1

PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN

Introduccin

Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la eliminacin de

impurezas y as purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las

especificaciones deseadas en cuanto a composicin.

Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilizacin de diversos hornos, los cuales se han

ido modificando y modernizando a lo largo de los aos. En este caso echaremos un vistazo al

pasado y nos situaremos alrededor del ao 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin

Siemens.

Un poco de historia

El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los distintos mtodos de

fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior poda arder ms

convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas. F.

Siemens introdujo importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el

problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del crisol abierto.

Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusin de crisol, abierto,

sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperacin del calor de los

humos mediante recuperadores, con el que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En

el 1865 el horno sufri una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs P.

Martin (sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores Bessemer en

aspectos como el control de los componentes de la colada (carbono y azufre), el consumo de un

input barato (chatarra) o algunas cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad,

 2

laminabilidad). En 1867 era presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo

hierro hematites, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos carbono y

sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000

toneladas.

Qu es un horno Martin-Siemens?

Los hornos Martin-Siemens son

hornos de reverbero y se utilizan

principalmente para la fusin y

afino del acero destinado a la

fabricacin de lingotes.

Representaron la forma de

fabricacin de acero ms extendido

en Gran Bretaa y Estados Unidos.

Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban hornos ms

pequeos, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todava en funcionamiento algunos hornos

para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una

mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de

poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el

gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la mxima economa trmica

y lograr una elevada temperatura de llama.

 3

Cmo es un horno Siemens-Martin?

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la

bveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta

rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte

comprendida entre la solera y la bveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto

nmero de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de

ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda es de ladrillos silceos y su

misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera.

Bveda aberturas

Solera laboratorio

Las dimensiones de este horno suelen ser

de unos 10m de largo por 5 m de ancho y

de una altura de 35-50 m. Son de placas de

acero remachadas sobre traviesas

metlicas.

A los dos lados de la solera se encuentran

los tubos que conducen el gas y el aire, que

desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida de los cuales

arde el gas.

Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada horno,

calientan el aire y el gas de la combustin mediante el aprovechamiento del calor perdido en el

horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el

paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cmaras actan
 4

alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los precalentadores se

convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los

hornos ms empleados, por los de mayores dimensiones, son los de gasgeno separado.

La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra para

fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica.

Cmo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?

Horno Martin-Siemens bsico

Es de revestimiento magnesiano del horno se emplea una escoria bsica que permite la

desfoforacion. En este el silicio se elimina mas rpido que en la marcha acida, porque la slice

formada se fija en la escoria. Se produce una oxidacin del carbono arrabio liquido, la mayor

parte del oxigeno necesario para la descarburacin precede del mineral y el resto de la atmosfera

del horno. Este proceso se llama arrabio-mineral.

El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita

sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos

cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7

puertas, refrigeradas con agua y accionadas hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el

horno y se observa el proceso de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se

haya el orificio de sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrados ligeramente en

los basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs se

evacua parte de la escoria formada. Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea

una gran cantidad de chatarra de acero.

 5

El proceso de fabricacin en un horno siemens bsico suele durar de 5 a 8 horas. Segn sea la

capacidad del horno y la clase de acero que se fabrica. Se divide en 9 etapas:

Carga del horno

Carga metlica constituida por 70% de chatarra y 30 % de lingote aproximadamente.

Mineral de hierro para acentuar la oxidacin.

Caliza y a veces algo de cal, para formar la escoria y acentuar la basicidad cuando es

necesario.

Espato flor en muy pequeas cantidades, para dar fluidez a la escoria.

Como desoxidante se emplean ferromanganeso, ferro silicio, silicomanganeso y al final

una muy pequea cantidad de aluminio.

Cuando se utilizan cargas fras, la chatarra y la fundicin se introducen en el horno empleando

maquinas cargadoras. La chatarra, lingote y caliza se van colocando en una serie de cajas

especiales, que se disponen sobre vagonetas y se trasladan a la planchada.

De los altos hornos, se envan mezcladores, donde se almacena en estado lquido y de estos se

pasa el acero a cucharas que lo llevan a los hornos de acero.

Conviene que la caliza quede en el horno en la parte baja de la carga para que no empiece a

intervenir las reacciones antes de tiempo, cuando ya est avanzada la operacin.

En los hornos de gran tamao, la fundicin se carga siempre en estado lquido

Fusin de la carga

Durante la carga de las materias primas se mantiene encendido el horno procurando que haya un

cierto exceso de aire y la llama sirve para calentar ms rpidamente la carga.

 6

La chatarra menuda y algunos trozos de lingote en contacto con la llama son los primeros en

fundir.

Hervido del mineral

Para que no se prolongue demasiado el proceso, es necesario acentuar la oxidacin de las cargas

por adicin de diversas cantidades de mineral de hierro.

Como consecuencia de todas esas reacciones se forman primero xidos y luego silicatos de

hierro y manganeso, que constituyen la escoria que cubre el bao metlico.

El desprendimiento de CO produce el hervido del bao.

La oxidacin de carbono no se realiza con intensidad hasta que el manganeso y el silicio han sido

reducidos a lmites muy bajos, generalmente se observa que hasta que el manganeso no baja

hasta 0.25%, la eliminacin del carbono no es intensa. La ebullicin del bao es necesaria para

que se realice bien el afino, pues de esta forma se consigue que una mezcla muy homognea del

bao y la escoria.

As se favorece las reacciones de oxidacin, removindose las capas inferiores del metal y

ponindolas en contacto con la escoria.

Al mismo tiempo, al quedar al descubierto en algunos puntos del bao de acero, se oxida con los

gases del horno y se favorece la eliminacin del carbono, durante este hervido se consigue la

eliminacin de gran parte del H y N que contiene el acero.

Hervido de la caliza

al principio de la operacin, el hervido del bao se produce antes, por la accin del oxido de

hierro sobre el carbono, pero luego cuando avanza ms el proceso y aumente la temperatura, la

caliza que se encuentra en el fondo del bao se descompone. La cal pasa a formar parte de la
 7

escoria, y el oxido de carbono que se desprende al subir a la superficie del bao produce un

hervido parecido al que al principio se produjo por la oxidacin del carbono por el oxido de

hierro. Este periodo de hervido de caliza dura de 1 a 2 horas y favorece la oxidacin del bao

metlico y de la escoria, y el intimo contacto entre ellos, lo que sirve para igualar la temperatura

y la composicin qumica en los diferentes niveles de bao.

Formacin de la escoria

La formacin de la primera escoria en el proceso Siemens es la consecuencia de la oxidacin del

hierro, silicio y manganeso, que se transforman en xidos de hierro, slice y xidos de

manganeso.

Se forman los silicatos de hierro y de manganeso correspondientes, tambin una pequea parte

de si se combina con la cal.

Estas escorias atacan la doloma y magnesia del revestimiento, reaccionando y absorbiendo algo

de cal y magnesia. El porcentaje de la cal en la escoria aumenta progresivamente con el

transcurso de la operacin hasta 50 % y el oxido de hierro desde 5 a 20 % aproximadamente. El

contenido de silicio en cambio desciende desde 30 % a 10 % cuando ya se completa el bao (es

la oxidacin de carbono porque facilita el contacto entre el metal y la escoria, acelerando las

reacciones y la transmisin de las llamas al acero fundido). Para que la escoria desempee

durante el periodo de trabajo su funcin oxidante, debe contener durante todo el proceso

suficiente cantidad de oxigeno en forma de oxido de hierro, si en cualquier momento su poder

oxidante no es suficiente para continuar rebajando el contenido de carbono hasta el lmite

deseado a una velocidad conveniente, debe aadirse mineral de hierro o cascarilla de laminacin.
 8

Oxidacin de ciertos elementos que contiene el bao metlico

En los hornos siemens se puede considerar que el hierro es el primer elemento que se oxida,

debido a la gran abundancia que hay en este metal, sirviendo luego el oxido de hierro de vehculo

al oxigeno para la oxidacin de los dems elementos.

El oxigeno tambin contribuye a la oxidacin del hierro y de los dems elementos, el vapor de

agua y el anhdrido carbnico que contienen los gases o humos que hay en la cmara del horno.

Despus cuando avanza el proceso, la oxidacin del hierro del bao se produce por la accin del

mineral y del FeO que hay disuelto en la escoria

Esta es la fase ms delicada del proceso en donde se completa la oxidacin de los elementos

carbono, silicio y manganeso y se procura eliminar el mayor porcentaje posible de fosforo y del

azufre. La oxidacin de los diversos elementos comienza cuando se ha fundido completamente la

carga y se ha formado la primera escoria, suele ser conveniente sacar parte de la escoria con una

alta basicidad y muy fluida que es la ms adecuada para eliminar las impurezas del acero P y S

(trabajo del bao). Existen 4 preocupaciones que se deben tener en cuenta en ese momento:

1- reducir con gran rapidez el porcentaje de C hasta el lmite deseado.

2- eliminar el mayor porcentaje posible de P y S que han trado la chatarra y la fundicin.

3- preparar una buena escoria con la bascosidad, fluidez y grado de oxidacin adecuados para

que se produzca el afino en la debida forma.

4- elevar la temperatura del bao para conseguir que el momento en que la composicin del

acero es la conveniente, su temperatura sea unos 150 C superior a la de fusin del acero.

Al no conseguirse la temperatura es un grave contratiempo el bao comienza a espesarse y no

trabaja y su calentamiento solo por la superficie es difcil.

 9

Desoxidacin y carburacin

El proceso Siemens en su primera parte es una operacin oxidante al final de la operacin hay

disuelto en el bao de acero un porcentaje de oxigeno muy elevado que impide la obtencin de

lingotes sanos. Ese oxigeno en exceso, disuelto en acero en forma de oxido de hierro, al

solidificarse el acero reacciona con el carbono y se desprende CO originando ese

desprendimiento burbujas y poros en el metal, para evitar este problema es necesario hacer

adiciones de desoxidantes como son el ferromanganeso y el silicio que reaccionan con el oxigeno

formando xidos respectivamente y slice que son sustancias solidas inertes quedando muy

reducido el porcentaje de oxigeno. El ferromanganeso no solo desoxida el acero tambin sirve

para impedir que el azufre que se encuentra en el bao aparezca luego solidificado en forma de

sulfuro de hierro que es muy perjudicial, hace que el acero se agriete al forjar y laminar.

Colada

Cuando el bao metlico tiene la composicin adecuada y la temperatura conveniente se perfora

el agujero de colada situado en la parte ms baja de la solera del horno. El metal y la escoria

pasan a la cuchara de colada, la escoria se acumula en la parte superior y se deja rebosar y caer a

un cono de fundicin que esta junto a la cuchara. En la cuchara solo se conserva la cantidad de

escoria necesaria para cubrir el metal y evitar su oxidacin. Los aceros aleados adems de los

cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, tambin contienen cantidades

importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, nquel, que sirven para mejorar algunas

de sus caractersticas fundamentales. Los elementos ms frecuentes para la fabricacin de aceros

 10

aleados son: nquel, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, cobre, titanio, zirconio.

Reparacin del horno

Despus de terminada la colada se procede a observar el interior del horno, cubriendo con

doloma calcinada en polvo las erosiones producidas por el acero y la escoria, en ocasiones se

parchan las paredes del horno y se sustituyen algunos ladrillos de las puertas y de los manchones,

de forma que al iniciarse la colada, el revestimiento refractario este en las mejores condiciones

posibles.

Hornos Martin-Siemens cidos

La solera es a base de slice, est constituida por su mayor parte de chatarra con pequeas

proporciones de azufre y fosforo, as no es posible la desulfuracin ni la desfosforacin en

contacto con refractarios cidos.

En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las impurezas

del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto

contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela

cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis

qumicos rpidos.

Tipos de hornos MartinSiemens y usos ms frecuentes.

Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefirindose los ltimos para el afino de arrabios

con alto contenido en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los

hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los
 11

que tienen revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias

primas muy selectas.

12
 13

PROCEDIMIENTO ELECTRICO

Horno elctrico

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso

comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un

metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de

otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre

otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

 14

- el arrabio, obtenido a partir de

mineral en instalaciones

dotadas de alto horno

- chatarras frricas, que

condicionan el proceso de

fabricacin.

En lneas generales, para fabricar acero a

partir de arrabio se utiliza el convertidor

con oxgeno, mientras que partiendo de

chatarra como nica materia prima se

utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico).

Existen distintos tipos de hornos elctricos: de resistencia, de induccin, electroltico, de arco

voltaico; pero ste ltimo es el empleado para el afino del acero.

Estructura del horno elctrico

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de

espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido

y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es

desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.

 15

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,

generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700mm de dimetro. Los electrodos

se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van

consumiendo. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son

depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al

sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

Funcionamiento del horno elctrico

Los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que

deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes.

La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio de una

corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.

La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el bao se lleva a

cabo una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox). Durante la fusin oxidante se

elimina el fsforo y durante la reductora el xido de hierro disuelto en el bao y el azufre. El

control del tipo de atmsfera en el bao es fcil.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas

electromagnticas a fin de inducir a una agitacin en el recipiente para que el material ms fro
 16

del fondo alcance la parte superior igualndose de esta forma la temperatura y la composicin

qumica.

El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se

controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este

proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la

temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de

oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita

reacciones de oxidacin no deseadas.

Para la generacin de escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser

elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos

(3500C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayora de los aceros.

Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en cuchara, siendo este proceso el

ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir

problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de alta

conductividad. Segn se van quemando se va aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la superficie del metal

lquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierten en el sistema idneo para

fundir chatarra de baja densidad tales como carroceras compactas de coches o virutas y desechos

procedentes de tornos y talleres mecnicos.

 17

Ventajas del horno elctrico

Independencia del arrabio lquido

Costes totales muy reducidos

Fcil extraccin de la escoria

Fcil control de temperatura

Mejor reduccin del acero al operar en ausencia de aire

Menor cantidad de humos

Programacin y automatizacin de las tareas

Inconvenientes del horno elctrico:

Produccin en menor escala que Alto horno

Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra

Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero la de mayor consumo de

energa elctrica con un 6 % del consumo

Aunque el costo de la fabricacin de acero en el horno de arco elctrico, es generalmente ms

alto que el de los dems mtodos de fabricacin de acero, se obtiene una calidad de acero

superior con el horno elctrico. ste suministra el mejor mtodo para controlar la temperatura y

las adiciones de aleacin. Adems su costo puede justificarse para la fabricacin de acero en

localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusin, o en lugares en

donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeas, no justifiquen una

instalacin de hogar abierto. Adems es muy usado ya que no contamina la atmsfera como

muchos otros. Actualmente, el horno elctrico produce un 40 % de la produccin mundial del

acero.
 18

Bibliografa utilizada

- Horno siemens-Martin. Microsoft Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007

- Morral F.R., Jimeno E. y Molera P. (1982) Metalurgia general. Ed. Revert

- Wikipedia

- http://prezi.com/5qijqja71k54/horno-martin-siemens/

- -Varios autores (1984), Enciclopedia de Ciencia y Tcnica, Salvat Editores S.A. ISBN

84-345 44903.

- "Horno elctrico." Microsoft Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007.

- http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp

- http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno_el%C3%A9ctrico

- http://www.mitecnologico.com/Main/AfinoDelAcero

- http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.html