Influencia de FRIABILIDAD BARITA agregado en proceso de mezcla y las propiedades mecnicas

DE HORMIGN

MA Gonzlez-Ortega *, SHP Cavalaro, A. Aguado

Departamento de Ingeniera de la Construccin, Universidad Politcnica de Catalua, UPC-BarcelonaTech, Espaa

*Autor correspondiente

Universidad Politcnica de Catalua C / Jordi

Girona 1-3
Mdulo C4, stano planta, Despacho 1 08034
Barcelona - Espaa
Tel .: + 34-93-401-7458; Fax: + 34-93-401-1036 E-mail:
gonzalezortega.ma@gmail.com

ABSTRACTO:

El objetivo principal de este trabajo es evaluar la friabilidad del agregado barita durante el proceso de mezcla y su influencia en las

propiedades fresco y endurecido de hormign. Se estudiaron tres tipos de agregados: barita (en dos estados, seco y hmedo), piedra caliza y

escoria de horno elctrico de arco. Una prueba especfica fue diseado en el que cada tipo de agregado se expuso a varias veces de mezclar

para evaluar los posibles cambios en las curvas de clasificacin y en la superficie de los granos de agregados. Por otra parte, cuatro tipos de

hormigones fueron diseados (dos con barita, uno con EAF agregado de escoria y uno con agregado de piedra caliza convencional) para

evaluar la repercusin de este fenmeno en las propiedades de estado fresco y endurecido. Los resultados muestran que el proceso de

mezcla modifica la curva granulomtrica de la barita en una medida mayor que en el caso de los otros agregados. Esto tambin tiene

repercusin en las propiedades del hormign, que muestra una mayor facilidad de trabajo, as como resistencia a la compresin ms pobre y

el mdulo elstico. Las observaciones del estudio ayudan a explicar este comportamiento y proporcionan importantes directrices para el

diseo, la produccin y el uso de barita como un agregado para el concreto.

PALABRAS CLAVE: Baritina; Friabilidad; agregados de escoria EEP; Propiedades mecnicas

1. INTRODUCCIN

Barita es un mineral conocido desde hace siglos y se utiliza en numerosas aplicaciones, con el aumento de los niveles de

produccin. En 2012, la produccin mundial ascendi a 8,4 millones de toneladas. El pas que tuvo el mayor nivel de produccin fue China, con

el 47% de la produccin mundial, seguido por India con el 16,7%, los EE.UU. y Marruecos con un 7,7% cada uno. En los prximos aos, se

espera que la produccin de barita para mostrar un crecimiento lento pero constante. Se estima que la produccin en el 2015 llegar a una cifra

aproximada de

8,52 millones de toneladas [1].

 Entre otras aplicaciones, barita se utiliza como un agregado en el hormign o mortero para aumentar su densidad [2] y para la

proteccin radiolgica por absorcin o difraccin de la radiacin [3, 4]. Este tipo de hormign o mortero se utiliza como blindaje en las

centrales nucleares, en aceleradores de partculas, reactores de investigacin, centros mdicos [2, 5-9] y para la inmovilizacin de los

residuos radiactivos (el aislamiento de radionucleidos desde el medio ambiente) [3] .

A pesar de sus buenas propiedades para el blindaje, el ACI indica que barita presenta una estructura altamente cristalina que

hace que sea un material friable. Por lo tanto, es propenso a la fragmentacin cuando se somete a abrasin o fuerzas externas [10], que

pueden tener un impacto negativo en las propiedades mecnicas del mortero u hormign producido utilizando tales agregados. Los

estudios realizados en mortero confirman que las resistencias a la compresin y flexin de se reducen como el porcentaje de aumento de

barita, aunque el coeficiente de absorcin de radiacin aumenta [4]. La abrasin podra ocurrir incluso antes de que el hormign se ha

endurecido, es decir, debido a la energa introducida durante el proceso de mezcla. Esto podra modificar la curva granulomtrica y

generar un polvo fino alrededor de los granos de agregado, lo que afecta las propiedades de la zona de transicin interfacial.

El principal objetivo de este trabajo es evaluar la friabilidad agregado barita durante el proceso de mezcla y el efecto de tal

agregado sobre las propiedades mecnicas del hormign. Para ello, se realiz un programa experimental dividido en dos fases. El

primero de ellos hace hincapi en la repercusin del tiempo de mezcla en el aspecto superficial y la curva granulomtrica. Se utiliz

una prueba simple para evaluar el comportamiento de barita en comparacin con otros agregados. En la segunda fase, un programa

experimental se realiz con mezclas de concreto con el fin de evaluar la influencia de barita en el fresco y las propiedades en estado

endurecido. Las conclusiones derivadas de este estudio representan un avance en el conocimiento de agregado barita,

proporcionando informacin y directrices relevantes para el futuro uso del material.

2. PROGRAMA EXPERIMENTAL

2.1. materiales

En total, tres tipos de agregados se caracterizaron en el programa experimental. El objetivo fue comparar el comportamiento

observado en el caso de barita con otros alternativos utilizados en el hormign convencional o en hormign pesado. La barita es el foco

del estudio, siendo suministrado por la cantera mineralia Minerales Girona SA en Espaa. La escoria EAF representa el agregado de

alta densidad alternativa tambin se aplica para el blindaje de la radiacin y para hormign pesado con un rendimiento ligeramente

menor que Barita [11-22], obtenido de una planta perteneciente a ArcelorMittal en Zaragoza (Espaa). El agregado de piedra caliza se

considera la referencia ya que es ampliamente utilizado en el hormign normal y de alta resistencia, que se extrae de una cantera en

Pallej, Barcelona. La Tabla 1 muestra las propiedades fsicas de estos agregados.

Densidad Absorcin Los ngeles

Tamao Densidad
tipo de agregado media (kg / de agua prdida
(mm) (kg / m 3)
m 3) (%) promedio (%)
 Baritina Todo en uno 0-20 4410 4410 0.30 40

escoria de horno Arena fina

elctrico de arco 0-20 3500 3500 1.49 20

Arena fina 0-2 2680 0.89

Caliza Arena fina 0-4 2690 0.90

2640 30
(L) grava fina 4-10 2640 0.74

Grava 10-20 2600 0.91

Tabla 1: Propiedades fsicas de los agregados utilizados

Como era de esperar, la barita presenta la ms alta densidad media que fue, respectivamente, 26% y 67% ms grande que la

densidad del EEP escoria y el agregado de piedra caliza. Se observ la absorcin de agua ms pequea para la barita, como consecuencia

de su cristalino y microestructura compacto. El ms alto de absorcin se midi para la escoria EAF, especialmente en la fraccin de 0-6,3.

Por otra parte, los resultados de Los Angeles [23] Prueba de confirmar que la barita tiene la ms alta friabilidad, seguido de la piedra caliza y

la escoria EEP.

La barita y la escoria EAF vienen en una clasificacin de todo-en-uno que oscila de 0 a 20 mm (0-20 de acuerdo con la notacin

adoptada). Por otro lado, varias gamas de clasificacin del agregado de piedra caliza (0-2, 0-4, 4-10 y 10-20) se mezclaron para componer

una curva granulomtrica que se aproxima al de barita. La intencin con este procedimiento es evitar la introduccin de variables adems de

la naturaleza geolgica del agregado, lo que podra dificultar la comparacin de los resultados. Las curvas granulomtricas midieron de

acuerdo con la norma EN 933-1: 2012 [24] se muestran en la Fig. 1. Aunque pequeas diferencias aparecen para los granos con los

tamaos de clasificacin entre 0,2 mm y 1 mm, en curvas similares generales se obtienen.

100
Barita horno

elctrico de
80 arco de piedra caliza de escoria
Acum. % Pasando por peso

60

40

20

0,01 0,1 1 10 100

tamao de tamiz (mm)

Higo. 1: Clasificacin curvas para cada agregado

Higo. La figura 2 muestra el aspecto superficial y la difraccin de rayos X de todos los agregados. La barita presenta una superficie con

escamas de color blanco. Est compuesta por sulfato de bario 96% (BaSO 4), que es un mineral con una microestructura cristalina, y aproximadamente el

2% de cuarzo (SiO 2). Por el contrario, la piedra caliza muestra una superficie ligeramente rugosa. Se compone principalmente por calcita (CaCO 3) y

presenta pequeas cantidades de cuarzo (SiO 2). La escoria EAF tiene una superficie muy spera con cavidades producidas durante el proceso de

enfriamiento. Eso
consta de wstite (FeO), alita (C 3 S), larnita (C 2 S) y gehlenita (Ca 2 MgSi 2 O 7). Tambin tiene trazas de cal viva (CaO) y cuarzo (SiO 2). Es

importante remarcar que la escoria EEP acaba de extraer del horno por lo general presenta un alto contenido de CaO. Cuando se mezcla con

agua, este compuesto puede hidratar, produciendo expansiones [25-28]. Dado que este podra tener repercusin negativa en el hormign

endurecido, la escoria EAF est sujeto a un proceso de estabilizacin conocido como envejecimiento que promueve la hidratacin de CaO

antes de cualquier uso [11].

Higo. 2: aspecto superficial y la difraccin de Rayos X de Barita (a), EAF escoria (b) y el agregado de piedra caliza (c)

2.2. Fase I: Influencia del proceso de mezcla

El objetivo de la Fase I es evaluar la influencia del proceso de mezcla en el aspecto de la superficie y la clasificacin de

los agregados. Antes de iniciar las pruebas, todos los agregados se lavaron para eliminar las partculas finas, se secan y se dejan

descansar hasta que se alcanz el equilibrio con la humedad relativa del ambiente. Luego, el material se redujo en 4 muestras de

aproximadamente incluso de 40 kg de acuerdo con la norma EN 932-2: 1999 [29]. Una de las muestras de cada agregado se redujo

3 veces ms para obtener 5 kg submuestras. El objetivo aqu era evaluar la curva granulomtrica inicial de acuerdo con la norma

EN 933-1: 2012 [24]. Despus de eso, los 5 kg fueron devueltos a los recipientes con
el agregado restante. A continuacin, cada muestra se mezcl durante 30 segundos en un mezclador de hormign 1,1 kW con una capacidad

de 40 litros. Despus de este perodo, la curva granulomtrica se evalu de nuevo y la inspeccin visual se llev a cabo. El mismo

procedimiento se repiti para tiempos de mezcla total de 75, 135, 255 y 435 segundos. Algunos granos fueron extrados de las muestras en

cada momento y se inspeccionan con una lupa estereoscpica.

Adems de realizar la prueba en condiciones de equilibrio, otras muestras de barita se ensayaron en condiciones de saturacin

con el fin de evaluar la influencia del agua en la friabilidad del material durante el mezclado. En este caso, las muestras se humedecen con

1,4 litros de agua, la aplicacin de un movimiento manual suave de las partculas para homogeneizar la distribucin de agua.

Inmediatamente despus, fue mezclado mecnicamente durante 30 segundos y se deja secar durante dos das. a continuacin, se obtuvo

la curva granulomtrica. Esto se realiz para los tiempos de mezcla mencionados anteriormente.

2.3. Fase II: propiedades en estado fresco y endurecido de mezclas de concreto

Se llev a cabo un programa experimental para evaluar la influencia de la barita en las propiedades del estado fresco y

endurecido de hormign. Para eso, se prepararon cuatro tipos de hormign: dos con barita (HABA y habb), uno con EAF escoria (HS) y uno

con agregado de piedra caliza (HC). La Tabla 2 muestra su composicin. Observe que la diferencia entre Haba y habb establece slo en el

contenido de agua, que fue modificada para tener en cuenta posibles variaciones en la capacidad de trabajo. Debido al hecho de que la

escoria EAF contiene una pequea cantidad de material granulado fino, se aadieron 300 kg / m3 de arena caliza correctiva (0/2 mm) para

mejorar la trabajabilidad del SA mezcla. En todos los casos, se utilizaron CEM II / A-L 42,5R, un multi-uso plastificante (Melcret PF-75) y un

superplastificante de policarboxilato (Visconcrete 5940).

Componente HC HS HABa habb

CEM II / A-L 42,5 R 275 275 275 275

Baritina 0/20 - - 3204 3204

0/4 - 1130 - -

4/10
escoria de horno elctrico de arco - 136 - -

10/20 - 831 - -

0/2 - 300 - -

0/4 1003 - - -
Limestone (L)
4/10 165 - - -

10/20 773 - - -

Agua 145 140 140 123

ViscoCrete 5940 0.83 0.83 0.83 0.83

Melcret PF - 75 1.93 1.93 1.93 1.93

Tabla 2: Mezclar diseos de los tipos de hormign con diferentes agregados (kg / m 3)

 La densidad de cada hormign se registr en el cumplimiento de la norma EN 12390-7: 2009 [30]. La compresin se

midi de acuerdo con la norma EN 12390-3 estndar: 2009 [31] en dos muestras cilndricas con 15x30 cm en las edades de

7, 28 y 90 das. El mdulo esttico y dinmico se determinaron a los 90 das, en lnea con 83,316 norma UNE: 1996 y la norma

EN 12504-4: 2006, respectivamente [32, 33].

3. RESULTADOS Y DISCUSIN

3.1. Fase I: Influencia del proceso de mezcla

La Tabla 3 resume el porcentaje en peso de material retenido por cada tamiz en diferentes tiempos de mezcla para la escoria

EAF (EAF), la piedra caliza (L), el seco (Bd) y la barita hmedo (Bw).

Tamao (mm)
Tipo Tiempo (s)
llenador 0,063 0,125 0.25 0.5 1 2 4 8 diecisis 20 22.4

0 0.85 1.39 2.53 4.43 11.41 14.99 21.51 7.45 28.72 5.45 0.81 0.45

30 1.02 1.40 2.67 4.57 7,69 11,59 14,23 21,14 27,28 7,06 1,36 0,00

75 1.24 1.47 2.92 4.90 8,22 12,30 14,91 20,98 24,97 7,78 0,31 0,00
EAF
135 1.05 1.50 3.13 4,94 12.62 15.61 21.57 8.38 25.21 3.37 2.61 0.00

255 1.38 1.94 3.71 5.62 12.70 14.88 20.52 9.01 24.55 5.33 0.00 0.38

435 1.58 1.46 3.35 5.10 11.81 14.51 21.88 8.27 25.78 6.27 0.00 0.00

0 0.21 0.75 1.80 3.40 6,81 14,92 12,00 28,69 27,95 3,22 0,25 0,00

30 0.27 0.96 2.30 3.99 7,72 15,88 11,85 26,59 27,70 2,54 0,19 0,00

75 0.23 0,77 1.80 3.13 14.14 11.83 30.25 6.34 27.96 2.33 1.22 0.00
L
135 0.47 1.24 2.59 4.43 8,36 16,70 11,96 26,18 25,24 2,26 0,56 0,00

255 0.55 0.97 2.28 3.73 7,08 15,05 11,72 27,43 28,16 3,02 0,00 0,00

435 0.56 1.25 3.31 4.74 16.08 11.32 25.55 8.37 25.40 3.43 0.00 0.00

0 0.80 3.16 5.49 5.89 7.11 6.73 31.53 27.15 1.14 10.78 0.00 0.22

30 1.18 3.93 7.00 6,64 7.51 6.76 9.98 27,97 27,35 1,43 0,26 0,00

75 1.28 3.49 8.35 6.49 7.21 6.75 10,17 27,54 27,85 0,73 0,15 0,00
bd
135 1.20 3.50 10.35 6.72 7.18 6.97 10,36 27,59 24,61 1,21 0,32 0,00

255 1.72 6.02 9.49 6.16 6.57 6.85 27,33 23,48 1,42 10,61 0,34 0,00

435 1.95 7.40 9.98 5.56 5.65 6.31 10,67 27,45 23,37 1,46 0,21 0,00

0 0.99 3.53 6.71 6.80 7.96 7.11 10,63 28,42 26,00 1,71 0,13 0,00

30 1.42 4.04 6.78 6.61 7.60 7.05 10,90 28,97 25,69 0,81 0,13 0,00

75 1.10 2.99 8.67 5.92 6.80 6.69 10,83 29,36 26,85 0,60 0,19 0,00
BW
135 1.59 5.11 8.03 5.71 6.28 6.50 10,33 28,14 26,70 1,31 0,13 0,18

255 2.46 7.36 7.92 5.16 5.60 6.48 10,83 28,04 24,80 1,33 0,00 0,00

435 2.08 9.87 8.74 4.18 4.57 6.23 10,43 28,58 23,74 1,40 0,00 0,17

Tabla 3: Porcentaje en peso retenido por cada tamiz en diferentes tiempos de mezcla

Para simplificar el anlisis de los resultados, la fig. La figura 3 muestra las curvas del porcentaje retenido antes de que el proceso de mezcla y

despus de mezclar durante 435 segundos. Se esperaba una ligera variacin debido a la natural,
dispersin introducida por muestreo y por el procedimiento de prueba. La escoria de horno de arco elctrico presenta la diferencia ms pequea

entre sus curvas iniciales y finales. Esta es probablemente la consecuencia de su alta resistencia a la fragmentacin (20% en la prueba de Los

ngeles) en comparacin con los otros agregados. Se observaron las mayores diferencias para la hmeda y la seca barita, probablemente debido

a la friabilidad ms alta (40% en la prueba de Los ngeles). En ambos casos, un aumento significativo de la fraccin con tamao de puntuacin

siguiente

0.125 mm se verifica. Esto se compensa por una reduccin en el contenido de tamaos de clasificacin ms gruesas.

35

EAF L
30

25 0 seg 435
seg
20
% retenido

15

10

0
24

24
0,5 1

0,5 1
16

20

16

20
relleno

relleno
8

8
0.25

22.4

0.25

22.4
0,063

0,125

0,063

0,125

35

bd BW
30

25

20
% reteined

15

10

0
24
24

0,5 1
0,5 1

16

20
relleno
16

20
relleno

8
0.25

22.4
8
0.25

22.4

0,063

0,125
0,063

0,125

Tamao de la pantalla (mm)

Higo. 3: Porcentaje retenido por peso: inicial y 435 segundos despus de la mezcla

Higo. 4a muestra una comparacin de la diferencia de% retenido de 0 a 435 segundos, dependiendo del tamao de calificaciones.

Una vez ms, se observa que los mayores aumentos se observan para la barita con tamaos de partcula inferiores a 0,125 mm. Esto es

compensado por la reduccin del contenido de material con tamaos de

0,25, 0,5, 4 y 8 mm. Los resultados tambin sugieren que la alteracin de la curva granulomtrica de la barita seco es ms pronunciada que

la de la barita hmedo.

Esto se hace evidente en la Fig. 4b que compara el incremento relativo de la% retenido en los tamices 0,125 mm y 8

mm en el tiempo para Bd y Bw. Tal aumento relativo se calcula para cada mezcla
tiempo dividiendo la diferencia en el% retenido y el% original retenido (en un momento 0). Observe que se observan variaciones de

aproximadamente 400% en el contenido retenido original para Bd, que es casi la mitad de la medida para Bw. Este fenmeno puede

atribuirse a la presencia de agua que contribuye a la formacin de una capa de polvo blando que cubre los granos de barita hmedas.

Como resultado, las interacciones directas entre las partculas y las alteraciones de la curva granulomtrica se disminuyen en

comparacin con el estado seco.

600
un) EAF segundo) Bw
8

LBD 400
6

Relativa variacin respecto t = 0 (%)

BW
4 Bw
Diferencia en% reteined

200
2 bd

0 0

-2
- 200
-4
Bd
0,125 8
-6 - 400

-8
- 600
24
0,5 1

16

20
relleno

8
0.25

22.4
0,063

0,125

0 30 75 135 255 435

Tamao de tamiz (mm) Tiempo (s)

Higo. 4: Aumento en% retenido despus de 435 segundos de mezcla (a) y el aumento relativo en el tiempo (b)

Higo. La figura 5 muestra las imgenes tomadas con una lupa estereoscpica del agregado de barita en tres veces. La primera

de ellas corresponde a la condicin inicial en la que es posible distinguir algunas venas del agregado. Despus de 75 segundos de mezcla

(Fig. 5b) pequeas acumulaciones de multas de todo el grano se hacen visibles. Tal acumulacin aumenta con el tiempo de mezcla,

alcanzando una condicin despus de 435 segundos en la que casi toda la superficie est cubierta por multas. Este fenmeno se observ

en una medida mucho menor en la escoria EAF y los agregados de piedra caliza dado que tanto los agregados tienen prcticamente ningn

aumento en el contenido de finos durante el proceso de mezcla (ver Fig. 3).

Higo. 5: Adherencia de los grnulos finos en los siguientes tiempos: (a) Inicio (b) 75 segundos y (c) 435 segundos

El hecho de que parte de las multas se mantiene alrededor de los granos gruesos de barita podra inducir a un error sistemtico de menor

importancia en la evaluacin de las curvas de clasificacin ya que parte del peso de las multas puede calcularse
como granos gruesos. La consideracin adecuada de que dara lugar a una alteracin ligeramente mayor de las curvas granulomtricas.

Los resultados derivados de la Fase I sugieren que, a fin de reducir las repercusiones negativas de friabilidad barita durante el

proceso de mezclado, es recomendable para controlar el tiempo de mezcla y la energa aplicada en el proceso. Del mismo modo, el tiempo

empleado para la mezcla de los agregados en estado seco debe ser reducido.

3.2. Fase II: propiedades en estado fresco y endurecido de mezclas de concreto

El exfoliacin de barita observado durante el proceso de mezcla y la deposicin de finos alrededor de los granos ms gruesos

podran afectar a la fresca y las propiedades estado endurecido del concreto. La Tabla 4 resume los resultados de las pruebas realizadas

con las 4 mezclas de hormign de la Fase II.

Slump Densidad ocluida (kg / m 3) (cm)

Hormign
aire (%) endurecida fresca

HC 3 2.9 2406 2388

SA 0.5 -- 2874 2872

un 9 2.7 3413 3420

HAB
segundo 9 2.4 3431 3418

Tabla 4: Propiedades de cada tipo de hormign

La viabilidad de los diferentes tipos de hormign refleja las caractersticas de los diversos agregados y su

composicin. Se obtuvo el ms alto de asentamiento para el BC debido a la absorcin de agua inferior y el mayor contenido de

finos, aument despus del proceso de mezcla. Por el contrario, se obtuvo el desplome ms pequeo para el SA que mostr la

mayor absorcin y el contenido de finos menor. El fresco y la densidad endurecida del hormign dependen de la densidad

especfica del agregado. Por lo tanto, el HAB y los SA muestran densidades que son aproximadamente 45% y 20% mayor que la

de HC.

Higo. 6a muestra la resistencia a la compresin media medida. En todos los casos, la resistencia a la compresin aumenta con el

tiempo. Los valores ms altos se obtuvieron para el SA, seguido de cerca por la HC. Curiosamente, la resistencia medida a los 7 das en

ambos casos es mayor que el conseguido por el HAB en 90 das. En promedio, HAB present resistencia a la compresin 30% ms pequeo

que los de SA y HC.

 65
un)
7 28 90

Resistencia a la compresin (MPa) 55

45

35

25

15

HC SA HABA habb
Tipo de hormign

Higo. 6: resultados de la resistencia a la compresin (a) y delaminacin de agregado barita (b y c)

Est claro que el rendimiento de HAB estaba condicionada por la friabilidad y el patrn de formacin de grietas experimentado

por la barita bajo compresin. Su microestructura se compone de capas adyacentes con interfaces, como se muestra en la Fig. 6b. Cuando

el agregado se somete a una compresin paralela crtico para las capas, un fracaso debido a la delaminacin se produce a niveles de carga

reducida. Adems, la deposicin de una capa de finos alrededor del agregado durante el proceso de mezcla se observa en los resultados de

la seccin 3.1 podra comprometer las propiedades de la zona de transicin interfacial entre la pasta de cemento y el agregado con

repercusin negativa en la resistencia a la compresin.

Higo. 7a muestra los valores del mdulo esttico y dinmico despus de 90 das para cada tipo de hormign. Este mdulo

dinmico calculado con la velocidad de pulso de ultrasonido est directamente relacionada con la densidad del material. En la prctica,

los materiales con mayor densidad tienden a presentar mayor mdulo elstico dinmico. Por lo tanto, se esperaba que la introduccin

de barita en la composicin de hormign conducira a un aumento del mdulo elstico dinmico en comparacin con aquellos con los

otros agregados.

65 70
un) Dinmica esttica segundo)
mi d = 1.26E s
60
SA R $ $ = 0,99
60
55
Mdulo Dinmico E d ( GPa)

50
HC
El mdulo elstico (GPa)

50
45

40
40
35
habb
30 HABA
30

25

20 20

HC SA HABA habb 20 30 40 50 60 70
Tipo de hormign Esttica mdulo E s ( GPa)

Higo. 7: mdulo de elasticidad a los 90 das (A) y la correlacin entre el mdulo elstico y esttico (b)

 Los resultados obtenidos se contradicen tal suposicin desde HAB muestra los valores de 40% y 50% ms pequeos que el

calculado para HC y HS, respectivamente. Esto no est directamente relacionada con la naturaleza de la barita, que es ms denso que el

agregado de piedra caliza y escoria del HAE. En lugar de eso, es el reflejo de la mala conexin entre la pasta de cemento y los granos de

barita debido a la formacin de un polvo fino alrededor del agregado durante el proceso de mezcla. Esto crea una interfaz que afecta a que

la transmisin del pulso ultrasnico. La repercusin de dicha capa tambin se observa en los resultados del mdulo de elasticidad esttica,

que siguen la misma tendencia descrita anteriormente. Como se muestra en la Fig. 7b, la relacin entre la dinmica y el mdulo esttico

sigue una lnea recta. El primero es 1,26 veces la ltima, con una correlacin de R2 = 0,9936.

Los valores de mdulo dinmico calculado con esta regresin lineal se comparan en la Fig. 7b con la estimada con la

ecuacin propuesta por Popovics (1975). Este ltimo tiene en cuenta la densidad y se ha aplicado con xito para hormigones

livianos y normales [34]. Los resultados muestran que la ecuacin de Popovics proporciona una prediccin justo para HC y HS. Sin

embargo, se sobreestima en aproximadamente un 35% mdulo de dinmica en el caso de hormign con barita. Esta es la

consecuencia del comportamiento atpico presentado por barita en comparacin con otros agregados dado que presenta alta

densidad asociada con el pequeo mdulo elstico.

4. CONCLUSIONES

El estudio llevado a cabo a arrojar luz sobre la repercusin de la friabilidad de barita en el proceso de mezcla y de las

propiedades del hormign. Las siguientes conclusiones pueden derivarse sobre la base de los resultados obtenidos.

La energa introducida por el proceso de mezcla modifica la curva granulomtrica de barita. Un aumento en el contenido de

material ms fino que 0,125 mm se observa gracias a la abrasin experimentada por granos gruesos. La alta friabilidad de

barita es el responsable de tales alteraciones.

Las alteraciones de la curva de barita de calificaciones fueron acompaados por la formacin de una capa de polvo fino alrededor de

los granos, que se hace ms evidente a medida que aumenta el tiempo de mezcla. Desde esta capa podra comprometer el

rendimiento de la zona de transicin interfaz entre la pasta y el agregado, es aconsejable para reducir el tiempo de mezclado y para

controlar de energa aplicada en el proceso.

Las alteraciones de la curva granulomtrica de barita fueron ms significativos cuando el proceso de mezcla se realiz en

condicin seca que en condicin hmeda. Esto es probablemente debido a la formacin de una capa protectora suave que reduce

la interaccin entre los granos de barita hmedas. Por lo tanto, el perodo de mezclado de los materiales en estado seco debe ser

reducido a fin de mitigar repercusiones negativas.

Concreto con barita mostr una mayor facilidad de trabajo que el de mezclas equivalentes con agregado de piedra caliza y

escoria EEP. La razn principal de esto es la baja absorcin de barita y su baja capacidad para absorber agua.
 La introduccin de barita en las mezclas de concreto condujo a una reduccin generalizada de las propiedades mecnicas. Las

reducciones de 30% a 50% en trminos de la resistencia a la compresin y el mdulo elstico se verificaron en comparacin con

las mezclas de hormign equivalentes con agregado de piedra caliza y escoria EAF. Por una parte, este es el resultado de la

microestructura de barita, que est compuesta por capas adyacentes que presentan planos dbiles y es propenso a la

delaminacin. Por otro lado, esta es la consecuencia de la pobre desempeo de la zona de transicin interfaz causada por la

deposicin de un polvo fino alrededor de los agregados durante el proceso de mezcla.

EXPRESIONES DE GRATITUD

Los autores desean expresar su agradecimiento a Promotora del Mediterrneo SA, Espaa (PROMSA) para apoyar este trabajo

a travs del Estudio del comportamiento del hormign fabricado con EEP escoria de acero Proyecto de Investigacin ya la Mineralia

Minerales Girona SA para el suministro de agregados de barita.

MA Gonzlez-Ortega reconoce el apoyo financiero del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa, Mxico (CONACYT).

Los autores agradecen el apoyo del Dr. Ignacio Segura.

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