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OBTENCION DE ACERO
INOXIDABLE

La obtencin de aceros inoxidables de bajo carbono (0,03 - 0,06 %) y alto contenido de cromo
(13 - 25 %) en horno elctrico de arco presenta grandes dificultades. As, al oxidar el carbono
mucho del cromo se oxida tambin y se pierde en la escoria. Por otra parte, la segunda fase
de la colada desoxidante y desulfuradora provoca la captacin de carbono por el bao, con lo
que este elemento se sale de norma.
En su da se hicieron tentativas, como soplar con oxgeno para descarburar y reducir
posteriormente el xido de cromo formado haciendo una escoria reductora a base de
ferrosilicio, cal y espato flor.
Una marcha de colada en horno de arco segn ese sistema es como sigue:
1) Carga de chatarra y fusin. El anlisis qumico del fundido es:
C = 0,50 % Cr = 14,50 %

2) Soplado con oxgeno. Al final del soplado las condiciones son:

C = 0,06 % Cr = 8,50 % Temperatura = 1830 1850 C

3) Reduccin y adicin de carga fra compuesta por cantidades importantes de FeSiCr,

FeSi, FeCr fino (descarburado) y chatarra austentica.
4) Desescoriado.
5) Adicin de escoria reductora (desulfuracin y homogeneizacin).
6) Toma de muestras para anlisis qumico.
7) Ajuste de composicin y temperatura.
8) Colada a lingotera o mquina de colada continua.
La duracin de la colada es entre 3 h 45 mn y 4 h 15 mn. La recuperacin del cromo es del
94,50 % y el rendimiento metlico es 91,50 %.
La Metalurgia Secundaria ha resuelto estos problemas, al observar las ventajas que tiene el
soplado con oxgeno en una cmara con presin inferior a la atmosfrica. De esta forma se
realiza bien la reaccin:
[C] + [O] (CO)
Que sirve para descarburar el acero y que est regulada por la presin parcial del CO, sin
que se produzca prdida de cromo por oxidacin.
En estas circunstancias, el carbono puede disminuirse hasta niveles muy bajos en presencia
de cantidades importantes de cromo sin que se oxide este elemento.
Considerando constantes la temperatura y presin del bao de acero, la ley que regula el
contenido de oxgeno en equilibrio con el carbono en los aceros fundidos viene dada por la
ecuacin (1).
[C][O] = K.......(1)
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El valor de K vara con la temperatura y con la presin parcial del CO. Para
1600 C y a la presin atmosfrica, Vacher y Hamilton hallaron para la
constante K el valor de 0,0025. O sea, que:
[%C][%O] = 0,0025
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De acuerdo con esa ley, a una temperatura y presin determinadas, cuanto menor sea el
contenido de carbono, mayor es el contenido de oxgeno que normalmente contienen o
pueden contener los aceros fundidos. Tambin puede verse que para un contenido
determinado de carbono, al aumentar la temperatura desde 1600 C hasta 1650 C aumenta
muy sensiblemente el contenido de oxgeno en equilibrio con el hierro.
2.- DESGASIFICADO
Los procesos de Metalurgia Secundaria (que se revisarn ms adelante, especialmente los
directamente enfocados a produccin de aceros inoxidables) tienen como objetivo ms claro
el desgasificado de los baos de acero. En esta operacin van incluidas las siguientes:
1) Eliminacin de hidrgeno
2) Eliminacin de nitrgeno
3) Eliminacin de oxgeno
4) Eliminacin de inclusiones
5) Descarburacin por desgasificado
En esta revisin se van a discutir la 3) y la 5) que son las de mayor repercusin sobre el
inoxidable.
2.1 DESOXIDACIN
2.1.1 DESOXIDACIN CLSICA
Al calmar o desoxidar los aceros por el procedimiento clsico con adiciones de pequeas
cantidades de ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio y otros reductores, se considera que la
desoxidacin est bien realizada cuando despus de colado el acero no se produce en el
lingote ninguna efervescencia y no hay desprendimiento de gases en el momento de la
solidificacin. En ese caso, por contener el acero un bajo porcentaje de oxgeno, no se
produce la reaccin:
2C + O2 2CO
En el enfriamiento y solidificacin, y al no haber desprendimiento de CO no se forman
porosidades.
Las reacciones que se producen son:

Y se forman xidos y silicatos complejos de estos metales, con el riesgo de formacin de

inclusiones. Por otro lado, se consume todo el oxgeno y no queda oxgeno libre para
reaccionar con el carbono segn la reaccin VacherHamilton.
2.1.2 DESOXIDACIN POR DESGASIFICACIN
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En cambio, en el vaco o a bajas presiones el carbono acta como un
desoxidante muy enrgico y, en trminos generales puede
considerarse que la accin del carbono a muy bajas presiones es parecida
a la del aluminio a presin atmosfrica. Por otro lado, la oxidacin del carbono no deja
residuos slidos en la masa del acero.

Como se ha visto anteriormente, el valor de la constante de equilibrio K de la reaccin

entre carbono y oxgeno es de 0,0025 a presin atmosfrica de 760 mmHg. Sin embargo, a
presin de 100 mmHg es 0,00025 y si la presin baja hasta ser 10 mm la constante queda
reducida a 0,000035.

En la Figura se dan las rectas de equilibrio de varios

elementos con oxgeno y las rectas del carbono a diversos
grados de vaco. Se ve que en condiciones de vaco el
carbono tiene una afinidad por el oxgeno mucho mayor que
los elementos reductores citados.

CONTENIDO DE OXGENO Y
DESOXIDANTES EN EQUILIBRIO EN
BAOS DE ACERO}

2.1.3 DESCARBURACIN POR DESGASIFICACIN

En epgrafe anterior se ha visto que la reaccin de carbono con oxgeno en condiciones de
baja presin permite desoxidar el bao por reaccin con el carbono. Las posibilidades que
ofrece el desgasificado para descarburar el acero por medio de esa reaccin son de gran
inters. En los hornos de arco es difcil fabricar aceros con menos de 0,06 % de carbono
debido a que cuando el contenido de carbono es muy bajo, inferior a 0,10 %, los electrodos
recarburan el bao en la fase reductora
3.- PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA
Hay dos grandes grupos de procesos. El primero lo forman los que se realizan en vaco; el
segundo son los que trabajan a presin atmosfrica. Tanto uno como otro se subdividen en
los que se efectan sin calentamiento y los que reciben un caldeo adicional, que puede ser
elctrico o por oxgeno. En las tablas se resumen los procesos en vaco y atmosfricos de
metalurgia secundaria. Ms adelante se estudiarn en detalle los diferentes procesos,
poniendo mayor nfasis a los usualmente empleados para fabricacin de aceros
inoxidables
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PROCESO ASEA SKF

6.1 DESCRIPCIN GENERAL
Aunque puede trabajar en serie con un convertidor, este proceso est diseado
prcticamente para tratar acero oxidado (descarburado y defosforado) procedente de un
horno elctrico de arco de ultra-alta potencia UHP. Despus de la fusin primaria y
oxidacin en el horno UHP el bao de acero se somete a las siguientes operaciones que se
esquematizan en las figuras
a) Llenado de la cuchara y transporte a la estacin de
tratamiento.
b) Desgasificado y agitacin inductiva y/o por gas inerte.
c) Calentamiento por arco elctrico.
d) Colada a lingotera o mquina de colada continua .
El equipo para hacer el vaco suele estar constituido por
eyectores de vapor que en general son ms rpidos, potentes
y seguros que las bombas rotativas empleadas en los
primeros tiempos. Adems, son insensibles a las partculas en
suspensin que suelen contener los gases aspirados, en
contraste con las bombas, que exigen filtros para eliminarlos.

La agitacin se logra por bobinas de induccin, que someten al bao de acero contenido en la
cuchara a un movimiento circular constante que produce efectos muy favorables, acelerando
la evacuacin de gases y generando interfases que aceleran las reacciones metalrgicas. Con
el fin de que el flujo magntico penetre en el bao y no quede confinado en la chapa de la
cuchara, sta es de acero inoxidable austentico (amagntico) y de una altura algo mayor que
la usual, con el fin de disponer del espacio necesario para una agitacin intensa y evitar que
se desborde el bao de acero en movimiento. En la mayora de las instalaciones la agitacin
magntica se simultnea con barboteo de argn a travs de tapn poroso emplazado en el
refractario del fondo de la cuchara. Para conseguir un vaco perfecto, despus de colar el
acero del horno a la cuchara se pone en ella una tapa con junta de goma, con la que se
consigue un cierre muy hermtico. La aspiracin para hacer el vaco se hace a travs de una
boca colocada en la tapa. El calentamiento, fase (c), posterior al desgasificado se efecta
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quitando la tapa estanca, colocando sobre la cuchara (que en esta
operacin acta como cuba del horno) una tapa o bveda con tres
electrodos, muy similar a la bveda de un horno
elctrico de arco. Como esta fase de calentamiento
y elaboracin suele ser de mayor duracin que la
desgasificadora, algunas instalaciones cuentan con
dos bvedas de calentamiento en lugar de una
sola. De esta forma son dos las cucharas que
alternativamente son desgasificadas.

6.2 ESQUEMA DEL PROCESO

El proceso comienza cuando el horno primario de
fusin, generalmente un horno UHP, cuela el acero
a la cuchara, donde el bao de acero ha de quedar
recubierto por slo una pequesima cantidad de
escoria. Luego, se pasa la cuchara, mediante un
carretn transfer, a la estacin ASEASKF de
desgasificado, en la cual se realiza la
desgasificacin en vaco con movimiento
simultneo del bao por los medios descritos
anteriormente.
Despus del desgasificado, el carretn con la cuchara se traslada a la estacin de
calentamiento del acero, para alcanzar la temperatura adecuada de colada, ya que debido al
proceso de desgasificado anterior, se ha producido una importante prdida de temperatura.
La primera fase de trabajo se realiza colocando la cuchara sobre el carretn, en el interior de
un conjunto de bobinas (que es una especie de segundo horno de Induccin), que servirn
para mover el bao en el momento oportuno por medio de corrientes inducidas.
Respecto a stas, ha de sealarse que cuanto menor es la frecuencia de estas corrientes
mayor es el grado de agitacin que producen. Cuando est dispuesta la cuchara en el interior
de las bobinas, se coloca la tapa de hermeticidad y se comienza a hacer el vaco. Se hace
pasar la corriente elctrica por las bobinas inductoras concntricas a la cuchara (en algunas
instalaciones son laterales), que crean corrientes inducidas en el bao, que mueven y agitan
el acero fundido. Debido al alto vaco y al movimiento del acero, se consigue una eliminacin
muy eficaz de los gases.
Cuando se considera terminado el desgasificado, se quita la tapa de cierre hermtico; y el
conjunto de cuchara y bobina se traslada debajo de la instalacin elctrica de calentamiento,
constituida por bveda y tres electrodos de grafito que se adaptan perfectamente a la
cuchara. Luego se hace saltar el arco que calienta el caldo, el cual se haba enfriado por la
agitacin inductiva y barboteo de gas. Paralelamente al calentamiento se hace la adicin
automtica de ferroaleaciones, reductores y escorificantes. Se forma una escoria sinttica que
cubre el bao y envuelve a los electrodos. Con ello, stos trabajan segn un sistema
denominado de arco sumergido, evitndose prdidas trmicas, oxidacin y ataque a los
refractarios. Las corrientes inducidas por las bobinas favorecen la asimilacin de las adiciones
y la homogeneizacin de composicin y temperatura. Finalmente, cuando se han alcanzado y
verificado las magnitudes prefijadas; se elevan los electrodos y bveda, se desplaza el
carretn de su vertical, se extrae la cuchara del conjunto carretn-bobinas y se va con la
cuchara a colar en la mquina de colada continua.
6.3 VENTAJAS Y POSIBILIDADES
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Con este proceso se alcanza un elevado grado de desgasificacin, ya que el
movimiento del acero en la cuchara por medio de corrientes inducidas es de
gran inters, en especial en la fase en que se hace el vaco, ya que favorece
mucho la eliminacin de los gases. Ha de tenerse en cuenta que cada burbuja de gas que
intenta escapar del bao ha de vencer la presin ferrosttica de la columna lquida que tiene
sobre ella; la agitacin solventa ese problema y acelera extraordinariamente el proceso. Por
otra parte, la prdida de temperatura que se produce en la operacin se compensa en la
ltima fase con el calentamiento por el arco elctrico.
Esta circunstancia hace que no sea necesario calentar fuertemente el acero en el horno UHP
de fusin primaria para compensar la prdida de temperatura originada por el desgasificado.
As se reduce el consumo elctrico y el desgaste de refractarios. Instalando, en serie con un
horno de arco, un conjunto ASEA de desgasificacin, se puede conseguir, adems de
desgasificar el acero, mejorar la productividad del horno. Con estas instalaciones se pueden
realizar las ltimas fases del afino y encaje de colada en el conjunto ASEA, que al disponer
adems de electrodos, es un verdadero horno elctrico con capacidad de realizar las ltimas
fases de fabricacin. En realidad puede decirse que el procedimiento ASEA-SKF no es
meramente una tcnica de desgasificado, sino que es un proceso de fabricacin de acero
entre cuyas operaciones unitarias se encuentra el desgasificado

8.- PROCESO RH-OB

Este proceso, como los otros, consta de dos etapas. En la primera se funde una carga de
chatarra de inoxidable en un horno de arco UHP o se obtiene arrabio en un horno alto de
Siderurgia Integral. Los caldos obtenidos se tratan en estaciones desgasificadoras de vaco DH
y RH que se describen a continuacin. En ellas se realiza el desgasificado, descarburacin y
desoxidacin. La idea fundamental del mtodo DH (Dortmund Hrder, Htten Union) consiste
en colar el acero en una cuchara normal de colada. De ella, el acero es luego aspirado y
elevado intermitentemente en fracciones a una cmara cerrada donde se hace el vaco, y que
se ha colocado encima de la cuchara. La aspiracin se hace a travs de un conducto vertical
(snorkel, como el periscopio de los submarinos antiguos) dispuesto en la parte inferior de la
cmara de vaco, y que llega a introducirse en el acero
lquido de la cuchara. Con este equipo se consiguen
ventajas metalrgicas como
Descarburar y desoxidar, gracias a la
reaccin Vacher-Hamilton en vaco.
Eliminar inclusiones, ya que al desoxidar
no queda oxgeno para reaccionar con
silicio, aluminio o cromo.
Eliminar nitrgeno.
Homogeneizar temperatura y
composicin, aumentando la fiabilidad
de los controles y anlisis.
DESCRIPCIN DEL EQUIPO DH
La parte fundamental es la cmara de reaccin.Es un
recipiente hermtico revestido de refractario, la
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duracin del cual suele ser de 1500 operaciones. Est conectado
mediante una tubera de unos 500-600 mm de dimetro a bombas de vaco
que trabajan mediante eyectores de vapor; se trata normalmente de bombas
de 3 o 4 etapas que pueden llegar a conseguir vacos de hasta 1 torr.
A la salida del reactor DH se instala un sistema enfriador de los gases de salida. La cmara
est conectada tambin a las tolvas y dosificadores automticos mediante esclusas de
presin. La cmara cuenta con un sistema de calentamiento inicial que puede ser por
resistencia calefactora, quemador de Oxigs o sistema aluminotrmico, aunque este ltima
ha de tomarse con precaucin por el riesgo de inclusiones de almina. Tambin hay un orificio
para inyectar gases, especialmente oxgeno descarburador. En la parte inferior la cmara est
unida al snorkel, que est tambin protegido por un revestimiento refractario cuya duracin
suele ser de unas 800 operaciones. En el caso de tener agitacin por gas tienen uno o ms
tapones porosos de inyeccin. Si la agitacin es inductiva la chapa de la cuchara ha de ser,
lgicamente, de acero inoxidable austentico amagntico.
8.3 OPERACIN DEL EQUIPO DH
La operacin se inicia cuando el tubo de aspiracin (snorkel),
que sobresale por la parte inferior de la cmara de vaco, es
introducido en el acero lquido que se encuentra en la cuchara.
Si en esta primera fase del proceso la cuchara fija, es la
cmara de vaco la que se mueve con la gra y sube o baja
hasta colocarla en su lugar. Inmediatamente despus de la
inmersin del tubo de aspiracin en el acero de la cuchara, se
ponen en funcionamiento las bombas de vaco y, debido a la
diferencia de presin que se alcanza entre la cmara de vaco y
la atmsfera o ambiente exterior, el acero lquido sube a travs
del tubo de aspiracin. Con un vaco de 1 mmHg (1 torr) se
consigue elevar una columna de acero de una altura
aproximada de 1,30 m. Al entrar el acero en la cmara de vaco
se puede observar una fuerte efervescencia con proyeccin de
partculas de acero dentro de la cmara, y entonces se produce un fuerte desgasificado de las
gotas emergentes.

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Consiste en una lista de todos los tipos de aceros inoxidables dividida en series y subdividida
en tipos.

Una de las clasificaciones ms conocidas es la AISI (American Iron and Steel Institute o
Instituto Americano de la Siderurgia), la misma que es utilizada en Per. La norma AISI
subdivide los aceros inoxidables en los siguientes grupos:

Aceros austenticos al Cromo, Manganeso y Nquel (Cr-Mn-Ni) designado por un nmero

de tres cifras, que comienza con la cifra 2XX, en la que las dos ltimas cifras se utilizan
simplemente para distinguir un tipo de otro.
Aceros austenticos al Cromo, Molibdeno y Nquel (Cr-Mo-Ni), designados por un nmero
de tres cifras que comienza con la cifra 3XX.
Aceros ferrticos y martensticos al Cromo (Cr) designados por un nmero de tres cifras
que comienza con 4XX.

La Estandarizacin o Unificacin
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Aqu se limita la multiplicidad de tipos a fin de hablar de nomenclaturas
aceptadas internacionalmente.

El organismo mundial ms representativo es sin duda ISO (International Standarization

Organization u Organizacin Internacional de Normalizacin) que formula normas a nivel
mundial.

NOMENCLATURA

Sistema AISI.

Para los aceros inoxidables se usa el sistema

AISl que utiliza un cdigo de tres dgitos a
veces seguido de una o ms letras. El primer
dgito da una pista de la clase de acero. Serie
2xx Y 3xx corresponden a aceros austenticos.
La serie 4xx incluye los aceros ferrticos y
martensticos. Aparte de esto no hay ms
lgica en el sistema.

EI segundo y tercer dgito no estn

relacionados a la composicin ni se sigue una
secuencia (ejemplo 430 y 446 son ferrticos
mientras que 431 Y 440 son martensticos). Las
letras de sufijo pueden indicar la presencia de
un elemento adicional o indicar alguna
caracterstica especial.

Sobre la base de un determinado grado; AISI

420, para los martensticos; AISI 430 para los ferrticos , AISI 304 y AISI 316 para los
austenticos y para los Austenoferriticos: AISI 201 y AISI 202; modificando uno o varios
elementos de aleacin obtenemos distintos grados dentro del mismo grupo aptos para
mejorar algunas propiedades y/o usos.

OBTENCION, DESIGNACION Y USOS DE ACERO HEADFIELD

Historia
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Sir Robert Abbott Hadfield (1858 1940) fue un metalurgista, nacido en

Sheffield, famoso porque en 1882 invent el acero al manganeso, uno de los
primeros aceros aleados.
Robert descubri el acero al manganeso que fue endurecido por temple en agua a partir de
una temperatura de 1000 C.
Contena alrededor de 1,2 % C y 12% de Mn, y fue denominado como acero Hadfield.
Este acero duro sera utilizado para la fabricacin de ruedas de tranva.

Composicin
Carbono: 1,2 a 1,6%
Manganeso: 12 a 14%
Silicio: mximo 2% de silicio.
Variaciones en la composicin:
Carbono
Manganeso
Cromo
Nquel
Molibdeno
Titanio
Bismuto

Norma ASTM A128

Microestructura

Microestructura Acero Hadfield, atacada Microestructura acero Hadfield grado A,

con picral 4% 200X tratada trmicamente a 1065C y enfriada
en agua, atacada con picral 4% 500X.

Obtencin
Tratamiento trmico
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Consiste en calentar el acero a una
temperatura suficientemente alta
(temperaturas de austenizacin, sobre 723C)
para disolver los carburos, seguido por un enfriamiento rpido
en agua a temperatura ambiente.

Efecto de Nitrgeno

Como mejora sus propiedades Mecnicas

Comparacin de las curvas de traccin ndice de endurecimiento en funcin de la

entre acero Hadfield (AISI 304) y el deformacin Hadfield (AISI 304) y el acero
acero ferritico-perlitico (F1110) ferritico-perlitico(F1110)

Propiedades Mecnicas
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Usos y Aplicaciones

Manto cncavo para chancadoras Giratorios Muela chancadora de mandbula

MP1250

Revestimiento Molino de bolas Revestimiento Molino Sag

Conclusiones
En el acero Hadfield se genera una elevada dureza superficial mientras que
internamente mantiene su tenacidad.
El Mn estabiliza la austenita retardando la transformacin martensitica.
El contenido de nitrgeno en aceros Hadfield es importante
Es un acero en el que hay que tener especial cuidado a la hora de soldar.