AASHTO T 327-99 / 18 mx. (capas estructurales)

Desgaste Microdeval, %
ASTM D 6928-10 15 mx. (capas de rodadura)
15 mx. para sulfato de sodio
Intemperismo acelerado, % AASHTO T 104-99
(2007) / ASTM C 88-05 20 mx. para sulfato de magnesio
Caras fracturadas, % (2 caras o ms) ASTM D 5821 90 minutos
partculas alargadas, % ASTM D 4791 relacin 5 a 1,10 % mx.
partculas lajeadas, % ASTM D 4791 relacin 5 a 1,10 % mx.
Adherencia con el asfalto, % de Recomendacin 90 minutos

cubrimiento AMAAC RA-08/2010
50 min. (capas estructurales)
Equivalente de arena, % ASTM D 2419
55 min. (capas de rodadura)
Angularidad, % AASHTO T 304 40 minutos
Recomendacin 15 mx. (capas estructurales)

Azul de metileno, ml/g
AMAAC RA-05/2010 12 mx. (capas de rodadura)
78
MEZCLAS
79
Propuestas granulomtricas
Para el diseo de mezclas asflticas se recomienda realizar al menos tres propuestas
granulomtricas, para analizarlas y determinar cul de ellas est ms apegada a los
puntos de control. Existen dos mtodos para hacer las propuestas: el mtodo analtico y el
mtodo grfico.
Para ambos casos es importante tener los resultados de las granulometras de los
agregados ptreos que se van a combinar, la gravedad especifica bruta del agregado
(Gsb) y la gravedad especifica aparente del agregado (Gsa).
Mtodo Analtico:
La frmula para la mezcla propuesta es:
P = (Aa + Bb + Cc + .)/100
donde:
P = % de material que pasa una cierta malla para la Mezcla de A, B,C, ...
A, B, C, = % que pasa una cierta malla para cada agregado A, B,C, ...
a, b, c, . = Proporciones de A, B, C, ..., a mezclarse propuestos por el diseador
80
Ejemplo:
(a) (b)
(P)
(A) (Aa) (B) (Bb)
Los porcentajes de la mezcla propuesta (P) deben de entrar dentro de los puntos de
control, los cuales dependen del tamao nominal del agregado. En la siguiente tabla se
muestran los puntos de control para cada caso:
81
Mtodo Grafico:
Tomando la misma granulometra del ejemplo anterior.
Las lneas azules unen los porcentajes retenidos en la misma malla para cada agregado,
ejemplo para la malla No. 4, el agregado A retiene 12% y el agregado B retiene 94.6.
Los puntos rojos son los puntos de control.
La franja roja indica los rangos para los porcentajes, en los cuales se pueden utilizar cada
agregado.
82
Se realiza una grfica que mostrara los puntos de control, la curva granulomtrica de la
mezcla propuesta y la lnea de mxima densificacin, esta ltima es una lnea que parte
desde el origen de la grfica hasta el tamao nominal elevado a la 0.45 potencia.
Ejemplo:
Abertura de la malla 0.45

Dnde:
La lnea roja es la curva granulomtrica. Si la mayora de ella, est arriba de la
lnea de mxima densificacin, es una granulometra fina, si est por debajo de la
lnea de mxima densificacin, es una granulometra gruesa.
La lnea recta es la de mxima densificacin.
Los cuadros negros son los puntos de control
Como se menciono anteriormente, se tienen que realizar mnimo tres propuestas,
procurando tener una granulometra fina, una granulometra gruesa y una granulometra
intermedia.
Por cada propuesta se determinan las gravedades especficas (Gsa y Gsb) y absorciones
combinadas de los agregados, para despus poder determinar el contenido de asfalto
inicial con el que se realizaran los primeros especmenes para cada propuesta y as
83
analizarlas y determinar los componentes de la mezcla compactada y sus propiedades
volumtricas.
Formulas:
Gsacombinado o Gsbcombinado = (P1+P2+Pn)/ ((P1/G1)+ (P2/G2)+ (Pn/Gn))
Donde:
P: % de participacin de cada agregado

G: Gsa o Gsb individual de cada agregado.
% Absorcin Combinada: ((P1xA1)+ (P2xA2)+ (PnxAn))/100
Donde:
P: % de participacin de cada agregado
A: absorcin individual de cada agregado
84
Con estos parmetros se puede determinar el porcentaje inicial de asfalto para cada
propuesta:
Se dosifican los materiales para crear los especmenes para las pruebas de Gmm y Gmb
de cada propuesta, (la manera de calcular estas propiedades estn descritas ms
adelante en la gua). Es necesario crear mnimo dos especmenes para Gmb y dos
muestras para Gmm, de cada propuesta para corroborar si existe alguna variacin en los
resultados.
Ya realizados el Gmm y Gmb por duplicado para cada propuesta, se procede al clculo de
las propiedades volumtricas de cada uno de los especmenes, siguiendo la siguiente
secuencia de frmulas:
85
Va = % de vacios de aire en la mezcla.
Gmb = gravedad especifica bruta de la mezcla compactada.
Gmm = gravedad especifica terica mxima de la mezcla.
VAM =100 ((Gmb x Ps)/Gsb)
VAM = vacios en el agregado mineral

Gmb = gravedad especifica bruta de la mezcla
Ps = Porcentaje de agregado en el espcimen
Gsb = gravedad especifica bruta del agregado
VFA=100 x ((VAM Va)/VAM)
VFA = % de volumen de VMA lleno con asfalto.

VAM = % de vacos en el agregado mineral.
Va = % de vacos de aire del volumen total de la mezcla.
Pba = % de asfalto absorbido.

Gse = gravedad especifica efectiva del agregado.
Gsb = gravedad especifica bruta del agregado.
Gb = gravedad especifica del asfalto.
Pbe = porcentaje de asfalto efectivo.

Pb = porcentaje de asfalto.
Pba = porcentaje de asfalto absorbido.
Ps = porcentaje de agregado.
DP=% Proporcin de polvo

Pbe = porcentaje de asfalto efectivo.
P= %que pasa la malla No. 200
86
Calculo del porcentaje de Gmm para cada Nm. De giros de diseo:
%Gmm@Ndismezcla= 100-Vamezca o %Gmm= (Gmb/Gmm)*100

Calculo del porcentaje de Gmm para cada Nm. De giros Iniciales:
C=(Ht.@Ndes)/ ( Ht.@Nini)
Gmb @ Nini= C*(Gmb @ Ndis)
Obteniendo los resultados reales, se realiza un ajuste para calcular el porcentaje de
asfalto efectivo estimado (Pbeestimado), el cual nos indicara la cantidad de asfalto necesario
para alcanzar un 4% de vacos de aire en las granulometras propuestas.
Pbestimado = Pbinicial-(0.4*(4-Vamezcla)
VMAestimado=VMAmezcla + (C *(4-Vamezcla))
Constante C=0.1 si Va< 4% o C=0.2 si Va> 4%
VFAestimado=100*(((VMAestimado -4.0) / VMAestimado)))
Pbeestimado = Pbestimado -((Ps*Gb)*(Gse-Gsb)/ (Gse*Gsb))
DPestimado=P0.075/Pbeestimado
%Gmmestimado@Nini=%Gmm@Nini-(4-Vamezcla)
Determinando todas estas propiedades volumtricas de las tres propuestas, se elige la
ms apropiada, es decir, la que se encuentre dentro de todos los parmetros, para que
posteriormente se determine el porcentaje de asfalto ptimo para el diseo de la mezcla.
87
Determinacin del Asfalto Optimo
Despus de seleccionada la distribucin granulomtrica ideal para realizar el proyecto, se
procede a calcular el contenido ptimo de asfalto para la granulometra propuesta.
Del contenido de asfalto inicial, se determinan nuevos porcentajes de asfalto, utilizando la
siguiente formula:
Pb=Pbinicial 0.5% y 1%
Ejemplo, si nuestro contenido de asfalto inicial es de 5%, los nuevos contenidos sern
4%,4.5%,5%,5.5% y 6%.
Realice dos especmenes con cada porcentaje de asfalto y determine nuevamente las
propiedades volumtricas.
Realice las siguientes graficas:
1.- Grafica para determinar el porcentaje de asfalto optimo, el cual debe de corresponder
al 4% de Va.
88
2.-Graficas para verificar que el VAM, VFA y la proporcin de polvo se encuentren dentro
de las especificaciones de la siguiente tabla:
89
Con la granulometra ideal y el porcentaje de asfalto optimo determinados, se realizaran
las mezclas asflticas para determinar el desempeo de la misma. Las pruebas a las que
sern sometidas sern: la prueba de TSR y la prueba de Hamburgo.
90
Gravedad especifica terica mxima y la densidad de mezclas asflticas para
pavimentacin (GMM)
El mtodo est basado en la norma ASTM D 2041-03. El objetivo de la prueba es
determinar la gravedad especfica terica mxima y la densidad de la mezcla asfltica sin
compactar, los valores de estas propiedades son dependientes de la composicin de la
mezcla son las cuales, son propiedades de gran importancia para realizar algunos
clculos como son los vacos de aire en las mezclas asflticas compactas y el clculo de
la cantidad de asfalto que es absorbido por los agregados.
Equipo:
Contenedor de metal: dimetro aproximado de 180 a 260 mm y una altura de al menos
160 mm, provisto con un tapn de goma con una conexin para la lnea de vaco.
Bomba de vaco, capaz de evacuar el aire del recipiente de vaco a una presin residual
de 4.0 kPa (30 mm de Hg) o menos.
Manmetro de presin residual o medidor de presin absoluta calibrado. Se utiliza para
verificar que la presin especificada se aplique al recipiente. Se coloca al final de la lnea
de vaco mediante un tubo apropiado con un conector T en la parte superior del
contenedor o mediante una apertura independiente (desde la lnea de vaco) en la parte
superior del contenedor para conectar la manguera. Para evitar daos, el manmetro no
debe estar situado en la superior del recipiente, pero si junto a l.
Manmetro o medidor de vaco, apropiado para medir el vaco aplicado a la bomba. Este
quipo conectado directamente o en la lnea de vaco cerca de la bomba.
Termmetro
91
Bao de agua con una resistencia capaz de mantener una temperatura de 25 1 C, y
debe ser apropiado para la inmersin del recipiente suspendido con la muestra desairada.
Vlvula de alivio fijada a la trampa para facilitar el ajuste de vaco que se aplica al
recipiente y liberar lentamente la presin.
Aparato de agitacin mecnica, capaz de aplicar una agitacin suave pero constante a la
muestra.
Procedimiento:
1.- Reduzca el material hasta llegar a la cantidad requerida para el ensaye, esta cantidad
es dependiendo del tamao nominal del agregado, las cantidades estn establecidas en
la siguiente tabla:
Tamao Nominal Tamao mnimo de

del agregado (mm) la muestra (g)
37.5 < 5000
19 a 25 2500
12.5 > 1500
Nota: si el tamao de la muestra es mayor a 2/3 del volumen del contenedor, se debern
ensayar en porciones no menores de 1250 g.
2.- La mezcla se coloca en el horno a una temperatura de 105 5 C hasta tener masa
constante.
92
3.- Retire la muestra del horno, colquela en una charola y separe las partculas de la
mezcla con la mano, esto debe de hacerse mientras la muestra este caliente, para lograr
disgregarla perfectamente.
4.- Ya que este bien disgregado el material, se deja enfriar a temperatura ambiente.
Mientras se enfra el material, coloque el contenedor dentro del estanque de agua para
que se acondicione a la temperatura de 25 1 C durante 15 minutos, registre el peso del
contenedor sumergido.
93
5.-Despues del tiempo transcurrido retire el contenedor y squelo para poder tararlo en la
bscula, vierta la muestra dentro del contenedor evitando perder material y registre la
masa de la muestra seca.
6.- Agregue agua con temperatura de 25 1C hasta cubrir completamente la muestra, el
agua debe sobrepasar la altura de la muestra por 2.5 cm. de la parte ms alta del
agregado.
94
7.- Tape el contenedor y colquelo sobre el aparato de agitacin mecnica sujetndolo
adecuadamente para despus comenzar el periodo de agitacin, al mismo tiempo
comience a eliminar el aire que se encuentre atrapado dentro de la muestra aumentando
gradualmente la presin de vaco hasta llegar a una presin de 27.5 2.5 mm de Hg.
Para alcanzar esta presin tiene no ms de 2 min. Despus de esto deje agitar el
contenedor por 15 2 min.
95
8.- Libere gradualmente la presin que existe dentro del contenedor, para poder retirarlo
del agitador mecnico.
9.- Baje los finos que se encuentren en la superficie del agua, y coloque el contenedor
nuevamente dentro del estanque de agua para obtener la masa del contenedor + material
sumergido, para registrar esta masa espere unos minutos hasta que se estabilice.
96
Compactacin de Mezclas Asflticas con el Equipo Compactador Giratorio
En este mtodo se describir el procedimiento apropiado para llevar a cabo la
compactacin de mezclas asflticas utilizando el equipo compactador giratorio, para la
elaboracin de especmenes cilndricos de 4 o 6 de dimetro, con altura recomendable
de 63.5 2.5 mm para especmenes de 4 y 115 5 mm para especmenes de 6.
La elaboracin de los especmenes es necesaria para el anlisis de las propiedades
mecnicas y volumtricas de las mezclas asflticas compactadas.
Equipo:
Compactador giratorio: equipo con pistn y mesa giratoria. El pistn tiene el eje
perpendicular a la placa del compactador y aplica una presin constante de 600 28 kPa
verticalmente sobre la muestra en el proceso de compactado.
La mesa gira a una velocidad de 30 0.5 rpm, con un ngulo interno de giro es de 1.25,
y un ngulo externo de 1.16, estos ngulos fueron establecidos para representar la
manera de compactar al momento que se va tendiendo la mezcla asfltica en campo.
El equipo es controlado por medio de una computadora, en la cual se introduce la
informacin de la prueba, que son el nmero de giros, altura de la muestra, presin
aplicada y ngulo de giro.
Moldes de Compactacin: Moldes de acero que tienen como mnimo 7.5 mm de espesor,
un dimetro interno de 100 mm o 150 mm y una altura mnima de 250 mm.
Termmetro de mercurio o digital.
Una bscula o balanza.
Horno de tamao adecuado y capaz de mantener una temperatura mnima de 204 3C
97
Charolas para calentar los agregados.
Contenedores para calentar asfalto.
Esptulas.
Guantes para soportar altas temperaturas.
Papel filtro con dimetros de 100 mm o 150 mm.
Mezclador Mecnico.
Procedimiento:
1.- Preparacin de la muestra:
Determine el tamao de los especmenes (4 o 6), dependiendo de la prueba a la cual
ser sometido dicho espcimen .Para cada tamao se requiere una cantidad de material
combinando de los agregados gruesos y finos; 1000 g a 1500 g para especmenes de 4 o
4500 g a 4700 g para 6.
Dosifique la cantidad necesaria de material para realizar al menos dos especmenes por
cada contenido de asfalto que vaya a utilizar.
Caliente los materiales ptreos y el asfalto en un horno. La temperatura del horno para el
mezclado y para la compactacin ser establecida dependiendo del grado PG del asfalto
a utilizar en el proyecto. En la siguiente tabla se muestran las temperaturas
correspondientes para cada grado PG:
98
Temperatura ( C)
Grado PG Mezclado Compactacin
64-22 143 121
64-28 149 135
70-22 149 135
70-28 163 149
76-16 163 149
76-22 163 149
Cuando el material y el asfalto se encuentren a la temperatura apropiada, pese el
material y registre la masa seca al horno. Agregue la cantidad de asfalto dependiendo su
porcentaje con respecto a la mezcla.
Realice la mezcla de manera manual o con un mezclador mecnico, hasta ver que las
partculas del material estn completamente cubiertas de asfalto. Es importante que la
mezcla se realice rpidamente por que los materiales y el asfalto se enfran causando que
no haya una buena homogenizacin en la mezcla.
99
Manualmente:
Mezclador Mecnico:
Coloque la mezcla dentro del horno a la temperatura de compactacin (tabla mostrada
anteriormente) para comenzar el proceso de curado de la muestra, el periodo depender
del % de absorcin de los agregados, son 120 10 minutos para un % de absorcin
menor al 2%, de lo contrario sern 240 10 minutos.
100
Mientras esta el proceso de curado, coloque los moldes en el horno para acondicionarlos
a la misma temperatura.
2.- Compactacin.
Verifique que el compactador este bien calibrado y acondicinelo con el equipo necesario
para compactar de acuerdo al tamao del espcimen (4 o 6).
Introduzca los datos a la computadora del compactador de acuerdo a lo que indica el
proyecto, esto puede ser por nmero de giros o por altura deseada. En la siguiente tabla
101
se muestra el nmero de giros para la compactacin, que dependen del nivel de transito
establecido por el proyecto.
Retire un molde del horno y la mezcla, introduzca un papel filtro en la base inferior del
molde, homogenice bien la mezcla y vacela cuidadosamente dentro del molde para no
perder material. Coloque un papel filtro sobre la mezcla.
102
Coloque el molde dentro del compactador, e inicie la compactacin.
Terminada la compactacin, retire el espcimen del molde siguiendo las instrucciones del
compactador.
103
Marque los especmenes y djelos enfriar a temperatura ambiente antes de ensayarlos.
104
Gravedad Especifica Bruta de la mezcla compactada (GMB)
Esta prueba tiene como objetivo determinar la gravedad especfica bruta, y la densidad de
mezclas asflticas compactadas, tales resultados podrn utilizarse para el clculo y
determinacin del peso especfico de mezclas densas compactadas y junto con el GMM
se obtiene el porcentaje de vacos de aire.
Existen dos mtodos para determinar el GMB con y sin parafilm. El uso o no de la parafilm
dependen de la absorcin de la mezcla, si es menor al 2% no se utilizara parafilm, de lo
contrario ser necesaria, ya que con ella se evitara que las pastillas absorba agua cuando
se determine su masa sumergida.
Equipo:
Bscula o balanza. Debe estar equipada con un aparato apropiado para permitir pesar el
espcimen mientras est suspendido en el agua. Se recomienda utilizar hilo de camo
para sujetar el soporte que detiene al espcimen sumergido.
Estanque de agua con una resistencia capaz de mantener una temperatura de 25 1 C,
y debe ser apropiado para la inmersin de la pastilla.
Toalla Hmeda.
Parafilm
105
Procedimiento:
Mtodo sin Parafina
1.- Muestreo de los especmenes, estos pueden ser elaborados en el laboratorio, o
pueden ser obtenidos en campo de diversas maneras (extractor de corazones, sierra de
diamante u otro medio.)
Se recomienda que para el tamao del espcimen se utilicen los moldes cilndricos con un
dimetro que sea al menos igual a cuatro veces el tamao mximo del agregado. En
caso de ser un espcimen extrado, deber cumplir con la misma condicin menciona
anteriormente.
2.- Seque el espcimen a masa constante, colocando dentro del horno a una temperatura
de 110 5 C, y registre la masa seca al aire. (Masa A)
3.-Sumerja el espcimen dentro del estanque de agua a una temperatura de 25 1 C
durante un periodo de 15 min para pesar y registrar la masa sumergida del espcimen.
(Masa C).
106
4.- Seque superficialmente el espcimen hacindolo rodar sobre una toalla hmeda, y
registre el peso superficialmente seco. (Masa B)
Mtodo con Parafilm:
Como se mencion anteriormente, este mtodo se utiliza si la absorcin del espcimen es
de ms del 2%.
1.- Registre la masa seca del espcimen. (Masa A)
107
2.- Tome el espcimen y cbralo perfectamente con el parafilm, para evitar que absorba
agua, y registre la masa seca del espcimen con parafina (Masa D)
3.- Sumerja el espcimen con parafilm en agua a temperatura de 25 1 C hasta que
se estabilice y registre el peso (Masa E).
108
Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al Dao Inducido por Humedad
(TSR).
El objetivo de la prueba es determinar la resistencia al dao inducida por humedad,
conocida tambin como resistencia retenida en las mezclas asflticas compactadas.
Comparando la resistencia a tensin indirecta de una serie de especmenes
acondicionados contra otros no acondicionados.
Equipo:
Juego de Mallas
Congelador capaz de mantener una temperatura de -18 3 C.
Bao Mara capaz de mantener una temperatura del agua a 60 1C.
Pelcula Plstica y bolsas de plstico.
Mezclador Mecnico.
Bomba y contenedor para vacos.
Horno capaz de alcanzar temperaturas de hasta 176 3 C.
Prensa. Hidrulica, mecnica o neumtica con capacidad de carga provista con un
actuador que permita controlar la deformacin vertical, incluyendo una velocidad de 50
mm por minuto. Y que permita una adquisicin de datos suficiente para la ejecucin del
ensaye de tensin indirecta en especmenes cilndricos de 100 y 150 mm de dimetro,
con 6.35 cm y 9.5 cm de altura respectivamente.
Mordaza Lottman. Barras de acero con una superficie cncava de radio de curvatura igual
al radio del espcimen por ensayar a 100 o 150 mm. La longitud de las barras debe ser
109
mayor que la altura de los especmenes. Estas barras deben estar montadas sobre una
base que permita su libre movimiento. El ancho de las barras deber ser de 12.7 mm y
19.05 mm respectivamente. Las esquinas de la barra debern estar redondeadas con el
radio de curvatura apropiado que permita una adecuada colocacin de la probeta.
Compactador Giratorio.
Procedimiento:
1.- Preparacin de los especmenes. Para realizar un ensaye se requieren como mnimo 6
especmenes, los cuales sern clasificados en dos grupos: acondicionados y no
acondicionados. Los especmenes cilndricos pueden ser de 4 de dimetro con altura de
63.5 2.5 mm o de 6 de dimetro por una altura de 95 5 mm dependiendo las
especificaciones del proyecto.
Dosifique la cantidad necesaria de material para realizar las 6 pastillas, y calintelo en un
horno a la temperatura indicada por el proyecto. Igualmente caliente el asfalto a la misma
temperatura.
Realice el mezclado utilizando el porcentaje de asfalto ptimo, coloque las muestras en el
horno a temperatura de compactacin indicada por el proyecto, para iniciar el proceso de
curado, el tiempo de este proceso ser indicado por el porcentaje de absorcin
combinada de los agregados (gruesos y finos), son 2 horas si la absorcin es igual o
menor al 2%, de lo contrario sern 4 horas de curado.
Terminado el periodo de curado, realice el proceso de compactacin con el compactador
giratorio, el cual deber de ser programado estableciendo la altura de compactacin a la
que debern llegar los especmenes (63.5 mm o 95 mm).
110
Es importante que realice dos mezclas ms para determinar la densidad terica mxima
de la mezcla. (GMM).
2.- Deje enfriar los especmenes para poder evaluarlos de la siguiente manera:
Registre el dimetro y altura de cada espcimen.
Determine la gravedad especfica bruta (GMB) de cada espcimen, de acuerdo al mtodo
ya antes mencionado en esta gua.
Calcule el porcentaje de vacos de cada espcimen (va)
3.- De acuerdo al porcentaje de vacos de los especmenes, realice dos grupos
(Acondicionados y No Acondicionados) procurando que el promedio de vacos sean
aproximadamente iguales.
111
4.-Tome uno de los grupos para acondicionarlos de la siguiente manera:
5.- Coloque el espcimen dentro del contenedor de vacios y aada agua para cubrirla
completamente procurando que el nivel del agua sobrepase la pastilla por 2.5 cm. Tape el
contenedor apropiadamente y aplique un vaco de 250 - 660 mm de Hg (13 67 kPa) de
presin absoluta, durante el tiempo necesario para saturar el espcimen entre un 70 y
80%.
112
Para determinar el grado de saturacin (S), extraiga el espcimen del contenedor, retire
la pelcula de agua con una toalla hmeda, registre el peso superficialmente seco, y vaya
al anexo 17 para realizar el clculo.
Si la saturacin es menor a 70%, someta el nuevamente el espcimen al proceso de
saturacin y si es mayor al 80% el espcimen ya no servir por lo que se tendr que
desechar.
6.- Cubra el espcimen parcialmente saturado con la pelcula de plstico, colquelo
dentro de una bolsa de plstico y aada 10 0.5 ml de agua antes de sellar la bolsa.
113
7.- Coloque las bolsas dentro de un congelador a una temperatura de -18 3 C, durante
un periodo de congelamiento mnimo de 16 hrs.
8.- Despus del periodo de congelamiento coloque los especmenes en un bao mara a
60 1 C durante 24 1 hrs. Es importante que retire las bolsas y la pelcula de agua de
cada espcimen mientras se encuentran en el bao.
9.- Terminadas la 24 hrs. Retire los especmenes y colquelos dentro de otro bao a 25
0.5 C en un periodo de 120 10 minutos.
Al mismo tiempo coloque los especmenes No Acondicionados en el mismo bao con el
mismo periodo.
10.- Ensaye cada uno de los especmenes de los dos grupos, para determinar el esfuerzo
mximo que es capaz de soportar la mezcla compactada, bajo el ensaye de tensin
indirecta (TSR).
Para ensayar los especmenes se coloca cada uno de ellos en la mordaza Lottman y se
ensayan en la prensa previamente calibrada. Se registra la carga mxima aplicada.
114
11.- Se retira el espcimen de la prensa y se parte a la mitad para analizar visualmente si
hay fractura del agregado o desprendimiento.
115
116
Susceptibilidad a la humedad y deformacin permanente por rodadera con el
analizador de Rueda Cargada de Hamburgo (HWT), en una mezcla asfltica
compactada.
La prueba tiene el objetivo de determinar cual es la susceptibilidad a la falla prematura de
una mezcla asfltica, generando una deformacin permanente por rodadera que es
producida por cualquiera de las siguientes causas: por una mala granulometra de los
agregados ptreos, por el uso de un asfalto inadecuado o a causa de un dao inducido
por humedad.
Con esta prueba se llega al Nivel 2 del diseo de una mezcla asfltica, sometiendo a los
especmenes a una prueba, en donde estar bajo las peores condiciones a las que puede
estar expuesta una mezcla asfltica.
Equipo:
Rueda cargada de Hamburgo. Este equipo consiste en un par de ruedas de acero que
tienen 47 mm de ancho con un dimetro de 203.2 mm y una carga de 705 4.5 N cada
una. El equipo funciona a una velocidad mxima de 30.5 cm/ seg haciendo 50 5
pasadas por minuto.
Sistema de medicin de la impresin de la rodera. Es un dispositivo transductor capaz de
medir la profundidad de la rodera con una aproximacin de 0.01 mm, dentro de un rango
mnimo de 0 a 20 mm. La toma de datos ser medida al menos cada 400 pasadas, sin
detener la rueda y relacionando la deformacin contra el numero de pasadas
correspondientes.
Sistema de Montaje del Espcimen: Bandeja de acero inoxidable que sea montable en la
maquina de prueba, capaz de restringir el desplazamiento del espcimen con una
aproximacin de 0.5 mm durante toda la prueba. Tambin tiene que estar diseado para
117
brindar un espacio mnimo de 20 mm para que el agua pueda circular libremente sobre
todas las caras del espcimen.
Sistema de control de temperatura. Es un bao de agua capaz de controlar la temperatura
con una variacin de 1 C, debe contar un sistema de recirculacin mecnico para
estabilizar la temperatura del tanque.
Moldes de polietileno, con geometra adecuada para recibir especmenes de 152.4 mm o
254 mm de dimetro, o especmenes prismticos de 320 mm de largo por 260 mm de
ancho, cortados con sierra o fabricados en el laboratorio; para recibir espesores entre 38
a 100 mm.
Extractora de ncleos.
Broca de 150 o 254 mm de dimetro.
Planta de energa elctrica mvil.
Una balanza o bscula con una capacidad mnima de 12 000 g.
Compactador giratorio con moldes de 150 2 mm de dimetro.
Procedimiento:
1.- Preparacin de los especmenes. Se necesitan 4 especmenes para realizar por
duplicado, de 6 de dimetro, mezclados apropiadamente con el contenido de asfalto
ptimo y sern compactados en el compactador giratorio programada con el nmero de
giros para alcanzar un 7 1 % de vacos en la mezcla compactada.
2.- Corte transversalmente los especmenes cilndricos de manera que encajen
perfectamente en los moldes de polietileno.
118
3.- Sujete adecuadamente los especmenes en los moldes de polietileno, asegrese que
los especmenes queden centrados y nivelados. Posteriormente coloque y ajuste los
moldes en la mquina de Hamburgo.
4.- Programe el equipo para que inicie el llenado de la tina, con agua a una temperatura
de 50 1 C hasta cubrir los especmenes con al menos 20 mm sobre la superficie de
ellos.
119
5.- Coloque las ruedas metlicas sobre los especmenes y programe el equipo para que
d 20 000 ciclos sobre los especmenes o hasta que lleguen a una deformacin mxima
de 10 mm.
120
6.- Cuando el agua llegue a la temperatura de 50 1 C, deje acondicionar los
especmenes durante 30 min a la misma temperatura.
7.- Terminado el acondicionamiento, inicie la prueba hasta que termine los 20 000 ciclos o
la deformacin llegue a los 10 mm.
121
Conclusin
Para lograr un mejor crecimiento en la infraestructura carretera en Mxico, es importante
conocer y llevar a cabo las normativas recomendadas para mejorar la calidad de los
pavimentos flexibles, en lo cual involucra conocer la caracterizacin de los agregados
ptreos, el asfalto y los mtodos de diseo de mezclas asflticas para realizar un diseo
AMAAC.
Todas las personas involucradas en pavimentos, deben de apegarse a estas normativas,
para garantizar una buena ejecucin de las pruebas y determinar la calidad de los
materiales (agregados ptreos y asfalto) para crear pavimentos resistentes que cumplan
con su resistencia a las especificaciones del proyecto.
Por tal motivo, se present esta gua, basada en el diseo de mezclas asflticas
establecido por el Protocolo AMAAC, describiendo la ejecucin de las pruebas de manera
prctica con la ayuda visual de algunas fotografas, para que el usuario las comprenda y
las lleve a cabo correctamente y en apego a las normativas bajo las cuales se rige el
Protocolo AMAAC, llegando nicamente al Nivel 2 de un diseo. Tambin en el presente
trabajo, se muestra los cambios que se realizando en algunas de las normas y que an
no se han publicado.
La realizacin de este trabajo me ayudo repasar y entender de manera ms concreta lo
visto en la clase de Estructuracin y Conservacin de Pavimentos, que junto con el
laboratorio cubrieron los temas mencionados dentro de este trabajo. Esta gua servir de
herramienta para las personas interesadas en aprender cmo llevar un diseo de
mezclas asflticas con el Protocolo AMAAC hasta el Nivel 2.
122
ANEXOS
123
ANEXO 1
ANLISIS GRANULOMTRICO DE AGREGADOS (GRUESOS o FINOS)
Identificacin muestra: Norma de referencia:

Descripcin muestra: Fecha de ensayo:
Cliente :
Prueba # 1 Prueba # 2
Peso de la muestras sin lavado: g. Peso de la muestras sin lavado: g.
Peso de la muestra despus del lavado: g. Peso de la muestra despus del lavado: g.
Pasa 200 con lavado : g. Pasa 200 con lavado : g.
Peso % Peso %
Abertura % que Abertura % que
Malla Abertura suelo retenido Malla Abertura suelo retenido
^ 0.45 pasa ^ 0.45 pasa
retenido parcial retenido parcial
No. mm g % % No. mm g % %
2 in 50.8 5.8565 2 in 50.8 5.8565

11/2 in 36.1 5.022 11/2 in 36.1 5.022
1 in 25.4 4.2872 1 in 25.4 4.2872
3/4 in 19.05 3.7666 3/4 in 19.05 3.7666
1/2 in 12.7 3.1384 1/2 in 12.7 3.1384
3/8 in 9.52 2.7567 3/8 in 9.52 2.7567
No. 4 4.75 2.0161 No. 4 4.75 2.0161
No. 8 2.36 1.4717 No. 8 2.36 1.4717
No. 16 1.18 1.0773 No. 16 1.18 1.0773
No.30 0.6 0.7946 No.30 0.6 0.7946
No.50 0.3 0.5817 No.50 0.3 0.5817
No.100 0.149 0.4246 No.100 0.149 0.4246
No.200 0.074 0.3099 No.200 0.074 0.3099
Pasa No. 200 Pasa No. 200
SUMA SUMA
Error= - Error= -
Realiz: Supervis:
124
ANLISIS GRANULOMTRICO DE AGREGADOS (GRUESOS o FINOS)
Grafica de la Granulometra Prueba 1
100
90
80
70
60
% que pasa
50
40
30
20
10
0
Abertura ^ 0.45
Grafica de la Granulometra Prueba 2
100
90
80
70
% que pasa
60
50
40
30
20
10
0
Abertura ^ 0.45
Realiz: Supervis:
125
ANEXO 2
DENSIDAD Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS.

Cliente
DENSIDADES RELATIVAS
Prueba No. 1 2 PROMEDIO
Masa de la muestra ensayada secada al horno (A), g
Masa de la muestra saturada superficialmente seca (B), g
Masa aparente en agua de la muestra saturada ( C), g
DENSIDAD RELATIVA SECADO AL HORNO (SH)
DENSIDAD RELATIVA SUPERFICIALMEBTE SECO(SSS)
DENSIDAD RELATIVA APARENTE
DENSIDAD KG/M3
Seca al horno= kg/m3 SSS= kg/m3 Aparente= kg/m3
ABSORCIN
Prueba No. 1 2
Masa material saturado y superficialmente seco (B), g
Masa material seca (A), g
% ABSORCIN= (B-A)/A*100
Absorcin promedio, %=
Observaciones:
Realiz: Supervis:
126
DENSIDAD Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESO.
Densidad relativa (gravedad especfica) Densidad

Seca al horno Seca al horno
A/(B-C) 997,5 A/(B-C) kg/m^3
Saturada y superficialmente seca Saturada y superficialmente seca
B/(B-C) 997,5 B/(B-C) kg/m^3
Densidad relativa aparente Densidad aparente
A/(A-C) 977,5 A/(A-C) kg/m^3
RELACIN DEL EQUIPO UTILIZADO
Descripcin Clave Observaciones
Observaciones:
Realiz: Supervis:
127
ANEXO 3
DENSIDAD Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS.

Cliente :
DENSIDADES RELATIVAS
Prueba No. 1 2 PROMEDIO
Masa de la muestra secada al horno(A), g
Masa matraz +agua(B), g
Masa matraz+agua+suelo(C), g
Masa del material saturado y superficialmente seco (S),g
D E N S ID A D R E LA T IVA S E C A D O A L H O R N O ( S H )
D E N S ID A D R E L. S A T UR A D A Y S UP E R F IC IA LM E N T E S E C A ( S S S )
D E N S ID A D R E LA T IVA A P A R E N T E
DENSIDAD KG/M3
Seca al horno= KG/M3 SSS= KG/M3 Aparente= KG/M3
ABSORCIN
Prueba No. 1 2
Masa material SSS (B), g
Masa material seco (A), g
% ABSORCIN= (B-A)/A*100
Absorcin promedio. % =
Observaciones:
Realiz: Superviso :
128
DENSIDAD Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS.
Densidad relativa (gravedad Densidad

Seca al horno Seca a horno
A/(B+S-C) 997,5 A/(B+S-C) kg/m^3
Saturacin y superficialmente Saturacin y superficialmente
seco S/(B+S-C) seco 997,5 S/(B+S-C)
Densidad relativa aparente Densidad aparente
A/(B+A-C) 997,5 A/(B+A-C) kg/m^3
Relacin de Equipo Utilizado
Descripcin del Equipo Clave Observaciones
Realiz: Superviso :
129
ANEXO 4
DETERMINACION DEL VALOR EQUIVALENTE DE ARENA.

Cliente
Prueba #1
E.A. (%) = A/B*100
1er ciclo de reposo 2do ciclo de reposo Lectura
Resultado Redondeado
Promedio=
Prueba #2
E.A. (%) = A/B*100
1er ciclo de reposo 2do ciclo de reposo Lectura
Resultado Redondeado
Promedio=
Observaciones:
Realiz: Supervis:
130
DETERMINACION DEL VALOR EQUIVALENTE DE ARENA.

Cliente
Solucin de reserva
Descripcin Marca No. Lote Observaciones
Cloruro de Calcio Anhidro
Glicerina USP
Formaldehido
Agua destilada
Fecha de elaboracin:
Solucin de trabajo
solucin de reserva de cloruro de
calcio
Agua destilada
Fecha de elaboracin:
RELACIN DE EQUIPO UTILIZADO EN EL ENSAYE

Descripcin Clave Observaciones
Realiz: Supervis:
131
ANEXO 5
DETERMINACION DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS

Cliente
Prueba # 1
Masa de la muestra (Mt): Relacin dimensional usada en el ensayo
Partculas Partculas P artculas planas Part. Alargadas Part. Planas y

Part. Planas %
planas alargadas y alargadas % Alargadas %
M alla % Granul. M asa g
masa masa masa masa masa masa
(Mp) g (Ma) g (Ma y p) % % %
3/4
1/2
3/8
#4
Total
Resultado
% Partculas planas= % Partculas alargadas= % Partculas planas y alargadas=
Prueba # 2
Masa de la muestra (Mt): Relacin dimensional usada en el ensayo
Partculas Partculas P artculas planas Part. Alargadas Part. Planas y

y alargadas
Part. Planas %
planas alargadas % Alargadas %
M alla % Granul. M asa g
masa masa masa masa masa masa
(Mp) g (Ma) g (Ma y p) % % %
3/4
1/2
3/8
#4
Total
Resultado
% Partculas planas= % Partculas alargadas= % Partculas planas y alargadas=
Observaciones:
Realiz: Supervis:
132
DETERMINACION DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS.
Por masa:
% Partculas planas=(Mp/Mt)*100
% Partculas alargadas=(Mi/Mt)*100
% Partculas planas y alargadas=(Mayo/Mt)*100
Descripcin del Equipo Clave Observaciones
Realiz: Supervis:
133
ANEXO 6
DETERMINACION DEL AZUL DE METILENO.

Cliente
Proporcin de azul de metileno y agua: 1g : 250ml o 1g : 1000ml

Fecha de elaboracin de solucin: Cantidad de filler o suelo: gr
Prueba # 1 Prueba # 2
Cantidad de solucin de azul en Cantidad de solucin de azul en
adicionado, ml adicionado, ml
Resultado AM = mg/g Resultado AM = mg/g
Foto de 1ra. Preba Foto de 2da. Preba
OBSERVACIONES:
Realiz: Supervis:
134
DETERMINACION DEL VALOR DE AZUL DE METILENO PARA FILER Y FINOS

Cliente
Equipo/Herramienta Clave Observaciones
OBSERVACIONES:
Realiz: Supervis:
135
ANEXO 7
METODO DE PRUEBA PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE PARTICULAS FRACTURADAS EN AGREGADOS

Cliente :
Prueba # 1
Sin caras 1 o m as 2 o m as % Partculas
MASA
Fracturadas caras caras
MALLAS W 1 cara 2 cara
(N1) fracturadas fracturadas
(g) fracturada fracturada
g (F1) (F2)
1"
3/4
1/2
3/8
1/4
TOTAL
Prueba # 2
Sin caras 1 o m as 2 o m as % Partculas
MASA
Fracturadas caras caras
MALLAS W 1 cara 2 cara
(N1) fracturadas fracturadas
(g) fracturada fracturada
g (F1) (F2)
1"
3/4
1/2
3/8
1/4
TOTAL
RESULTADO PROMEDIADO
%P1CARA = W/( 1+F2) X 100 %P2CARA = ( 2/W) X 100
Observaciones:
Realiz: Supervis:
136
ANEXO 8
INTEMPERISMO ACELERADO.
Identificacin de la muestra: NO de ciclos:

Descripcin de la muestra: Fecha:
Solucin: Fecha de preparacin de la solucin:
Malla para determinar la
Cantidad de solucin por litro:
prdida de masa:
Ensaye No 1
Malla Masa (g) %
mm in Inicial Final intemperismo
13 1/2"
9.5 3/8"
Total
Ensaye No 2
Malla Masa (g) %
mm in Inicial Final intemperismo
13 1/2"
9.5 3/8"
Total
Observaciones:
Realiz Supervis
137
ANEXO 9
ENSAYO DE DESGASTE DE LOS ANGELES.

Cliente :
Tamao nominal mximo: No. De esferas: Granulometra usada

Numero de revoluciones: Masa de la carga abrasiva:
Prueba No. 1 Prueba No. 2

Masa inicial (W1)(g) = Masa inicial(g) =
Masa final (W2) Masa final
(retenido en malla No. 12)(g) = (retenido en malla No. 12)(g) =
Diferencia (W1-W2) (g) = Diferencia (W1-W2) (g) =
% Desgaste de los ngeles= % Desgaste de los ngeles=
% Desgaste= (Diferencia / Masa inicial) X100
Observaciones:
Realiz: Supervis:
138
ANEXO 10
Desprendimiento por friccin en la fraccin gruesa de materiales ptreos para mezclas asflticas.
Identificacin mues tra: Norma de referencia:

Des cripcin mues tra: Fecha de ens ayo:
Cliente :
Tache el cuadro que corresponda al % de desprendimiento de la pelicula de asfalto en la

particula visualizada: 0%- No desprendimiento, 100% - Desprendimiento Total
TABLA 1 TABLA 2
n Desprendimiento por friccion (%) n Desprendimiento por friccion (%)
1 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 1 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
3 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 3 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
4 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 4 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
5 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 5 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
6 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 6 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
7 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 7 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
8 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 8 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 9 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
11 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 11 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
12 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 12 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
13 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 13 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
14 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 14 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
15 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 15 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
16 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 16 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
17 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 17 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
18 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 18 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
19 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 19 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
20 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 20 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
21 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 21 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
22 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 22 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
23 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 23 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
24 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 24 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
25 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 25 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
26 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 26 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
27 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 27 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
28 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 28 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
29 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 29 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
30 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 30 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sumatoria Parcial 1 Sumatoria Parcial 2
Normal Intermedio Baja

Pr <10% 10%>Pr <25% Pr >25%
Perdida por friccion promedio (%)

P Fr= ( 1 + 2)/n
Realiz: Supervis :
139
ANEXO 11
ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO .

Cliente :
Datos del Molde : MASA= g Volumen (V) ml
Prueba N1 Prueba N2
DATOS 1ra. 2da. 1ra. 2da.
Determinacin Determinacin determinacin determinacin
Fraccin Ensayada
( Llenar solo en caso de utilizar el mtodo B)
Masa Molde + Material , g
Masa del Material (F) , g
Densidad Relativa Seca (G)
Vacos sin Compactar (U). %
U pro,%
U= (V (F/G))/ X100
Observaciones:
Realiz: Supervis:
140
ANEXO 12
ENSAYO DE DESGASTE "MICRO-DEVAL"

Cliente :
Tamao nominal mximo: No. De esferas: Granulometra usada
Numero de revoluciones: Masa de la carga abrasiva:
Prueba No. 1 Prueba No. 2

Masa inicial (W1) = g Masa inicial (W1) = g
Masa final (W2) = Masa final (W2) =
(Retenido en malla No. 16) g (Retenido en malla No. 16) g
Diferencia (W1-W2) = g Diferencia (W1-W2) = g
% Desgaste Micro-Devala= % Desgaste Micro-Devala=
% Desgaste Micro Devala =( Diferencia) / ( Masa inicial) x 100
Observaciones :
Realiz: Supervis:
141
ENSAYO DE DESGASTE "MICRO-DEVAL"
Descripcin del Equipo Clave Observacin
Realiz: Supervis:
142
ANEXO 13
Gravedad especifica terica mxima y la densidad de mezclas asflticas para pavimentacin (GMM)
No. de proyecto/servicio: Fecha:

Nombre de proyecto/servicio: Tipo de procedimiento:
Tipo de mezcla: Tipo de contenedor:
Calibracin
Peso del
Repeticin Promedio Tempo. Del
x
3
1

2
Picnmetro + agua i x
(B) agua (C) 2 i 1
1 232C 0
2 0 232C
Registro de Ensaye
Peso del
Identificacion de la Peso del Picnmetro + Gmm
C.A.(%)
muestra Material (A) Material +Agua A/(A+B-C)
(C)
Realiz: Supervis:
143
ANEXO 14
COMPACTACION

Cliente : 0
Tipo de mezcla:
Temperatura de curado: C Temperatura de compactacion:
Tiempo de envejecimiento : MIN.
P ESO DE PESO DE
Identificacion del PESO DE PESO DE
especimem
CRM % CRA % MATERIAL PETREO ASFLTO
A SFA LTO MATERIAL
REA L +ASFLTO
Realiz: Supervis:
144
ANEXO 15
Gravedad Especifica Bruta de la mezcla compactada (GMB), sin Parafilm
No. de proyecto/servicio: Folio /No de ensaye

Nombre de proyecto/servicio: Fecha:
Tipo de mezcla: Temperatura del tanque C:
Fecha de
Altura Dimetro (A) Peso al (C) PESO (B) peso Absorcin (%) Gmb Gmb
elaboracin de No. de pastilla C.A. (%) SUM ERGIDO
pastilla Promedio Promedio aire (g) (g) SSS*(g) ((B-A)/(B-C))*100 A/(B-C) Promedio
OBSERVACIONES
Realiz: Supervis:
145
ANEXO 16
Gravedad Especifica Bruta de la mezcla compactada (GMB), con Parafilm
No. de proyecto/servicio: Folio /No de ensaye

Nombre de proyecto/servicio: Fecha:
Tipo de mezcla: (F) Densidad del parafilm (g)
Tempo. Del agua en el tanque :
Fecha de elaboracin de (D)Peso seco con (E) Peso sumergido

No. de pastilla C.A. (%) (A) Peso al aire parafina (g)
Gmb A/(D-E-(D-A)/F)
pastilla (g) con parafina (g)
OBSERVACIONES
Realiz: Supervis:
146
147
BIBLIOGRAFIA
Fonseca, C.(2011). Proyecto Estructural de Pavimentos Asfalticos. Mxico

Zrate, M.(2007). Diseo De Pavimentos Flexibles: Primera Parte. Mxico
Zrate, M.(2007). Diseo De Pavimentos Flexibles: Segunda Parte. Mxico
148

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UNIVERSIDAD DE LAS

PARA OBTENER EL TITULO DE:

ASESOR DE PROYECTO FINAL:

Pruebas de calidad a los agregados Ptreos

Reduccin de muestras .10

Anlisis granulomtrico de agregados gruesos y finos (C136-06).....17

Densidad y absorcin de agregados gruesos (C127-07).21

Densidad y absorcin de agregados finos (C128-07a)27

Determinacin del valor equivalente de arena (D2419-09)35

Determinacin de partculas planas y alargadas (D4791-05).45

Determinacin del azul de metileno (RA05/10).....49

Mtodo de prueba para determinar el porcentaje de partculas fracturadas en agregados

Intemperismo acelerado (C88-05)..56

Ensayo de desgaste de los ngeles (C131-06)..63

Desprendimiento por friccin en la fraccin gruesa de materiales ptreos para mezclas

Angularidad del agregado fino (T304-08).69

Ensaye de desgaste Micro-Deval (T327-09)74

Contenido de Asfalto Optimo..88

Gravedad especifica terica mxima y la densidad de mezclas asflticas para

Compactacin de Mezclas Asflticas con el Equipo Compactador Giratorio.97

Gravedad Especifica Bruta de la mezcla compactada (GMB).105

Resistencia de las Mezclas Asflticas Compactadas al Dao Inducido por Humedad

Susceptibilidad a la humedad y deformacin permanente por rodadera con el analizador

de Rueda Cargada de Hamburgo (HWT), en una mezcla asfltica compactada..117

Es generalmente reconocido que no podr darse un desarrollo econmico sostenido ni

equilibrado si no se cuenta con la infraestructura adecuada, incluyendo en esta las redes

carreteras, ferroviarias, urbanas, de puertos y aeropuertos (Zarate, 2007). Siendo la red

aproximadamente se encuentran pavimentados, incluyndose en ellos alrededor de

de cerca de 15 millones de vehculos automotores. (INEGI)

debido a la importancia de estos, que en la Universidad de las Amricas Puebla se

decidi crear un laboratorio de Mezclas asflticas que pudiera ayudar en la formacin de

personal altamente capacitado as como poder apoyar a la iniciativa privada o a las

diversas dependencias gubernamentales en la realizacin de pruebas con la ms alta

Dada la extensin de todo lo que esto involucra, se propone nicamente centrarse en el

anlisis de los agregados y de la mezcla asfltica basndose en la metodologa

presentada en el protocolo AMAAC, mismo que sustituye el mtodo Marshall que es

Ambos mtodos estn basados en la volumetra de la mezcla. Para lo cual es necesario

estudiar cada componente de esta, as como las caractersticas de la misma. Es

cumplir (mezcla, asfalto y agregados) el tiempo necesario en la realizacin del diseo

diversas pruebas que involucra al diseo, a continuacin se presenta un enlistado de los

pasos a seguir para el diseo de una mezcla asfltica.

Pruebas de calidad a los agregados Ptreos

Elaboracin de propuestas granulomtricas (al menos 3).

Determinacin del GMM, GMB y las propiedades volumtricas de la

mezcla para cada propuesta.

Anlisis de al menos 6 pastillas con diferentes contenidos de asfalto para

Pruebas de TSR y Prueba cargada de Hamburgo.

Las capas asflticas de un pavimento asfltico estn normalmente constituidas de dos

construidas por la mezcla de ambos materiales en proporciones ptimas. El

comportamiento de la mezcla depender del porcentaje de cada material y tambin de la

calidad de estos materiales. (Fonseca, 2011)

El primer paso a seguir para la realizacin de un diseo de mezclas asflticas es la

presentado esta ms enfocado a la parte de los agregados ptreos, sin adentrarse

demasiado en el anlisis de asfalto.

Los agregados ptreos constituyen uno de los conceptos ms importantes en la

construccin y conservacin de los pavimentos, tanto en la calidad, como volmenes y

costos. Sus propiedades y caractersticas resultan ser de importancia crtica en la vida de

servicio del pavimento, ya que de manera principal influyen en su comportamiento,

carpetas y superficies de rodamiento cuando no tienen la calidad adecuada.( Zarate,

El muestreo de materiales ptreos tiene como objetivo la obtencin de un volumen

representativo de material a utilizar en el diseo y se realizara en el banco de materiales

diseo, se conozcan las especificaciones particulares del proyecto e identificar el tamao

cual ser el banco de materiales y de donde se extraer el material a utilizar para el