Tesis de Prueba de Desgaste Después de Nitruración

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
CARACTERIZACIN MECNICO-METALRGICO DE UN ACERO

INOXIDABLE AISI 316 EN UNA PRUEBA DE DESGASTE DESPUS DE
SER SOMETIDO A UN PROCESO DE NITRURACIN.
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:
INGENIERO MECNICO
P R E S E N T A:
RIVERO RAMREZ JOS FERNANDO
D I R I G I D A P O R:
M. EN C. AYALA RODRGUEZ SALVADOR RUBN

M. EN C. CASTILLO SNCHEZ MARTN DARO
LA TCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA
MXICO D.F. ABRIL 2010

DEDICATORIAS
GRACIAS DIOS:
NO ENCUENTRO PALABRAS PARA DECIRLES LO QUE SIENTO.
NO SE COMO PUEDO PAGARLES TODO LO QUE HAN HECHO POR M.
SOY LO QUE QUERA SER, GRACIAS A USTEDES.
GRACIAS POR DARME TODO SU AMOR.
GRACIAS POR DARME TODO SU ESFUERZO.
GRACIAS POR DARME LA VIDA.
GRACIAS MAM (BLASA)
GRACIAS PAP (JOS)
LOS AMO.
A MS HERMANOS JORGE Y GABY QUE ME BRINDAN SU INCONDICIONAL APOYO, QUE SON

PARTE FUNDAMENTAL EN M VIDA.
A MS ABUELOS QUE ESTAN EN EL CIELO, TOS, PRIMOS, PADRINOS, AMIGOS QUE SIEMPRE
ESTAN AL PENDIENTE DE LO QUE ME PASA, GRACIAS POR TODO SU CARIO Y APOYO QUE
ME OFRECEN.
CON UNA DEDICACIN MUY ESPECIAL Y EL INFINITO AMOR QUE LE TENGO A M HIJITA
MARA FERNANDA.
A LESLIE
AGRADECIMIENTOS
AL INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL (IPN), LA ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

MECNICA Y ELCTRICA (ESIME), UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO, POR LA
FORMACIN PROFESIONAL QUE ME PROPORCIONARON.
AL INGENIERO ALEJANDRO GMEZ POR SU VALIOSO APOYO Y CREER EN M PERSONA.
A MS COMPAEROS DE LA CARRERA QUE SIEMPRE ESTUVIMOS JUNTOS Y APOYNDONOS

EN TODO MOMENTO.
A LA PERSONA QUE COMO HASTA HORA ES UN MOTOR DE MOTIVACIN CON LOS ALUMNOS,
PARA SALIR ADELANTE, UN GRAN AMIGO, PROFESOR, ASESOR AL INGENIERO SALVADOR
AYALA RODRGUEZ.
AL INGENIERO MARTN DARO CASTILLO SNCHEZ, POR SUS VALIOSAS APORTACIONES Y

POR EL GRAN APOYO QUE ME BRIND PARA LA REALIZACIN DE ESTE TRABAJO.
AL PROFESOR OCTAVIO ARZAVE POR SU APOYO EN EL LABORATORIO.
AL DOCTOR MANUEL VITE POR EL APOYO BRINDADO EN LAS PRUEBAS DE DESGASTE.
A MS REVISORES POR SUS VALIOSAS OBSERVACIONES.
AL INGENIERO ALFREDO SNCHEZ FLORES (QPD).
A SELMEC Y A BECTON DICKINSON.
A M MEJOR GRAN AMIGO, JESS SNCHEZ GRACIAS POR T APOYO.

Fernando.
CONTENIDO
NDICE i
NDICE DE FIGURAS iii
NDICE DE TABLAS vi
OBJETIVOS viii
RESUMEN ix
JUSTIFICACIN x
UNIDAD 1 INTRODUCCIN A LOS ACEROS

1.1 Historia de los aceros ...............................................................................2
1.2 Fabricacin del hierro ...................................................................................3
1.3 Fabricacin del acero ............................................................................... 4
1.4. Micro estructura de los aceros ....................................................................... 5
1.4.1 Ferrita ........................................................................................................ 6
1.4.2 Cementita ................................................................................................ 7
1.4.3 Perlita ....................................................................................................... 7
1.4.4 Austenita ................................................................................................... 8
1.4.5 Martensta .................................................................................................. 9
1.4.6 Troostita .................................................................................................... 9
1.4.7 Sorbita .....................................................................................................10
1.4.8 Bainita ..................................................................................................... 10
UNIDAD 2 ACEROS INOXIDABLES
2.1 Aceros inoxidables ...................................................................................... 13

2.2 Tipos de aceros inoxidables ..................................................................... 13
2.2.1 Aceros inoxidables martensticos ............................................................13
2.2.2 Aceros inoxidables austenticos .............................................................. 14
2.2.3 Aceros inoxidables ferrticos ................................................................... 16
2.2.4 Aceros inoxidables dplex ..................................................................... 17
UNIDAD 3 EFECTOS DE ELEMENTOS DE ALEACIN Y FENMENOS DE

CORROSIN.
3.1 Elementos de aleacin................................................................................ 19

3.1.1 Cromo ................................................................................................. 19
3.1.2 Nquel .................................................................................................. 19
3.1.3 Manganeso .............................................................................................. 20
3.1.4 Silicio ...................................................................................................... 20
3.1.5 Molibdeno ................................................................................................ 20
3.1.6 Vanadio ................................................................................................ 21
3.1.7 Tungsteno ............................................................................................... 21
3.1.8 Cobalto ................................................................................................... 21
3.1.9 Aluminio ................................................................................................... 21
3.1.10 Titanio ................................................................................................ 22
3.1.11 Cobre ..................................................................................................... 22
3.1.12 Boro ...................................................................................................... 22
3.2 Precipitacin de carburos .......................................................................... 22
3.3 Propiedades de los aceros inoxidables resistentes a la corrosin ................23
3.4 Corrosin en los aceros inoxidables.......................................................... 24
3.4.1 Corrosin por picado................................................................................ 25
3.4.2 Corrosin intergranular......................................................................... 25
3.4.3 Corrosin por rendijas ..........................................................................26
3.4.4 Corrosin bajo tensin ............................................................................ 27
3.4.5 Corrosin galvnica ............................................................................28
3.4.6 corrosin por contacto ............................................................................. 29
3.5 Tratamientos superficiales ........................................................................ 30
3.6 Nitruracin .................................................................................................... 30
3.6.1 Influencia de los elementos de aleacin en el proceso de nitruracin..34
3.6.2 Descarburacin....................................................................................... 35
3.6.3 Ventajas de la nitruracin ....................................................................... 35
3.7 Nitruracin en bao de sales ....................................................................... 37
UNIDAD 4 FENMENO TRIBOLGICO
4.1 Introduccin al fenmeno tribolgico ............................................................ 40

4.2 Desgaste....................................................................................................... 40
4.2.1Tipos de desgaste ................................................................................... 41
UNIDAD 5 DESARROLLO EXPERIMENTAL

5.1 Desarrollo experimental ............................................................................ 46
5.1.1 Preparacin de las probetas ................................................................ 46
5.1.2 Anlisis metalogrfico .............................................................................. 48
5.1.3 Tratamiento termoqumico.................................................................... 49
5.1.4 Pruebas de dureza................................................................................... 55
5.1.5 Pruebas de desgaste ............................................................................... 60
5.6 Clculos y resultados ............................................................................... 66
5.7 Comparacin de procesos nitrurado contra cementado............................... 74
Discusin de resultados ...................................................................................... 92

Conclusiones ...................................................................................................... 94
Trabajos a futuro ................................................................................................. 95
Bibliografa .......................................................................................................... 96
Anexos ................................................................................................................ 98
NDICE DE FIGURAS
FIG. 1.1 ESQUEMA DE UN ALTO HORNO.

FIG. 1.2 DIAGRAMA FE-C.
FIG. 1.3 CRISTALES BLANCOS DE FERRITA.
FIG. 1.4 RED BLANCA DE CEMENTITA.
FIG. 1.5 CRISTALES OSCUROS DE PERLITA.
FIG. 1.6 MICRO ESTRUCTURA DE LA AUSTENITA.
FIG. 1.7 MICROESTRUCTURA DE LA MARTENSTA.
FIG. 1.8 FORMA, TAMAO Y DISTRIBUCIN DE LOS CRISTALES O
GRANOS EN LA MICRO ESTRUCTURA DEL ACERO PARA COMPARACIN
A 100X.
FIG. 2.1 ROTOR DE UNA TURBINA DE VAPOR.
FIG. 2.2 DESTILADRES. SMOSIS INVERSAS Y TUBERA ALGUNAS DE LAS
APLICACIONES DE LOS ACEROS AUSTENTICOS.
FIG. 2.3 CHAQUETAS PARA TUBERA ALGUNAS DE LAS APLICACIONES DE
LOS ACEROS FERRTICOS.
FIG. 2.4 BASE DE LOS BUQUES CISTERNA.
FIG. 3.1 DISTINTAS VISTAS DE CORROSIN.
FIG. 3.2 CORROSIN POR PICADO.
FIG. 3.3 CORROSIN NTER GRANULAR.
FIG. 3.4 CORROSIN POR RENDIJAS.
FIG. 3.5 CORROSIN BAJO TENSIN.
FIG. 3.6 CORROSIN GALVNICA.
FIG. 3.7 CORROSIN POR CONTACTO.
FIG. 3.8 DIAGRAMA HIERRO-NITRGENO.
FIG. 3.9 DUREZA DE ACEROS NITRURADOS.
FIG. 4.1 DESGASTE EN PIEZAS MECNICAS.
FIG. 4.2 DESGASTE POR ABRASIN.
FIG. 4.3 DESGASTE POR ADHESIN.
FIG. 4.4 SUPERFICIE DESGASTADA POR FATIGA DE UN ACERO.
FIG. 4.5 SUPERFICIE DESGASTADA POR CORROSIN.
FIG. 5.1 CORTADORA DE DISCO.
FIG. 5.2 TORNO UNIVERSAL.
FIG. 5.3 LIJADORA DE BANDA.
FIG. 5.4 PROBETA CON ACABADO AL ESPEJO.
FIG. 5.5 LNEAS MARCAS DE 1,2 Y 3 HORAS.
FIG. 5.6 CRISOL UTILIZADO PARA LA NITRURACIN.
FIG. 5.7 INDICADOR DE TEMPERATURA.
FIG. 5.8 ESPECTRO QUMICO DE ELEMENTOS 1 HR. NITRURADO.
FIG. 5.8-A- DIFRACTOGRAMA DE LA CAPA NITRURADA.
FIG. 5.8-B- DIFRACTOGRAMA DE LA CAPA NITRURDA (PERFIL).
FIG. 5.9-A- DIFRACTOGRAMA DE LA CAPA NITRURADA (PERFIL).
FIG. 5.9-B- BASE DEL ACERO.
FIG. 5.10-A- DIFRACTOGRAMA DE LA CAPA NITRURADA.
FIG. 5.10-B-DIFRACTOGRAMA DE LA CAPA NITRURDA Y BASE.
FIG. 5.11 MICRODURMETRO
FIG. 5.12 CALIBRACIN DEL DURMETRO A CEROS.
FIG. 5.13 MEDICIN DE LA DISTANCIA ENTRE LOS VRTICES DEL
CUADRADO.
FIG. 5.14 FOTOGRAFA VISTA DESDE EL MICROSCOPIO A LA HUELLA DEL
PENETRADOR.
FIG. 5.15 PANTALLA DEL DURMETRO, TOMANDO LECTURA DE DUREZA
VICKERS.
FIG. 5.16 GRFICA DE DUREZA VICKERS CON RESPECTO AL TIEMPO DE
NITRURADO.
FIG. 5.17 RUEDA DE NEOPRENO.
FIG. 5.18 VARIADOR DE VELOCIDAD
FIG. 5.19 MQUINA TRIBOLGICA.
FIG. 5.20 DEPOSITO DE ARENA SILICA.
FIG. 5.21 BSCULA ANLOGA.
FIG. 5.22 DESGASTE EN PROBETA
FIG. 5.23 BSCULA ELECTRNICA.
FIG. 5.24 GRFICA DE MASA PERDIDA PARA PROBETA ACERO
INOXIDABLE SIN NITRURAR.
FIG. 5.25 GRFICA DE TASA DE DESGASTE PARA PROBETA DE ACERO
INOXIDABLE AISI 316 SIN NITRURAR.
FIG. 5.26 GRFICA DE LA RESISTENCIA AL DESGATE PARA PROBETA DE
ACERO INOXIDABLE AISI 316 SIN NITRURAR
FIG. 5.27 GRFICA DE LA MASA PERDIDA DE UN ACERO INOXIDABLE AISI
316 A 1HR DE NITRURADO.
FIG. 5.28 GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE
AISI 316.
FIG. 5.29 GRFICA DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A UN ACERO
INOXIDABLE AISI 316 A 1 HR DE NITRURADO.
316 A 2 HRS DE NITRURADO
AISI 316 A 2 HRS DE NITRURADO.
INOXIDABLE AISI 316 A 2 HRS DE NITRURADO.
316 A 3 HRS DE NITRURADO.
AISI 316 A 3 HRS DE NITRURADO.
INOXIDABLE AISI 316 A 3 HRS DE NITRURADO
FIG. 5.36 GRFICA DE LA MASA PERDIDA A 0,1, 2 Y 3 HR DE NITRURADO.
FIG. 5.37 GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3 HR DE
NITRURADO.
FIG.5.38 GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3 HR DE
NITRURADO.
FIG. 5.39 GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 1 HR DE
CEMENTADO Y NITRURADO.
FIG. 5.42 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1 HR DE
FIG. 5.45 COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 1 HR DE
FIG. 5.48 GRFICA DE COMPARACIN DE LA DUREZA VICKERS A 1, 2 Y 3
HR DE CEMENTADO Y NITRURADO.
FIG.5.49. GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA FINAL A 1, 2
Y 3 HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
FIG.5.50. GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1, 2 Y
3 HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
FIG.5.51. GRFICA DE COMPARACIN DE RESISTENCIA AL DESGASTE A
1, 2 Y 3 HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
NDICE DE TABLAS.
TABLA NO. 5.1 COMPOSICIN DE ELEMENTOS A 1 HR DE NITRURADO.

TABLA NO. 5.4 VALORES DE DUREZA Y DISTANCIAS DE HUELLA.
TABLA NO. 5.8 VALORES PROMEDIO DE DUREZA VICKERS EN
DIFERENTES HORAS DE NITRURADO DE UN ACERO INOXIDABLE 316.
TABLA NO. 5.9 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE AISI 316 SIN NITRURAR
TABLA NO. 5.10 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 1HR DE
NITRURACIN.
NITRURACIN.
TABLA NO. 5.12 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE 316 CON 3HR DE
NITRURACIN.
TABLA NO. 5.13 CEMENTADO A UN ACERO INOXIDABLE AISI 316.
CEMENTACIN.
CEMENTACIN.
CEMENTACIN.
TABLA NO. 5.17 COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 0,1, 2 Y 3 HR DE
NITRURADO.
TABLA NO. 5.18 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3 HR
DE NITRURADO.
TABLA NO. 5.19 COMPARACIN DE RESISTENCIAAL DESGASTE A 0,1, 2 Y
3 HR DE NITRURADO.
TABLA NO. 5.20 COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 1 HR DE
TABLA NO. 5.23 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1 HR DE
TABLA NO. 5.26 COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 1
TABLA NO. 5.29 COMPARACIN DE LA DUREZA VICKERS A 1, 2 Y 3 HR DE
TABLA 5.30 MASA PERDIDA FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DE CEMENTADO Y
NITRURADO.
TABLA 5.31 TASA DE DESGASTE FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DEL CEMENTADO
Y NITRURADO.
TABLA 5.32 RESISTENCIA AL DESGASTE FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DEL
OBJETIVO GENERAL.
Realizar el tratamiento superficial de nitrurado a un acero inoxidable AISI 316,

analizar su comportamiento mecnico, tribolgico, metalrgico y compararlo con
un tratamiento termoqumico de cementado.
OBJETIVOS ESPECFICOS.
Nitrurar el acero inoxidable AISI 316 en bao de sales de cianuro de Sodio.
Realizar las pruebas de desgaste abrasivo en seco para determinar la tasa y la

resistencia al desgaste.
Analizar la topografa y la composicin qumica de la capa superficial para cada

hora de nitrurado.
RESUMEN.
El trabajo presenta el estudio de las propiedades de un acero inoxidable AISI

316, donde se someti a un tratamiento superficial de nitruracin en bao de
sales a diferentes tiempos, para luego determinar las durezas que adquieren,
mediante el ensayo de dureza Vickers bajo la norma NMX-B- 118. Para
posteriormente realizar el desgaste abrasivo segn la norma ASTM G-65, tipo A,
y analizando la masa perdida, tasa y la resistencia al desgaste despus se
realiza una comparacin del mismo acero pero con otro tratamiento, bajo las
mismas condiciones de trabajo.
JUSTIFICACIN.
Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones

debido a su elevada resistencia a la corrosin. En la actualidad la nitruracin por
sales podra ser una tcnica adecuada para efectuar modificaciones en este tipo
de aceros, mejorando su resistencia superficial al desgaste sin que por ello se
vea disminuida su resistencia a la corrosin. La nitruracin se aplica
principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento, tales como pistas de rodamiento, camisas de cilindros, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad,
que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la
friccin y el desgaste. No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en
ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los
aceros al carbn, en los que el Nitrgeno penetra demasiado rpido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Los resultados obtenidos
mostraron una mejora sustancial a la resistencia al desgaste de las muestras
nitruradas frente a las no tratadas y con otro tratamiento que es el cementado.
UNIDAD
I
INTRODUCCIN
A LOS ACEROS
1.1 HISTORIA DE LOS ACEROS.
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir

mineral de Hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros
utensilios de Hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao
3000 A.C, y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de Hierro;
los griegos ya conocan hacia el 1000 A.C, la tcnica de cierta complejidad para
endurecer armas de Hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del Hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de Hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasifican en
la actualidad como Hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de Hierro y Carbn vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de Hierro
metlico lleno de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de
Carbn vegetal. Esta esponja de Hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
dejar el Hierro. El Hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de
partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica
de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de Hierro
forjado. Los artesanos del Hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que
el Hierro absorba suficiente Carbono para convertirse en acero. Despus del
siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se
increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o
mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de
Hierro de la parte superior del horno se reduca a Hierro metlico y a
continuacin absorba ms Carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.
La produccin moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
para la produccin de acero mediante chorros de aire se debe al inventor
britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que
lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini hornos que
emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Las aleaciones de
Hierro y Carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms
importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin
y de acero supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems
metales juntos. Corrientemente se da el nombre de acero y fundicin, a las
aleaciones Hierro - Carbono (si tienen ms del 2% de C son fundiciones y si
tienen menos del 2% de C son aceros).El verdadero trabajo en Hierro se inici
en Asia Menor aproximadamente 1100 a.C., y seal la llegada de la Edad de
Hierro. La invencin del alto horno, aproximadamente 1340 d.C., hizo posible la
produccin de grandes cantidades de Hierro y de acero.
Materias primas: Los tres materiales bsicos que se utilizan en la fabricacin del
Hierro y del acero son el mineral de Hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque
no existe en estado libre en la naturaleza, el Hierro es uno de los elementos de
mayor abundancia en el mundo, formando aproximadamente 5% de la corteza
terrestre (bajo forma de varios minerales). Una vez extrado de la mina, el
mineral es triturado en partculas finas, las impurezas son eliminadas utilizando
varios mtodos como la separacin magntica, y el mineral se forma en pelets o
bolas. Algunos minerales ricos en Hierro se utilizan directamente sin hacerlo en
pellets. El mineral empleado se mezcla con carbn , coque por ejemplo, y un
fundente, en un alto horno en el cual, por combustin incompleta del carbn, se
forma del gas reductor llamado monxido de Carbono (CO) o simplemente xido
de Carbono, que reduce al mineral y deja en libertad al Hierro. ste, fundido, se
recoge en el pozo del horno, o crisol de donde se retira la escoria, por una
abertura superior, y la masa lquida de Hierro bruto o arrabio, por otra ms baja,
dejando que se derrame en moldes de arena, o en moldes enfriados, donde
solidifica. El arrabio, que contiene 1,5 a 4 por ciento de Carbono, en parte libre
en forma de grafito y en parte combinado con el Hierro con el que constituye el
carburo de Hierro (Fe3C), junto con otras impurezas, entre ellas, Fsforo, Azufre
y Silicio sirve para preparar, Hierro dulce y acero. Prcticamente, la mayor
proporcin de arrabio se utiliza en la industria moderna para obtener el acero,
que es hierro que contiene de 0,16 hasta casi 2 por ciento de Carbono y
vestigios mnimos de Fsforo y Azufre. El coque se obtiene de grados especiales
de carbn, que se calienta en hornos verticales hasta temperaturas de 1150C
(2100F) y luego se enfra con agua en torres de enfriamiento. El coque tiene
varias funciones en la fabricacin del acero. Otra es generar el elevado nivel de
calor requerido para que ocurran las reacciones qumicas en la fabricacin del
acero. Un segundo es producir monxido de Carbono (un gas reductor, elimina
el Oxgeno), el cual es utilizado para reducir el xido de Hierro a Hierro. Los
subproductos qumicos del coque se utilizan en la fabricacin de plsticos o de
compuestos qumicos. Los gases que han sido emitidos durante la conversin de
Carbn a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la planta.
La funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del
hierro fundido. La caliza reacciona qumicamente con las impurezas, actuando
como fundente (lo que significa, que fluye como fluido) lo que hace que las
impurezas se fundan a baja temperatura. La caliza se combina con las
impurezas y forma una escoria, que es ligera, flota sobre el metal fundido, y que
subsecuentemente es eliminada.
1.2 FABRICACIN DE HIERRO.
Las tres materias primas son llevadas a la parte superior de un alto horno (fig.
1.1) y lanzado dentro del mismo; este proceso se conoce como cargar el horno.
El alto horno es bsicamente un gran cilindro de acero recubierto con tabique
refractario resistente al calor; tiene la altura de aproximadamente un edificio de
10 pisos. La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650C (3000F) con
aire precalentado a aproximadamente 1100C (2000F) y soplado en el horno a
travs de toberas. Aunque ocurre un cierto nmero de reacciones, la reaccin
bsica es la del Oxgeno con el Carbono, para producir monxido de Carbono,
que a su vez reacciona con el xido de Hierro y lo reduce a Hierro. El
precalentamiento del aire de entrada es necesario, porque la sola combustin del
coque no produce temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las
reacciones. El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, en
tanto que las impurezas flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4
a 5 horas, el metal fundido es vaciado en cubas o carros. El metal fundido en
esta etapa se conoce como arrabio caliente. Tiene una composicin tpica de
4% de Carbono, 1.5% de Silicio, 1 % de Manganeso, 0.04% de Azufre y 0.04%
de Fsforo, siendo el resto de Hierro.
Fig. 1.1 Esquema de un alto horno. [4]
1.3 FABRICACIN DEL ACERO.
Para la produccin de acero primario, el mineral de Hierro (xido de Hierro) se

calienta en un alto horno en presencia de coque (Carbono) y Oxgeno. El carbn
reduce el xido de Hierro a Hierro en bruto lquido, produciendo monxido de
Carbono y bixido de Carbono como subproductos. La piedra caliza, agregada
para ayudar a eliminar impurezas, se funde produciendo escoria lquida. Dando
que el Hierro bruto lquido contiene cantidades muy grandes de Carbono, se
sopla Oxgeno en el horno de oxigenacin o de aceracin bsico para eliminar
carbn excedente y producir acero lquido. Tambin se produce acero reciclando
la chatarra del mismo metal. A menudo sta se introduce en un horno elctrico
de arco, en el cual el calor la funde. Muchos aceros aleados y aceros especiales
tambin se producen utilizando hornos elctricos.
1.4 MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS.
Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al Carbono

son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez
austenita, aunque nunca como nico constituyente. Tambin pueden estar
presentes constituyentes no metlicos como xidos, silicatos, sulfuros y
aluminatos. Se distinguen tres grupos de aceros al Carbono: eutectoides, que
contienen cerca de un 0,8% de C, cuya estructura est constituida nicamente
por perlita: Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura
formada por ferrita y perlita; e Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de
C y cuya estructura consta de perlita y cementita. El anlisis de las
microestructuras de los aceros al Carbono recocidos y fundiciones blancas debe
realizarse en base al diagrama Hierro-carburo de Hierro (fig. 1.2).
Fig.
1.2
Diag
rama
Fe-
C.
[5]
Las
mic
roe
stru
ctur
as
que
pre
sen
ta
el
dia
gra
ma
de
equ
ilibri
o
para los aceros al Carbono son:
1.4.1 FERRITA (Hierro ).

Es una solucin slida de carbono en Hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como Hierro
puro, la mxima solubilidad de Carbono en el Hierro alfa es de 0,02% a 723
C.La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red
cbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a
kg , llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se
la traccin de 28
mm2
observa al microscopio como granos poligonales claros (fig.1.3) En los aceros, la
ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los aceros
de menos de 0.6% C, formando una red o malla que limita los granos de perlita,
en los aceros de 0.6 a 0.85% C en forma de agujas o bandas circulares
orientados en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita como en
los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.
La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando

lminas paralelas separadas por otras lminas de cementita, en la estructura
globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los
glbulos de cementita, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer
mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.
Fig. 1.3 Cristales blancos de ferrita. [6]
1.4.2 CEMENTITA.
Es el carburo de Hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de Hierro,

es el micro constituyente ms duro y frgil de los aceros al Carbono, alcanzando
una dureza Brinell de 700 (68 RC) y cristaliza en la red ortorrmbica.
En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y aparece
como cementita primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9% C
formando una red que envuelve los granos de perlita,(fig.1.4) formando parte de
la perlita como lminas paralelas separadas por otras lminas de ferrita, se
presenta en forma de glbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita,
cuando los aceros de alto Carbono se han sometido a un recocido de
globulizacin, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.
Fig. 1.4 Red blanca de cementita. [ 7]
1.4.3 PERLITA.
Es el micro constituyente eutectoides formado por capas alternadas de ferrita y

cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
kg
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 y un
2
mm
alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que
adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la
austenita en el rango de 650 a 723C.
Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida y se

denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
prxima a 723C, la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la
masa de ferrita, denominndose perlita globular (fig. 1.5).
Fig. 1.5 Cristales oscuros de perlita. [8 ]
1.4.4 AUSTENITA.
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin

slida por insercin de Carbono en Hierro gamma (fig.1.6). La cantidad de
Carbono disuelto, vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la
temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente
pero existen algunos aceros al Cromo-Nquel denominados austenticos cuya
estructura es austenita a temperatura ambiente.La austenita est formada por
cristales cbicos centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una
kg y un alargamiento del 30 %, no es
resistencia a la traccin de 100 2
mm
magntica.
Fig. 1.6 Micro estructura de la austenita. [ 9]

1.4.5 MARTENSTA.
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin

slida sobresaturada de Carbono o carburo de Hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas (fig.1.7).
El contenido de Carbono suele variar desde muy poco Carbono hasta el 1% de
Carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en Carbono hasta un
mximo de 0.7 %C.
Fig. 1.7 Microestructura de la martensta. [10]
La martensta tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a

250 kg y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y presenta un aspecto
mm2
acicular formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados. Los aceros
templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crtica inferior (727C), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfrindolo luego al aire o en cualquier medio.
1.4.6 TROOSTITA.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento

de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica
de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de
temperatura de 500 a 600C, o por revenido a 400C.
Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene

una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg2
mm
y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con
estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente
acompaando a la martensita y a la austenita.
1.4.7 SORBITA.
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento

de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de
temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a
650C, o por revenido a la temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400
kg , con un alargamiento del
Brinell, su resistencia a la traccin es de 88 a 140
mm2
10 al 20%.Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas,
pero con 1000X toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro,
de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de
grano muy fino.
1.4.8 BAINITA.
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la

austenita cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se
diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente
formada a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos.
Bainita inferior, formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la
martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc
comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensta. Los
constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de
los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser el nico constituyente y
adems pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.
La determinacin del tamao de grano austentico o ferrtico, puede hacerse por

la norma ASTM o por comparacin de la microfotografas de la probeta a 100X,
con las retculas patrn numeradas desde el 1 para el grano ms grueso hasta el
8 para el grano ms fino. Ver (Anexo 1).
En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un nmero

convencional n, de acuerdo con la frmula:
log G=(n-1)log2
Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen

obtenida a 100 aumentos; este mtodo se aplica a metales que han
recristalizado completamente, n es el nmero de tamao de grano de uno a ocho
(fig.1.8).
Fig. 1.8 Forma, tamao y distribucin de los cristales o granos en la micro estructura del acero para
comparacin a 100X. [11]
SUMARIO
En este captulo se habla primero de la historia de los aceros donde los primeros
utensilios fueron descubiertos en Egipto pero los griegos ya lo conocan desde
antes la tcnica para endurecer el hierro mediante tratamiento trmico, las
materias primas para la produccin de hierro y acero como son el mineral del
hierro el coque y la piedra caliza para esto se utiliza un alto horno, en nuestros
tiempos se utiliza pequeos hornos elctricos. Despus las microestructuras de
los aceros como la ferrita, sorbita, troostita, perlita, cementita, austenita etc. en
nuestro prximo captulo veremos los aceros inoxidables ya entrando a nuestro
tipo que nos interesa en esta investigacin.
UNIDAD
II
ACEROS
INOXIDABLES.
2.1 ACEROS INOXIDABLES.
El acero inoxidable es un tipo de acero resistente a la corrosin, dado que el

Cromo que contiene posee gran afinidad por el Oxgeno y reacciona con l
formando una capa pasivadora, (xido de Cromo). Sin embargo, esta capa
puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que el Hierro sea atacado
y oxidado por mecanismos nter granulares o picaduras generalizadas. Contiene,
por definicin, un mnimo de 12% de Cromo. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen adems otros elementos aleantes; los principales son el Nquel y el
Molibdeno.
2.2 TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES.
Las propiedades de los aceros inoxidables son influenciados significativamente

por su composicin qumica, la que a su vez determina las caractersticas micro
estructurales de estas aleaciones. En la actualidad, los aceros inoxidables se
pueden clasificar en forma general en cuatro grandes familias:
Los aceros inoxidables martensticos.
Los aceros inoxidables austenticos.
Los aceros inoxidables ferrticos.
Los aceros inoxidables austenoferrticos (dplex)
Adems de estos, existen otros nuevos tipos de aceros inoxidables como los
aceros inoxidables endurecibles ferrtico-martensticos.
2.2.1 ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS.
Son aleaciones que tienen una estructura austentica a elevadas temperaturas y

que puede ser transformada a martensita despus de un tratamiento trmico de
temple, elevando su dureza y resistencia al desgaste. El contenido de Carbono
de estas aleaciones vara en un amplio rango (entre 0.15% y 1% C), mientras
que el contenido de Cr suele oscilar entre el 12% y 18%. Los aceros inoxidables
de bajo contenido de Carbono (0.15% C) estn asociados a un menor contenido
de Cr en el acero, debido a que ste tiende a estabilizar la ferrita a elevadas
temperaturas, lo que impide al acero sufrir la transformacin martenstica
despus del temple. En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en
una concentracin tal, que permite la formacin de austenita a altas
temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el enfriamiento.
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento trmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin
moderada. Dentro de este grupo el acero inoxidable ms representativo es el
tipo AISI 410 (12% Cr- 0,15% C 1,0% Mn) que junto al acero AISI 431 puede
ser empleado en la fabricacin de pernos, ejes de bombas, vlvulas, alabes de
turbinas a gas y vapor (fig. 2.1). Aceros inoxidables martensticos de alto
contenido de Carbono (>0,2% C) son empleados como acero para cuchillera
(tipos AISI 420 y AISI 440).
En trminos generales se pueden decir que los aceros inoxidables martensticos

presentan una menor resistencia a la corrosin que las dems familias de aceros
inoxidables, pero tienen una resistencia mecnica elevada.
La martensita es una fase rica en Carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los

aceros inoxidables martensticos tienen la caracterstica comn de ser
magnticos y endurecibles por tratamiento trmico.
Fig. 2.1 Rotor de una turbina de vapor. [12]
1.2.2 ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS.
Son aleaciones no magnticas endurecibles por conformado en fro. Su micro

estructura est constituida fundamentalmente por granos de austenita. La
presencia de Ni en estos aceros permite estabilizar la fase austentica, pues de
otro modo la adicin nica de Cr producira una micro estructura ferrtica a
temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austenticos tienen una excelente resistencia a la

corrosin, muy buena conformalidad y en trminos generales son fcilmente
soldables (mejor que los ferrticos). El acero inoxidable del tipo AISI 304 (19% Cr
10% Ni) es el ms representativo de este grupo de aleaciones. Posee una
buena resistencia a la corrosin atmosfrica y se lo emplea en forma significativa
en la industria qumica, alimentara y mdica (fig. 2.2). Cuando las condiciones
de servicio exigen una mayor resistencia a la corrosin por picaduras se emplea
el acero inoxidable del tipo AISI 316 (17% Cr. 12% Ni 2% Mo) que es
empleado mayormente en procesos industriales como la elaboracin del papel y
en la industria alimentaria.
De esta manera, vieron la luz nuevos tipos de aleaciones ms resistentes como

el grado AISI 317 (18% Cr 13% Ni 3,5% Mo) y los aceros inoxidables sper-
austenticos con adiciones mayores de Mo y N. En este ltimo grupo destacan
las aleaciones del tipo 20% Cr 18% Ni 6% Mo 0,2% N la
aleacin producida comercialmente en 1992, del tipo 24% Cr 22% Ni-7.3% Mo
3% Mn 0,5% N, considerada como uno de los aceros inoxidables
austenticos comerciales de mayor aleacin fabricado hasta la fecha, capaz de
competir en resistencia a la corrosin con la mayora de las sper aleaciones de
base Nquel.
Estas nuevas aleaciones son empleadas en procesos qumicos donde hay

presencia de medios muy agresivos (elevadas concentraciones de cloruros y
altas temperaturas de operacin). Aplicaciones tpicas son las plantas de
procesado de la pulpa de papel, sistemas de conduccin de agua de mar,
construccin de elementos estructurales de plataformas.
a)
b)
a) Tubera de acero inoxidable en un

destilador de agua grado inyectable en BD.
b) En el proceso de purificacin de agua se
usa la Osmosis inversa que contiene
housing en el primer y segundo paso,
bombas verticales, tableros, aplicaciones
de los aceros austenticos en BD. c)
Destiladores aplicaciones de los aceros
austeniticos. [13 ]
c)
FIG. 2.2 DESTILADRES, OSMOSIS INVERSAS Y TUBERA ALGUNAS DE LAS APLICACIONES DE

LOS ACEROS AUSTENTICOS.
2.2.3 ACEROS INOXIDABLES FERRTICOS.
Este tipo de aleaciones tienen contenidos de Cr entre 12 y 29% y muy bajos

contenidos de Ni (<2%) y menos de 0.12% de C. Debido a su estructura CC.
Reciben su nombre debido que su micro estructura est constituida
completamente por ferrita. Este tipo de aceros inoxidables son los ms
econmicos debido a su bajo contenido de Ni.
Sin embargo, las ventajas econmicas que se derivan de ello no se pueden

aprovechar del todo en estas aleaciones debido principalmente a los problemas
tecnolgicos asociados a la elevada tendencia a precipitacin de fases
secundaria (dificultad de elaborar productos de gran espesor y problemas de
soldabilidad). Los aceros inoxidables ferrticos son magnticos, tienen una buena
ductilidad y son resistentes a la corrosin y oxidacin a temperaturas elevadas.
El acero inoxidable tipo AISI 430 es el ms representativo de este grupo, tiene

aproximadamente 17% Cr y es considerado como una aleacin multipropsito
para aplicaciones en las cuales las exigencias de resistencia a la corrosin,
especialmente en las uniones soldadas, no sean importantes. El acero inoxidable
del tipo AISI 444 (18% Cr 2% Mo) posee una mejor resistencia a la corrosin por
picaduras y por resquicios, equivalente al acero inoxidable austentico del tipo
AISI 316.
En los ltimos aos se han desarrollado aceros inoxidables ferrticos diseados

especialmente para su empleo en la fabricacin de tubos de condensadores para
agua (fig. 2.3). Aleaciones para esta aplicacin suelen tener contenidos de Cr>
26% y Mo > 3% y se les denomina aceros inoxidables sper-ferrticos.
Fig. 2.3 Chaquetas para tubera algunas de las aplicaciones de los aceros ferrticos. [14]
2.2.4 ACEROS INOXIDABLES DPLEX.
Aceros inoxidables dplex: Fe-Cr-Ni, estructura austenoferrtica (magnticos).

Los aceros inoxidables dplex poseen las mismas propiedades de los
austenticos, perfectamente adecuadas para las estructuras corrugadas que
incrementan la rigidez de los compartimentos de los buques cisterna (fig.2.4).
Adems, elevado lmite elstico de los dplex ofrece un considerable potencial
de reduccin de peso, permitiendo la reduccin del espesor de las paredes sin
dejar de satisfacer los estrictos requisitos estructurales aplicados a la
construccin de los barcos. Por ltimo, la combinacin de Cromo, Molibdeno y
Nitrgeno hace que estos tipos resulten muy resistentes frente a la corrosin
localizada como son, por ejemplo, las picaduras y las fisuras. Este hecho
aumenta el nmero de diferentes productos qumicos (con sus diversos rangos
de temperatura) que puede transportar un buque, ampliando en ltimo trmino la
base de clientes potenciales para este tipo de bien de inversin.
Fig. 2.4 Base de los buques cisterna. [15]
SUMARIO
En esta unidad dos, los aceros inoxidables que son un tipo de aceros resistentes
a la corrosin formados por elementos aleantes, los tipos de aceros inoxidables
como: los Austenticos, Martensticos, ferrticos, y los austenoferrticos hablamos
de su composicin qumica, propiedades, estructura, los ms representativos y
dimos unos ejemplos en su utilizacin en la vida actual. En la prxima unidad
veremos los efectos de elementos de aleacin y los fenmenos de corrosin en
los aceros.
UNIDAD
III
EFECTOS DE
ELEMENTOS DE
ALEACIN Y
FENMENOS DE
CORROSIN
3. 1 ELEMENTOS DE ALEACIN.
Los elementos de aleacin ms frecuentes que se utilizan para la fabricacin de

aceros aleados son: Nquel, Manganeso, Cromo, Vanadio, Molibdeno, Cobalto,
Silicio, Cobre, Titanio, Aluminio.
3.1.1 CROMO.
La adicin del elemento Cromo origina la formacin de diversos carburos de

Cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es ms dctil que un
acero de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de
Carbono. La adicin de Cromo ampla el intervalo crtico de temperatura.
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de

aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los
de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr segn los casos, y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la
templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, y la oxidacin.
3.1.2 NQUEL.
La adicin de Nquel al acero ampla el nivel crtico de temperatura, no forma

carburos u xidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El
Cromo se utiliza con frecuencia junto con el Nquel para obtener la tenacidad y
ductilidad proporcionadas por el Nquel, y la resistencia al desgaste y la dureza
que aporta el Cromo.
Desde que se empez a usar el Nquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de aceros con Nquel es sobre
todo interesante para la construccin de piezas de mquinas y motores de alta
calidad.
Una de las ventajas ms importantes que reporta el empleo del Nquel, es evitar
el crecimiento del grano en tratamientos trmicos, lo que sirve para conseguir
siempre con ellos gran tenacidad.
Los aceros al Nquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan

despus del temple y revenido con muy buena tenacidad. El Nquel, hace
descender los puntos crticos y por ello los tratamientos trmicos pueden
hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que las correspondientes a los
aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con Nquel se

obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms
elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono.
Tambin es muy interesante sealar que para la misma dureza su resistencia a
la fatiga es un 30% superior a la de los aceros de baja aleacin.
Entre todos los elementos aleados, el Nquel, que cristaliza como austenita en
cubos de caras centradas, es el nico que forma con el Hierro una serie continua
de soluciones slidas. El Nquel hace descender la temperatura de
transformacin gamma-alfa y, por lo tanto, tiende a estabilizar a bajas
temperaturas la fase austentica de caras centradas. Las aleaciones con ms de
30% de nquel son austenticas a la temperatura ambiente, y poseen ciertas
propiedades magnticas.
3.1.3 MANGANESO.
El Manganeso aparece prcticamente en todos los aceros, debido,

principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la
perniciosa influencia del Azufre y del Oxgeno, que siempre suelen contener los
aceros cuando se encuentran en estado lquido en los hornos durante el proceso
de fabricacin. El Manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificacin del acero se desprendan gases que den lugar a la
formacin de porosidades perjudiciales en el material. Este se suele usar
tambin como elemento de aleacin. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de Manganeso en los aceros, se aumenta
ligeramente su resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante
destacar que el Manganeso es un elemento de aleacin relativamente barato.
3.1.4 SILICIO.
Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el Manganeso, se

aade intencionalmente durante el proceso de fabricacin. Es un desoxidante
ms enrgico que el Manganeso y se emplea como elemento desoxidante
complementario del Manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
poros y defectos internos.
Las adicione de Silicio se hacen durante la fabricacin, suelen ser relativamente

pequeas y variables (0,2- 0,35% de Si). Una clase de acero para muelles muy
empleadas contiene cantidades de Silicio de 1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el
Silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y elevar sensiblemente el
lmite elstico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.
Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricacin de chapa magntica.
3.1.5 MOLIBDENO.
El Molibdeno forma carburos y tambin se disuelve en ferrita hasta cierto punto,

de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El Molibdeno abate
sustancialmente el punto de transformacin. Debido a este abatimiento, el
Molibdeno es de lo ms eficaz para impartir propiedades deseables de
templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al Carbono, es el que tiene el
mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad.
Este elemento mejora la resistencia a la traccin, la templabilidad. Aadiendo

pequeas cantidades a los aceros Cromo-Nquel, se disminuye o elimina la
fragilidad Krupp que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona
de los 450C a 550C.Tambin aumenta la resistencia de los aceros en caliente
y reemplaza al Wolframio en la fabricacin de aceros rpidos, pudiendo emplear
para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de Molibdeno por
cada dos de Wolframio.
3.1.6 VANADIO.
Es un fuerte desoxidante y promueve un tamao fino de grano, tambin

acrecienta la tenacidad del acero. El acero al Vanadio es muy difcil de suavizar
por revenido, por lo que se utiliza ampliamente en aceros para herramientas.
3.1.7 TUNGSTENO.
Este elemento se emplea mucho en aceros para herramientas, porque la
herramienta mantendr su dureza aun cuando estuviera candente o al rojo
produce una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y dureza.
Emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de
corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a
elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas,
aunque lleguen a calentarse a 500 600C. Tambin se usa para la fabricacin
de aceros para imanes.
3.1.8 COBALTO.
El Cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta

calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de
Carbono reduce la templabilidad. En los aceros al Wolframio endurece la ferrita
con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las
herramientas a elevada temperatura.
3.1.9 ALUMINIO.
El aluminio se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin,

que suelen contener 1% aproximadamente de Aluminio. Tambin se usa en
algunos aceros resistentes al calor. El Aluminio es un elemento desoxidante muy
enrgico y es frecuente aadir 300 gr. por tonelada de acero para desoxidarlo y
afinar el grano. En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en
porcentajes pequesimos de 0,001 a 0,008% de Al.
3.1.10 TITANIO.
Se suelen aadir pequeas cantidades de Titanio a algunos aceros muy

especiales para desoxidar y afinar el grano el Titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el Nitrgeno. En los aceros inoxidables
Cromo-Nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin nter
cristalina.
3.1.11 COBRE.
El Cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos

aceros de 0,15 a 0,30% de Carbono, que se usan para grandes construcciones
metlicas. Se suelen emplear contenidos de Cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
3.1.12 BORO.
El Boro es un elemento de aleacin que ha comenzado a ser empleado

recientemente experimentalmente se ha visto que cantidades pequesimas de
Boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo
en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder
templante de todos.
Su eficacia para mejorar la templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de

Carbono puede decirse que su efecto es, aproximadamente, unas 50 veces
mayor que el del Molibdeno, unas 75 veces mayor que el Cromo, unas 150
veces mayor que el Manganeso y unas 400 veces mayor que el Nquel. La
utilizacin de este elemento se comprende que es de un inters extraordinario,
pero su empleo, que tiene sobre todo eficacia en los aceros de 0,30 a 0,50% de
Carbono, presenta bastantes dificultades.
La solubilidad del Boro en el Hierro es de 0,15% a 1174 y de 0,06% a la

temperatura ambiente. Durante los procesos de fabricacin su incorporacin al
bao metlico es difcil, ya que por ser un desoxidante enrgico es un elemento
que se oxida fcilmente y tiene tambin gran avidez con el Nitrgeno que
contiene el acero.
3.2 PRECIPITACIN DE CARBUROS.
Cuando los aceros se hallan a temperaturas comprendidas entre los 450 y 900
C durante cierto tiempo, o se enfran lentamente durante dicho intervalo de
temperaturas, se origina en ellos una precipitacin, principal mente de carburo
de Hierro y Cromo esta precipitacin es ms intensa en el intervalo de los 600 a
los 850 C. Por lo general estos carburos se precipitan en las uniones de los
granos disminuyendo la cohesin de los mismos y haciendo que las zonas
contiguas queden empobrecidas de cromo, por lo que pierden su carcter de
inoxidables en esas zonas y por consiguiente, su resistencia a la corrosin.
De esta manera en ciertos medios corrosivos se puede producir un ataque nter

granular, cuya intensidad depender de la temperatura a la que han estado
expuestos y del tiempo transcurrido, as como de la composicin qumica y del
tratamiento previo realizado en el acero. Esta precipitacin se produce
preferentemente en los aceros inoxidables austenticos y es tpico en las zonas
cercanas a los cordones de soldadura. Se evita esta precipitacin de los
carburos en las juntas de los granos fabricando los aceros con un contenido
mximo de Carbono de 0.03%.
En aceros al Carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en

composicin qumica y estructura cristalina. Los carburos se caracterizan por
ser finos y muy pequeos, por lo cual es necesario mucho aumento para
observarlos, adems precipitan segn ciertos planos cristalogrficos especficos.
Es importante destacar el hecho que en aceros de bajo Carbono, menos de

0,2% de C, estos carburos no precipitan. Para revenidos entre 250 y 700C,
precipita cementita, (composicin Fe3C y estructura cristalina ortorrmbica). En
un comienzo y con revenidos a menores temperaturas, 200 a 300C, la
cementita aparece en forma de agujas, en cambio, para revenidos a mayores
temperaturas, entre 400 y 700C, las partculas de cementita crecen por
coalescencia y toman forma esfrica. Si el tiempo de revenido se prolonga
mucho los carburos crecen demasiado y se pierde completamente la dureza del
temple, se obtiene de esta forma una matriz de ferrita con partculas gruesas de
cementita, llamada esferoidita. Existe un tercer tipo de carburo, denominado
carburo Hgg, ste precipita en algunos aceros de alto Carbono revenidos entre
200 y 300C, es metal estable y de composicin intermedia entre el carburo e y
la cementita.
3.3 PROPIEDADES DE ACEROS INOXIDABLES RESISTENTES A LA

CORROSIN.
Aleaciones a base de Hierro y que contienen por lo menos 12% de Cromo se

denominan aceros inoxidables. Las caractersticas ms importantes de estos
metales es su resistencia a muchas condiciones corrosivas. Los cuatro tipos
disponibles son los aceros al Cromo ferrticos, los aceros al Cromo-Nquel
austenticos y los aceros inoxidables martensticos y templables por
precipitacin. Los aceros al Cromo ferrticos tienen su resistencia a la corrosin
depende del contenido de dicho elemento.
Los aceros de muy alto Carbono presentan buena templabilidad, tanto que en los
de bajo Carbono desaparece. Con muy altos contenidos de Cromo la dureza se
hace tan intensa que debe prestarse cuidadosa atencin a las condiciones de
servicio. Puesto que el Cromo es costoso, el diseador deber de elegir el
contenido de Cromo mnimo compatible con las condiciones corrosivas.
Los aceros inoxidables al Cromo-Nquel retienen la estructura austentica, por lo

que son susceptibles de tratamiento trmico. Su resistencia mecnica puede
mejorar notablemente por el trabajo en fro. Los aceros inoxidables o resistentes
a la corrosin, adquieren esta propiedad a travs de la formacin de una capa
superficial invisible y muy adherente de un xido muy rico en Cromo, llamada
pelcula de pasivacin, que se forma y recompone espontneamente en la
presencia de Oxgeno. Esta capa es continua, adherente, no porosa, insoluble, y
auto reconstituible en la presencia de Oxgeno cuando es deteriorada.
La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo de las

caractersticas del ambiente circundante, pero la presencia de Oxgeno es
fundamental en todos los casos. En general, la resistencia a la corrosin de un
acero inoxidable es mxima cuando la superficie del acero est lo
suficientemente aireada o expuesta y libre de cualquier tipo de depsitos (fig.
3.1).
Cuando el contenido de Cromo se eleva a 17 - 20%, tpico de los aceros

inoxidables austenticos; o entre 26- 29% de Cromo, tpico de los ms recientes
desarrollados sper ferrticos, la estabilidad de la capa de pasivacin aumenta
notoriamente.
Fig. 3.1 Tubo de acero en el mar con distintas vistas de corrosin. [16]
3.4 CORROSIN EN LOS ACEROS INOXIDABLES
Tipos de corrosin que pueden afectar a los aceros inoxidables:

-corrosin generalizada
-corrosin localizada
CORROSIN GENERALIZADA: Se presenta en la totalidad de la superficie

expuesta del metal en forma de agresin progresiva y a velocidad constante.
CORROSIN LOCALIZADA: Existen varias causas posibles para este tipo de

ataque, en general se trata de variaciones en las condiciones locales de la
superficie.
Estos son unos tipos de corrosin localizada.
3.4.1 CORROSIN POR PICADO.
El picado es un tipo de corrosin frecuentemente observado en los aceros

inoxidables, es una forma de corrosin localizada muy peligrosa, ya que en
ocasiones el avance del debilitamiento en el material puede no ser observable.
Se caracteriza por la presencia de pequeas perforaciones localizadas en una
superficie que por otro lado presenta reas no afectadas (fig. 3.2). Los ambientes
tpicos capaces de desarrollar corrosin por picaduras son el agua marina y en
general las aguas que contienen iones Cloro, sobre todo si estn estancadas.
Para evitar este tipo de ataque conviene tener en cuenta lo siguiente:

Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, eliminado toda
traza de Hierro. Eliminar la capa de xidos metlicos de los cordones de
soldadura y de las zonas adyacentes. Evitar la sensibilizacin del material tanto
en procesos de soldadura como por calentamiento.
Los aceros inoxidables austenticos tienen especial resistencia a la corrosin por

picado, esta caracterstica se la confieren elementos como Mo., Nb., Ti., Cu. y N.
Fig. 3.2 Corrosin por picado. [17]
3.4.2 CORROSIN INTERGRANULAR.
Este tipo de corrosin ataca generalmente a los aceros serie 300 que se expone
a temperaturas entre 430 a 870 C. Este problema se presenta en las
proximidades de zonas soldadas en las que durante este proceso el material
alcanza estas temperaturas, formndose carburos de cromo en los lmites de los
cristales de austenita, empobreciendo esta zona de este elemento (Cromo)
quedando de esta forma expuesto el grano del material a la corrosin (fig. 3.3).
Una forma de evitar la corrosin intergranular es usar aceros de bajo contenido
de Carbono tipo L.
La corrosin nter granular del acero austentico puede ser controlada de las
siguientes formas:
1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura despus de

soldar, seguido de un enfriamiento con agua. As los carburos sern re
disueltos y podrn volver a formar la solucin slida.
2. Aadiendo aleantes tales como el Niobio y Titanio que tienen mayor

afinidad por el carburo que el Cromo.
3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L

"L"del ingls "Low" bajo contenido en Carbono).
Fig. 3.3 Corrosin nter granular. [18]
3.4.3 CORROSIN POR RENDIJAS.
Es una forma de corrosin localizada asociada con espacios confinados o

rendijas formadas por ciertas configuraciones geomtricas (fig. 3.4) Es tambin
llamada corrosin por aireacin diferencial. Las regiones con diferentes
concentraciones de Oxgeno se comportan como una cpula de corrosin. Las
zonas de baja concentracin se dan dentro de la rendija y actan como nodos
donde el metal se oxida. Dentro de la rendija aumenta la concentracin de iones
positivos y si hay presencia de halogenuros en el medio (Cl. por ejemplo) estos
migran hacia la rendija formndose FeCl. Dentro de la misma. Luego por
hidrlisis se genera un exceso de iones Hidrgeno acelerndose notablemente la
velocidad de corrosin.
Fig. 3.4 Corrosin por rendijas. [19 ]
3.4.4 CORROSIN BAJO TENSIN.

Este tipo de corrosin es muy perjudicial, ya que en un lapso extremadamente
corto se puede producir la falla de una pieza. La rotura por corrosin por
esfuerzo (stress -corrosin cracking SCC) de metales se refiere a la rotura
causada por el efecto combinado de esfuerzos de tensin y un entorno corrosivo
especfico actuando sobre el metal (fig.3.5). Durante la SCC el ataque que recibe
la superficie del metal es generalmente muy pequeo mientras que las grietas
aparecen perfectamente localizadas y se propagan a lo largo de la superficie del
metal.
Los esfuerzos que causan la SCC pueden ser residuales o aplicados. Las altas
tensiones residuales capaces de provocar SCC pueden ser en consecuencia,
por ejemplo, de tensiones trmicas introducidas por velocidades desiguales de
enfriamiento, de un diseo mecnico defectuoso para esfuerzos, de
transformaciones de fase durante el tratamiento trmico, el trabajo en fro o la
soldadura. Slo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son
susceptibles de SCC. Por ejemplo, los aceros inoxidables sufren deterioro en
medios como cloruro de etilo con agua (a temperaturas superiores a la
ambiente), en agua de mar y otros medios que no contienen cantidades
apreciables de cloruros, como soluciones de sosa custica, agua que contiene
cido sulfhdrico, productos formados en las refineras a partir de agua a
temperaturas elevadas, como as tambin en vapor de agua.
Fig. 3.5 Corrosin bajo tensin. [20]

3.4.5 CORROSIN GALVNICA.
La corrosin Galvnica es una de las ms comunes que se pueden encontrar. Es

una forma de corrosin acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos
(con distinto par redox) se unen elctricamente en presencia de un electrolito
(por ejemplo, una solucin conductiva). El ataque galvnico puede ser uniforme
o localizado en la unin entre aleaciones, dependiendo de las condiciones. La
corrosin galvnica puede ser particularmente severa cuando las pelculas
protectoras de corrosin no se forman o son eliminadas por erosin. Esta forma
de corrosin es la que producen las Celdas Galvnicas. Sucede que cuando la
reaccin de oxidacin del nodo se va produciendo se van desprendiendo
electrones de la superficie del metal que acta como el polo negativo de la pila
(el nodo) y as se va produciendo el desprendimiento paulatino de material
desde la superficie del metal (fig.3.6). Este caso ilustra la corrosin en una de
sus formas ms simples. Quiz la problemtica mayor sobre corrosin est en
que al ser este caso bastante comn se presente en variadas formas y muy
seguido. Por ejemplo, la corrosin de tuberas subterrneas se puede producir
por la formacin de una pila galvnica en la cual una torre de alta tensin
interacta con grafito solidificado y soterrado, con un terreno que acte de
alguna forma como solucin conductiva.
Fig. 3.6 Corrosin galvnica sobre un tornillo y una superficie de metal. [21]
3.4.6 CORROSIN POR CONTACTO.
Una diminuta partcula de acero al Carbono o Hierro, una escama de xido,

Cobre u otra sustancia extraa cualquiera incrustada en el acero inoxidable
puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto (fig.3.7) El
ataque empieza al formarse una celda galvnica con la partcula de material
extrao como nodo.
La accin de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la
partcula extraa por haberse constituido una celda activa - pasiva entre la
diminuta superficie andica atacada y la extensa rea catdica circundante.
Fig. 3.7 Corrosin por contacto en una tubera de agua. [22]
3.5 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Tratamientos en los que hay un cambio de composicin: En esta clase de

tratamientos adems de considerar el tiempo y la temperatura como factores
fundamentales, hay que tambin tener en cuenta el medio o atmsfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Estos tratamientos se
suelen utilizar para obtener piezas que deben de obtener gran dureza superficial
para resistir el degaste y buena tenacidad en el ncleo. Los tratamientos
pertenecientes este grupo son:
Cementacin: Por medio de este tratamiento se modifica la composicin de las

piezas, aumentando el contenido de Carbono y Nitrgeno en la zona superficial,
quedando luego en esa zona perifrica, obtenindose despus, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial. Las temperaturas de difusin
son entre 780-930 C las penetraciones que pueden lograr van desde 0.025mm.
Hasta los 3mm. Aunque la mayora de las aplicaciones se emplea una
profundidad de 0.025 a 1.5mm. Se puede realizar en hornos de sales o en
atmsfera controlada. Los aceros para la cementacin AISI 8620,4320
especiales para engranes y piones. Aceros 1018, 1045, etc., partes simples que
permiten la deformacin, como rodillos, flechas, engranes, partes troqueladas,
etc.
Cianuracin: Es un tratamiento parecido a la cementacin, en el que el acero
absorbe el Carbono y el Nitrgeno en la zona superficial, quedando luego en la
zona perifrica muy dura despus de un temple final.
Sulfinizacin: Es un tratamiento que se da en los aceros a 565C en baos de

sales de composicin especial y mejora extraordinariamente la resistencia al
desgaste. Esa mejora se consigue por la incorporacin de Azufre a la superficie
de las piezas de acero sin que con ello se aumente mucho la dureza.
3.6 NITRURACIN.
La nitruracin es un proceso que permite el endurecimiento superficial del acero

sin necesidad de un tratamiento trmico siguiente. Consiste en someter al acero,
calentndolo a unos 500C, a la accin de una corriente de amoniaco que se
disocia parcialmente, lo que da lugar a la formacin y penetracin de una capa
de nitruro de gran dureza y buena adherencia.
Debido a la ausencia del enfriamiento brusco despus de la nitruracin, no existe

el problema de la distorsin, como sucede con la cementacin. Por ello las
piezas para ser nitruradas pueden dejarse despus del temple y revenido a las
dimensiones casi definitivas, un simple pulimiento posterior a la nitruracin,
puede bastar para su terminacin. Es conveniente que antes de nitrurar de
sometan las piezas durante dos a seis horas, segn sus dimensiones, a un
tratamiento de estabilizacin aproximada de 400C a fin de eliminar las tensiones
de mecanizado.
Su aplicacin ms interesante y apropiada es para piezas que requieren elevada
resistencia y se hallan sometidas a rozamientos muy fuertes. La dureza en la
capa nitrurada se conserva en caliente, ms que en la cementada y es ms
estable a los efectos de revenido, cuando las piezas trabajan a temperatura
superior a la del ambiente. De ah que la fabricacin de cilindros de motor de
explosin tenga una gran aplicacin el empleo de aceros nitrurados.
En la eleccin del acero para nitrurar deben de tenerse no solo encuentra las
caractersticas de dureza superficial y resistencia al ncleo, sino las condiciones
de trabajo de las piezas a fabricar. La accin endurecedora que el nitrgeno
ejerce sobre el Hierro y los aceros, fue descubierta por Fremy hacia el ao 1861.
Cuando experimentaba la accin del amonaco sobre piezas de acero
calentadas a elevadas temperaturas.
En 1905, el francs Hjalmar Braune anunci que en sus trabajos haba

descubierto la existencia de un eutectoide formado por Hierro y nitruro de Hierro
Fe4N, las capas frgiles de los aceros nitrurados, que era parecido a la perlita. A
este eutectoide se le llamo Braunita.
En el ao de 1923 el Dr Fry dio a conocer un nuevo mtodo de endurecimiento

superficial de los aceros, que proporciona mayor dureza que el temple; consiste
en la absorcin del Nitrgeno en la superficie del material de acero dando lugar
a una disolucin solida del compuesto Fe4N, de gran dureza y buena adherencia.
Despus descubri que el problema de la fragilidad de la capa exterior de las
piezas nitruradas podra ser resuelto con el empleo de una temperatura de
nitruracin relativamente baja aproximadamente a 500C.
Si se realiza el proceso a temperaturas muy prximas a esta no aparece la

braunita en la capa superficial, como cuando ocurre el tratamiento en
temperaturas ms elevadas. Con ayuda del microscopio la capa perifrica de las
capas nitruradas se ve que en general, est formada por dos capas de aspecto
diferente: una exterior blanca muy delgada y muy frgil, cuyo espesor suele
variar de 0,05 a 0,005 mm, y otra de mayor espesor, oscura que es la
verdaderamente importante. Esta ltima capa est formada por nitruros de
elementos aleados, aparece tambin el nitruro de Hierro. La capa exterior
blanca, es muy perjudicial y su apariencia debe de evitarse, la capa interna
formada por los nitruros de Aluminio, Cromo y Molibdeno. Generalmente la capa
exterior blanca queda eliminada cuando a las piezas se les da un ligero
rectificado.
En los aceros ordinarios al Carbono, la difusin del Nitrgeno hacia el interior se

efecta con ms facilidad que los aceros aleados. A pesar de ello, solo en los
aceros aleados se producen capas superficiales de gran dureza y bien,
adheridos, debido a que los elementos aleados favorecen la formacin de
nitruros de Aluminio, Cromo, Molibdeno, etc., en las capas perifricas.
Esto supone que la gran dureza de la capa nitrurada es debida a que los
Nitrgenos o nitruros que se forman en el proceso originan una fuerte
deformacin de la red cristalina del acero situado en la zona perifrica de las
piezas, que es la causa directa del aumento de la dureza. Tambin se sugiri
que el endurecimiento de los aceros Cromo-Aluminio es debido a la formacin de
nitruros de aleacin, lo cual por ser insolubles en la matriz de ferrita son
precipitados inmediatamente despus de su formacin que ocasionan en la
retcula cristalina en la que ocasiona endurecimiento.
Es probable que el Hierro acte de portador, formndose primero el nitruro de

Hierro que es soluble en el Hierro alfa (ferrita), el cual en estado de solucin
reacciona con los elementos aleados que tambin se encuentran disueltos en el
Hierro alfa. De esa manera se forman los nitruros aleados que, por ser insolubles
en el Hierro alfa, se precipitan inmediatamente, quedando en forma de partculas
submicroscpicas muy dispersas que deforman la red y aumentan la dureza del
acero.
Diagrama de fases Fe-N: El diagrama Hierro- Nitrgeno (fig.3.8) seala los

principales constituyentes que pueden aparecer. Preparado inicialmente por fry y
corregido por Eisenhut, Kaupp y Cohrer, analizndolo podemos distinguir dos
partes una de bajo contenido de Nitrgeno inferior a 5.78% y con otra cantidad
superior a esta.
Fig. 3.8 Diagrama Hierro-Nitrgeno. [23]
El Nitrgeno se disuelve en el Hierro alfa, formando una solucin solida Fe-N,
cuyo contenido mximo de Nitrgeno en la ferrita es de 0.11%.Esta solucin
saturada, no visible al microscopio forma un eutectoide, a 590C, del 2.35% de N
denominada braunita. El mayor inters del diagrama Fe-N se centra en la
presencia de los diferentes nitruros de Hierro que se pueden formar, dando
origen a las siguientes fases.
Nitruro de Fe4N : Se cristaliza en el sistema (FCC) a=3.79A se caracteriza por

una estructura fina y acircular con un contenido de 5.59% de N, que es una
mezcla de Fe alfa ms eutectoide (N=0.11+5.58).
Este nitruro no es frgil y se forma por precipitacin en enfriamientos muy lentos

o revenidos a 300C, distinguindose en la zona de difusin con las clsicas
agujas de nitruros la cantidad de precipitados Fe4N, es mayor en los procesos de
nitruracin en sales que en la nitruracin gaseosa.
Nitruro de Fe2N: De gran fragilidad y que es el principal constituyente de la

capa blanca que puede formarse en la nitruracin gaseosa. Este nitruro no
est presente en la nitruracin en sales, debido a que el Nitrgeno difuso a
travs de los cianatos, no alcanza porcentajes tan elevados para formar dicha
fase ( N=11.41%).
Nitruro -FeN: No es frgil, se mantiene homogneo desde 4.35% a 11% de

Nitrgeno aparece en la zona de compuestos de las piezas nitruradas en bao
de sales.
3.6.1 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN EL PROCESO

DE NITRURACIN
Si bien es cierto que cualquier tipo de acero se puede nitrurar, no es menos

cierto que los elementos de aleacin en el acero juegan un papel muy importante
en el proceso de nitruracin.
Carbono: El contenido de Carbono de todos estos aceros no influye en la dureza,

ni en la profundidad de la capa nitrurada. Hay que evitar en las piezas
descarburizaciones superficiales, eliminando por mecanizado las que hubiera
antes de la nitruracin, porque en las zonas donde los porcentajes de carbono
es muy bajo, se forman capas con nitruros de Hierro que son muy frgiles y
pueden ocasionar desprendimiento de las capas superficiales.
Molibdeno: Se aumenta la dureza en la capa exterior, mejora la tenacidad del

ncleo.
Nitrgeno: Incrementa la resistencia a la traccin, el limite elstico, la resistencia

mecnica en caliente, la dureza, la habilidad, templabilidad, la resistencia al
desgaste, la fragilidad, la sensibilidad al envejecimiento y a la corrosin, en la
nitruracin en bao de sales es el elemento principal que proviene de la
descomposicin del cianato mediante aire, este elemento es difundido en el
acero en condiciones adecuadas de temperatura, tiempo, composicin qumica
del bao de sales y del acero.
Las durezas superficiales que se obtienen son muy elevadas, debido a que
durante el proceso de nitruracin, se forman gran cantidad de partculas sub-
microscpicas (nitruros) que precipitan en la ferrita originando un bloqueo en casi
todos los planos de deslizamiento, lo que da origen a un aumento de dureza.
Aluminio: Se usa como desoxidante y afinador del grano, el Aluminio incrementa

la resistencia a la formacin de la cascarilla y resistencia a la corrosin. Este
elemento de aleacin es el ms importante cuando se quieren obtener las
mximas durezas pero debe ir acompaado de otros elementos para evitar que
las capas nitruradas resulten demasiado frgiles.
Cromo: Es un intenso formador de carburos y estrecha la regin gama. Cuando

se aade para incrementar la resistencia a la corrosin, se debe disolver
totalmente en la matriz y no debe formar carburo alguno. El Cromo aminora una
proporcin importante, la velocidad crtica de enfriamiento para el temple, por lo
que los aceros que contienen ms del 12% de Cr, templan incluso por el
enfriamiento del aire.
3.6.2 DESCARBURACIN.
La presencia de la ferrita en la superficie de las piezas nitruradas impide que la

nitruracin se haga en buenas condiciones, ya que las capas nitruradas de los
aceros de ferrita saltan y quedan frgiles. La descarburacin o la presencia de
ferrita puede ser debida a diferentes causas. La ms frecuente es la
descarburacin de la piezas o barras durante la forja o laminacin o durante el
tratamiento o recocidos preliminares. Los mejores resultados se obtienen cuando
la nitruracin se hace sobre la martensita revenida; en cambio, con estructuras
mixtas de ferrita y perlita o perlita y sorbita, etc., queda la capa exterior frgil. Por
ser la temperatura de nitruracin relativamente baja no hay aumento del tamao
del grano ni tampoco es necesario someter las piezas nitruradas a ningn
tratamiento de regeneracin posterior adems con este tratamiento se puede
conseguir durezas muy superiores a las que se obtienen en la cementacin.
3.6.3 VENTAJAS DE LA NITRURACIN
Las propiedades ms notables de las piezas nitruradas son las siguientes:
*Gran dureza: Despus de la nitruracin, se consiguen durezas elevadsimas

que no se obtienen por otros procedimientos de endurecimiento superficial. Las
piezas nitruradas pueden quedar con durezas comprendidas entre 650 a 1100
Vickers segn la composicin del acero.
*Gran resistencia a la corrosin: Los aceros, despus de la nitruracin, resisten

mejor la accin corrosiva del agua dulce, agua salada, vapor o atmosferas
hmedas que los aceros ordinarios.
*Ausencia de deformaciones: Como en el tratamiento de nitruracin no es

necesario enfriar las piezas rpidamente, desde alta temperatura en agua o
aceite, se evitan los graves inconvenientes de los enfriamientos rpidos, que
pueden dar origen a deformaciones importantes.
*Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas: Durante la

nitruracin se pueden proteger perfectamente las superficies de las piezas que
no se desea endurecer, aunque sean de formas complicadas e irregulares,
dejando libres para nitrurar exclusivamente las zonas que deben de quedar
duras.
* Retencin de las durezas a temperaturas elevadas. Las capas nitruradas

conservan gran dureza hasta los 500 C, especialmente cuando la duracin del
calentamiento nos es muy prolongada. En la (figura 3.9) se sealan a
temperaturas variables desde 0 a 600 C las durezas de los aceros nitrurados.
Se observa que las piezas nitruradas mantienen a temperaturas elevadas
durezas superiores a las que se consiguen con otros procedimientos de
endurecimiento de la capa perifrica como la cementacin, temple superficial,
etc., ya que la capa dura, obtenida por estos mtodos, pierde dureza muy
rpidamente a partir de los 200 C. Esta propiedad es muy interesante para
rganos de mquinas en los que pueden presentarse sobrecalentamientos
accidentales, por la falta de lubricacin. En este caso, si el material est
cementado, al disminuir la dureza de una pieza, puede agarrotarse el
mecanismo, y en cambio no ocurrir nada si el acero esta nitrurado.
Fig. 3.9 Dureza de aceros nitrurados. [24]

Aplicaciones de la nitruracin: La nitruracin se aplica principalmente a piezas
que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga,
tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones
requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la friccin y el
desgaste.
Aceros para nitruracin
Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composicin

extra de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y
0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecnica de 120
kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al ncleo sin temor a
descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y
elevada dureza superficial para resistir el desgaste.
Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de resistencia media: la composicin

extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene
caractersticas y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su
resistencia mecnica es de 100kg/mm2.
Acero para nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composicin extra de

este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada
de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza
para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza
superficial posible. Este tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros
inoxidables, aceros al Cromo-Nquel y ciertas fundiciones al Aluminio o al
Cromo.
3.7 NITRURACIN EN BAO DE SALES.
La nitruracin en bao de sales es un tratamiento que a temperatura baja

(580C) nos proporciona Nitrgeno para ser difundido a la superficie del acero y
permite aumentar la dureza superficial la que depende exclusivamente de la
composicin qumica del material nitrurar y de la accin nitrurante del bao
tenifer que se debe a la formacin equilibrada de sus componentes. Las
reacciones son las siguientes:
2 KCNO + O2= K2 CO3 + 2N + CO
El nico causante de la nitruracin es el cianuro que por accin del Oxgeno, se

convierte en carbonato, Nitrgeno naciente y monxido de Carbono el carbonato
se convierte nuevamente en cianato mediante la adicin de un compuesto
orgnico de forma plstica con contenido de Carbono, Nitrgeno e Hidrgeno.
SUMARIO
En esta unidad tres se habl de los elementos de aleacin ms frecuentes que

se utilizan para la fabricacin de aceros aleados como el Nquel, Cromo,
Aluminio etc. Donde describ sus caractersticas qumicas, mecnicas, y algunas
aplicaciones, el cuidado que se debe tener en la precipitacin de carburos. Se
Habla de la corrosin en los aceros inoxidables que puede ser localizada o
generalizada los ms importantes como: la corrosin por picado, intergranular,
bajo tensin, rendijas, por contacto, galvnica. Hable del tratamiento superficial
que es la nitruracin, sus propiedades qumicas, mecnicas, he influencias ms
especficas de elementos de aleacin en este proceso y cite algunas
aplicaciones. En al siguiente unidad veremos el fenmeno tribolgico, el
desgaste y los tipos que existen.
UNIDAD
IV
FENMENO
TRIBOLGICO.
4.1 INTRODUCCIN AL FENMENO TRIBOLGICO
Desde la antigedad el hombre ha tenido la necesidad del conocimiento de la

tribologa, siendo est utilizada por nuestros antepasados para generar fuego,
desplazar grandes bloques de piedra as como el desgaste en piedras para
decoracin y construccin de herramientas entre otras aplicaciones.
La palabra tribologa proviene del griego (tribos) que significa friccin o

rozamiento y (logos) que significa estudio. Etimolgicamente significa estudio de
los fenmenos de friccin o rozamiento o tambin se define como la ciencia y la
tecnologa que estudia las superficies que estn en contacto y movimiento
relativo as como los fenmenos que de ello se derivan.
La ingeniera mecnica ayuda al diseo y construccin de equipo que permite

caracterizar materiales y simular las condiciones de desgaste o friccin. Esto
hace el uso de las ventajas tribolgicas para ser aplicadas en el diseo y
construccin de dispositivos mecnicos con la finalidad de seleccionar el material
optimo que tenga una vida til predeterminada, as como proponer medios
menos agresivos para los materiales.
4.2 DESGASTE
El desgaste se define como el desprendimiento de partculas de la superficie de

un cuerpo y el desplazamiento de material de zonas en contacto, hacia zonas
libres de carga. El desgaste es una falla inevitable dondequiera que hayan
cuerpos en contacto bajo carga, con movimiento relativo (fig.4.1). Normalmente,
el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como consecuencias:
Reduccin de la eficiencia de operacin.

Prdidas de potencia por friccin.
Incremento del consumo de lubricantes.
Eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la
Obsolescencia de las mquinas en su conjunto.
Fig. 4.1 Desgaste en piezas mecnicas. [25]
4.2.1 TIPOS DE DESGASTE.
El desgaste por lo general es una forma fsica de la degradacin del material.

Especficamente el desgaste puede definirse como la remocin del material
superficial resultado del trabajo mecnico. La cantidad de desgaste no necesita
ser grande para ser relativamente devastadora. Aunque el estudio sistemtico
del desgaste se ha confinado a las ultimas dcadas, varios aspectos claves de
este fenmeno estn ahora bien caracterizado. A continuacin se presentan las
distintas formas de desgaste:
DESGASTE POR ABRASIN.: Se llama abrasin al desgaste producido por

partculas duras que penetran en una superficie; ocasionando deformacin
plstica y/ arrancando virutas (fig.4.2). Se considera que este tipo de desgaste
puede tomar dos formas extremas: una en la cual la deformacin plstica es lo
ms importante y la otra, en la cual la fractura, con deformaciones plsticas
limitadas es lo que predomina. En los metales la resistencia a la abrasin
aumenta con la dureza; observndose que para los aceros este parmetro
resulta ser menor que para metales puros de la misma dureza.
En resumen los factores ms importantes que hacen disminuir la abrasin son

los siguientes:
-Aumentos de dureza.
-Aumentos del contenido de Carbono y de carburos duros.
-Control de la relacin entre la dureza de la superficie y del abrasivo.
-Disminucin del tamao de las partculas abrasivas.
-Formas de partculas redondeadas.
-Disminucin de velocidades.
-Disminucin de cargas.
Fig. 4.2 Desgaste por abrasin. [26]

DESGASTE POR ADHESIN.: Formacin de "proa" caracterstica de desgaste
adhesivo. El desgaste adhesivo, tambin llamado desgaste por friccin o
desgaste deslizante, es una forma de deterioro que se presenta entre dos
superficies en contacto deslizante. Toma lugar tpicamente en cojinetes de
deslizamiento, chumaceras, bocinas, bujes, motores de combustin interna,
bielas, tornillos de potencia, matrices, engranajes, guas en general, etc. Segn
la teora adhesiva del desgaste deslizante, bajo la accin de las cargas normales
aplicadas los topes de las asperezas de las dos superficies sufren fluencia
plstica y soldadura en fro.
Al producirse el movimiento, las uniones soldadas se rompen por cizalladura,

tomando lugar la separacin en el interior del cuerpo de menor dureza. De esta
manera, la superficie ms dura se cubre de una pelcula transferida del material
de la contracara, a la vez que se desprenden partculas en el proceso. Se cree
que otros mecanismos, como abrasin y fatiga superficial son responsables por
el desprendimiento de partculas de la pelcula transferida. Sin embargo, existen
otras teoras que tratan de explicar de maneras diferentes esta forma de
desgaste y la formacin y remocin de las partculas.
Particularmente en este tipo de desgaste es que se ha detectado ms

claramente la existencia de los llamados regmenes de desgaste suave y
desgaste severo. El primero de ellos est caracterizado por velocidades de
desgaste moderadas, estabilizacin de la fuerza de roce y la temperatura, y
produccin de partculas de desgaste de tamao reducido, con la apariencia de
xidos oscuros. Por su parte, en el rgimen de desgaste severo se presentan
velocidades de desgaste de 4 a 100 veces mayores y los desechos incluyen
partculas sensiblemente ms grandes, algunas de ellas con brillo metlico.
Adems se han observado transiciones bruscas de la velocidad de desgaste con
la fuerza normal y con la velocidad de deslizamiento. Generalmente los
aumentos de dureza hacen disminuir la velocidad de desgaste, siempre que
otros factores permanezcan constantes. A durezas relativamente bajas, las
reducciones de la tasa de desgaste con la dureza son de magnitud bastante
mayor que a durezas altas. Sin embargo, debido a la existencia de las
transiciones es posible que para una misma carga, a dos durezas diferentes se
presenten distintos regmenes de desgaste y as los aumentos de dureza pueden
hacer aumentar la velocidad de desgaste.
De tal manera que para garantizar una mejora sustancial se necesitan aumentos
de dureza relativamente grandes (por ejemplo, ms de cinco puntos de dureza
Rockwell C). Por otra parte, los incrementos de dureza reducen el rango de
cargas correspondiente al desgaste severo, hasta hacerlo desaparecer.
Generalmente el desgaste aumenta con la temperatura, debido a incrementos en
la ductilidad de las asperezas y del crecimiento resultante de las juntas
metlicas. Sin embargo, se han encontrado temperaturas de transicin, por
encima de las cuales se producen notables reducciones en la velocidad de
desgaste. Este fenmeno ha sido asociado a la formacin de xidos con muy
buenas propiedades lubricantes; aunque es de advertir que la oxidacin puede
tener efectos opuestos, ya que una alta tasa de oxidacin puede convertirse en
un problema de desgaste mayor. Es interesante destacar que la rugosidad
tambin puede tener efectos contrapuestos.
Una rugosidad alta generalmente produce mucho desgaste; mientras que una
rugosidad moderada le confiere a la superficie capacidad de retener lubricantes,
por otra parte, una rugosidad excesivamente baja puede favorecer los
fenmenos adhesivos y conducir a un desgaste acelerado. Por ltimo, es
necesario sealar que debido a que en el desgaste de tipo deslizante se
presentan situaciones donde la abrasin es importante, la mayor parte de las
recomendaciones de la seccin anterior son vlidas para este tipo de desgaste.
Se considera a la erosin como una forma de abrasin producida por esfuerzos

de contacto relativamente bajo, debido al impacto de partculas sobre una
superficie. Est a consecuencia del proceso, generalmente presenta una
apariencia granular fina, similar a la de las fracturas frgiles. El desgaste de tipo
erosivo se presenta, por ejemplo, en equipos y lneas de bombeo para fluidos
con slidos en suspensin, boquillas de equipos para granallado por arena, etc.
La velocidad de desgaste por erosin aumenta con la velocidad de las partculas
y si los ngulos de impacto son pequeos predomina el corte abrasivo; siendo la
dureza superficial un factor crtico. Si por el contrario, los ngulos de impacto son
grandes el desgaste es debido principalmente a deformacin y fractura (fig. 4.3).
Un material blando puede ser ms adecuado para resistir la erosin que un
material duro. Por ejemplo, el caucho natural o sinttico produce buenos
resultados debido a su bajo mdulo elstico, lo que le permite grandes
deformaciones y una buena distribucin de la carga.
Fig. 4.3 Desgaste por adhesin. [27]
DESGASTE POR FATIGA.: Surge como resultado de repetidos deslizamientos,

rodamientos o impactos sobre la superficie lo que genera un ciclo de esfuerzos.
Estos llegan a la superficie donde se desprenden partculas como se muestra en
la fig. 4.4.
Fig. 4.4 Superficie desgastada por fatiga de un acero. [28 ]
DESGASTE POR CORROSIN.: Las reacciones qumicas que ocurren en gran

cantidad de metales produciendo una capa de xido que al incrementar su
espesor, se torna demasiado frgil facilitando el desprendimiento de material, por
medio de cualquiera de los mecanismos de desgaste ya mencionados. En la
figura 4.5 se muestra el deterioro de la superficie cuando es atacado por el
desgate corrosivo.
Fig. 4.5 Superficie desgastada por corrosin [29]

SUMARIO
En esta unidad cuatro se define el fenmeno tribolgico, que es la ciencia y la

tecnologa que estudia las superficies que estn en contacto y movimiento
relativo as como los fenmenos que de ello se derivan. Tambin el desgaste, y
los tipos ms importantes que son: desgaste por abrasin, desgaste adhesin
desgaste por fatiga y desgaste por corrosin. En esta unidad cinco tendr el
gusto de mostrarles el desarrollo experimental de esta investigacin.
UNIDAD
V
DESARROLLO
EXPERIMENTAL
5.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL.
Describo a continuacin los pasos para la elaboracin de este trabajo de

investigacin desde la preparacin de las probetas hasta las pruebas de
desgaste.
Metodologa que se llev acabo para las probetas AISI 316.
a) Preparacin de las probetas (seleccin, corte, maquinado).

b) Anlisis metalogrfico.
c) Tratamiento trmico.
d) Pruebas de dureza.
e) Pruebas de desgaste.
5.1.1. PREPARACIN DE LAS PROBETAS.
Se adquiri una barra de acero inoxidable AISI 316 en Aceros Palmer de

Mxico. Ver anexo 1-A para caractersticas. Corte una barra transversalmente
con la cortadora de disco (fig.5.1) a un centmetro de espesor.
Fig. 5.1 Cortadora de disco. [30]

Especificaciones: Nombre: Cortadora de disco
Marca: buehler. Motor: 2 H.P.
Voltaje. 110 / 220 V. Frecuencia: 50/ 60 Hz.
Amp: 3.0 / 2.0 Disco para cortadora
Marca: Dewalt Diametro: 6 in.= 0.1524 m.
Maquine las probetas por ambas caras para tener una superficie totalmente
plana con un ngulo de 90 grados y rebajadas a 8 mm de espesor para lo cual
se utilice un torno universal (fig. 5.2). Sus especificaciones son las siguientes:
Especificaciones: Nombre: Torno universal.

Marca: Olympic-140. Modelo: OL Saimca- Bain.
Voltaje: 440 V.
Especificacin Dimensin Unidad
mm
Volteo sobre la bancada 1080 (43)
(inch)
mm
Volteo sobre el carro 840 (33)
(inch)
mm
Volteo en el escote 1390 (55)
(inch)
de 1500 a
Distancia entre puntos Mm
10000
Ancho de la bancada 610 Mm
mm
Barreno del husillo 153 (6)
(inch)
Cono del husillo MT 5
Gama de revoluciones del husillo 4 500 r.p.m.
Carrera del carro transversal 750 Mm
Gama de avances longitudinales 0.08 -2.4 mm / rev.
Gama de avances transversales 0.04 - 1.2 mm / rev.
Avance rpido longitudinal 3 m / min.
Avance rpido transversal 1.5 m / min.
Dimetro de la funda del
165 Mm
contrapunto
Cono de la funda del contrapunto MT 6
Salida de la funda del contrapunto 150 Mm
Motor principal 15 (20) kW (HP)
Fig. 5.2 Torno universal [ 31]
5.1.2 ANLISIS METALOGRFICO.
Realic el anlisis metalogrfico en ESIME Azcapotzalco en el laboratorio de

ciencias de los materiales.
1.- Desbaste. Elimine parte del rayado producido por el disco de corte el cual se
lleva en lijas de esmeril del nmero 100, 400,800 y 1000.
2.- Pulido. Se realiz en la mquina pulidora de banda (fig.5.3) con lija de 1000,
1500 y 2000 para dar un acabado superficial a espejo siendo muy cuidadosos de
no tener ralladuras (fig.5.4). se limpio con un pao y un abrasivo, alumina para
obtener una superficie al espejo y resolver la microestructura.
(Tratamiento termoqumico.)
3.- Ataque: El ataque se hizo en una solucin de cido frrico para poder
observar la microestructura del acero correspondiente.
4.- Observacin en el microscopio metalogrfico: (microscopio electrnico de
barrido).
Observe la microestructura formado por nitruros de Cromo que se encuentran
distribuidos en la periferia de la muestra.
Especificaciones: Nombre: Lijadora de banda.

Motor. Marca: Otto.
Potencia: 2 H.P. Modelo: ---
Voltaje: 220 V. Frecuencia: 60 Hz.
Fig. 5.3 Lijadora de banda. [32 ]
Fig. 5.4 Probeta con acabado al espejo. [33 ]
5.1.3 TRATAMIENTO TERMOQUMICO.
El tratamiento se llev acabo, en la empresa EMISA S.A de C.V. razn social

Inducciones Tcnicas S.A de C.V donde realice este proceso de nitruracin en
bao de sales. Las probetas las marque por un costado para poder identificarlas
con una segueta, a una dos y tres lneas ver (fig.5.5) las mismas que
representan 1, 2 y 3 horas de nitrurado respectivamente. Las probetas las enrolle
con alambre, para ser sujetadas y tener un mejor manejo, lleve las probetas a
un horno de caja para darle un precalentamiento hasta alcanzar una temperatura
de 300C como se observa en el indicador de la (fig.5.7).Despus del
precalentamiento pase al tratamiento trmico (nitrurado por sales) esto en
crisoles con cianuro de Sodio a una temperatura de 560C como se muestra en
la (fig.5.6).Se da a cada uno el tiempo de nitrurado (1, 2, 3 hr), una vez afuera
las probetas se dejan enfriar al intemperie. En esta empresa se tiene tabulados
con forme a la prctica las durezas de los aceros bajo el tratamiento de nitrurado
(bajo mtodo del proceso Tenifer). Ver anexo 3. Para un acero AISI 316 antes
del tratamiento se tiene una dureza de 254 Vickers; despus del proceso 924
Vickers. Una capa nitrurada mnima de 7 micras hasta una mxima de 200
micras. Ver anexo 2 de estos datos. Para nitrurar aceros en baos de sales es
regido por la ASM en su seccin de Nitruracin Liquida.
Fig. 5.5 lneas Marcas de 1,2 y 3 horas. [34]
Fig. 5.6 Crisol utilizado para la nitruracin. [35]
En esta fotografa se muestra sacando las probetas del crisol de nitruracin.

Fig. 5.7 Indicador de Temperatura. [36]
Una vez que termine el tratamiento termoqumico, fui al laboratorio de ESIME

Zacatenco, para obtener datos por medio del microscopio electrnico de barrido.
(Espectro qumico, difractograma, composicin qumica bsica de elementos) de
las probetas de acero inoxidable AISI 316 nitrurado.
Especificaciones: Nombre del equipo: Microscopio

electrnico de barrido
Marca: JEOL Modelo: JSM 5800 - LV. EDAX
OXFORD link eXL.
Descripcin breve:
Microscopio electrnico de
barrido con sonda
electrnica para
microanlisis por energa
dispersiva.
ESPECTROS QUMICOS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 1 HORA
DE NITRURADO.
Fig 5.8-a-Micrografa de la capa nitrurada.(400X) Fig.5.8 Espectro qumico de elementos 1 hr.

Nitrurado.[37]
TABLA NO. 5.1 COMPOSICIN QUMICA BSICA

DE ELEMENTOS A 1 HR DE NITRURADO.
Elemento Elemento %
C 0.0871060
Cr 16.467423
Ni 10.295381
Mo 1.3457111
P 0.0491906
Al 0.2856675
Si 0.332428
Mn 0.7362811
N 1.45601
Fe 68.94480
Fig 5.8-b-Micrografa de la capa nitrurada perfil.(100X)
Se observa en la fig. 5.8-a- la capa nitrurada compuesta comun mente de

martensita fina con matriz de austenita, formando nitruros de de Hierro, Cromo, y
Nquel. Y con una capa nitrurada de 14.28 micrmetros. Fig. 5.8-b-.En el anexo
10 fig. 530 es comparable la microestructura tpica de este nitrurado, con la fig
5.8-a-.
ESPECTROS QUMICOS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 2
HORAS DE NITRURADO.
Fig. 5.9-a- Micrografa capa nitrurada.perfil (400 X.)
Fig.5.9 Espectro qumico de elementos 2 hrs.

Nitrurado.[38]
TABLA NO. 5.2 COMPOSICIN QUMICA BSICA

DE ELEMENTOS A 2 HRS DE NITRURADO.
Elemento Elemento %
C 0.0743201
Cr 16.926022
Ni 11.573911
Mo 0.9856299
Al 0.3161835
Si 0.3485353
Mn 0.6419676
N 3.4402482
P 0.0273287
Fe 65.6658537
Fig. 5.9-b-Micrografa base del acero.(400X)
Se observa en la fig. 5.9-a- la capa nitrurada con 19.04de micrmetros de

espesor. En la fig. se observa la estructura base del acero 316. La fig 5.9-a-
tienden a tener una microestructura en la capa nitrurada como los del anexo 9
fig. 522- 524.En la fig. 5.9-b- tiene una tendencia tipica de un acero 316 nitrurado
como la del anexo 8 fig. 1124.
ESPECTROS QUMICOS DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 3
HORAS DE NITRURADO.
Fig. 5.10-a- Micrografa de la capa nitrurada.(400X)
Fig.5.10 Espectro qumico de elementos

3 hrs. Nitrurado.[39]
TABLA NO.5.3 COMPOSICIN QUMICA BSICA

DE ELEMENTOS A 3 HR DE NITRURADO.
Elemento Elemento %
C 0.1868899
Cr 12.774369
Ni 9.9733225
Mo 0.6245211
P 0.0197787
Al 1.942588
Si 0.5060075
Mn 1.3832439
N 3.637432
Fe 68.9518474
Fig. 5.10-b- Micrfografa de la capa nitrurada y base.(100X)
La microestructura de la capa nitrurada de la fig. 5.10 .-a y b- es coincidante con

el anexo 10 fig. 529.
La fig 5.10-b- Se tiene el espesor de capa nitrurada que es de 23.80
micrmetros.
5.1.4. PRUEBAS DE DUREZA.
Para conocer las propiedades de las probetas que nitrur med la dureza de las
cuatro piezas con un microdurmetro digital (fig.5.11) que me fue proporcionado
por el laboratorio de ESIME Zacatenco para lo cual calibr la mquina a ceros
despus seleccione el tipo dureza Vickers (Hv) (fig 5.12). El tiempo que
permanece aplicando una carga en segundos (para este caso 10 seg.) y la carga
de (100 g). Coloque la probeta en su base y eleg el revlver del penetrador de
diamante, presione el botn de inicio del penetrador en automtico y bajo con la
carga y tiempo que indicamos anteriormente, sube a su posicin original y
cambiamos el revlver a modo microscopio.
Enfocamos la huella que dejo el durmetro, colocamos la lnea en un punto

tangente en una arista del rombo y la otra lnea paralela a esta. Como se
muestra en la fig. 5.13 y 5.14 nos da la distancia y la dureza como se muestra en
la fig. 5.15. Las pruebas de dureza en este microdurmetro se basa bajo la
norma NMX-B-118. [2]
Fig. 5.11.Microdurmetro. [40]
Especificaciones: Nombre. microdurmetro digital.

Modelo: LM70BNo. Serie: FMX 0.400
Fig. 5.12. Calibracin del durmetro a cero. [41].
Fig. 5.13 Medicin de la distancia entre los vrtices del cuadrado. [42]
Fig. 5.14. Fotografa vista desde el microscopio a la huella del penetrador. [43]
Fig. 5.15. Pantalla del durmetro, tomando lectura de dureza Vickers. [44]

PROBETA ACERO INOXIDABLE AISI 316 SIN NITRURAR
No. De prueba D1 huella m D2 huella m Dureza DV.
1 21.55 21.55 246.3
2 21.39 21.39 258.8
3 21.41 21.41 256.1
Carga aplicada=100g.
PROBETA ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 1 HR DE NITRURADO

No. De prueba D1 huella en m D2 huella m Dureza DV
1 17.13 17.13 615.8
2 17.32 17.32 590.4
3 17.33 17.33 576.21
PROBETA ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 2 HR DE NITRURADO

No. De prueba D1 huella m D2 huella m Dureza DV.
1 17.12 17.12 620.9
2 15.10 15.10 800.5
3 16.70 16.70 730.2
PROBETA ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 3 HRS DE NITRURADO

No. De prueba D1 huella m D2 huella m Dureza DV
1 14.29 14.29 903.5
2 14.90 14.90 863.2
3 16.68 16.68 753.8
TABLA NO. 5.8 VALORES PROMEDIO DE DUREZA VICKERS EN

DIFERENTES HORAS DE NITRURADO DE UN ACERO INOXIDABLE AISI
316.
HR DV
0 HR 254
1 HR 594
2 HRS 717
3 HRS 840
GRFICA DE DUREZA VICKERS CON RESPECTO AL TIEMPO DE

NITRURADO.
DV
900
800
700
DUREZA VICKERS
600
500
400
DV
300
200
100
0
0 HR 1 HR 2 HRS 3 HRS
T (HORAS)
Fig. 5.16. Grfica de dureza Vickers con respecto al tiempo de nitrurado.
El acero inoxidable AISI 316 sin nitrurar tiene una dureza promedio de 254
Vickers la probetas con una, dos y tres horas de nitruracin su dureza es 2.3, 2.8
y 3.3 veces mayor que la que no tiene tratamiento, respectivamente.
5.1.5 PRUEBAS DE DESGASTE.

El ensayo de desgaste abrasivo se llev a cabo de acuerdo a la norma ASTM
G65-94 segn el procedimiento tipo A,[3] con la mquina de rueda de neopreno-
arena seca, la cual se muestra en la figura 5.19.
La mquina cuenta con un disco de acero recubierto con neopreno con dureza
media de 40 shore, girando a una velocidad de 200 rpm. Con un contrapeso de
500 g y con un brazo de palanca de 59 N. La tolva y el conducto permiten un
flujo de salida de 300g/min constante.
Para la realizacin de estas pruebas se cont con:
Una mquina tribolgica de abrasin.
4 probetas de acero inoxidable.
Un porta probeta
Un bulto de arena silica de 100 micras.
Un tacmetro anlogo.
Una bscula anloga.
Un cronmetro.
Una bscula de precisin digital.
Un durmetro digital.
Un dinammetro.
Realice el ajuste a 200 RPM con ayuda del tacmetro y del regulador de
velocidad (fig.5.17) y (fig5.18).respectivamente.
Fig. 5.17. Rueda de neopreno. [45]
Fig. 5.18.Variador de velocidad. [46]
Coloque un contrapeso de 500 g. Para darle presin a la probeta con la rueda

abrasiva. Tome en este punto la fuerza que ejerce, con un dinammetro y midi
59 N.
Dinammetro
Vlvula inferior
Contrapeso
Fig. 5.19. Mquina tribolgica. [47]
El contenedor lo llene con arena silica de 100 micras, (fig. 5.20) lo cual deje
caer en un chorro de esta, despus calibre la cada de arena con el regulador,
tome el tiempo durante un minuto y enseguida lo pese en una balanza anloga
(fig.5.21), esto con la vlvula inferior totalmente abierta, as lo hice hasta tener
un flujo de arena constante de 300 g/min.
Fig. 5.20. Depsito de arena silica. [48]
Fig. 5.21. Bscula anloga. [49]
Limpie las probetas antes de someterlas al desgaste, para evitar que algn
agente extrao afecte la prueba (grasas, tierra etc.) Se introduce a la mquina
tribolgica, (se abre la vlvula inferior para dejar caer la arena silica) la probeta
de acero inoxidable sin nitrurar, luego la probetas de una, dos y tres horas
nitruradas hasta alcanzar los 3000m respectivamente (fig.5.22).
Porta probeta.
Probeta
Fig. 5.22 Desgaste en probeta. [50]
Antes de colocar las probetas sin y con nitrurar, en la bscula electrnica

(fig.5.23) limpie con alcohol y algodn ya que esta no debe de tener ninguna
sustancia o polvo que pueda afectar el peso ya que tiene una lectura de hasta
0.0001 g.
Fig. 5.23 Bscula electrnica. [51]
Especificaciones:
Nombre: balanza electrnica. Marca: Scientech.
Leg.:0.0001g
Realice los siguientes clculos para saber que cada 500 m en la rueda abrasiva
es igual a 692 vueltas, con un tiempo de 3.46 minutos, as cada 500 m hasta
llegar a 3000 m. (500 m, 1000 m, 1500 m etc.)
Dimetro rueda abrasiva = 0.23 m.
P= (d) 0. 23 ()= 0.722566 m (permetro de la rueda abrasiva)
1vuelta 0.722566m
X 500m
X= 692 vueltas corresponden a 500 metros.
Si tengo calibrada la rueda para que de 200 vueltas por minuto calcule el tiempo
necesario para que de 692 vueltas.
200 vueltas 1 minuto

692 vueltas 3.46 minutos
Para que la rueda haya avanzado 500 m.( 692 vueltas) se requiere que hayan
transcurrido 3 minutos con 28 segundos, paro la mquina para poder medir el
peso en la balanza electrnica, despus vuelvo a arrancar la mquina bajo las
mismas condiciones, otros 500 metros o 692 vueltas, 3min con 28 seg.) Llevara
1000 metros, as hasta completar los 3000 metros.
5.6 CLCULOS Y RESULTADOS
Los clculos y resultados son los siguientes:
TABLA NO. 5.9 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE AISI 316 SIN

NITRURAR.
ACERO INOXIDABLE AISI 316 SIN NITRURAR *MI (85.59)

DISTANCIA (m) 500 1000 1500 2000 2500 3000
MASA (g) 85.3827 85.1793 84.9819 84.8081 84.6666 84.5318
MASA PERDIDA (g) 0.2073 0.4107 0.6081 0.7819 0.9234 1.0582
TASA DE DESGASTE (g/kg) 2.422 4.7984 7.1048 9.1354 10.7886 12.3635

RESISTENCIA AL DESGASTE
0.4128 0.2084 0.1407 0.1094 0.0926 0.0808
(kg/g)
*MI= inicial de la probeta (g).

Tasa de desgaste= masa perdida (g) / masa inicial (Kg)
Resistencia al desgaste = 1/ Tasa de desgaste
GRFICA DE MASA PERDIDA EN LA PROBETA DE ACERO INOXIDABLE

AISI 316 SIN NITRURAR.
1,2
1
MASA PERDIDA (g)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.24. Grfica de masa perdida para probeta acero inoxidable 316 sin nitrurar
Como se observa en la grfica se desgasta la masa en la probeta sin nitrurar

considerablemente en este caso se pierde 1.0582 g. a 3000 metros.
GRFICA DE TASA DE DESGASTE PARA PROBETA DE ACERO
14
12
TASA DE DESGASTE (g/Kg)
10
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.25 Grfica de tasa de desgaste para probeta de acero inoxidable AISI 316 sin nitrurar.
Conforme avanza la distancia mayor es la tasa de desgaste en la probeta 316

sin nitrurar, a un 12.36 g/kg esto es que pierde 12.36 g. por kilogramo a 3000
m.
GRFICA DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE PARA PROBETA DE ACERO

0,45
0,4
0,35
RESISTENCIA AL DESGASTE
0,3
(kg/g) 0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.26. Grfica de la resistencia al desgate para probeta de acero inoxidable AISI 316 sin nitrurar.
Mientras recorre mayor distancia menor es la resistencia al desgaste de 0.08

kg/g a 3000m.
TABLA NO. 5.10 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 1HR
DE NITRURACIN.
ACERO INOXIDABLE AISI 316 1HR NITRURADO *MI (55.5235)

DISTANCIA (m) 500 1000 1500 2000 2500 3000
MASA (g) 55.5203 55.5163 55.4837 55.443 55.3808 55.3325

MASA PERDIDA (g) 0.0032 0.0072 0.0398 0.0805 0.1427 0.1910
TASA DE DESGASTE( g/Kg) 0.0582 0.1296 0.718 1.4504 2.5712 3.4399
RESISTENCIA AL
17.1722 7.7116 1.3927 0.6894 0.3889 0.2906
DESGASTE(Kg/g)
*MI= masa inicial de la probeta (g).
GRFICA DE LA MASA PERDIDA DE UN ACERO INOXIDABLE AISI 316 A 1

HR DE NITRURADO.
0,25
0,2
MASA PERDIDA (g) 0,15
0,1
0,05
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.27. Grfica de la masa perdida de un acero inoxidable AISI 316 a 1hr de nitrurado
Podemos observar que se mantiene constante el desgaste en la probeta hasta

1000m. A 3000m tiene una masa perdida de 0.19 g.
GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE AISI 316

A 1 HR DE NITRURADO
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.28.Grfica de la tasa de desgaste a un acero inoxidable AISI 316
Aqu se refleja la tasa de desgaste constante hasta 1000 m. A 3000m se pierde

3.44g por cada kilogramo.
GRFICA RESISTENCIA AL DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE AISI
316 A 1 HR DE NITRURADO
20
18
RESISTENCIAAL DESGATE (Kg/g)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.29.Grfica de la resistencia al desgaste a un acero inoxidable AISI 316 a 1 hr de nitrurado.
La resistencia al desgaste que tienen la probeta es menor con forme a la

distancia. A 3000 m. pierde 0.29 kg por cada gramo.
TABLA NO. 5.11 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE AISI 316 CON 2HRS.
DE NITRURACIN.
ACERO INOXIDABLE AISI 316 2HR NITRURADO *MI (58.9347)

DISTANCIA (m) 500 1000 1500 2000 2500 3000
MASA (g) 58.9312 58.9222 58.8935 58.8674 58.8275 58.7754
MASA PERDIDA (g) 0.0034 0.0125 0.0412 0.0673 0.1072 0.1593

TASA DE DESGASTE(g/kg) 0.0588 0.2126 0.6996 1.1425 1.8189 2.7029
RESISTENCIA AL
17.0000 4.7022 1.4292 0.8752 0.5497 0.3699
DESGASTE(kg/g)

HRS. DE NITRURADO.
0,18
0,16
0,14
MASA (g) 0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.30. Grfica de la masa perdida de un acero inoxidable AISI 316 a 2 hrs de nitrurado
Se observa en la grfica que a 3000 m se pierde una masa de 0.16 g. se

desgasta 0.04 g menos que la de una hora de tratamiento.
GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE AISI 316

A 2 HRS. DE NITRURADO
2,5
TASADE DESGASTE (g/Kg)
1,5
0,5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.31. Grfica de la tasa de desgaste a un acero inoxidable AISI 316 a 2 hrs de nitrurado.
En esta grfica vemos que a los 3000 m. tenemos una tasa de desgaste de 2.7
g/kg es decir que hay menor perdida en el material con respecto al de una hora.
GRFICA DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE
AISI 316 A 2 HRS. DE NITRURADO
RESISTENCIA AL DESGASTE (Kg/g) 18

16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DISTANCIA (m)
Fig. 5.32. Grfica de la resistencia al desgaste a un acero inoxidable AISI 316 a 2 hrs de nitrurado.
Se observa que la mayor resistencia al desgaste abrasivo lo tiene a 500m.
TABLA NO. 12 PROBETA DE ACERO INOXIDABLE 316 CON 3HRS. DE

NITRURACIN.
ACERO INOXIDABLE AISI 316 A 3HR NITRURADO *MI (60.8084)

DISTANCIA (m) 500 1000 1500 2000 2500 3000
MASA (g) 60.8043 60.8009 60.7844 60.7729 60.732 60.6838
MASA PERDIDA (g) 0.004 0.0074 0.0239 0.0355 0.0764 0.1246
TASA DE DESGASTE (g/Kg) 0.0668 0.1222 0.3935 0.5838 1.2564 2.049
RESISTENCIA AL DESGASTE(Kg/g) 14.9528 8.1804 2.5407 1.7129 0.7959 0.488


HRS. DE NITRURADO.
0,14
0,12
0,1
MASA PERDIDA (g)
0,08
0,06
0,04
0,02
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.33. Grfica de la masa perdida de un acero inoxidable AISI 316 a 3 hrs de nitrurado.
Se observa que a 3000 m. tuvo un desgaste abrasivo de 0.12 g. que comparado

con las otras tres probetas tiene menor perdida.
GRFICA TASA DE DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE A 3 HRS. DE

NITRURADO
2,5
1,5
0,5
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.34. Grfica de la tasa de desgaste a un acero inoxidable AISI 316 a 3 hrs de nitrurado.
Tenemos la mejor tasa de desgaste que las anteriores, con un 2.04 g/kg.
GRFICA DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A UN ACERO INOXIDABLE

AISI 316 A 3 HRS. DE NITRURADO.
16
RESISTENCIA AL DESGASTE (Kg/g)
14
12
10
8
6
4
2
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.35. Grfica de la resistencia al desgaste a un acero inoxidable AISI 316 a 3 hrs de nitrurado
Se tiene que la mayor resistencia al desgaste lo tiene esta probeta de tres horas
de nitrurado con 0.49 kg/g.
5.7 COMPARACION DE PROCESOS NITRURADO CONTRA CEMENTADO.
Ahora compare los resultados de otra tesis:
Ver en bibliografa. [53].
Con el mismo acero AISI 316 bajo las mismas condiciones de trabajo pero con
diferente tratamiento que es el cementado.
Desgaste en la mquina tribolgica bajo las mismas condiciones de trabajo para

una, dos y tres horas de cementado indicando su masa inicial y el desgaste que
tuvieron respectivamente.
Los resultados son los siguientes:

TABLA. NO. 5.13 CEMENTADO A UN ACERO INOXIDABLE AISI 316.*
Masa en gramos acero 316 (cementado)

No. Tiempo Desgast Desgaste Desgast Desgast Desgast Desgast
Masa
De de ea a ea ea ea ea
inicial
probe cementad
g. 500m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
ta o
77.571
1 1 hora 77.5158 77.4531 77.4199 77.3702 77.3194 77.2793
9
77.662
2 2 horas 77.6183 77.5627 77.5256 77.4686 77.4454 77.4084
0
77.821
3 3 horas 77.7706 77.7244 77.6747 77.6302 77.5884 77.5381
0
CEMENTACIN.*
Distancia(m) Masa perdida(g) Tasa de desgaste(g/kg) Resistencia al desgaste (kg/g)
500 0.0561 0.7232 1.3827

1000 0.1188 1.5315 0.6530
1500 0.1520 1.9595 0.5103
2000 0.2017 2.6002 0.3846
2500 0.2525 3.2550 0.3072
3000 0.2926 3.7720 0.2651
DE CEMENTACIN.*
Distancia(m) Masa perdida(g) Tasa de desgaste(g/kg) Resistencia al desgaste(kg/g)

500 0.0437 0.5627 1.7772
1000 0.0993 1.2786 0.7821
1500 0.1364 1.7563 0.5694
2000 0.1934 2.4903 0.4016
2500 0.2166 2.7890 0.3586
3000 0.2536 3.2654 0.3062
DE CEMENTACIN.*
Distancia(m) Masa perdida(g) Tasa de desgaste(g/kg) Resistencia al desgaste(kg/g)

500 0.0504 0.6476 1.5441
1000 0.0966 1.2413 0.8056
1500 0.1463 1.8800 0.5319
2000 0.1908 2.4518 0.4079
2500 0.2326 2.9889 0.3346
3000 0.2829 3.6353 0.2751
*Datos obtenidos de la tesis comparada.
TABLA NO. 5.17 COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 0, 1, 2 Y 3 HRS.

DE NITRURADO
COMPARACION DE MASA PERDIDA EN CADA UNA DE LAS PROBETAS AISI 316

NUMERO TIEMPO DE
DE NITRURADO 500 (m) 1000 (m) 1500 (m) 2000 (m) 2500 (m) 3000 (m)
PROBETA (hr)
S
1 0 0.2073 0.4107 0.6081 0.7819 0.9234 1.0582
2 1 0.0032 0.0072 0.0398 0.0805 0.1427 0.1910
3 2 0.0034 0.0125 0.0412 0.0673 0.1072 0.1593
4 3 0.0040 0.0074 0.0239 0.0355 0.0764 0.1246
MI 0, 1, 2, 3. hrs =85.81;55.5235;58.9347;60.8084.
GRFICA DE LA MASA PERDIDA A 0, 1, 2 Y 3 HRS DE NITRURADO.

1,2
MASA PERDIDA (g) 0,8
0,6 0 hr
1 hr
0,4 2 hr
3 hr
0,2
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.36. GRFICA DE LA MASA PERDIDA A 0,1, 2 Y 3 HRS DE NITRURADO.
Se observa que la probeta sin nitrurar es la de mayor prdida de todas y la de

menor es la de tres horas de nitrurado.
TABLA NO. 5.18 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3

HRS. DE NITRURADO
COMPARACION DE LA TASA DE DESGASTE A CADA UNA DE LAS PROBETAS AISI 316

TIEMPO DE
NUMERO DE
NITRURADO 500 (m) 1000 (m) 1500 (m) 2000 (m) 2500 (m) 3000 (m)
PROBETAS
(hr)
1 0 2.422 4.7984 7.1048 9.1354 10.7886 12.3635
2 1 0.0582 0.1296 0.718 1.4504 2.5712 3.4399
3 2 0.0588 0.2126 0.6996 1.1425 1.8189 2.7029
4 3 0.0668 0.1222 0.3935 0.5838 1.2564 2.0490
GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3 HRS. DE NITRURADO.

14
12
10
TASA DE DESGASTE(g/Kg)
8
0 hr
1 hr
6
2 hr
4 3 hr
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
DISTANCIA (m)
Fig. 5.37. GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A 0,1, 2 Y 3 HRS DE NITRURADO.
La mayor tasa de desgaste es en la de cero hrs. de nitrurado con 12.36 g/kg. Y

la menor en la de tres hrs. de nitrurado con 2.04 g/kg.
TABLA NO. 5.19 COMPARACIN DE RESISTENCIA AL DESGASTE A 0, 1, 2

Y 3 HRS. DE NITRURADO
COMPARACIN DE RESISTENCIA AL DESGASTE A CADA UNA DE LAS PROBETAS

AISI 316
NMERO TIEMPO DE
1000
DE NITRURADO 500 (m) 1500 (m) 2000 (m) 2500 (m) 3000 (m)
(m)
PROBETA (hr)
S
1 0 0.4128 0.2084 0.1407 0.1094 0.0926 0.0808
2 1 17.1722 7.7116 1.3927 0.6894 0.3889 0.2906
3 2 17.0000 4.7022 1.4292 0.8752 0.5497 0.3699
4 3 14.9528 8.1804 2.5407 1.7129 0.7959 0.4880
GRFICA DE LA RESISTECIA AL DESGASTE A 0, 1, 2 Y 3 HRS. DE

NITRURADO.
20
18
16
RESISTENCIA AL DESGASTE Kg/g)
14
12
0 hr
10
1 hr
8
2 hr
6 3 hr
4
0
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.38. GRFICA DE LA TASA DE DESGASTE A 0, 1, 2 Y 3 HRS DE NITRURADO.
Se presenta los resultados obtenidos en el clculo de la resistencia al desgaste,

se observa que la mayor resistencia al desgaste abrasivo lo tiene la de tres
horas de nitrurado.
Ahora compare el tratamiento de nitrurado y el cementado a 1, 2 y 3 horas de

cada uno de estos tratamientos.

CEMENTADO YNITRURADO
MASA PERDIDA(g) EN PROBETAS AISI 316
TIEMPO (hr) TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
1 CEMENTADO* 0.0561 0.1188 0.1520 0.2017 0.2525 0.2926
1 NITRURADO 0.0032 0.0072 0.0398 0.0805 0.1427 0.1910
GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 1 HR DE

CEMENTADO Y NITRURADO
0,3500
0,3000
MASA PERDIDA (g)
0,2500
0,2000
0,1500 CEMENTADO
0,1000 NITRURADO
0,0500
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.39. GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 1 HR DE CEMENTADO Y

NITRURADO
Se observa una diferencia del cementado contra el nitrurado de 0.09g.
TABLA NO. 21 COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 2 HRS. DE

MASA PERDIDA (g) EN PROBETAS AISI 316
TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
2 CEMENTADO* 0.0437 0.0993 0.1364 0.1934 0.2166 0.2536
2 NITRURADO 0.0034 0.0125 0.0412 0.0673 0.1072 0.1593
GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 2 HRS. DE

0,3000
0,2500
MASA PERDIDA (g)
0,2000
0,1500
CEMENTADO
0,1000 NITRURADO
0,0500
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.40. GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 2 HR DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
Se tiene una diferencia de 0.09g. Pero sigue siendo mejor el tratamiento de

nitrurado.
TABLA NO. 5.22 COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 3 HRS. DE

MASA PERDIDA(g) EN PROBETAS AISI 316
TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
3 CEMENTADO* 0.0504 0.0966 0.1463 0.1908 0.2326 0.2829
3 NITRURADO 0.004 0.0074 0.0239 0.0355 0.0764 0.1246
GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 3 HRS. DE

0,3000
0,2500
MASA PERDIDA (g)
0,2000
0,1500
CEMENTADO
0,1000 NITRURADO
0,0500
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.41. GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA A 3 HRS DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
En tres horas de tratamiento hay mejor diferencia que es de 0.15g. Con respecto
a las otras probetas.
TASA DE DESGASTE EN PROBETAS AISI 316

TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
1 CEMENTADO* 0.7232 1.5315 1.9595 2.6002 3.2550 3.7720
1 NITRURADO 0.0582 0.1296 0.718 1.4504 2.5712 3.4399
GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1 HR DE

TASA DE DESGASTE A 1
4,0000 HORA
3,5000
3,0000
2,5000
2,0000
CEMENTADO
1,5000 NITRURADO
1,0000
0,5000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.42. COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1 HR DE CEMENTADO Y NITRURADO.
La tasa de desgaste a tres mil metros, el cementado es de 3.77 y el nitrurado de

3.43 g/kg.
TABLA NO. 5.24 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 2 HRS. DE

TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
2 CEMENTADO* 0.5627 1.2786 1.7563 2.4903 2.7890 3.2654
2 NITRURADO 0.0588 0.2126 0.6996 1.1425 1.8189 2.7029
GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 2 HRS. DE

TASA DE DESGASTE A 2
3,5000 HORAS
3,0000
2,5000
2,0000
1,5000 CEMENTADO
NITRURADO
1,0000
0,5000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.43 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 2 HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
A dos horas de tratamiento existe mayor diferencia del cementado y nitrurado de

1.2 veces mejor el nitrurado.
TABLA NO. 5.25 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 3 HRS. DE

TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
3 CEMENTADO* 0.6476 1.2413 1.8800 2.4518 2.9889 3.6353
3 NITRURADO 0.0668 0.1222 0.3935 0.5838 1.2564 2.0490
GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 3 HRS. DE

TASA DE DESGASTE A 3 HORAS

4,0000
3,5000
3,0000
2,5000
2,0000
CEMENTADO
1,5000 NITRURADO
1,0000
0,5000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.44 COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 3 HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
A tres horas de tratamiento sigue siendo superior el nitrurado 1.77 veces

mejor.se observa que el cementado es lineal ascendente y el nitrurado es curvo.

HR. DE CEMENTADO Y NITRURADO.
RESISTENCIA AL DESGASTE EN PROBETAS AISI 316
TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
1 CEMENTADO* 1.3827 0.6530 0.5103 0.3846 0.3072 0.2651
1 NITRURADO 17.1722 7.7116 1.3927 0.6894 0.3889 0.2906
GRFICA DE COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 1 HR.

DE CEMENTADO Y NITRURADO.
RESISTENCIA AL DESGASTE A 1 HORA

20,0000
18,0000
16,0000
RESISTENCIA AL DESGASTE (kg/g)
14,0000
12,0000
10,0000
CEMENTADO
8,0000
NITRURADO
6,0000
4,0000
2,0000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.45. COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 1 HR DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
Se observa que la mayor resistencia al desgaste lo tiene el nitrurado pero no es

mucho la diferencia al final.

HRS. DE CEMENTADO Y NITRURADO.
TIEMPO (hr) TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
2 CEMENTADO* 1.7772 0.7821 0.5694 0.4016 0.3586 0.3062
2 NITRURADO 17.0000 4.7022 1.4292 0.8752 0.5497 0.3699
GRFICA DE COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 2

RESISTENCIA AL DESGASTE A 2 HORAS

18,0000
16,0000
RESISTENCIA AL DESGASTE(Kg/g)
14,0000
12,0000
10,0000
8,0000 CEMENTADO
6,0000 NITRURADO
4,0000
2,0000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.46. COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 2 HRS DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
A 500 m. el cementado del material no opone resistencia al desgaste mientras

que el nitrurado si hasta por lo menos a la mitad.

TIEMPO
TRATAMIENTO 500 1000 1500 2000 2500 3000
(hr)
3 CEMENTADO* 1.5441 0.8056 0.5319 0.4079 0.3346 0.2751
3 NITRURADO 14.9528 8.1804 2.5407 1.7129 0.7959 0.488
GRFICA DE COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 3

RESISTENCIA AL DESGASTE A 3
HORAS
16,0000
14,0000
RESISTENCIA AL DESGASTE (Kg/g)
12,0000
10,0000
8,0000
CEMENTADO
6,0000
NITRURADO
4,0000
2,0000
0,0000
500 1000 1500 2000 2500 3000
DISTANCIA (m)
Fig. 5.47. COMPARACIN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE A 3 HRS DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
Como siempre se ha notado el tratamiento a tres horas ha dado mejores

resultados y ms el nitrurado este a 2500 m. se trata de igualar al cementado.
TABLA NO. 5.29 COMPARACIN DE LA DUREZA VICKERS A 1, 2 Y 3 HRS.

DUREZA VICKERS
DV.
HRS DV. NITRURADO
CEMENTADO*
1 590 304
2 717 358
3 840 422
GRFICA DE COMPARACIN DE LA DUREZA VICKERS A 1, 2 Y 3 HRS. DE

DUREZA VICKERS NITRURADO VS CEMENTADO.
900
800
700
DUREZA VICKERS.
600
500 NITRURADO
400 CEMENTADO
300
200
100
0
1 2 3
HORAS.
Fig. 5.48. GRFICA DE COMPARACIN DE LA DUREZA VICKERS A 1, 2 Y 3 HRS DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
En cuanto a todos los tiempos de nitrurado existe mayor dureza que los de
cementado.
TABLA 5.30 MASA PERDIDA FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
HORAS CEMENTADO NITRURADO (g)

(g)*
1 0,2926 0,191
2 0,2536 0,1593
3 0,2829 0,1246
GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA FINAL A 1, 2 Y 3 HRS

0,35
0,3
0,25
MASA PERDIDA (g)
0,2
0,15 CEMENTADO (g)

NITRURADO (g)
0,1
0,05
0
1 2 3
HORAS
Fig. 5.49. GRFICA DE COMPARACIN DE LA MASA PERDIDA FINAL A 1, 2 Y 3 HRS DE CEMENTADO Y

NITRURADO.
Se puede ver la grfica que en el cementado perdi ms peso en 1 hr, y 3 hr y

menos peso en 2 hr. La del nitrurado es ms proporcional disminuye el desgaste
conforme pasan las horas.
TABLA 5.31 TASA DE DESGASTE FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DEL

HORAS CEMENTADO (g/kg)* NITRURADO (g/kg)

1 3,77 3,43
2 3,26 2,70
3 3,63 2,04
GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1, 2 Y 3 HRS

3,5
TASA DE DESGASTE (g/kg)
2,5
2
CEMENTADO (g/kg)
1,5 NITRURADO (g/kg)
1
0,5
0
1 2 3
HORAS
Fig. 5.50. GRFICA DE COMPARACIN DE LA TASA DE DESGASTE A 1, 2 Y 3 HRS DE CEMENTADO

Y NITRURADO.
La mayor tasa de desgate lo tiene el cementado a 1 hr.con 3.77 g/kg y la menor

tasa de desgaste lo registra el nitrurado a 3hr con 2.04 g/kg.
TABLA 5.32 RESISTENCIA AL DESGASTE FINAL A 1, 2 Y 3 HRS. DEL

HORAS CEMENTADO (kg/g)* NITRURADO (kg/g)
1 0,265 0,29
2 0,306 0,369
3 0,275 0,488
GRFICA DE COMPARACIN DE RESISTENCIA AL DESGASTE A 1, 2 Y 3

HRS DE CEMENTADO Y NITRURADO.
0,6
RESISTENCIA AL DESGASTE (kg/g)
0,5
0,4
0,3
CEMENTADO (kg/g)
0,2 NITRURADO (kg/g)
0,1
0
1 2 3
HORAS
Fig. 5.51. GRFICA DE COMPARACIN DE RESISTENCIA AL DESGASTE A 1, 2 Y 3 HRS DE

La mayor resistencia al desgaste abrasivo lo tiene el nitrurado a 3 hrs. con 0.488

kg/g. Y la que opone menos resistencia fue el cementado a 1 hr. con 0.265 kg/g
*Datos obtenidos de la tesis consultada.
DISCUSIN DE RESULTADOS.
En el tratamiento de nitrurado de bao de sales de cianuro de Sodio con un
tiempo de 1,2 y 3 horas, se tiene que, entre mayor tiempo de nitrurado es mayor
el espesor de la capa superficial de las probetas de un acero inoxidable AISI
316.
Cuando se somete una probeta AISI 316 a una hora de nitrurado se obtienen
nitruros de Cromo, se tiene un porcentaje del 1.45% de Nitrgeno como se
observa en la tabla 5.1, as mismo se mide un espesor de la capa nitrurada de
14.28 micrmetros. La dureza del acero inoxidable AISI 316 a una hora de
nitrurado aumenta respecto a una probeta sin nitrurar, ya que como se observa
en la tabla 5.8 existe una diferencia entre ambas de 340 vickers. El desgaste de
una probeta sin nitrurar es de 1.05 gramos y el de una probeta con una hora de
nitrurado es de 0.19 gramos esto quiere decir que es mayor la prdida de masa
sin nitrurado. Por cada kilogramo se pierde 3.34gramos en el desgaste de un
acero AISI 316 sometido a 1 hora de nitruracin (tasa de desgaste).
En el tratamiento de nitruracin de una probeta durante 2 horas se tiene que el

espesor de la capa nitrurada es de 19.04 micrmetros como se observa en la
figura 5.9-a. La dureza de esta probeta es mayor que la de 1 hora de nitrurado,
ya que esta tiene una dureza de 717 vickers. El desgaste de una probeta AISI
316 a 2 horas de nitrurado es de 0.15 gramos es decir disminuye 0.04 gramos
respecto a una probeta con 1 hora de nitrurado , as mismo la tasa de desgaste
de esta probeta disminuye respecto a la probeta de 1 hora de nitrurado ya que la
de 2 horas tiene 2.7 g/Kg de tasa de desgaste.
Se somete una probeta a 3 horas de nitruracin el espesor de la capa nitrurada

es de 23.80 micrmetros y se obtiene una dureza de 840 vickers, es decir
aumenta 123 vickers respecto a 2 horas de nitrurado, la masa perdida de esta
probeta es de 0.12 gramos lo que indica que disminuye en comparacin con la
de 0,1 y 2 horas. La tasa de desgaste de la probeta AISI 316 con 3 horas de
nitrurado es de 2.04 gramos lo que nos indica que disminuye paulatinamente
respecto a las probetas de 0, 1 y 2 horas de nitrurado.
Se observa que el elemento Nitrgeno aumenta cuando la probeta es sometida

a mayor tiempo de nitruracin, as en 1 hora se tiene 1.45% N, en 2 horas 3.44%
de N y en 3 horas 3.63% en peso del elemento de Nitrgeno.
La dureza obtenida en el tratamiento de nitrurado de este acero, duplica su valor
con respecto al tratamiento termoqumico de cementado. Por lo tanto el desgaste
a la abrasin en el cementado es mayor, su tasa de desgaste final, indica que
se pierde 3.63 g/kg, mientras que la del nitrurado es de 2.04 g/kg por
consiguiente la resistencia al desgaste es mayor en el tratamiento de nitrurado
en bao de sales.
CONCLUSIONES
La dureza y profundidad de difusin de la capa nitrurada depender
esencialmente de los elementos de aleacin en el acero, del tiempo de
nitruracin, de la temperatura, composicin qumica del bao, todo en funcin de
la profundidad de penetracin del Nitrgeno.
El espesor de la capa nitrurada aumenta con forme pasa las horas del proceso
de nitrurado en bao de sales de cianuro de sodio.
A mayor tiempo de nitrurado se obtiene mayor dureza, con esto hay menor
prdida de peso en el material, cuando es sometido a desgaste, la tasa de
desgaste es menor, por lo que su resistencia a la abrasin es mayor, comparado
con un acero 316 sin tratamiento.
El tratamiento de nitrurado supera al cementado tanto en dureza como al

desgaste abrasivo ya que forma nitruros ms fuertes y resistentes que los
carburos del cementado.
Se requiere menor tiempo en el proceso de nitrurado en baos de sales ya que

no es necesario otro tratamiento posterior como en el proceso de cementado.
TRABAJOS A FUTURO.
Realizar un anlisis metalogrfico de las diferentes microestructuras que se
forman en la capa nitrurada.
Realizar otros estudios de desgaste en aceros inoxidables nitrurados.
Realizar con otros mtodos (gaseosa, inica etc) la nitruracin en aceros

inoxidables.
Realizar la nitruracin en otros tipos de acero inoxidable.
BIBLIOGRAFA
[1] ASM, Metal Handbook Vol. 2,Heat treating, 8th Edition.
[2] NMX-B-118-1996 Determinacin de la dureza Vickers en materiales metlicos.
[3] ASTM,G-65-94 Standard, Measuring Abrasin.
[4] Bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/htm/sec_8.htm.
[5-10] fotografas tomadas de internet para usos ilustrativos.
[12] fotografa tomada en la pgina de GE.
[13,14] fotografas tomadas en BD.
[15-22] fotografas tomadas de varias fuentes para usos ilustrativos de cada tema.
[23,24] fotografa tomada en el libro de Steel and its heat treatment, Befors Handbook,
Karl-Erik,Thelning Butterworhs,London.
[25-27] fotografas tomas de una revista sobre tipos de desgaste.
[28,29] fotografas tomadas de un trabajo de investigacin de desgaste en aceros.
Lpez Lpez Edgar.
[30-34] fotografas tomada en ESIME Azcapotzalco.
[35,36] fotografa tomadas en EMISA S.A de C.V.
[37-39] fotografas tomadas en el Microscopio Electrnico de Barrido.
[40-44] fotografas tomadas en ESIME Zacatenco del microdurmetro.
[45-52] fotografas tomadas en ESIME Zacatenco de la mquina tribolgica, balanza y
bscula.
[53] Autor: Miguel Angel Ciriaco Mariano.
Tesis de Licenciatura: Caracterizacin de un acero inoxidable 316 en un proceso de
cementacin slido para ser sometido a un proceso de desgaste.
I.P.N. ESIME AZCAPOTZALCO.
Fecha: Junio 2008.
Nota:
Se cuenta con la autorizacin del director de esta Tesis.

M. en C. Salvador Ayala Rodrguez.
[55, 57] datos obtenidos en copias de apuntes la materia ciencia de los materiales.
56] tabla proporcionada por EMISA S.A de C.V.
[58] fotografa tomada de la norma ASTM- G65.
[11,54,59-65] fotografas de libro ASM, Handbook Vol. 7, Atlas of Microstructures, USA
1985.
[66] Steel and its heat treatment, Befors Handbook, Karl-Erik,Thelning

Butterworhs,London.
[67] Tratamientos trmicos de los aceros, Jos Apraiz Barreiro, 9ed. Limusa.
[68] Larbburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas mquinas

herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
[69] ASM, Handbook Vol. 7, Atlas of Microstructures, USA 1985.
[70] Malishev, Nicolaiev, Shuvalov. Tecnologa de los Metales. Editorial Limusa.
[71] Adrin Inchaurza Zabala. Aceros Inoxidables y Aceros Resistentes al Calor.

Editorial Limusa.
[72] Vanblack, Lawrence, H. Materiales para Ingeniera, Editorial Cecsa.
[73] Flinn, Richard A. Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones. Tercera edicin,

Editorial Mc. Graw Hill.
[74] Askeland Donald R., ET. AL. Ciencia e Ingeniera de los Materiales, Editorial
Thomson.
[75] West, John M., Corrosin y Oxidacin, Editorial Limusa.
[76] Doyle, Lawrence E., Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros,

Editorial Prentice.
[77] James F. Shackel Ford, Ciencia de los Materiales para Ingenieros. Tercera Edicin,
Editorial Prentice Hall.
[78] Rolando Bastida Ferra, Apuntes de Propiedades de los Materiales, Publicaciones

Tres Guerras.
ANEXOS.
ANEXO 1 [54]
ANEXO 1-A [55]
PROPIEDADES FSICAS, ELCTRICAS Y MECNICAS DEL ACERO 316.
CLASIFICACION AISI 316

PROPIEDADES FISICAS
Punto de Fusin - F 2500-2550
C 1370-1400
3
Densidad - lb. / Pulg. (b) 0.29
Calor especfico - Btu/lb./F (32-212 F) 0.12
2
Conductividad Trmica - Btu/pie /pie / F/ hora
212 F 9.4
932 F 12.4
Coeficiente de la Expansin Trmica

68 - 212 F 8.8
68 - temperatura indicada F 10.6 ( 1700 )

PROPIEDADES ELECTRICAS
1.02
Permeabilidad Magntica ( a 200H reconocido )
68 F (Temp. bajo techo ) 74.0

1200 F 116.0
RESISTENCIA AL CALOR
Temperatura mxima de operacin - F
servicio interrumpido ( e ) 1600

servicio continuo 1700
TEMPERATURAS (de trabajo y para tratamiento)

Forjar - al empezar 2200
- al terminar 1700
Recorrer entre ( 1 ) 1975 - 2150
PROPIEDADES MECANICAS (f )
Estructura ( g ) A
2
Fuerza de tensin - 1b/ pulg. / min. (h) 30,000
2
Tensin de rotura - 1b/ pulg. / min. 75,000
Elongacin - % en 2 pulg. / min. 40.0
Reduccin de rea - % - min. 50.0
2
Mdulo de elasticidad en tensin - lb. / Pulg. / x 10
6
29.0
Dureza Brinell 200 mx.
Rockwell 8.95 mx.
COMPOSICIONES QUMICAS Y APLICACIONES DEL ACERO 316 Y 316L SEGN NORMA
AISI.
COMPOSICIONES ACERO 316 ACERO 316L

QUIMICAS (%)
Carbono 0.080 0.030
Silicio 1.00 1.00
Fsforo 0.040 0.040
Sulfuro 0.030 0.030
Cromo 16 ~ 18 16 ~ 18
Nquel 11.0 ~ 14.0 13.0 ~ 16.0
Molibdeno 2.0 ~ 3.0 2.0 ~ 3.0
APLICACIONES
Pulpa para papel, industrias y otras industrias qumicas
textiles, fertilizantes, que usan cido sulfrico,
COMPATIBILIDAD METALRGICA.
ANEXO 2 [56]
ANEXO 3. [57]
ANEXO 4 [58]
ANEXO 5 [59].
ANEXO 6 [60]
ANEXO 7 [61]
ANEXO 8.[62]
ANEXO 9 [63]
ANEXO 10. [64]
ANEXO 11 [65]

Tesis de Prueba de Desgaste Después de Nitruración

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tesis de Prueba de Desgaste Después de Nitruración

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

CARACTERIZACIN MECNICO-METALRGICO DE UN ACERO

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

RIVERO RAMREZ JOS FERNANDO

M. EN C. AYALA RODRGUEZ SALVADOR RUBN

LA TCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA

MXICO D.F. ABRIL 2010

NO ENCUENTRO PALABRAS PARA DECIRLES LO QUE SIENTO.

NO SE COMO PUEDO PAGARLES TODO LO QUE HAN HECHO POR M.

SOY LO QUE QUERA SER, GRACIAS A USTEDES.

GRACIAS POR DARME TODO SU AMOR.

GRACIAS POR DARME TODO SU ESFUERZO.

GRACIAS POR DARME LA VIDA.

GRACIAS MAM (BLASA)

GRACIAS PAP (JOS)

A MS HERMANOS JORGE Y GABY QUE ME BRINDAN SU INCONDICIONAL APOYO, QUE SON

AL INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL (IPN), LA ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA

AL INGENIERO ALEJANDRO GMEZ POR SU VALIOSO APOYO Y CREER EN M PERSONA.

A MS COMPAEROS DE LA CARRERA QUE SIEMPRE ESTUVIMOS JUNTOS Y APOYNDONOS

AL INGENIERO MARTN DARO CASTILLO SNCHEZ, POR SUS VALIOSAS APORTACIONES Y

AL PROFESOR OCTAVIO ARZAVE POR SU APOYO EN EL LABORATORIO.

AL DOCTOR MANUEL VITE POR EL APOYO BRINDADO EN LAS PRUEBAS DE DESGASTE.

A MS REVISORES POR SUS VALIOSAS OBSERVACIONES.

AL INGENIERO ALFREDO SNCHEZ FLORES (QPD).

A SELMEC Y A BECTON DICKINSON.

A M MEJOR GRAN AMIGO, JESS SNCHEZ GRACIAS POR T APOYO.

UNIDAD 1 INTRODUCCIN A LOS ACEROS

UNIDAD 2 ACEROS INOXIDABLES

2.1 Aceros inoxidables ...................................................................................... 13

UNIDAD 3 EFECTOS DE ELEMENTOS DE ALEACIN Y FENMENOS DE

3.1 Elementos de aleacin................................................................................ 19

UNIDAD 4 FENMENO TRIBOLGICO

4.1 Introduccin al fenmeno tribolgico ............................................................ 40

UNIDAD 5 DESARROLLO EXPERIMENTAL

Discusin de resultados ...................................................................................... 92

FIG. 1.1 ESQUEMA DE UN ALTO HORNO.

TABLA NO. 5.1 COMPOSICIN DE ELEMENTOS A 1 HR DE NITRURADO.

Realizar el tratamiento superficial de nitrurado a un acero inoxidable AISI 316,

Nitrurar el acero inoxidable AISI 316 en bao de sales de cianuro de Sodio.

Realizar las pruebas de desgaste abrasivo en seco para determinar la tasa y la

Analizar la topografa y la composicin qumica de la capa superficial para cada

El trabajo presenta el estudio de las propiedades de un acero inoxidable AISI

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en diversas aplicaciones

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir

La produccin moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos

1.2 FABRICACIN DE HIERRO.

Fig. 1.1 Esquema de un alto horno. [4]

1.3 FABRICACIN DEL ACERO.

Para la produccin de acero primario, el mineral de Hierro (xido de Hierro) se

Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al Carbono

1.4.1 FERRITA (Hierro ).

La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando

Fig. 1.3 Cristales blancos de ferrita. [6]

Es el carburo de Hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de Hierro,

Fig. 1.4 Red blanca de cementita. [ 7]

Es el micro constituyente eutectoides formado por capas alternadas de ferrita y

Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida y se

Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin

Fig. 1.6 Micro estructura de la austenita. [ 9]

Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin

Fig. 1.7 Microestructura de la martensta. [10]

La martensta tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento