FUNDICIONES ---- GENERALIDADES

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio como elementos principales de aleacin, que adems

contienen invariablemente otros componentes, como manganeso, fsforo y azufre.

El contenido de C de las fundiciones, desde el punto de vista terico, y de acuerdo al diagrama de Fe-C puede variar

desde 2% C hasta 6.67 % C, sin embargo en la prctica vara de 2.5 % C hasta 4.5 % C, siendo lo ms usual

porcentajes que van desde 2.8 % hasta 3.8 % de C. De la misma manera el contenido de Silicio vara de 0.5 % Si hasta

3.5 % Si siendo lo ms habitual, variaciones de 0.8 % a 1.8 % de Si. En el caso del Manganeso lo ms usual son

porcentajes que van de 0.4 % hasta 2 %.

De acuerdo a la combinacin de estos elementos y de la velocidad de enfriamiento, se obtienen diversas estructuras

metalogrficas, como veremos ms adelante.

Las fundiciones se caracterizan porque adquieren su forma definitiva por colada en moldes de distinto tipo, no

pudiendo ser sometidas a procesos de deformacin plstica ni en fro, ni en caliente. Es decir que no pueden ser

forjadas ni laminadas ni trefiladas, ya que no son ni dctiles ni maleables. En general puede decirse que son duras y

frgiles debido a la presencia de grandes cantidades de cementita y de lminas de grafito, que actan como pequeas

grietas o fisuras concentradoras de tensiones. Esto hace que las caractersticas mecnicas de las fundiciones sean

inferiores a las de los aceros. Sin embargo, son suficientemente buenas para muchsimas aplicaciones industriales.

El horno de cubilote es el ms empleado para la fabricacin de piezas de fundicin, aunque en la actualidad est un

poco resistido por el grado de contaminacin atmosfrica que produce. Por lo cul cada vez ms se est utilizando el

horno elctrico, que adems tiene la ventaja de permitir un mejor control de la composicin qumica de la fundicin,
obteniendo as una fundicin de excelente calidad. Adems de permitir la fabricacin de fundiciones aleadas de alta

resistencia.

La materia prima empleada fundamentalmente, para la fabricacin de las fundiciones es el arrabio, adems se utilizan

tambin en la carga de los hornos, chatarras de fundicin y a veces cantidades variables de chatarra de acero. Durante

el proceso de fusin, suele agregarse ferro silicio y ferromanganeso para obtener en cada caso la composicin requerida.

El horno para producir fundicin, es un horno en el cul solo se funde el metal y prcticamente no hay reacciones

qumicas importantes como en el Alto Horno.

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

El empleo de las fundiciones ofrece las siguientes ventajas:

1. Las piezas de fundicin son ms baratas que las de acero.

2. Son ms fciles de mecanizar que los aceros.

3. Las caractersticas mecnicas que poseen las fundiciones son aceptables para numerosas aplicaciones en

motores y maquinarias, tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien las vibraciones de motores,

etc.

4. Cmo la temperatura de fusin de las fundiciones es mucho ms baja que la de los aceros, se puede

sobrepasar con facilidad, logrando as una gran fluidez, facilitando de esa manera la fabricacin de piezas de

poco espesor.

Su fabricacin no exige el empleo de refractarios especiales de precio elevado como en el caso de los aceros.
 CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones se clasifican en los siguientes grupos:

1. Fundicin blanca.

2. Fundicin gris.

3. Fundicin atruchada.

4. Fundicin maleable (americana o corazn negro y europea o corazn blanco)

5. Fundicin nodular o esferoidal.

6. Fundiciones aleadas especiales.

Esta clasificacin se basa en el color de su fractura y en la microestructura metalogrficas. El color de la fractura

est dado por la presencia del carbono graftico. Este ltimo puede presentarse totalmente combinado formando

cementita o carburo de hierro y en ese caso el color de la fractura es blanco brillante, para que el carbono se

presente totalmente combinado es necesario que el porcentaje de C sea menor de 3 % y el porcentaje de Silicio

menor de 1 % ya que ste elemento es el nico grafitizante; es decir, que favorece la formacin de grafito por

descomposicin de la cementita.

Si el C se presenta totalmente libre en forma de grafito, el color de la fractura es gris oscuro, ello ocurre cundo el

porcentaje de C es mayor a 3.5 % y el de Silicio se encuentra entre 2.5 % y 3.5 % en ese caso estamos en

presencia de fundicin gris.

En el caso intermedio que parte del C se encuentre combinado y parte en forma de grafito, se tiene una fractura de

color gris claro que corresponde a una fundicin atruchada.

En realidad en la industria prcticamente no se conoce el trmino de fundicin atruchada y normalmente se la

conoce como fundicin gris de matriz perltica.

En tanto que a la fundicin gris con todo el C libre se la conoce como fundicin gris de matriz ferrtica.

El porcentaje de Silicio, el porcentaje de Manganeso y la velocidad de enfriamiento tienen gran influencia en la

formacin de una u otra clase de fundicin.

La velocidad de enfriamiento lenta favorece la formacin de fundicin gris debido a que hay tiempo para producir la

descomposicin de la cementita en grafito y ferrita. En cambio la velocidad de enfriamiento rpida tiende a producir

fundicin blanca por la misma razn, porque no hay tiempo para la descomposicin de la cementita. Finalmente el

azufre y el manganeso tienen un efecto contrario al del Silicio y favorecen la formacin de fundicin blanca.

La fundicin maleable se obtiene por tratamiento trmico de la fundicin blanca, es decir que primero hay que

obtener la pieza en fundicin blanca y luego realizarle un recocido de maleabilizacin.

MALEABLE AMERICANA O DE CORAZN NEGRO: El recocido se realiza a 900 C en una atmsfera controlada

que debe ser neutra o levemente reductora para evitar la oxidacin del C graftico. El tiempo de permanencia es

muy prolongado y el recocido completo dura aproximadamente 4 5 das, durante ese tiempo la cementita se

descompone en ferrita y C graftico. ste carbono forma ndulos en una matriz ferrtica continua, por lo cual no le

transmite fragilidad. Esta descomposicin es muy lenta y por esa razn este tratamiento no es recomendable para

piezas de ms de 5 7 mm de espesor, por que en esos casos quedar mucha cementita sin disociar y el

tratamiento no ser efectivo. Esta fundicin tiene cierta ductilidad y maleabilidad y puede llegar a alargamientos del

orden del 10 al 12 % y muy buena tenacidad.

MALEABLE EUROPEA O DE CORAZN BLANCO: El recocido se realiza a temperaturas un poco ms elevada, del

orden de los 950 C y en hornos de atmsfera levemente oxidante. En ste recocido es fundamental el control de la
atmsfera para evitar la oxidacin de la pieza. ste tratamiento es un poco ms largo que el anterior ya que luego

de descomponerse la cementita en C graftico, ste tiene que combinarse con el oxgeno de la atmsfera para formar

anhdrido carbnico y salir de la pieza, por sta razn es que ste tratamiento es recomendado para piezas de poco

espesor, del orden de 3 4 mm, ya que el C que se forma en el interior de la pieza debe difundir a la superficie

para combinarse con el oxgeno. El tiempo de ste tratamiento est en el orden de los 5 6 das. El resultado es

mejor que en el anterior y el alargamiento en sta fundicin puede llegar al 20 % con buena tenacidad.

COMPONENTES ESTRUCTURALES

El componente principal y caracterstico de las fundiciones y que no aparece en los aceros es un compuesto

eutctico formado por lminas alternadas de cementita y Austenita y que aparece durante la solidificacin de las

fundiciones, siendo el ltimo compuesto en solidificar. Es un compuesto que contiene aproximadamente cincuenta por

ciento de cementita y por esa razn es extremadamente duro y frgil, y que al enfriarse por debajo de los 720 C

(temperatura de transformacin perltica) se transforma en agrupaciones muy caractersticas de perlita y cementita. La

presencia de cantidades importantes de cementita y de esas agrupaciones de cementita y perlita reunidos en forma

similar a la que corresponde a los eutcticos, es la causa de la gran dureza y fragilidad de las fundiciones blancas.

Los otros componentes son similares a los que aparecen en los aceros, es decir cementita, perlita y ferrita.

El otro componente caracterstico de las fundiciones grises y atruchadas,(debido a la presencia del Silicio) es el

grafito en lminas y la Steadita, que es un eutctico que aparece debido a la presencia del fsforo en las

fundiciones.
El grafito es blando, untuoso al tacto y de color gris oscuro que se presenta en estado libre en alguna clase de

fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades, dependiendo fundamentalmente de la

forma del grafito, de su tamao, cantidad y de la forma en que se encuentra distribuido.

En las fundiciones grises se presenta en forma de lminas, que no son otra cosa que micro grietas rellenas de

grafito en polvo, el efecto de stas micro grietas es actuar como concentradoras de tensiones, por lo cul le

transmite gran fragilidad a dichas fundiciones. En las fundiciones maleables se presenta como ndulos de grafito

disperso en una matriz de ferrita continua, por lo cual no genera fragilidad, y en otras fundiciones especiales, en

forma esferoidal, que al no tener bordes agudos no actan como concentradoras de tensiones, por lo que estas

fundiciones son algo dctiles y maleables.

En las fundiciones grises, la presencia de grafito laminar en cantidades importantes baja la dureza, la resistencia y el

mdulo de elasticidad, en comparacin con los valores que corresponderan a la misma microestructura sin grafito.

ste adems reduce casi a cero la ductilidad, tenacidad y plasticidad.

En cambio, el grafito, mejora la resistencia al desgaste y a la corrosin. En cierto modo el grafito acta como

lubricante en las piezas de mquinas sometidas a friccin, adems mejora la maquinabilidad y reduce las

contracciones por solidificacin.

Cundo se presenta en forma de ndulos dispersos en una matriz de ferrita, (maleable americana) la disminucin de

la resistencia y de la tenacidad es menor, por ello stas fundiciones tienen mayor resistencia y alargamiento que las

fundiciones grises comunes.

La Steadita es un eutctico, duro, frgil y de muy bajo punto de fusin (960C) que aparece en las fundiciones que

tienen un contenido de fsforo mayor al 0.15 %.

La Steadita en las fundiciones grises tiene un 10 % de fsforo y es un eutctico binario compuesto por ferrita y

fosfuro de hierro.
En cambio en las fundiciones blancas y atruchadas es un compuesto ternario de ferrita, fosfuro de hierro y

cementita.

INFLUENCIA DE LA COMPOSICIN QUMICA

El elemento ms importante y que ms modifica la estructura y caractersticas de las fundiciones, es el Silicio, as

por ejemplo si tenemos dos piezas de fundicin de las mismas dimensiones (25 mm de dimetro y 50 mm de

longitud) e idntica composicin qumica, salvo el porcentaje de Silicio que en una de las piezas tenga 0.5 % y en la

otra 2.5 % de Silicio, en las mismas condiciones de enfriamiento, la primera ser una fundicin blanca con todo el

carbono combinado formando cementita, y la segunda ser una fundicin gris, relativamente blanda, con fractura de

color gris y un gran porcentaje de Carbono en forma de grafito laminar.

La relacin existente entre el porcentaje de Carbono y el porcentaje de Silicio con la estructura resultante fue

estudiada por NORBURY y llevada a un diagrama que lleva su nombre.

DIAGRAMA DE NORBURY

Otros elementos que tienen influencia en la formacin de grafito son el Azufre y el Manganeso, que tienden ambos a

favorecer la formacin de cementita.

INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO Y ESPESOR

Los enfriamientos rpidos tienden a producir fundiciones blancas y los lentos favorecen la formacin de grafito y por

lo tanto, la formacin de fundiciones grises.

sta influencia es tan importante que una fundicin con la misma composicin qumica y con distintas velocidades de

enfriamiento, vara su estructura desde blanca a gris.

En la figura siguiente se ve claramente como una pieza escalonada con espesores de 3 6 12 y 24 mm tiene una

estructura de fundicin blanca en el escaln de 3 mm de fundicin atruchada en los de 6 y 12 mm y de fundicin

gris en el de 24 mm a pesar de tener la misma composicin qumica, y ello es porque en el escaln de 3 mm la

velocidad de enfriamiento es muy rpida y ms lenta en los siguientes.

DIAGRAMA DE DUREZAS EN FUNCIN DEL ESPESOR

 ARENAS Y TIERRAS DE MOLDEO

Para la obtencin de piezas fundidas, es necesaria la confeccin de un molde con la forma de dicha pieza, de modo

que al llenar el molde con fundicin lquida, sta toma la forma del molde que la contiene y as solidifica. El molde

del cul hablamos, se obtiene con las llamadas tierras de moldeo.

Las arenas se diferencian de las tierras de moldeo por su menor contenido de arcillas y adems porque se las utiliza

para la confeccin de noyos y siempre se utilizan hmedas, en tanto las tierras se las utiliza para fabricar piezas de

gran tamao y peso y luego de moldeada la pieza se secan en un hormo a 110 C para aumentar su resistencia y

dureza.

Las tierras y arenas de moldeo deben poseer las siguientes propiedades:

1. PLASTICIDAD: Para reproducir la forma del modelo y tomar adecuada resistencia por compresin. Debe

mantener las formas del molde sin agrietarse ni deformarse, sta propiedad se ve favorecida por un

adecuado porcentaje de humedad.

2. REFRACTORIEDAD: Es imprescindible que la arena no se funda ni aglomere a la temperatura del metal

lquido y que adems no se ablande como para deformarse bajo la presin del metal fundido.

3. PERMEABILIDAD: Debe permitir la fcil evacuacin del aire contenido en el molde y de los gases que se

producen por la evaporacin del agua que tiene la tierra de moldeo y el quemado de las resinas

aglomerantes de la arena de los noyos. En definitiva deben ser lo suficientemente porosas para permitir la
 salida de todos esos gases, ya que de no ser as, stos permaneceran dentro del metal lquido y al

solidificar presentaran un defecto llamado sopladuras y que no son ms que las burbujas de stos gases

incluidos en el metal.

4. RESISTENCIA: Luego de ejecutado el molde, la tierra de moldeo debe tener la resistencia necesaria para

soportar el manipulado de la caja y la presin del metal lquido sin sufrir deformaciones de ningn tipo.

PREPARACIN DE LAS TIERRAS DE MOLDEO

Las tierras de moldeo estn compuestas por arena silicosa de granulometra uniforme, para permitir una buena

permeabilidad, adems se le agrega de 8 10 % de BENTONITA, que es una arcilla que envuelve al grano de

slice, dndole la plasticidad necesaria. stos son los elementos bsicos, pero adems se le agrega de 3 4 % de

grafito, para aumentar la refractariedad de la tierra, 2 3 % de elementos orgnicos de fcil combustin, para

facilitar la evacuacin de gases a travs de la arena, ya que al quemarse estos elementos orgnicos dejan en su

lugar poros que aumentan la permeabilidad de la tierra; y finalmente se agrega de 4 6 % de agua para obtener la

plasticidad y resistencia adecuadas.

Para preparar la tierra de moldeo se utiliza una mquina compuesta de una batea en la cul giran dos rodillos que

producen la desintegracin de los terrones de tierra vieja, en ese mismo momento se adiciona de 15 20 % de tierra

nueva, bentonita, carbonilla, mogul y agua y se mezcla bien, luego se vuelca a una cinta transportadora que la lleva

a la tolva de almacenamiento, de donde se la saca para su utilizacin en la confeccin de los moldes.

La arena para noyos se prepara revistiendo arena limpia, seca y calentada a una temperatura de aproximadamente

120 130 C con una resina fenlica y un catalizador en una mquina similar a la anteriormente descripta. Y luego

se la vuelca sobre el molde de noyos precalentado a 170 C con lo cul se produce la polimerizacin de la resina y

el noyo toma su forma y adquiere buena resistencia.

Hay dos tipos de tierra de moldeo, la utilizada para moldeo en verde y para moldeo en seco.

La primera se usa tal como est preparada, luego de confeccionar el molde, se cuela el metal lquido sin ningn

tratamiento previo. Estas tierras son utilizadas principalmente para piezas relativamente pequeas. La segunda

contiene un poco ms de arcilla, y luego de confeccionado el molde se llevan a secar a las estufas, en donde al

eliminarse el agua se produce una especie de fraguado, que provoca un aumento considerable de su resistencia,

estos moldes en seco son utilizados para piezas grandes donde hace falta mucha resistencia.
Los ensayos que se realizan para tierras de moldeo son:

1. PERMEABILIDAD

2. RESISTENCIA A LA COMPRESIN

3. DETERMINACIN DE HUMEDAD

El ensayo de permeabilidad consiste en medir el tiempo que tardan 1000 CC de aire en pasar a travs de la probeta

estndar de 50 mm de dimetro por 50 mm de longitud.

El ensayo de resistencia consiste en medir a que presin en Kg./cm2 se produce la rotura por compresin de sa

misma probeta.

Y el ensayo de humedad se hace en una estufa, siendo el porcentaje de humedad ms apropiado, aqul que arroja

la mejor combinacin de propiedades entre la resistencia y la permeabilidad.

MODELOS Y TCNICAS DE MOLDEADO

Los modelos usuales para piezas nicas o pequeas series, se construyen en madera, para grandes series se

prefieren los moldes metlicos, de aluminio o aleaciones por ser ms resistentes. La forma de los modelos depende

de la tcnica de moldeado y adems las medidas del modelo son siempre mayores que las de la pieza, ello se debe

en primer lugar a la contraccin que sufre el metal lquido al pasar al estado slido, y adems por la previsin de un

sobre espesor en los lugares que luego debern ser mecanizados.

Para asegurar que el modelo pueda ser extrado de la tierra de moldeo, es necesario darle salida, esto significa que

las caras laterales deban tener inclinacin.

En caso de tener un modelo con varios entrantes y salientes, ste se divide en dos o ms partes fcilmente

separables y perfectamente guiadas y se moldean en dos o ms cajas para permitir la fcil separacin por

secciones, tal como se muestra en la figura siguiente.

En la construccin de los modelos se emplea la madera de cedro y pino blanco sin vetas, que son fcilmente

trabajables y luego se los pinta con barniz o goma laca, para preservarlos de la humedad de los moldes.

En caso de modelos con partes interiores huecas se puede visualizar el ejemplo de la figura que sigue donde

tenemos una pieza sencilla, donde (1) es la pieza final tal como debe salir una vez moldeada y colada, como

podemos observar es una pieza hueca, (2) es el modelo, donde se puede observar que en los extremos se han

previsto dos salientes, P1 Y P2 que se llaman portadas. El objeto de las portadas, es dejar en el molde de tierra una

cavidad a cada lado, dentro de las cuales debe quedar apoyado el noyo, que es el que formar el hueco de la

pieza.

El noyo N se fabrica en un molde metlico, que se calienta y se rellena con arena revestida con resina fenlica.

Esta al tomar contacto con el molde caliente se polimeriza y endurece en un espesor que depende del tiempo de

permanencia de la arena con el molde. Cuando se forma un espesor del orden de un cm, se elimina la arena que

se encuentra dentro del molde y as queda formado el noyo. En la misma figura puede verse como qued el molde

dentro de la caja de moldeo, luego de retirado el modelo y colocado el noyo perfectamente centrado por las

portadas.
 MOLDEADO A MANO

EJEMPLO DE MOLDEO CON CAJA FALSA: ste mtodo se emplea para modelos enterizos con divisin de salida

hacia el medio de la pieza.

Primero se clava el modelo en la caja falsa (1) y luego se coloca la caja bajera y se apisona la tierra, (2) luego

se da vuelta dicha bajera (3) y se coloca el sobre y se apisona la tierra con el descenso de colada y el montante

(4) , luego se levanta el sobre, se saca el modelo, y se vuelve a cerrar la caja, quedando lista para la colada (5)

MOLDEADO CON NOYO

En la figura se ejemplifica el moldeo con noyo de una pieza sencilla.

1) Es la pieza terminada ya mecanizada.

2) Caja terminada, noyo y descenso de coladas colocados

3) Pieza obtenida en bruto sin cortar las coladas.

MOLDEO A

MAQUINA

MODELO FIJO Y

LEVANTAMIENTO

DE CAJA: El

modelo est fijado

sobre la placa. La caja es colocada en su lugar guiada por pernos, luego se la rellena con tierra de moldeo, previa

colocacin de un suplemento sobre la caja para aumentar su altura, y luego se hace descender una placa de

madera para apisonar la tierra, con lo cul la tierra se comprime y compacta, adquiriendo resistencia suficiente.

Luego se levanta la placa y por medio de varillas accionadas mecnicamente, se levanta la caja, quedando as el

hueco producido por el modelo en la tierra de moldeo.

CAJA FIJA Y DESCENSO DE MODELO: Totalmente similar al anterior, pero el desmoldeo se produce por el

descenso del modelo. En la figura, adems, se observa que para mejorar el desmoldeo y evitar rotura de los bordes

de tierra, el modelo est rodeado por un aro que baja luego que el modelo se separa del molde.

A = Guas para sostener la caja cuando baja el modelo.

B = Modelo

C = Varillas para sostener y luego bajar el aro que rodea el permetro del modelo.

P = Aro

S = Caja de moldeo.
 MQUINA DE MOLDEAR A SACUDIDAS Y PRESIN

Es una mquina que trabaja con aire comprimido y que produce un movimiento alternativo de sacudidas que

compacta la tierra sobre la placa modelo, y luego se le coloca una placa de madera para comprimir el exceso de

tierra y lograr as un perfecto grado de compactacin.

Luego se levanta la caja mecnicamente y se saca de la mquina.

EJEMPLO DE MOLDEO CON PLACA MODELO

1. Placa modelo

2. Moldeo del sobre

3. Moldeo de la bajera

4. Molde listo

COQUILLA O MOLDES METLICOS

Las coquillas o moldes metlicos presentan las siguientes ventajas:

1.- MOLDEADO ECONMICO: Por cuanto un mismo molde puede ser utilizado para obtener un gran nmero de

piezas, por lo tanto su incidencia por unidad es pequea.

2.- PRECISIN DE FORMAS: Ya que por ser un molde metlico, reproduce perfectamente la forma de las piezas.

Pero tambin presenta ciertas desventajas:

1.- DESMOLDADO DIFCIL: Por cuanto es necesario desmontar las partes que forman la coquilla, si la forma de la

pieza, demasiado compleja, as lo requiriera.

2.- COSTO ELEVADO DE LA COQUILLA: Pues es necesario obtenerla por mecanizado y generalmente se utilizan

aceros de alta calidad.

3.- MOLDE NO POROSO: Por lo cul se hace difcil la evacuacin de los gases.

4.- ENFRIAMIENTO BRUSCO: Las piezas al colarse y tomar contacto con la superficie del metal de la coquilla

produce un enfriamiento rpido en la superficie, lo cul produce una fundicin blanca de extrema dureza superficial.

Una aplicacin favorable de ste ltimo punto se tiene en la obtencin de cilindros para trenes laminadores. En estos

casos se utiliza un procedimiento mixto, es decir una parte con tierra y el resto en molde metlico. La superficie

cilndrica de la mesa es la que est en contacto con la coquilla, de modo que al enfriarse sta parte con mayor
rapidez, se obtiene en la superficie una capa de cementita. En la caja superior e inferior, donde se encuentran los

muones, se moldean en tierra. En la caja superior, adems se ha previsto un montante para alimentar el rechupe.

MOLDEO POR CENTRIFUGACIN EN COQUILLA TOTAL

En la fabricacin de tubos de fundicin destinados a la conduccin de lquidos y principalmente si estn sometidos a

presin, es imprescindible que estn libres de poros, que tengan buena compactacin y que tengan buena

resistencia. Todo esto se logra por centrifugado.

El molde metlico tiene el dimetro y longitud necesario y se hace girar sobre si mismo a una velocidad

suficientemente grande. En su interior se vuelca una cantidad de fundicin lquida perfectamente dosificada. El

movimiento del brazo que introduce la fundicin lquida est sincronizado con la salida de lquido, por lo que resulta

un espesor uniforme. Una vez enfriado el tubo se le realiza un recocido en un horno continuo para homogeneizar la

estructura.
1) COQUILLA GIRATORIA

2) EJES DE ROTACIN

3) CUCHARA

4) PLUMA DOSIFICADORA

MOLDEO EN CSCARA

Para ste tipo de moldeo, se utiliza arena revestida, que es arena lavada y mezclada con un catalizador y una

resina fenlica que endurece aproximadamente a 170 C .

El moldeo se realiza en una mquina donde va montada una placa modelo metlica que es calentada por

quemadores de gas, que estn montados por debajo de la placa modelo y solidarios con ella. Sobre la placa se

sopletea con una solucin diluida de silicona lquida, para favorecer el desmoldeo, luego se gira la placa de modo

que quede como tapa (con el modelo hacia adentro) de un recipiente conteniendo la arena revestida con la resina

fenlica. Se gira todo el conjunto de modo que el modelo quede abajo y el recipiente arriba, de modo que la arena

cubra el modelo. Al entrar en contacto la arena con el modelo precalentado a 170 C , sta comienza a endurecer

por la polimerizacin de la resina. Cunto ms tiempo se lo deja en esa posicin, ms grueso se hace el espesor de

arena endurecida. Una vez logrado el espesor deseado, se vuelve a girar todo el conjunto y a abrir la tapa

conteniendo el modelo, que ahora est recubierto por una cscara de arena endurecida. Por medio de unos
botadores mecnicos se extrae dicha cscara. Por el mismo mtodo en el otro extremo de la mquina se moldea la

otra mitad de la cscara, que luego se pega con la otra mitad, utilizando para ello la misma resina fenlica con la

que se reviste la arena, y ya queda preparada para la colada.

El moldeo en cscara se utiliza mucho en piezas que tengan espesores muy finos o que se requiera gran precisin

de formas y medidas. Se utiliza mucho para bombas de freno y para las camisas de cilindro de tractores y motos

refrigerados por aire, que poseen unas aletas muy delgadas, que no seria posible obtener por el moldeo tradicional.