PROCESO DE ACERIA AL OXIGENO

IVN STIVEN RODRGUEZ CONTERAS

JORGE ANDRES HERNADEZ AVILA

UNIVERSIDAD PEDAGGICA Y TECNOLOGA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE METALURGIA
PIROMETLRGIA
TUNJA
2017

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 PROCESO DE ACERIA AL OXIGENO

IVN STIVEN RODRGUEZ CONTERAS

Cdigo: 201420305
JORGE ANDRES HERNADEZ AVILA
Cdigo: 201412210

Presentado a:
ING. RAFAEL ESA BOTIA
En la asignatura de Pirometalrgia

UNIVERSIDAD PEDAGGICA Y TECNOLOGA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE METALURGIA
PIROMETLRGIA
TUNJA
2017

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 INTRODUCCIN

El modo ms antiguo de transformar el arrabio en un material forjable fue

inventado por Reamur en el siglo XVII. Consista en obtener una fundicin
maleable, por lo menos superficialmente, por un tratamiento de
descarburacin. Pero este proceso cay en desuso por las dificultades
involucradas, lentitud del proceso y oxidacin del hierro.
Quince aos ms tarde, Benjamn Huntsmann consegua fundir acero en un
horno a crisol. Fabric sus propios crisoles de tierras susceptibles de
soportar temperaturas del orden de 1700 C, fue el primero que consigui la
fusin del acero en un horno a coque.
Pero este proceso no tuvo gran difusin. Era demasiado caro. Desde fines
del siglo XVIII todas las invenciones siderrgicas que se efectuaron tuvieron
por objeto transformar la fundicin producida por el Alto Horno.
Mientras Wilkinson perfeccionaba el cubilote para refundir el arrabio, otro
ingls Henry Cort, inventaba el horno de pudelar (1784). El principio del
pudelado es el refino del arrabio lquido por oxidacin. Segn el diagrama
hierro - carbono, la descarburacin tiene como consecuencia un aumento de
la temperatura de solidificacin. As, el acero que se obtena al final de la
operacin de pudelado se encontraba en forma de masas pastosas, que se
forjaban en el martinete para eliminar la escoria atrapada.
Fundados en lneas generales en la marcha terica expuesta para el afino
del arrabio, se emplean actualmente cuatro procedimientos principales para
la fabricacin del acero, que difieren esencialmente del oxidante empleado
para la eliminacin de las impurezas y en la temperatura de operacin.
Los cuatro procedimientos ms utilizados en la actualidad para la fabricacin
de acero, tenemos el afino por viento, afino por el oxigeno, afino en solera, y
afino en hornos elctricos. En este informe trataremos el afino por el oxigeno
en donde se utilizan los oxiconvertidores, para cumplir con el afino del
arrabio.

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 CAPITULO 9
9. PROCESO DE ACERIA AL OXIGENO

9.1 GENERALIDADES
En 1984 se iniciaron los ensayos de fabricacin del acero utilizando oxigeno
puro en dos instalaciones pilotos en las factoras austriacas de Linz y de
Donawitz. Los resultados del ensayo fueron tan satisfactorios que cuatro
aos despus, en 1952, funcionaban dos plantas de fabricacin del acero por
este procedimiento, que sus autores denominaron LD (Linzer-
Dusenverfahren).
Desde entonces el desarrollo de este proceso en todo el mundo ha sido
espectacular. En 1966 igualaba la produccin de acero LD a la del acero
elctrico, pero se espera que en pocos aos supere la del Thomas y es
posible que se acerque a la de Siemens-Martin.
En Espaa funcionan desde el ao 1963 dos convertidores de 36 toneladas
en altos hornos de Vizcaya de Bilbao y otros dos de 70 toneladas en la
Empresa Nacional Siderrgica, S.A. de Avils.
Hoy en da ms de la mitad del acero producido mundialmente se lleva a
cabo en el proceso bsico al oxgeno (basic oxygen process, BOP), el cual
usa oxgeno puro para convertir la carga lquida del alto horno de hierro y
chatarra en acero.
La acera es la instalacin donde el arrabio que llega del alto horno se
transforma en acero, se ajusta su composicin y por ltimo se solidifica,
generalmente en productos de seccin constante. La posibilidad de emplear
oxgeno prcticamente puro determin el desarrollo del proceso LD.
9.2 Oxiconvertidores LD
El proceso LD transforma la carga de arrabio liquido, en su mayor parte en
acero, insuflando oxigeno sobre su masa por medio de una lanza refrigerada
por agua.
Se utilizan para este proceso convertidores similares a lo Thomas, pero con
un piquera para la colada del acero, que facilita la separacin de la escoria.
Su revestimiento refractario bsico permanentemente est formado por
ladrillos de magnesita, sobre los que se extiende el revestimiento de
desgaste o trabajo, formado por bloques de dolomita aglomerada con

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alquitrn.la duracin de este revestimiento, que es el que va en contacto con
el metal, es de unas trescientas operaciones.
Los crisoles basculantes, como los Thomas, accionados por motores
elctricos para ponerlos en posicin de carga, trabajo y colada.
Su capacidad ha ido aumentando, de dos toneladas que tenan los primeros
hasta las 300 toneladas que tienen los mayores que se utilizan actualmente.
Hay que tener en cuenta que con tres oxiconvertidores de 60 toneladas se
han llegado a producir 1.500.000 toneladas de acero al ao.
La lanza utilizada para la insuflacin de oxigeno est formada por tres tubos
de acero concntricos con una cabeza de cobre electroltico tipo Venturi.
Esta refrigerada por agua que circula entre los dos tubos exteriores. Cada
crisol est equipado con dos lanzas una de trabajo y otra de reserva, que se
colocan en posicin de trabajo. Un mecanismo de mando y control permite
situarla lanza a la altura deseada.
La carga est formada por arrabio fundido y chatarra, efectundose durante
el soplado, adiciones de cal, caliza y mineral de hierro y a veces bauxita,
espato flor o cascarilla de laminacin.
El oxigeno utilizado tiene que ser de una pureza mnima de 99,5% y es
inyectado a una presin de 8 a 12 atmsferas y un caudal de 60 a 150 m 3 /
minuto, segn sea el tamao del oxiconvertidor.

Figura 9.1 Estructura de un oxiconvertidor LD

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 Figura 9.2. Esquema de una nave de acera al oxgeno bsica.
9.2.1 Afino
Se tienen lugar oxidaciones y reducciones similares a la que se producen en
el afino en los convertidores clsicos.
El silicio se oxida totalmente a los tres o cuatro minutos de iniciarse el
soplado, formndose una escoria de silicato de hierro y manganeso que flota
en el bao.
El manganeso tambin se oxida al principio muy rpidamente pero su
combustin se debilita a medida que se descarbura el hierro. Al final de la
operacin, como ocurra con los convertidores Thomas, se procede un
retorno del que contienen las escorias al bao (bucle de manganeso).

Figura 9.3. Diagrama de afino en oxiconvertidores LD.

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El carbono se quema tambin desde el principio, aumentando la rapidez de
su combustin en cuanto se han oxidado el silicio y el manganeso. El
desprendimiento del CO formado produce una gran agitacin del bao, que
cesa bruscamente al final de la descarburacin, a diferencia de lo que ocurre
en los convertidores clsicos, en los que la agitacin persiste mientras dura
el soplado 0,5%, y se elimina por oxidacin a medida que se forma la
escoria.
Esta defosforacin se realiza en las mejores condiciones con una escoria
muy bsica, conteniendo alrededor de un 28% de cal libre de ndice
CaO/SiO2 de 2,8 a 3, conteniendo alrededor de un 28% de cal libre.
El azufre se reduce en forma de sulfuro de calcio, pero en pequea
proporcin. Po esto, para obtener contenidos de azufre en el acero, inferiores
a 0,02% debe desulfurarse el arrabio a la salida del alto horno con carbonato
de sosa u otro procedimiento.
El nitrgeno que queda en el acero es insignificante, de 0,002 a 0,003%.
Esto se debe a la ausencia de nitrgeno en el gas insuflado y al arrastre del
que contiene el metal, por el CO.

9.2.2 Proceso.
El refino comienza con una inspeccin del enladrillado refractario, con el
convertidor en la posicin de carguo. Algunas veces un instrumento de curva
de nivel lser se usa para determinar el espesor del enladrillado remanente.
Con el convertidor volteado en 45, se carga la chatarra dentro del horno con
una gra o con una mquina de carguo especial que cuenta con un buzn o
dos grandes cajas llenas de chatarra por la boca del convertidor. El metal
caliente es cargado dentro del convertidor mediante una olla especial de
carguo de arrabio, esta olla recibe arrabio desde una estacin de
transferencia de transporte de ollas, las cuales traen el arrabio desde el alto
horno.
Muchas plantas bajan el contenido de azufre en el hierro justo antes de
cargarlo al convertidor inyectando mezclas de cal - magnesita o carburo de
calcio o ambos en la olla de carguo. Cualquier escoria de alto horno y
escoria formada durante la desulfurizacin es sangrada antes de cargar el
arrabio. Debido a las prdidas predecibles durante el soplado de oxgeno,
existe siempre ms hierro y chatarra cargada que acero producido; por
ejemplo, 1080 kilogramos de material fresco pueden producir 1000

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kilogramos de acero lquido, para un producto metlico de 92.6 %. La
composicin qumica, temperatura y peso de la carga de hierro estn
automatizados en un sistema de control por computador. Para el soplado, el
convertidor se ubica en una posicin superior, se inyecta el oxgeno, y se
baja la lanza. Los flujos de oxgeno, altura de la lanza, y adicin de cal son
controladas automticamente. Los flujos de oxgeno en los convertidores
grandes exceden los 800 metros cbicos por minuto, y el consumo de
oxgeno es alrededor de 110 metros cbicos por t de acero. Al inicio del
soplado generalmente se agrega, alrededor de 70 kilogramos de cal por t de
acero; esta se combina con slice y otros xidos para formar alrededor de
150 kilogramos de escoria por t de acero. Al agregar dolomita calcinada
(CaO - MgO) el contenido de magnesia (MgO) en la escoria es de alrededor
del 6%, por lo tanto disminuye la corrosin del enladrillado de magnesita por
la escoria.
Las reacciones de oxidacin en el convertidor se hacen muy violentas ante la
alta cintica de remocin de carbono, esto es, cuando todo el silicio se ha
removido, alrededor de ocho minutos de soplado. En este punto el oxgeno
reacciona principalmente con carbono generando grandes cantidades de
monxido de carbono gaseoso el cual se mezcla con la escoria. Esto puede
generar una espumacin de la escoria por lo cual es importante el control del
convertidor a altos flujos de soplado.
Frecuentemente una pequea lanza sensor refrigerada con agua, llamada
sub-lanza, se sumerge dentro del lquido durante la fase final del soplado
para revisar y tomar muestras de acero. Las muestras son automticamente
alimentadas dentro de un computador, el cual predice el punto final y corte
del oxgeno cuando la temperatura y composicin qumica han alcanzado el
nivel especificado. Un buen control del carguo hacen posible que el vaciado
del refino se base solo en el ensayo de la sub-lanza. En otros casos, el
convertidor se bascula y la temperatura y composicin qumica se miden
manualmente. Algunas veces se agrega caliza calcinada y se aplica un corto
soplado para aumentar la temperatura o corregir la composicin qumica.
Para el vaciado, el convertidor se rota, y el acero se descarga a travs de un
orificio de sangra dentro de una olla ubicada en un carro de transferencia
debajo del convertidor. La temperatura del acero que se descarga se
selecciona especficamente despus que haya sido estimada toda la prdida
de temperatura esperada durante el tratamiento y retencin del acero en la
olla, dentro de una temperatura de ventana para el vaciado en la lingotera o
colada continua. Por ejemplo, un acero al carbono de 0.1 % C, se puede

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descargar a 1596C, esto es 80C sobre el punto terico de solidificacin. Se
espera que los aceros altos en carbono sean descargados a bajas
temperaturas. Antes y durante la descarga se agrega a la olla aluminio o
ferrosilicio para disminuir el contenido de oxgeno disuelto en el acero. Como
la mayora del manganeso contenida en el arrabio se oxida durante el
soplado, queda remanente en el acero un 0.1%, que generalmente no es lo
suficiente para los aceros comerciales, por esta razn tambin se agrega
ferro - manganeso.
Cuando aparece la escoria, el convertidor se rota hacia atrs, y la escoria se
descarga por la boca del convertidor dentro de un olla de escoria. Para una
mejor separacin de la escoria del acero lquido, se usa con frecuencia un
aparato con orificios de sangra especialmente cerrado con bolas refractarias
o chorro de nitrgeno, y tambin aparatos detectores de escoria.
Entre descarga y descarga el horno toma entre 30 y 45 minutos y puede
soplar ms de 30 refinaciones por da. Las aceras ms grandes con tres
convertidores pueden producir sobre 5 millones de t de acero lquido por ao.
El mantenimiento y reparacin son extremadamente importantes, por que el
acero es fabricado de acuerdo a la programacin y normalmente se requiere
de un turno de mantencin por semana.
Un enladrillado del convertidor dura 1500 a 3000 refinaciones, despus de lo
cual se quiebran y se necesita instalar nuevamente el refractario mediante
una operacin mecanizada. El enladrillado toma al menos una semana.

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 Figura 9.4 Flujo de proceso LD

9.2.3 Depuracin de humos.

En el afino LD se producen humos cargados de partculas inferiores a la
micra, de hierro incandescente, que les dan un color rosa o rojo
caracterstico. El peso del hierro contenido en estos humos pueden
representar el 1% de la carga, lo que supone una prdida de varias miles de
toneladas al ao, como adems estos humos salen a temperaturas muy
elevadas por el orden de los 1800C o ms representa tambin una prdida
de caloras importante. Para el aprovechamiento de estos humos se utilizan
sistemas de depuracin de humos lurgi, que incluye una primera seccin
formada por una caldera de vapor en la que se recupera es calor de los
humos y una segunda seccin de recuperacin de polvos formada por un
cicln y un separador electrosttico que detiene las partculas mas finas.

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 Figura 9.5 Depurador de humos
9.2.4 Posibilidades del proceso LD
La calidad de los aceros LD es superior a la de los Bessemer y Thomas e
igual, por lo menos, a los mejores aceros Siemens-Martin.
En cuanto a la inversin necesaria para la instalacin de las acera LD, es un
60 a 70 %de las Siemens-Martin. Tambin es coste del afino es mucho ms
econmico y se calcula del 50 al 60 % del Siemens-Martin. Solo podr
competir el proceso Siemens-Martin cuando se disponga de abundante
chatarra y a bajo precio, que compense con su mayor aprovechamiento la
diferencia de coste de la operacin.
Por todo esto, en general, el acero LD resulta a precio inferior a los de igual
calidad, obtenido por otros procedimientos, lo que explica el desarrollo casi
explosivo que ha tenido este procedimiento y sus modalidades aplicadas al
afino de arrabios fosforosos que se observan a continuacin.

Figura 9.6. Movimientos de bao y escoria en oxiconvertidores LD.

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9.3 Procesos derivados del LD para el afino de arrabios fosforosos.
El proceso LD, tal como lo hemos descrito anteriormente, no permite el afino
de arrabios con porcentajes de fosforo superiores al 0,5 %. Esto se debe a
que la operacin transcurre rpidamente que cuando la cal ha alcanzado la
temperatura adecuada y se ha forado una escoria capaz de reaccionar con el
fosforo, se ha terminado el afino y la agitacin del bao que pudiera facilitar
el contacto de ste con la escoria.
Por esto se han desarrollado procesos derivados del LD que forman una
escoria reactiva desde el principio de la operacin, de manera adems que
puede mezclar ntimamente con el metal en el curos del afino.
Esto se consigue por medio de tres procedimientos:
- Por mezcla intima y en el choro de oxigeno, es decir, en el punto de
ms alta temperatura de la cal, con el bao. Denominado proceso LD-
AC y OLP.
- Por medio de la escoria residual dela operacin anterior denominada
LD-Pompey.
- Por agitacin mecnica de bao, denominada proceso Kaldo y Rotor.
9.3.1 Proceso LD-AC
Este proceso nos permite afinar arrabios fosforosos de contenidos superiores
a 0,5% de fosforo. Al principio se denomino O.C.P. (oxigeno-cal pulverizada)
pero posteriormente se adopt el nombre de LD-AC.
Esencialmente el proceso consiste en inyectar cal pulverizada juntamente
con el oxigeno por medio de una lanza vertical introducida por la boca del
convertidor, como en el LD.
La lanza refrigerada por circulacin de agua, tena una forma especial para
adaptarse a la excentricidad de la boca del convertidor y por medio de un
mecanismo apropiado poda drsele un desplazamiento vertical y un
movimiento de rotacin. Una serie de instrumentos de control y maniobra
permitan controlar y varia la posicin de la lanza, la presin y el caudal del
oxigeno, la cantidad de cal que se inyectaba en cada momento y la
circulacin del agua de refrigeracin de la lanza.
El oxigeno que se suministraba por una instalacin Linde-Frankl, con una
pureza de96 a 97% y, si era necesario del 99,5%.

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Este proceso se realiza en dos fases con un desescoriado intermedio y uno
final aproximadamente el peso total de la escoria resulta de 150 a 170 Kg/
tonelada de acero. Con un contenido de 20,5% P 2O5 en las dos escorias.
En conclusin este proceso se deduce:
- El rendimiento metlico resulta del 90%.
- El consumo de chatarra puede ser muy elevado.
- El consumo de oxigeno es moderado.
- El consumo de cal es reducido.
- La defosforacin es fcil, con un contenido final de carbono elevado
- La desulfuracin es muy energtica, pudiendo obtenerse aceros con
un contenido muy bajo en azufre y de fosforo.
- El contenido de nitrgeno depende de la pureza del oxigeno.
- Las escorias son de excelente solubilidad.
- El revestimiento dolomtico dura igual o mas que el de Thomas
ordinario.

9.3.2 Proceso LD-AC en una fase.

En este se sustituye es desescoriado intermedio por uno continuo en el curso
del soplado de oxigeno.
Este procedimiento se realizo utilizando un convertidor experimental de una
capacidad de 2 a 3 toneladas, en el que se a practicado una abertura a una
altura bien determinada, provista de una piquera para facilitar la salida de la
escoria. Adems se ha taponado la boca del convertidor, dejando solo un
agujero por el que pasa la lanza. Los humos rosas salen por el mismo
agujero que las escorias.
En conclusin este proceso se deduce:
- Permite aumentar la carga la proporcin de chatarra, al no perder
temperatura.
- Disminuye el tiempo de permanencia del metal en el convertidor
- Disminuye el desgaste del refractario por la menor permanencia.
- Permite la granulacin de la escoria.

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 - Se producen menos humos rosas.
En cuanto al rendimiento, calidad del acero, defosforacin y contenido de
nitrgeno es similar en los dos procedimientos
9.3.3 Proceso OLP
El proceso OLP (oxigeno lanza - polvo) es en la actualidad prcticamente
igual al LD-AC, como en este se insufla cal en polvo juntamente con el
oxigeno por la lanza.
La diferencia radica en que el LD-AC provoca intencionalmente el espumado
de la escoria y al contrario en el OLP se trata de evitar. La figura 9.7 muestra
la representacin esquemtica de los principales elementos de una
instalacin OLP.

Figura 9.7 instalacin esquemtica OLP

La lanza con boquilla de cobre refrigerada por agua.
El oxigeno se suministra con 99,5% de pureza y 16 Kg/cm 2 de presin.
La cal debe ser de la granulometra definida.+
Este proceso se lleva a cabo en dos fases.
En conclusin este proceso se deduce:
- El rendimiento metlico resulta del 90%.
- La defosforacin del arrabio resulta ser muy fcil en presencia del
carbono.
- El proceso se desarrolla con gran flexibilidad.
- Permite afinar indistintamente arabios alto o bajos en fosforo.
- La desulfuracin obtena resulta superior al 70% cuando en el Thomas
ordinario no pasa del 40%.

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 - El contenido de nitrgeno en el acero OLP es muy bajo.
9.3.4 Procesos LD-Pompey
En los procedimientos LD-AC y OLP, la cal necesaria para formar una escoria
bsica se adiciona en el chorro de oxgeno, con lo cual llega al bao en el
lugar donde su temperatura es ms elevada. En Pompey se trato de
conseguir los mismos resultados utilizando la segunda escoria rica en cal y
caliente que se retira de la operacin anterior completando la carga de la cal
necesaria con adiciones de trozos de unos 4 mm directamente en el bao.

Figura 9.8 Posicin de soplado, desescoriado y colada de un oxiconvertidor

LD-Pompey.
La lanza tena un dimetro de 32 mm, insuflando oxgeno a 7 Kg/cm2 y 50
m3/min.la altura de la lanza sobre el baos variaba entre 1 a 2 metros, al
igual que los procesos anteriores este tambin se realiza en dos fases.
En conclusin este proceso se deduce:
El rendimiento metlico de la operacin es excelente, porque las perdidas
metlicas se reducen al mnimo, debido al porcentaje relativamente pequeo
de hierro en la escoria que se tira y a la ausencia de proyecciones.
El proceso total de afino se lleva a cabo en un tiempo de 40 minutos.
9.3.5 Proceso Rotor.
Con objeto de obtener una reaccin ms intensa y rpida entre bao y
escoria en los convertidores soplados con oxigeno, se empez a
experimentar con crisoles giratorios. El primer procedimiento basado en una
idea fue denominado rotor y se desarrollo en Alemania.
El crisol del rotor es cilndrico, de16,6 m de longitud y de 2,7 m de dimetro
interior y una capacidad de 60 toneladas de carga. El eje del rotor esta
ligeramente inclinado un 7 y gira a unos 0,1 a 0,5 r.p.m.

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El revestimiento refractario es de ladrillos de magnesita y dolomita. Se
utilizan dos lanzas para insuflar oxigeno, una de ellas, la primaria, penetra en
el bao para introducir oxigeno sin impedimento de la escoria, la otra lanza,
la secundaria, enva la corriente del oxgeno sobre el bao para quemar
completamente el CO que se produce en la descarburacin.

Figura 9.9 Seccin esquemtica horno Rotor.

Ambas lanzas tiene controles independientes para poder variar la presin y
caudal de oxigeno de acuerdo a las necesidades del momento. Las
relaciones de caudal deben ser de 1:4 entre primaria y secundaria
respectivamente. La pureza del oxigeno en la primaria debe ser del 99% y en
la secundaria puede ser menor.

Figura 9.10 reacciones entre el bao y la escoria en el proceso Rotor.

Como resultados del desarrollo de la operacin se tiene que:

Tiempo de soplado es de 55 min, duracin de la operacin 120 min, mineral
consumido10%, cal consumida 12 %, oxigeno consumido 44 m 3/ ton. De
lingote, rendimiento metlico de 91%.
Tambin el contenido de azufre del acero obtenido es muy bajo. Esto es
debido a la alta temperatura a que se desarrolla la operacin y al ntimo
contacto entre el metal y la atmosfera oxidante.
9.3.6 Proceso Kaldo.

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En el proceso Kaldo se utiliza una sola lanza para soplar oxigeno sobre el
bao adems se mueve el convertidor a mayor velocidad que el rotor a unas
30 r.p.m. y en lugar de girar con el eje horizontal est inclinado uno 23por lo
que tambin se denomina rotor inclinado.
La lanza de oxigeno refrigerada por agua va montada en un carro y pasa a
travs de la campana de gases de escape, segn lo requiera las condiciones
metalrgicas del soplado. Se puede variar la inclinacin de la lanza, asi como
su posicin y distancia con respecto a bao.
Utiliza oxigeno de una pureza del 99,5%a 3 Kg/cm 2 de presin. Dimetro de
la lanza de 7,5 a 12,5 cm, este se realiza en dos fases.

Figura 9.11 Horno Kaldo de 110 T.

El tiempo total de la operacin es de 90 minutos distribuidos as: carga 10
min., soplado 40 min., desescoriado 25 min., colada 15 min. Con un
rendimiento de entre el 90 y 91%.
El proceso Kaldo es el de mayor rendimiento trmico de todos los procesos
utilizados para la conversin del acero, esto se debe a la mayor parte de Co
formado se transforma en CO2 antes de salir del horno. El incremento de las
caloras que esto supone permiten la fusin de un gran porcentaje de
chatarra hasta un 40%.
Como es relativamente rpido la rotacin del horno y produce una gran
agitacin del bao, es suficiente una presin reducida del chorro de oxigeno
para obtener una gran zona de oxidacin lo que disminuye la temperatura en
la amplia zona de contacto reducindose notablemente la produccin de
humos rosas y las prdidas de hierro por esta causa.

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La marcha del afino es muy regular y suave y fcilmente controlable.
El inconveniente de este proceso es el consumo de refractario de 20 30Kg
por toneladas de acero, lo que obliga a la reconstruccin del revestimiento
cada 50 coladas.
9.3.7 Proceso F.O.S.
Este no est basado en un proceso de conversin si que es utilizado para
calentar la carga de chatarra, que esta fra y no contiene elementos
termgenos como el silicio o el manganeso y el mismo carbono, todo el calor
necesario para la transformacin de la carga, en acero, la cual debe ser
aportada por un quemador.
El procedimiento F.O.S. (combustible oxigeno - chatarra), se fabrica acero
partiendo de la chatarra para el aprovechamiento de este material.
El rendimiento del 91% fabricando aceros efervescentes calmados y de baja
aleacin con buen control de carbono.
El consumo de combustible es de unos 100 litros de fuel oil y oxigeno unos
170 m3/t. de acero, la duracin de la operacin es de uno 45 minutos.
No se producen humos rosas.
Pueden emplearse tanto chatarra pesada como ligera, y como agente
carburante, carbn o lingote ee hierro hasta 50% de carga.
9.3.8 Otros procesos.
Otra variante que encuentra amplia aplicacin es la inyeccin de argn (o
lagunas veces nitrgeno) dentro del bao fundido a travs de ladrillos
porosos ubicados en el fondo del convertidor. La agitacin por el fondo
favorece las reacciones qumicas y disminuye la temperatura del acero en el
rea de impacto del oxgeno, lo que lleva a una menor oxidacin del hierro y
un mejor rendimiento.

Otro sistema llamado Q-BOP, no usa lanza superior en forma total, soplando
oxgeno, caliza calcinada molida y cuando es necesario argn a travs de
lquido fundido mediante varias toberas ubicadas en el fondo refrigeradas
con gas o aceite. Estas toberas son dos tubos de acero concntricos, donde
fluye oxgeno por el anillo interior y gas o aceite por el anillo exterior. El
enfriamiento de los tubos esta acompaado por el calor endotrmico
requerido para reformar (craquear) el gas natural o aceite en CO y H. La vida
del fondo del convertidor Q-BOP es menor que la vida de sus paredes

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laterales, y esto demanda un tiempo de mantencin adicional para el cambio
de fondo. Por otro lado, el soplado por el fondo tiene la ventaja de generar
una gran superficie de contacto entre todos los reactantes, por esta razn
mejoran las reacciones metalrgicas y control del proceso. El rendimiento
tambin es alto, debido a que hay menor oxidacin local del hierro. Sin
embargo, la menor oxidacin tambin significa que se genera menor calor
exotrmico; esto disminuye la cantidad de chatarra que puede ser cargada,
lo cual puede ser una desventaja econmica cuando el precio de la chatarra
es bajo. Por esta razn, algunas aceras realizan el soplado por el fondo
acoplado con una lanza superior de post-combustin. Esta es una lanza de
oxgeno con puertas adicionales en la punta para quemar monxido de
carbono (CO) en dixido de carbono (CO 2) dentro del convertidor. El calor
adicional es generado por esta prctica de soplado combinada que aumenta
potencialmente el carguo de chatarra.

Otro proceso inyecta carbn pulverizado a travs de una lanza de oxgeno

modificada o a travs de toberas especiales en el fondo, simultneamente
aplican oxgeno adicional y usan una lanza de post-combustin. En
operaciones experimentales, esta combinacin ha resultado en aumentar la
capacidad sobre el 100%, esto significa, que no se carga metal caliente, y el
convertidor se transforma en un fundidor de chatarra.
Aumentar las tasas de carguo de chatarra ayuda a mantener la planta
operando cuando el suministro de arrabio est limitado, por ejemplo, durante
un enladrillado del alto horno.

Actualmente, todas las tecnologas de conversin han conjugado la inyeccin

de oxgeno mediante lanza, con una velocidad tal que rompe la capa de
escoria que cubre el metal, con el aporte de gases oxidantes,
descarburantes, nitrurantes o reductores, realizado a travs de toberas o
tapones porosos dispuestos en el fondo del convertidor.

BIBLIOGRAFIA

LACHERAS, Jos Mara, Tecnologa del acero, editorial autor editor,

segunda edicin, Zaragoza. 1967, p 84-105.

19
Procesos de fabricacin del acero (en lnea) disponible en:
https://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3319/7/55868-7.pdf
Consultado el 28 de Mayo del 2017

Fabricacin del acero (en lnea) disponible en:

https://wiki.ead.pucv.cl/images/4/40/Proceso_de_fabricacin_del_acero.pdf
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Elaborado por:

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IVN STIVEN RODRGUEZ CONTERAS
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JORGE ANDREZ HERNADEZ AVILA

Cdigo: 201412210

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