Universidad Nacional Pedro Ruz Gallo

Facultad de Ingeniera Qumica e Industrias

Alimentarias
Escuela de Ingeniera de Industrias
Alimentarias

DEFINICIONES : Peligros,
Riesgos, Sistema HACCP,
Proceso, Proceso Batch y
Proceso continuo

Curso: Tecnologa de los

Alimentos III
Docente: Ing. Velarde
Santoyo Andrea
Estudiante: Ninaquispe Choz
Leydi
Ciclo: 2017-I

Junio, Lambayeque-Per
 DEFINICIONES

1. Qu son peligros?
Recibe el nombre de peligro todo agente biolgico, qumico o fsico, o propiedad de un
alimento, capaz de provocar un efecto nocivo para la salud.

2. Qu son riesgos?
Los riesgos se refieren a la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la
gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los
alimentos.

3. Qu es un Sistema HACCP?
Un sistema HACCP permite identificar peligros especficos y medidas para su control
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto
final.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde
el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse en
pruebas cientficas de peligros para la salud humana, adems de mejorar la inocuidad
de los alimentos.
La aplicacin del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspeccin por parte de las autoridades de reglamentacin, y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.
Para que la aplicacin del sistema de HACCP d buenos resultados, es necesario que
tanto la direccin como el personal se comprometan y participen plenamente.
Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando
proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin, microbilogos,
especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los alimentos, expertos en
salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate.

3.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1: Realizar un anlisis de peligros.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos crticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3: Establecer un lmite o lmites crticos.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

3.2 APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

La aplicacin de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes

operaciones, que se identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del sistema
de HACCP

1. Formacin de un equipo de HACCP

2. Descripcin del producto
3. Determinacin del uso al que ha de destinarse
4. Elaboracin de un diagrama de flujo
5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo
6. Enumeracin de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecucin
de un anlisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados
7. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC)
8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10. Establecimiento de medidas correctivas
11. Establecimiento de procedimientos de comprobacin
12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro

4. Qu es un proceso?
Recibe el nombre de proceso el conjunto de actividades u operaciones industriales
que tienden a modificar las propiedades de las materias primas, con el fin de obtener
productos que sirvan para cubrir las necesidades de la sociedad.

4.1 Tipos de Procesos:

Los procesos pueden ser desarrollados en sistemas cerrados o en sistemas abiertos
Un sistema cerrado es aquel en el cual no se produce un intercambio de
masa entre el sistema y los alrededores. Los procesos que en ellos se
desarrollan son denominados procesos sin flujos.
 Un sistema abierto es aquel en que se transfiere masa entre el sistema y los
alrededores durante la operacin. Los procesos que en ellos se desarrollan son
denominados procesos con flujos.

Un sistema estacionario es caracterizado porque el valor que toman cada una

de las diferentes propiedades en cualquier punto del sistema se mantiene
constante con respecto al tiempo. Lo contrario a lo anterior se define como no
estacionario.

4.2 Proceso Batch o discontinuo

Se entiende como proceso discontinuo a aquel en que se carga la materia prima en el

aparato, y despus de realizarse la transformacin requerida se descargan los
productos obtenidos.
Esta operacin llamada tambin por lotes tiene una serie de etapas como las
siguientes:
1. Carga del aparato con las materias primas.
2. Preparacin de las condiciones para la transformacin.
3. Transformacin requerida.
4. Descarga de los productos.
5. Limpieza del aparato.
Las operaciones en discontinuo se desarrollan en estado no estacionario, pues sus
propiedades intensivas varan con el tiempo.

4.3 Proceso continuo

Se caracteriza porque todos los materiales son suministrados al mismo

ininterrumpidamente durante toda la operacin. La masa alimentada o extrada del
proceso es referida por unidad de tiempo por tal razn se denomina flujo, segn esto
todo proceso continuo se desarrolla en un sistema abierto.

Las operaciones continuas son aquellas en las que las etapas de carga,
transformacin y descarga son realizadas simultneamente.
La limpieza del aparato se realiza cada cierto tiempo, dependiendo de la naturaleza de
la transformacin y de las materias primas a tratar. Las operaciones en continuas se
desarrollan en estado estacionario, de modo que las variables intensivas que
caractersticas de la operacin pueden variar en cada punto del sistema, pero las que
se dan en cada punto no varan con el tiempo.
La operacin en continuo presenta ventajas y desventajas, entre las ventajas
podemos citar:
1. Se elimina las etapas de carga y descarga.
2. Permiten automatizar la operacin, reduciendo la mano de obra.
3. La composicin de los productos es ms uniforme.
4. Presentan un mejor aprovechamiento trmico.

Desventajas de operacin en continuo:

1. Las materias primas deben poseer una composicin uniforme para evitar las
fluctuaciones de la operacin.
2. La puesta en marcha de la operacin suele ser costosa, por lo que deben evitarse
las paradas.
3. Las fluctuaciones en la demanda del producto lleva consigo en que deba de
disponerse de cantidades considerables de materias primas y productos en el
almacn.
4. Debido a la automatizacin de la operacin el equipo es ms costoso y delicado.

Cuando se eligen el tipo de operacin deberan tenerse en cuenta inconvenientes de

cada una de ellas, sin embargo, cuando se requieran producciones, bajas, se trabajar
discontinuamente y en caso que quieran tenerse producciones elevadas resulta ms
rentable operar en continuo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

FAO. Definiciones para los fines del Codex Alimentarius. Definiciones de los trminos del
anlisis de riesgos relativos a la Inocuidad de los alimentos1. Recuperado el 31/05/2017 de:
http://www.fao.org/docrep/w5975s/w5975s08.htm

FAO. Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) y Directrices para
su aplicacin. Recuperado el 01/06/2017 de:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

Dvila, K. (2009). Procesos. Procesos Batch y continuo. Recuperado el 31/05/2017 de:

https://kardauni08.files.wordpress.com/2010/09/material-complementario-unidad-i.pdf