Ing.

Jesús Medina Salas 84 UNJBG – FAME - ESMC

CAPÍTULO VI

FUNDICIÓN CRONING O SHELL MOLDING.

6.1.- Procesos del moldeo Shell. El proceso de moldeo en cascara fue desarrollado por el Dr. J
Croning de Alemania, durante la 2da. Guerra mundial.
Este proceso produce piezas fundidas de partes delgadas, la cascara del moldeo es
producida por arena silicea preparada con resina duroplástica - termofraguante, por la acción de
un modelo metálico precalentado.
Porque se obtiene una superficie fina y de dimensiones exactas en este proceso de
moldeo llamado también de precisión, así mismo en el presente hay un desarrollo doble de la
arena de resina de recubrimiento utilizando arena recuperada y arena carbonizada,
desarrollándose en plantas con máquinas de soplado y la invención de varios métodos de
moldeo; el proceso de moldeo en cascara es ampliamente usado en la industria de la fundición
hoy en día y es una de las técnicas de más producción en la que la precisión, el fácil control y
las más alta productividad que el moldeo convencional en arena verde, arena con aceite, arena
con CO2 y otros.

6.2.- Clases y características del proceso del moldeo en cascara. La arena silicea es comúnmente
usado para el moldeo en cascara.
Las condiciones necesarias para la arena silicea a ser usada para el proceso de moldeo
en cascara son dadas en la tabla Nº1.

Tabla Nº1. Las condiciones requeridas de la arena silicea para el proceso de moldeo en cascara.
1.- Arena silicea sobre el 80%, con impurezas lo menos posible de feldespato, mica, sal sódica,
óxido de calcio y otros.
2.- Granos de Arena que tienen la propiedad de trituración autógena y preferiblemente son duros,
monocristalinos, resistentes a la posibilidad de pulverización y las repetidas coladas del metal
fundido.
3.- Forma de granos: redondos o semiangular.
4.- Número de grado de fineza: Tamaño de grano en la distribución de 45 a 120 (AFS GF No.)
teniendo de 3 a 4 tamaños específicos con un bajo contenido de substratos duros.
5.- Contenido de arcilla: menos del 2%.
6.- Humedad: menor de 0.2%

De 1.5 a 5.5% de resina de fenol o formaldehído puede ser añadido a la arena silicea
como material de recubrimiento para los granos de arena. Esta clase de resina tiene la propiedad
termoplástica (novolac) y en consecuencia es necesario añadir de 10 a 15% de hexametil –
enetetramina comparado con el peso de la resina, lo que permite dar a la mezcla la propiedad
termofraguante (duroplástica).
De las formas de preparación hay algunos métodos, en el caso del presente capitulo
solamente usamos de resina termofraguante.
La arena de resina puede ser otra vez triturada, la arena de resina en el cual la arena y
resina son simplemente mezclados juntos a la resina recubre la arena en el cual el recubrimiento
de un film (capa) de resina es aplicado a la superficie del grano de arena.
La tabla Nº 2 ilustra varios métodos de mezclas de arena en cascara y las características
de cada método.
Hoy en día, con la excepción de pocos especiales casos, la mayor producción se logra
con arena recubierta con resina. Especialmente, el proceso de secado caliente el cual requiere
menor resina es ampliamente usado. Las comparaciones de fuerza compresiva de varios moldes
de arena en cascara se ven el figura Nº1.
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Figura Nº1 Relación entre la clase de arena de moldeo en cascara y la resistencia a la flexión
Donde: Bending Strength (kg/cm2) = Resistencia a la flexión (kg/cm2),
Amount of Resin to be added (%) = Cantidad de resina añadida (%),
Hot Coating Process R.C.S. = Proceso de recubrimiento en caliente RCS,
Cold Coating Process R.C.S.= Proceso de recubrimiento en frío RCS,
Powdered Resin Process P.R.S. = Proceso con resina en polvo PRS,
Sand used: San-ei Silica mixture for Sell Process = Arena usada: Arena silicea
mezclada por procesos shell
6.3.- Procesos de moldeo. El moldeo Shell puede ser aplicado para la fabricación de moldes
patrones o bien para la fabricación de noyos.
En la aplicación inicial del moldeo Shell, se utilizo frecuentemente la fabricación de
moldes patrón por el método de la caja de volteo o el método de goteo vertical, así con el
desarrollo se esta aplicando el método de soplado y muchas variaciones de estas introducidas.
9.3.1.- Producción de moldes Shell.
1) Proceso de caja de volteo (figura Nº2). Por el rodamiento sobre la caja de volteo, la arena de
resina almacenada en la caja es volteada sobre el modelo precalentado. La arena que cubre
la superficie del modelo caliente forma una capa dura o blanda de cascara después de 10
segundos, el resto de arena no calentada es retornada a la caja. La capa de cascara formada
sobre el modelo es recalentada a temperatura de acerca de 150ºC para completar el
quemado y es separado del modelo.
El método de la caja de volteo es ampliamente usado desde los primeros días porque es
ventajoso en términos de simplicidad y facilidad de proceso de moldeo, fabricación de
modelos y diseño mecánico.

Figura Nº2 Proceso de moldeo método caja de volteo.

Curso: Procesos Metalúrgicos II 86 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA
Donde: Heating oven = Horno de calentamiento, Pattern = modelo, Carrier car = carro de
transporte, rollower handle = manubrio de volteo, dump box = caja de volteo, resin
coated sand = arena recubierta de resina.
2) Procesos de soplado. En este proceso la arena resinosa es soplado dentro del modelo
precalentado o caja de noyo por medio de una boquilla de soplado que regula la mezcla con
aire a presión.
La velocidad de moldeo rápido y la calidad de la cascara es mejor que la obtenida con el
proceso de la caja de volteo.
Este método es clasificado como del tipo de llenado vertical o el tipo de llenado horizontal
de acuerdo con la dirección de partida del modelo metálico (figura Nº3).
Para la fabricación de moldes patrón, la máquina de soplado por el tipo de llenado
horizontal es el más popularmente usada. Hay también algunas de las clasificaciones como
el tipo de caja (de no retorno), tipo retorno y tipo pila de acuerdo al método de fundición.
a) La superficie externa del tipo caja molde patrón es formada una caja y el interior es
proveído con refuerzo de varillas. Este molde patrón en mitades es juntado como una
caja de moldeo y engrampado mecánicamente y llenado con el metal fundido.
b) De 10 a 20 pilas de moldes patrones son preparados para la colada. El tipo soplador de
arena para formar la cascara en el llenado vertical es usado para la producción de
moldes de tamaños pequeños, pero el tipo llenado horizontal es más comúnmente
utilizado. Es también posible hacer cavidades en cúpula y cavidades en rastrillo sobre 2
superficies de una cascara por el uso del método de soplado cortante.
El sistema en pila requiere solo un pequeño espacio de trabajo y es mejor juego para la
masa producida de pequeñas piezas de trabajo. También en el caso de una fractura en el
molde ocurre. La pila entera puede ser rechazado porque el metal filtra. Moldes
fracturados deben ser prevenidos en la etapa de diseño del molde.
c) El sistema de moldeo de apoyo, el lado posterior del molde de cascara y cavidades de
noyos de cascara son reforzados y llenado por bolas de acero y arena pequeña o fina a
fin de proteger las posibles fracturas y deformaciones.

Figura Nº3 Proceso de moldeo en cascara de llenado vertical y proceso de

moldeo en cascara en llenado horizontal

3) Método con respaldo metálico (figura Nº4). La arena recubierta de resina es soplada dentro
la abertura unifórmente el modelo y el refuerzo metálico y después el curado, la cascara el
cual es combinado con el refuerzo metálico es separado del modelo. Esta columna metálica
refuerza la cascara en forma superior y por lo cual hay menor deformación y mejor exactas
dimensiones de los productos.
La desventaja de este método es que el requiere de una considerable número de refuerzos
metálicos y compromete dificultades en el cambio del sistema de colada y diseño de
productos.
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Figura Nº 4 Ejemplo del uso de un respaldo de una estructura metálica en el

proceso de moldeo en cascara (corte de una sección).

6.3.2.- Producción de Noyos. Usualmente la producción de Noyos de Shell se produce por

máquinas de soplado, de acuerdo a las condiciones como tamaño, forma, volumen de
producción, etc., esta selección hace que existan muchas clasificaciones como de llenado
vertical o llenado horizontal, tipo de caja de noyo y noyos huecos o noyos sólidos.
1) Noyo sólido por el método vertical. Muchas aplicaciones para pequeños noyos, porque no
se requieren arena de vaciado, la velocidad de producción son rápidas.
2) Noyo hueco por el método vertical. La ventaja del noyo hueco es que los noyos son ligeros
en peso y el desfogue del gas de la colada es más fácil.
Para la descarga de la arena no cocida, hay varios métodos como el vaciado de volteo,
descarga estacionaria, descarga succional, etc.
En la producción de noyos grandes y largos, la cantidad de arena descargada es también
justamente grande y las cascaras gruesas son producidas individualmente para luego ser
unidas. Asimismo para la producción de noyos grandes, por el tipo mandril es el más
recomendable, como sé vera en el siguiente punto a tratar.
3) Noyo hueco por el método mandril de llenado vertical . La cavidad de los noyos es formado
por el mandril precalentado el cual es insertado entre la caja de noyo desde el fondo. El
noyo Shell es cocido y quemado desde ambas caras por dentro y por fuera; y la producción
es rápida y la eficiencia se incrementa considerablemente (figura Nº5).
4) Noyo sólido producido por el método llenado horizontal. Como en el caso de la producción
de moldes patrón, los noyos son producidos sobre los modelos horizontales, hay también un
método de división de un noyo grande en 2 piezas y un soplado partido sobre el modelo
horizontal, y luego se liga o pega para producir el noyo rígido.

9.4.- Modelos metálicos para el moldeo Shell. Las condiciones que se requieren para los
modelos metálicos en el moldeo Shell son las siguientes:

1) El modelo debe tener una distribución de temperatura uniforme sobre la superficie y el

suministro de calor suficiente para el cocido y quemado sobre los mismos siempre.
2) Dimensiones exactas, la extracción desde orificios de aire, la operación del pasador de
eyección, propiedad mecánica que debe siempre mantener después de la repetición de calor.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 88 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA
3) El modelo debe presentar suficiente firmeza a resistir las repeticiones de calor, golpes y
manejos duros y todo los malos tratos.
4) El material usado en la fabricación del modelo debe ser resistente siempre al chorro de
arena y presentar un fácil mantenimiento y reparación.
Generalmente los modelos son fundidas en hierro gris FC25 de alto grado, fundición
mecánicas, hierro dúctil y sus equivalentes, y estos materiales son usualmente tratados antes
mecanizado para eliminar las tensiones residuales para prevenir las deformaciones.

Figura Nº5 Producción de Noyo Shell por el método de llenado vertical con mandril
precalentado.

6.5.- Máquinas de Moldeo Shell. Las máquinas son clasificadas dentro de muchos tipos como el
tipo rueda de volteo, tipo descenso vertical, tipo soplado inferior, tipo soplado superior, etc. Y
cantidad de otros tipos, pero el tipo de soplado superior es el más popular porque tiene la
propiedad de rapidez de relleno y alta productividad.
La clasificación del tipo de máquinas de moldeo Shell es ilustrada en la Tabla Nº3.

Tabla Nº3 Clasificación de máquinas de moldeo Shell.

Tipo Método de llenado de Dirección de cerrado de
arena modelo
Moldeo Moldeo tipo volteo Volteo Modelo de superficies
por simples.
gravedad Moldeo tipo de descenso Tipo Tipo Modelo de superficies
vertical cerradura deslizador simples.
Moldeo Soplado superior desde Presión Presión Llenado Llenado
Soplado arriba. normal según el Vertical horizontal
caso
Soplado lateral. Presión según el caso Llenado horizontal
Soplado inferior desde abajo Presión según el caso Llenado Llenado
Vertical horizontal

Existen muchos ejemplos de aplicación práctica que son como sigue:

Ejemplo Nº1: Tipo caja de volteo.

Esta máquina es usada para la producción de moldes (patrón), para el caso de una
caja de moldeo Shell para la producción equipo en bisel de una máquina textil.
Ciclo de moldeo = 10 minutos (operación manual)
Arena de moldeo = arena recubierta con resina.
Tamaño de modelo = 250 x 350 mm.

Ejemplo Nº2: Llenado vertical tipo prensa de tornillo soplado superior con máquina de volteo
Shell.
Ing. Jesús Medina Salas 89 UNJBG – FAME - ESMC

Tipo especial CS, para la producción de noyos para cigüeñales fundidas.

Esta máquina es especialmente diseñado para producir una pieza de noyo para un
cigüeñal de 4 cilindros fundido y el soplado es optimizado desde la sección del
borde fundido.
La máquina entrega la descarga al finalizar la producción del noyo.
Ciclo de moldeo = 160 segundos.
Presión de soplado = 3.5 Kg/cm2.
Tamaño de caja de noyo = 700 x 520 mm.

Ejemplo Nº3: Máquina para la producción de Noyos de llenado horizontal y soplado superior.
Tipo CB-25, para la producción de 3 piezas de noyos superior e inferior para
producir una chaqueta cilíndrica para un motor de 4 cilindros.
Ciclo de moldeo = 130 segundos.
Presión de soplado = 4.0 Kg/cm2.
Tamaño de caja de noyo = 1 010 x 760 mm. (para 6 noyos).

Ejemplo Nº4: Máquina de producción de noyos de 6 posiciones de rueda de volteo tipo llenado
vertical.
Tipo: CMR-53.
La máquina es totalmente automática con un horno túnel de calentamiento a gas.
Cada pieza de frente con pastilla de levante de noyos, para producir, cabezales de
motor de 4 cilindros.
La máquina entrega la descarga al finalizar la producción del noyo.
Ciclo de moldeo = 25 segundos.
Presión de soplado = 5 Kg/cm2.
Tamaño de caja de noyo = 500 x 300 mm.

6.6.- Problemas de producción y contraposiciones (soluciones) para el moldeo Shell.

6.6.1 Los problemas de la arena para el moldeo en cascara.

1) La resistencia a la compresión de la cascara. Las resistencias de las cascaras varia de

acuerdo con la forma de moldeo, método de moldeo, métodos y condiciones de la colada,
etc., pero generalmente la resistencia a la compresión de la cascara se fabrica por el método
de soplado de 35 a 75 Kg/cm2.
Por el incremento de la cantidad de resina, el problema de resistencia insuficiente puede ser
fácilmente resuelto. Pero el efecto del incremento de resina es también una desventaja.
Hay también una considerable influencia por el tamaño de grano de la arena de silicea,
espesor de grano, impurezas, cantidad de hexametil - tetramina y las condiciones de
mezclado de arena así en el proceso de control diario es esencialmente necesario.
2) Encribado. La mezcla resinosa o arena recubierta frecuentemente bloquea el deposito de
arena de la máquina de moldeo Shell en el caso del punto de fusión de la resina es reducida
o en el caso del tratamiento con aireación sobre arena recubierta de resina y no es suficiente.
Este problema puede ser resuelto por la mejora de la propiedad de la resina o por el
incremento de la cantidad de cera (estearato de calcio).

6.6.2.- Los problemas sobre el moldeo Shell.

1) Fracturas y deformaciones del molde Shell. Cada defecto son principalmente causados por
el espesor y forma del noyo o bien por cada tipo de condiciones como la necesidad de
resistencia de la arena Shell, excesiva o insuficiente tiempo de quemado, insuficiente
distribución de temperatura del modelo, acción insuficiente de los pines o espigas de
eyección. Dependiendo de la forma, hay un método para corregir cada deformación como
golpeando suavemente la deformada cascara, un sometimiento a un rato de corrección en un
Curso: Procesos Metalúrgicos II 90 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA
plato caliente, teniendo un modelo de correcta forma sobre él y aplicando presión donde una
parte trasera y aire frío desde arriba.
2) Compactación insuficiente. Esto es causado por el decrecimiento de la fluidez de la arena
vieja a la forma de grano, distribución de granulométrica y la degradación de la propiedad
de la resina. En el mismo tiempo. Al mismo tiempo, cada problema mecánico como un
desbalanceo entre el volumen de aire para el soplado y el orificio desde el modelo, también
resulta en compactación insuficiente.
En este caso es necesaria a proveer las posiciones, donde la densidad es necesaria, con el
conveniente número de orificios de respiración.
3) Descascarado. Durante la operación del quemado de la arena Shell dentro del modelo, la
capa blanda siempre se desprende por su propio peso creando excesivamente paredes
delgadas de cascara en ciertas posiciones. Esto causa fuga de metal y deformaciones.
Especialmente, este problema es serio en el caso de producirse un noyo de mayor tamaño en
una máquina de rueda de volteo.
Para resolver este problema, es recomendable a usar modelos de aleaciones de cobre
teniendo una alta conductividad térmica en el punto donde hay un temor de defecto de
descarado y a aplicar un descarado tope y incrementar la velocidad de quemado.
También es efectivo el uso de una resina que tenga alta viscosidad o un respaldo a la
cavidad del noyo por cada material como arena verde y algo semejante para proteger el
noyo de una fuga de metal.

6.6.3.- Causas y remedios en la producción de defectos de fundición.

1) Fugas de gas y sopladuras. Cuando el metal es fundido y colado dentro del moldeo Shell la
pirolización de resinas es inmediatamente iniciado y un volumen grande de gas es generado.
La composición química de estos gases son analizados como H2, N2, CO, CO2, CH4 y otros
y en caso de condiciones fuertes no es recomendable los gases elevan la presión del gas del
metal formándose las sopladuras y huecos de soplado en la pieza fundida y se nota cuando
es enfriado.
Las sugerencias a considerarse y disponibles por cada defecto es:
a) Cuando diseñando un modelo a cada de noyo, es recomendable a agrandar el tamaño de
la figura del noyo o incrementar el número de gráficos del noyo como mejor sea
posible.
b) Disminuir la cantidad de resina a ser añadida y optimizarlo a través el quemado. Si es
necesario optimizar con un segundo quemado.
c) El uso de grano grueso de arena silicea, mejora la permeabilidad.
d) Hacer huecos los noyos por rueda de volteo o mandril, así disminuye el volumen de gas
generado a través del noyo.
e) Chequear o recalcular el diseño del bebedero (riser).
La figura Nº6 ilustra la diferencia en volumen del gas generado desde varias clases de
arenas de moldeo Shell.
Desde esta comparativa tabla, es posible ver que la arena de moldeo Shell por el proceso de
recubrimiento en caliente es más ventajosa en contra de la ocurrencia de defectos por causa
del gas.
2) Fracturas y deformaciones de moldes Shell. El calor de radio de expansión del molde Shell
es completamente alto y puede ser causa de cada defecto de fractura y deformaciones como
un resultado de la colada del metal fundido. Especialmente, este fenómeno siempre se
encuentra en los noyos para bloques de chaqueta de los motores en el cual el gráfico del
noyo son pequeños y siempre todas las superficies del noyo es circunvalado por el metal
fundido.
Las posiciones de solución siguientes son consideradas efectivas para corregir el problema.
a) A utilizar arena de retorno o arena carbonizada.
b) Aumentar la cantidad de resina conveniente.
c) El uso de granos gruesos de arena.
d) Un quemado uniforme.
Ing. Jesús Medina Salas 91 UNJBG – FAME - ESMC

e) Dar una tolerancia a la deformación del modelo.

f) Fabricar los moldes Shell con un espesor uniforme.
g) Considerar los métodos de grampado y respaldo.

3) Penetración y lavado. En el caso de la fundición tiene paredes gruesas, hay un temor a

causar penetración y lavado en el defecto expuesto al calor y presión del metal fundido y
causando inclusión de arena en la pieza fundida. Ejemplo en un caso de defecto de
superficie lavada ocurrida sobre un alma Shell superficie de un bloque de un motor de
automóviles.
Algunas posibles soluciones se incluyen y son:
a) Eliminando las superficies quemadas insuficientes e irregulares.
b) Mejorando una pobre compactación de la arena.
c) Usando granos finos de arena.
d) Aplicando un lavado sobre la superficie Shell.
e) Mejorando los sistemas de colada, como el bebedero y mazarota (riser).

Figura Nº 6 Comparación del volumen del gas generado, entre 3 diferentes clases
de arena recubierta con resinas.

Donde: All in the same strength range = todos con el mismo rango de resistencia.
Volume of gas generated (ml) = volumen de gas generado (ml)

Videos:

Fundición tradicional
http://www.youtube.com/watch?v=06vUtk3S514&feature=player_embedded

Fundición a la Cera perdida

http://www.youtube.com/watch?v=dkipesZHj1k&feature=player_embedded

Modelos de joyería:
http://video.google.com/videoplay?docid=-58820589126788242#
Curso: Procesos Metalúrgicos II 92 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA

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FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

EL PROCESO LLAMADO CERA PERDIDA ES UTILIZADO PARA LA FABRICACIÓN

DE PIEZAS POR EL MÉTODO DE FUNDICIÓN, TIENE UNA ANTIGUEDAD DE
CIENTOS Y QUIZÁS MILES DE AÑOS, ENTRE SUS PRINCIPALES
CARACTERÍSTICAS SE DESTACAN LA CALIDAD SUPERFICIAL Y DIMENSIONAL
DE LAS PIEZAS OBTENIDAS. EN SU ESENCIA BÁSICA, EL PROCESO CONSISTE
EN LA FABRICACIÓN DE UN MODELO DE CERA U OTRO MATERIAL
APROPIADO, SEGUIDAMENTE SE CONSTRUYE UN MOLDE CUYA CAVIDAD ES
UNA DUPLICACIÓN EXACTA DEL MODELO ORIGINAL.

PROCESO DE LA FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

CREACIÓN DEL MOLDE

Ing. Jesús Medina Salas 93 UNJBG – FAME - ESMC

Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o forrado
de algún material maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido, o
escayola) y que sea refractario. Se van aplicando tantas capas como sea necesario,
para crear un molde hermético, de una sola pieza.
Únicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se
claven en el modelo blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde
exterior.
Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios, llamados bebederos,
que se consiguen colocando canutos de papel encerado, que comunican el interior con
el exterior.
Además, está el orificio principal, en forma de embudo.
Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico refractario, de gran
precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de ladrillo refractario más
basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, hay dos
posibilidades. Si la escultura va a ser pequeña, se puede verter directamente el bronce
fundido. Pero si la figura es monumental, la cantidad de bronce puede ser excesiva,
tanto por el coste económico, como por el peso resultante. Por eso es conveniente
conseguir que la forma sea hueca. ¿Cómo se consigue eso?
En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de cera que
quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna;
se pueden vertir varias capas de cera, para obtener un mayor grosor de la futura capa
de bronce. El interior sigue quedando vacío y se rellena con una sustancia que va a
actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al
endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos que
tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera.
Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y resistente, al
horno de fundición o “mufla”.

INYECCIÓN EN CERA
Curso: Procesos Metalúrgicos II 94 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA

La inyección de cera se hace con una máquina especial que se llama “inyectora de
cera”, la que posee un reservorio para la cera. Esta provista de un regulador de
temperatura para mantener la cera a la temperatura adecuada para la inyección, a la
inyectora se le aplica en su interior aire a presión con el objeto de que la cera fundida
pueda ser extraída de esta.
En su exterior tiene una válvula donde se ponen los moldes para rellenarlos con cera.
Una vez fría la cera, se abre el molde y se saca la pieza reproducida, repitiendo el
ciclo hasta obtener la cantidad de piezas requeridas. Sobre una base de goma se
pone un eje de cera y se arma verdadero árbol de piezas, soldando con un cautín o
espátula caliente, las diferentes piezas de cera al eje.

FUSIÓN Y COLADA

Después del decerado introducimos el molde en la mufla (en posición invertida), la

cera se derrite y sale por los bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda
fijado por los clavos manteniendo la misma separación y disposición y dejando un
hueco homogéneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el
bronce licuado, al ser vertido por el orificio principal. El bronce debe rebosar por los
bebederos, que facilitan la salida de aire, asegurándose de que no queden burbujas, ni
restos de cera o escayola. El proceso puede llegar a durar desde decenas horas a
varios días, dependiendo del tamaño de la figura (recordemos que las piezas
pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o alma).

TERMINADO DE PIEZA

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que sólo
puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y no es
posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es textura áspera, porosa y
seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es
necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie
(y, si hay huecos hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarían),
hasta lustrar el metal. En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a
gran velocidad para el acabado.
Detalle del Auriga de DelfosLos remates posteriores son tan laboriosos como los de la
una obra de orfebrería, y van desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por
medio de productos químicos o con aplicación de calor (generalmente, con un soplete,
que oxida el metal dándole un tono distinto).
Ing. Jesús Medina Salas 95 UNJBG – FAME - ESMC

FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO

Es el sistema de reproducción de partes metálicas básicamente de zamak o estaño-

plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo, mediante la utilización de la
fuerza centrífuga, y que comparado con otros sistemas o técnicas de producción, éste
resulta ser ampliamente confiable por su versatilidad y rapidez

VENTAJAS

• El centrifugado logra una producción de piezas coladas ya sea en metal o en

plástico con una magnífica calidad de terminado y detalle comparado al que se
lograría con los sistemas comunes de "die casting", inyección o extrusión, pero
a una fracción de su costo.

• Con esta técnica se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de lo

que comparativamente sería el maquinado de moldes usado en otras técnicas
de fundición, de tal forma que mediante el uso de estos moldes es posible
lograr desde pequeños tirajes hasta cantidades considerablemente grandes de
manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes cantidades de
recursos en otro tipo de moldes.

• CREACION DE PROTOTIPOS. El proceso de CAMS le permite de manera

económica la creación de prototipos en distintos materiales tanto metálicos
como plásticos rígidos o flexibles de tal manera que resulte económica la
fabricación de un prototipo físico para su evaluación en el mercado.

• SE LOGRA LA OBTENCION DE PIEZAS QUE NO TIENEN SALIDA

GEOMETRICA: Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil
piezas sin la necesidad de invertir en moldes costosos.

• ENTREGAS RAPIDAS con la tecnología del CAMS se logra tener fechas de

entrega hasta de un solo día dependiendo de la cantidad ordenada.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 96 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA
• Gran versatilidad en los tamaños de las piezas a reproducir : 30.5 x 20 x 9 cm.
con tolerancias de hasta mas menos 5 milésimas de pulgada, dependiendo de
la aleación utilizada con paredes desde .5 mm. con aleaciones de estaño-
plomo y de 1mm. con aleaciones de zinc (Zamak).

• Con el centrifugado se puede utilizar cualquier modelo que soporte la presión y

la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se pueden utilizar
modelos hasta de vidrio o concha nacar.

TIPOS DE MOLDES

· Molde Maestro

· Molde de Producción

· Molde Copiador

· Molde de tapa plana

· Molde con relieves

· Molde con y de insertos

· Molde de miltisecciones.

· Molde de placa matriz

CARACTERÌSTICAS DE LOS MODELOS

Hay que tener en cuenta que las copias nunca son mejores que los originales motivo
por el cual debemos ser muy cuidadosos y exigentes en la elección de nuestros
modelos, ya que para obtener mejores resultados, los modelos preferentemente deben
de contar con una muy buena definición del detalle fino, y de ser posible hagámoslos
de modelos de un 3% a 4% más grandes que el original.
Como sugerencia resulta ser muy recomendable recubrir los modelos con un proceso
de electroplastía como niquel o cromo para de esa forma mantengan su buen estado
para una futura nescesidad de moldeo.
Recuerda que los modelos deben ser de un material de preferencia metálico que
soporte cuando menos 170 grados centígrados y una presión hidrostática de cuando
menos 5,000 libras antes de su distorsión.

EL METAL

En el caso de aleaciones de estaño-plomo existe una gran variedad de ellas cuando

menos 17 tipos diferentes y que básicamente difieren en costo y características de
fundición y vaciado.
En el caso de aleaciones de zinc básicamente se recomienda el uso de zamak #2 con
una adición de magnesio puro o la utilización de ligas de zinc dedicadas
exclusivamente para el centrifugado.

TEMPERATURA
Ing. Jesús Medina Salas 97 UNJBG – FAME - ESMC

La temperatura del metal depende del tamaño y espesor de las piezas que se desee
elaborar, es decir las piezas grandes requieren de temperaturas más bajas, y al
contrario piezas chicas o delgadas requieren de temperaturas mas elevadas; de
cualquier forma como regla general se sugiere que la temperatura de trabajo debe ser
de cuando menos 20 grados centígrados arriba del punto de fusión del metal en uso.

VACIADO

No existe ninguna regla general para la solución o adaptación de variables para la

totalidad de productos que se pueden fabricar con la tecnología del centrifugado ya
que cada producto o pieza es única en sus características físicas de tal manera que lo
único que se recomienda es que cuando se este tratando de establecer o ajustar las
variables de trabajo para alguna pieza, se debe proceder primero a modificar lo que
pueda ser regresado a su estado inicial como por ejemplo la velocidad de giro, la
presión de cierre, tiempo se ciclo; como siguiente paso se deberá ajustar la
temperatura del metal ya que ésta toma mas tiempo para volver al punto en donde
empezamos a hacer los ajustes, posteriormente procederemos a cortar el molde como
último recurso después de haber efectuado cambios en las variables y no haber
conseguido los resultados buscados, hago incapié en que cortar el molde debe ser el
último recurso pues regresar el molde al estado anterior al corte resulta imposible.

TEMPERATURA PARA VACIAR EL METAL

Recalcando que la temperatura del metal es el peor y mas poderoso enemigo de los
moldes; se debe proceder siempre a vaciar el metal independientemente del que se
esté utilizando, a la menor temperatura posible de tal forma que la aleación debido a
su temperatura tenga las características de fluidez necesarias para el llenado de las
cavidades, recalcando, que solamente las necesarias ya que si las características de
fluidez se incrementan afectará la calidad de las piezas y ocasionará problemas de
flash y de líneas de cierre más notorias obteniendo como resultado un envejecimiento
prematuro del molde y una no muy buena calidad de piezas.
Se puede afirmar que la menor temperatura es la mejor y que por lo general ésta debe
estar a cuando menos 15 grados centígrados arriba de su punto de fusión.
Entre mas caliente esté la aleación mejor serán las características de fluidez y menor
la calidad de las piezas de allí que habrá que compensar la temperatura con las
demás variables para lograr mejores resultados.

TEMPERATURA DEL MOLDE

Durante el proceso de producción los moldes deben permanecer a una temperatura lo

más constante posible de tal manera que conserven un solo tamaño todo el tiempo
para evitar que algunas de las piezas sean reproducidas con medidas distintas a las
otras restantes ya que los moldes cambian dimensionalmente de acuerdo a la
temperatura de los mismos, por otro lado se considera que si se dejan enfriar los
moldes de tal manera que se logre un encogimiento o regresión a su estado normal
( temperatura ambiente ) esto provocará que durante el proceso de producción se
degrade más rápido debido a la producción de grietas en la superficie de las
cavidades. La mejor y más sencilla forma de saber cual es la temperatura adecuada
de trabajo es poner la palma de la mano sobre el centro de los moldes de tal forma o
hasta el punto en que soportemos el calor sin quemarnos la palma de la mano, ese es
el momento de colar nuevamente sobre el molde.
No se deben volver a colar cuando estén demasiado calientes.

VELOCIDAD DEL VACIADO

Curso: Procesos Metalúrgicos II 98 MICROFUNDICIÓN –
JOYERIA
La velocidad de vaciado es tan importante como los resultados que queremos obtener,
no hay un común denominador en cuanto a la velocidad ni al tamaño del molde pero sí
se puede afirmar que para reproducir piezas pequeñas y delgadas se requiere de
mayor velocidad de vaciado y para piezas grandes y gruesas se requiere de vaciar
más lento, en ambos casos el chorro de metal debe ser continuó y sin turbulencias.

TIPS A TENER EN CUENTA

· Velocidad de giro
· Presión de cierre.
· Tiempo de ciclo
· Temperatura del Metal
· Sentido de giro
· Talco en los moldes
· Temperatura del Molde
· Velocidad de vaciado
· Calidad del metal
· Limpieza del metal
· Presión selectiva
· Eliminación de la distorsión

REVOLUCIONES DE LA CENTRIFUGA

La velocidad de centrifugado está directamente relacionada con el tipo y tamaño de

pieza en cuestión pues entre mas pequeña y delgada sea la pieza, la velocidad de giro
tendrá que ser mayor pero como información general se puede decir que casi siempre
la velocidad fluctúa entre 300 y 600 revoluciones por minuto, una buena forma de
establecer la velocidad ideal para un tipo específico de pieza es que una vez
obteniendo resultados satisfactorios habrá que disminuir la velocidad en cada ciclo 100
rpm. Hasta lograr que la pieza no llene como antes y a partir de ese momento habrá
que incrementar la velocidad de giro en 50 rpm. Hasta que salga la pieza nuevamente
de la forma deseada todo esto sin modificar la temperatura del metal y la presión de
cierre, de esta misma forma se pueden ajustar cada una de las variables
independientemente sin afectar las demás.

PRESIÒN DE CIERRE

La presión de cierre resulta ser diferente en cada medida de molde (Diámetro) y

diferente también para cada pieza a reproducir, independientemente de la medida
diámetro del molde teniendo así un rango de posibles presiones de cierre para cada
medida de diámetro. De modo que como única regla se podría decir que entre más
pequeño sea el diámetro, menor será la presión de cierre

Diámetro (pulg.)
9
12
15
18
24
Presión (libras)
20 - 40
Ing. Jesús Medina Salas 99 UNJBG – FAME - ESMC

40 - 60
50 - 80
60 - 90
70 - 100

DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOLDE

La dirección o sentido de giro de los moldes dentro de la máquinas de centrifugado

está y debe ser previamente determinado durante la etapa de moldeo ya que para la
correcta colocación de los modelos dentro del molde, habrá que determinar el sentido
de giro que tendrá que tener durante el proceso de producción normalmente se
escoge el del sentido de las manecillas del reloj, no obstante en algunos casos en
donde la forma de los modelos no permite que se gire en ese sentido debido a que de
tener que hacerlo de ese modo el detalle fino de las piezas a reproducir quedaría
viendo hacia arriba lo cual hay que evitar para lograr obtener un detalle fino de buena
calidad.
Si el detalle fino queda en la mitad superior del molde es posible que el aire quede
atrapado entre éste y no se logre obtenerlo de la manera deseada.
En ocasiones después de tratar de ajustar todas la variables resulta útil cambiar el
sentido de giro de la máquina para lograr obtener buenos resultados, de ser así no hay
problema, sólo que debemos tomarlo en cuenta para que en lo sucesivo si se
requiriera de un nuevo molde con esas piezas lograr darle un mejor acomodo dentro
del mismo durante el proceso de moldeo y así evitarnos el estar cambiando el sentido
de giro para cada molde con ese problema.