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PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N TITULO

PI100102 INTERCAMBIADORES DE CALOR TIPO


CARCAZA Y TUBO

0 NOV.87 APROBADA 28

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA NOV.87 APROB. FECHA NOV.87

E1994 ESPECIALISTAS
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI100102

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INTERCAMBIADORES DE CALOR TIPO
CARCAZA Y TUBO 0 NOV.87
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 FABRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Controles y Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Tratamientos Trmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Inspeccin de Pinturas y Revestimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.4 Inspeccin Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 INSPECCION DURANTE OPERACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Ajuste de Uniones Apernadas en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Recopilacin de Informacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 Herramientas de Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Detalles de la Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.5 Pruebas Hidrostticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.6 Pruebas Neumticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.7 EIaboracin del Reporte Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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1 ALCANCE
Este procedimiento cubre las actividades de inspeccin de intercambiadores de
calor tipo carcaza y tubo que operan con hidrocarburos y productos qumicos en
general, durante las fases de fabricacin, instalacin y servicio; con el fin de
garantizar el cumplimiento de las especificaciones de calidad, diseo y operacin
confiable.

2 FABRICACION
2.1 Controles y Pruebas
2.1.1 Controles dimensionales
El Inspector debe efectuar una revisin dimensional detallada, tomando como
referencia los pIanos de fabricacin y las tolerancias que se explican a
continuacin:
Tolerancias de la Redondez de Cuerpos Cilndricos, Cnicos y Esfricos:
La diferencia entre el mximo dimetro interno y el mnimo dimetro interno de
cualquier seccin transversal, no debe exceder del uno por ciento (1%) del
dimetro nominal.
En los casos en que las secciones a considerar estn atravesadas por alguna
abertura (conexiones), la mxima diferencia permisible, medida en el centro
de la abertura es incrementada en un dos por ciento (2%) del dimetro de la
abertura. (Ver Fig. 1.)
Tolerancia Geomtrica de Cabezales:
La superficie de los cabezales no debe tener desviaciones hacia fuera de la
forma especificada de mas de 1,25% del D., y hacia dentro de mas de 0,62%
del D.; donde D. es el dimetro nominal interno del recipiente. La desviacin
debe ser medida perpendicularmente a la curvatura especificada y no puede
ser abrupta. El dimetro del cabezal en el punto de unin al cuerpo del
recipiente, no debe ser menor al especificado.
Tolerancia de los Refuerzos de Soldaduras:
Los refuerzos sobre cada lado de las soldaduras a tope, no debern exceder
los lmites indicados en la Tabla 1.
Tolerancias para las dimensiones externas de los equipos intercambiadores de
calor, sus boquillas y soportes (Las tolerancias no son acumulativas). Todas las
dimensiones indicadas en las bridas son a la superficie de empaquetadura.
La holgura entre el deflector transversal y el dimetro interior de la carcaza
debe ser tal que la diferencia entre el dimetro interno de diseo de la carcaza
y el dimetro externo del deflector no exceda los valores indicados en la Tabla
2.
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El dimetro interno de diseo de una carcaza fabricada con tubera est


definida como el dimetro nominal externo del tubo menos el doble del espesor
de pared nominal. El dimetro interno de diseo de una carcaza fabricada con
planchas es el dimetro interior especificado.
Los deflectores tendrn un acabado superficial con rugosidad de 250 RMS,
mnimo.
Cuando el mximo largo de un tubo no soportado sea menor o igual a 914,400
mm (36) o cuando el dimetro exterior es mayor a 31,750 mm (1 1/4)
el agujero del deflector se perforara 0,794 mm (1/32) mayor que el dimetro
exterior de los tubos. Similarmente; si el largo del tubo no soportado es mayor
a 914,480 mm (36) para tubos con dimetros menores o iguales a 31,750 mm
(1 1/4), entonces el agujero del deflector se perforar 0,397 mm (1/64) mayor
que el dimetro exterior de los tubos.
Donde existan condiciones de vibracin; Los agujeros de los deflectores
podran ser perforados mas pequeos que los estndar.
A todas Las perforaciones del deflector se les permitir una tolerancia mxima
de 0,254 mm (0.010).
Tolerancias en los agujeros de la placa tubular:
Los agujeros de las placas de tubos sern terminados en funcin de Los
dimetros y tolerancias mostrados en la Tabla 3.
2.1.2 Pruebas a refuerzos y conexiones
Ver PDVSAPI090304d.
2.1.3 Pruebas hidrostticas
Ver PDVSAPI090304f.

2.2 Tratamientos Trmicos


Ver PDVSAPI090305.

2.3 Inspeccin de Pinturas y Revestimientos


Ver PDVSAPI090306.

2.4 Inspeccin Final


2.4.1 Limpieza interna y cierre de aberturas
Ver PDVSAPI090307a.
2.4.2 Placa de identificacin
Ver PDVSAPI090307b.
2.4.3 Reporte final de fabricacin
Ver PDVSAPI090307c
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3 INSPECCION DURANTE OPERACION


3.1 Ajuste de Uniones Apernadas en Servicio
Es prctica comn realizar reajustes de los pernos en las uniones bridadas de los
equipos intercambiadores que operan a altas temperaturas despus de su
instalacin y en algunos casos despus que el equipo ha alcanzado su
temperatura de operacin. De acuerdo a la secuencia mostrada en la Fig. 4.

3.2 Recopilacin de Informacin


El inspector deber recopilar la informacin necesaria para as llevar a cabo la
inspeccin. Esta informacin debe constar de:
3.2.1 Datos de diseo y operacin del equipo
a. Diseo:
Presin de diseo
Temperatura de diseo
Presin de prueba
b. Operacin:
Presin de trabajo
Temperatura de trabajo
Tipo de fluido que maneja
3.2.2 Datos tcnicos del equipo
a. Material del equipo y sus piezas
b. Haz. Material, dimensiones, nmero de tubos
c. Tipo de empacaduras
d. Sobre espesor de corrosin y espesores mnimos permisibles.
3.2.3 Antecedentes del historial del equipo
El inspector deber documentarse haciendo una revisin de los antecedentes
(reportes) del equipo a inspeccionar con el fin de hacer seguimiento de aquellos
puntos crticos, establecer comparaciones y hacer las recomendaciones para el
momento de la inspeccin en caso de ser aplicables.

3.3 Herramientas de Inspeccin


Una vez recopilados los datos tcnicos e informacin arriba mencionada y
tenindose los formularios de inspeccin requeridos para la carcaza y el haz
podr procederse a la inspeccin del equipo. Para esto es imprescindible que el
inspector est provisto de las siguientes herramientas bsicas:
Lpiz, tiza Vernier
Cinta mtrica Equipo ultrasonido
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Linterna Medidor espesores pintura


Calibrador Esptula
Martillo

3.4 Detalles de la Inspeccin


3.4.1 Inspeccin de la carcaza
Externa:
S Identificacin del equipo.
S Inspeccionar bases metlicas, de concreto, soportes y pernos de anclaje.
S En caso de que el equipo este aislado, revisar aislamiento trmico, abrir
ventanillas para inspeccin y decidir acerca de la remocin parcial/total del
aislamiento.
En caso de no estar aislado, verificar condicin de la pintura.
S Inspeccionar visualmente la condicin de las soldaduras. Si se sospechan
daos, utilizar tcnicas de Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas,
Ultrasonido o Rayos X, segn 105 criterios de aceptacin y rechazo del
procedimiento PDVSA PI090400.
S Accesorios
Revisar conexiones roscadas.
Revisar boquillas y refuerzos si estos ltimos aplican.
S Medir mediante tcnicas de ultrasonido los espesores en la carcaza y las
boquillas. Comparar estos valores con medidas anteriores y los mnimos
permisibles.
Interna:
S Inspeccionar visualmente la condicin de las soldaduras. Si fuese necesario,
utilizar las tcnicas mencionadas anteriormente (Lquidos Penetrantes,
Partculas Magnticas, Ultrasonido o Rayos X).
S Verificar deformaciones y/o agrietamientos de la carcaza. (Es prctica comn
la utilizacin de una linterna alumbrando paralelamente a la superficie de la
pared para detectar deformaciones).
S Verificar corrosin y/o erosin tomando en cuenta inspecciones previas.
Cuantificar daos para establecer velocidades de corrosin.
S Verificar boquillas internamente. Prestar especial atencin a las zonas
adyacentes a las boquillas de entrada y salida.
S Inspeccionar superficies de asiento de las empacaduras.
S Verificar revestimiento en caso de que exista, y que este se encuentre adherido
al casco 100%.
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3.4.2 Inspeccin de la tapa de la carcaza


Verificar aislamiento o recubrimiento externo.
Verificar condicin del recubrimiento interno si aplica.
S Verificar corrosin y/o erosin tomando en cuenta inspecciones previas.
Cuantificar daos para establecer velocidades de corrosin.
S Medir mediante tcnicas de ultrasonido los espesores de la pared y de las
boquillas. Comparar estos valores con medidas anteriores y los mnimos
permisibles.
S Revisar conexiones roscadas/boquillas.
S Inspeccionar superficies de asientos de las empacaduras.
3.4.3 Inspeccin del canal
Revisar aislamiento o recubrimiento externo.
Revisar condicin del recubrimiento interno, si aplica.
Revisar soldadura de unin entre la pared del canal y deflector(es).
Revisar deformaciones en el/los deflector(es).
Revisar posibles daos por corrosin, erosin, descincacin. Comparar con
inspecciones previas.
Medir con ultrasonido los espesores de la pared y de las boquillas.
Comparar estos valores con medidas anteriores y mnimos permisibles.
Revisar conexiones roscadas/boquillas.
Placas de sacrificio (Aplicables en equipos de enfriamiento con agua salada).
S Seleccionar material adecuado en caso de reemplazo.
S Verificar que el material de los tornillos y tuercas de fijacin sea el adecuado.
Generalmente de Monel.
S Asegurarse que la separacin entre la(s) placa(s) y la pared del deflector sea
suficiente como para permitir la circulacin del flujo y la no acumulacin de
depsitos entre las mismas.
Inspeccionar superficies de asiento de empacaduras.
3.4.4 Inspeccin de la tapa del canal
Revisar recubrimiento externo, e interno si aplica.
Revisar revestimiento metlico (cladding) y tornillos de fijacin si aplica.
Medir espesor de la tapa con calibrador o mediante las tcnicas de ultrasonido.
Revisar por corrosin/erosin. Cuantificar daos.
Inspeccionar superficies de asiento de empacadura.
3.4.5 Inspeccin de la cabeza flotante
Revisar revestimiento interno, si aplica.
Verificar posibles daos por corrosin/erosin y cuantificarlos.
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Inspeccionar orificios de tornillos (desgaste).


Revisar deflector(es), si aplica.
Inspeccionar placas de sacrificio, si aplica.
Inspeccionar superficies de asiento de empacadura.
NOTA:
Previo a su desmontaje, es necesario verificar que la tolerancia mnima entre
el cabezal flotante y el anillo de respaldo sea de 3 mm. Esto con el objeto de
prevenir posibles fugas por falta de ajuste adecuado durante el montaje y
prueba.
3.4.6 Inspeccin de los anillos de respaldo
Revisar desgaste por corrosin/erosin.
Inspeccionar orificios de tornillos (desgaste).
Inspeccionar condicin de las muescas de sujecin.
3.4.7 Inspeccin de tornillos y tuercas
Revisar condicin de los tornillos/tuercas: corrosin, deformacin,
dimensiones.
Verificar que el material as como las dimensiones de los tornillos y tuercas de
reemplazo sean adecuados.
Asegurarse que los extremos de los tornillos instalados sobresalgan la misma
distancia a cada lado de las tuercas y que sobresalgan como mnimo 3 hilos
de rosca.
Probar con el martillo el ajuste de cada uno de los tornillos/ tuercas.
3.4.8 Inspeccin de empacaduras
Revisar material de la(s) empacadura(s) de acuerdo al servicio.
Asegurar el reemplazo de todas las empacaduras. No reutilizar empacaduras.
3.4.9 Inspeccin del haz de tubos
Para la inspeccin del haz es esencial una buena limpieza. Aunque una
inspeccin visual previa a la limpieza podra darnos una informacin valiosa.
a. Placa fija y flotante
S Revisar posibles daos por corrosin/erosin/descincacin y cuantificarlos.
S Medir espesores con el calibrador.
S Inspeccionar superficies de empacaduras.
En caso de renovar tubos del haz:
S Revisar condicin de los agujeros (corrosin deformacin diametral, etc.).
S Revisar condicin de las expansiones.
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b. Estructura de los de tubos


Deflectores transversales y longitudinales, barras tensoras, placa(s) de
choque, pletinas longitudinales, aro soporte de pletinas.
S Revisar posibles daos por corrosin/erosin en las partes arriba
mencionadas y cuantificarlos.
S Revisar posibles desprendimientos y/o deformacin de las partes.
S Medir espesores con calibrador.
S Revisar tolerancias de agujeros en los deflectores transversales.
c. Tubos
S Revisar condicin externa de los tubos corrosin/erosin, agrietamiento y
deformacin.
S Probar con martillo suavemente los tubos en las zonas cercanas a las placas
y deflectores.
S Inspeccionar extremos de los tubos. Erosin/corrosin
S Inspeccionar internamente los tubos para detectar obstrucciones o indicios de
corrosin con equipos adecuados (boroscopio) y/o mediante tcnicas de
inspeccin no destructiva: corrientes inducidas y fuga magntica para tubos
ferromagnticos.
3.4.10 Criterios para la renovacin de tubos del haz
Frecuencia de fuga.
Porcentaje (%) de tubos taponados.
Fundicin de las placas de tubos.
Fundicin de los tubos.
La experiencia ha demostrado que la renovacin de tubos de un haz debe
hacerse de acuerdo a la eficiencia requerida la cual depende de la frecuencia
de rotura, sin tomar en cuenta su edad; el porcentaje de tubos taponados que
es de un 25% mximo por pase; Las condiciones de Los tubos; y condiciones
de las placas de tubos que estn dentro de los lmites permisibles de diseo
mecnico. Para detalles de la unin entre tubos y placas de tubos, ver Anexo
II.

3.5 Pruebas Hidrostticas


El inspector deber exigir que se realice la prueba hidrosttica cada vez que el
equipo sea puesto fuera de operacin.
El equipo debe ser probado hidrostticamente con agua.
La presin de prueba hidrosttica debe ser 1,5 veces la presin de diseo
corregido por la temperatura.
La prueba de presin debe durar por lo menos 30 minutos.
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La prueba hidrosttica del lado casco y lado haz debe hacerse por separado.
Manmetro:
S Revisar la condicin de los manmetros (mnimo 2) y pedir desmontarlos en
caso de dudas en su funcionamiento.
S Revisar si el rango del manmetro esta acorde con la presin a la cual ser
sometido el equipo. Los indicadores de presin usados en la prueba, deben
tener cuadrante o cartulas graduadas sobre un rango de aproximadamente
el doble de la mxima presin a alcanzar. En ningn caso el rango podr ser
menor de una vez y media (1,5) ni mayor de cuatro (4) veces esta presin.
S Verificar que los manmetros estn instalados en una posicin correcta y
calibrados con su respectiva tarjeta de revisin adherida.

3.6 Pruebas Neumticas


Las pruebas neumticas son potencialmente mas dainas que las hidrostticas,
principalmente en equipos que manejan hidrocarburos; cualquier falla que ocurra
durante la prueba puede generar una gran explosin. Las pruebas neumticas
solo se aplicarn en los casos donde no sea posible o conveniente aplicar prueba
hidrosttica.
Las consideraciones a seguir para aplicar pruebas neumticas son similares a las
hidrostticas, con la salvedad que el fluido a usar es aire o gases. Para la
realizacin de estas pruebas se deben seguir los procedimientos indicados en el
TEMA R1.32 y Bs5500.

3.7 Elaboracin del Reporte Final


Para la elaboracin del reporte final se utilizaran los formatos del Anexo III.
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ANEXOS
I LISTA DE MATERIALES
II UNION ENTRE TUBOS Y PLACA DE TUBOS
III FORMATOS DE INSPECCION DE EQUIPOS TUBULARES
IV ESQUEMA DE PARTES DE INTERCAMBIADORES DEL TIPO CARCAZA
Y TUBO
V INSTRUCCIONES DE FABRICACION
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1.ANEXO I

LISTA DE MATERIALES

1 GENERAL
Los materiales deben ser especificados por la filial compradora. A continuacin,
se da una lista de los materiales mas utilizados:

2 TUBOS
2.1 Sin Costura
ACERO AL CARBONO
ASME SA179,
Trabajado en fro ASME SA210 *
ACERO BAJA ALEACION
ASME SA199 *
ASME SA209 *
ACERO ALTA ALEACION
ASME SA2I3 *
ASME SA268 *
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SB163 *
Cr/Ni/Fe/Mo/Cu/Cb (ALEACION 20Cb3)
ASME SB468
ALUMINIO Y ALEACION DE ALUMINIO
ASME SB234 *
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
ASME SBlIl *
ASME SB395*
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
ASME SB338 *
ZIRCONIO
ASME SB523
* Especifique grado o nmero de aleacin.
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2.2 Soldados
ACERO AL CARBONO
ASME SA178, Grado A
ASME SA2I4
ACERO ALTA ALEACION
ASME SA249 *
ASME SA268 *
Cr/Ni/Fe/Mo/Cu/Cb (Aleacin 20Cb3)
ASME SB468
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
ASME SB467 *
ASME SB543 *
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
ASME SB338 *
ZIRCONIO
ASME SB523
* Especifique grado o nmero de aleacin.

3 CARCAZAS, CANALES, TAPA CANALES, CABEZAS


FLOTANTES, PLACAS DE TUBOS Y BRIDAS
3.1 Tuberas
ACERO AL CARBONO
ASME SA53, Grado B o Grado A
ASME SA106 Grado B o Grado A
ACERO BAJA ALEACION
ASME SA335 *
ACERO ALTA ALEACION
ASME SA3l2 *
ASME SA376 *
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SB161 *
ASME SB165 *
ASME SB167 *
ASME SB407 *
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Cr/Ni/Fe/Mo/Cu/Cb (Aleacin 20Cb3)


ASME SB464
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
ASME SB24I *
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
ASME SB42 *
ASME SB43 *
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
ASME SB337 *
* Especifique grado o nmero de aleacin.

3.2 Planchas
ACERO AL CARBONO
ASME SA285. Para planchas hasta de 2 de espesor.
ASME SA5I5, *
ASME SA5I6, *
ACERO BAJA ALEACION
ASME SA203. Grado B.
ASME SA204, *
ASME SA302, *
ASME SA387, *
ACERO ALTA ALEACION
ASME SA240, *
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SBI27, *
ASME SB162, Especificacin contenido de %C y de Temple
ASME SB168, *
ASME SB333, *
ASME SB334, *
ASME SB409, *
Cr/Ni/Fe/Mo/Cu/Cb (Aleacin 20Cb3)
ASME SB463
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
ASME SB209, *
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
ASME SB11, *
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ASME SB96, *
ASME SB169, *
ASME SB17l, *
ASME SB402, *
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
ASME SB265, *
ZIRCONIO
ASME SB551
* Especifique grado o nmero de aleacin.
3.3 Fundiciones
ACERO AL CARBONO *
ASME SA2l6
ASME SA352
ACERO BAJA ALEACION *
ASME SA217
ASME SA352
ACERO ALTA ALEACION
ASME SA351 *
COBRE Y ALEACIONES DE COBRE
ASME SB61, vlvulas de bronce
ASME SB62, composicin del bronce
FUNDICION GRIS
ASME SA278, clase 30
ALUMINIO Y ALEACION DE ALUMINIO
ASME SB26, *
* Especifique grado o nmero de aleacin.
3.4 Forjas
ACERO AL CARBONO
ASME SA105
ASME SA181, grado I II
ASME SA266, clase 1 2
ACEROS DE ALTA Y BAJA ALEACION *
ASME SA182
ASME SA336
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SB160, especifique el contenido de %C y de Temple
ASME SB164 *
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ASME SB166 *
ASME SB335 *
ASME SB336 *
ASME SB408 *
Cr/Ni/Fe/Mo/Cu/Cb (Aleacin 20Cb3)
ASME SB462
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
ASME SB247 *
TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO
ASME SB381 *
ZIRCONIO
ASME SB493
* Especifique grado o nmero de aleacin.

4 DEFLECTORES, SOPORTES, AREAS TENSORAS Y


ESPACIADORES
4.1 Planchas
Calidad comercial.

4.2 Barras Tensoras


Calidad comercial.

4.3 Espaciadores
Calidad comercial

5 EMPACADURAS
5.1 Calidad comercial.

6 TORNILLERIA
6.1 Esprragos y Tornillos
ACEROS ALEADOS
ASME SA193, *identifique smbolo.
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SB160, especifique contenido de %C y Temple
ASME SB164 *
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ASME SB166 *
ASME SB335 *
ASME SB336 *
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
ASME SB211 *
* Especifique grado o nmero de aleacin.

6.2 Tuercas
ACERO AL CARBONO
ASME SA194, Grado 2H
ACEROS ALEADOS
ASME SA194, Especifique smbolo y grado
NIQUEL Y ALEACIONES DE NIQUEL
ASME SB160, Especifique contenido de %C y Temple
ASME SB164 *
ASME SB166 *
ASME SB335 *
ASME SB336 *
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
ASME SB211 *
* Especifique grado o nmero de aleacin.
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ANEXO II
UNION ENTRE TUBOS Y PLACA DE TUBOS
Estas juntas pueden lograrse expandiendo los tubos contra las paredes de los
orificios de la placa o con soldadura. Para reemplazar tubos defectuosos
(despus de la Inspeccin) se deber utilizar el mismo metro de junta
especificada originalmente.
Durante la expansin en fro del tubo; su dimetro aumenta a expensas del
espesor. Esta situacin induce una deformacin plstica al material del tubo y una
deformacin elstica en el material de la placa de tubos. Esta fuerza de reaccin
elstica mantiene al tubo en posicin y no permite fugas. El grado de reduccin
de espesor de pared vara de acuerdo al material. A mayor dureza del material,
menor reduccin de espesor ser requerido para obtener la junta. A titulo de gua,
los siguientes valores pueden ser utilizados:
Cobre y cobre/nquel: 8 10%
Acero al carbono (latn admiralty): 7 8%
Acero inoxidable (titanio): 4 5%
En servicios de alta presin, las placas de tubos son ms gruesas y por ende el
asiento de los tubos es mayor. La expansin de los tubos causa un incremento
en su longitud, en relacin al ancho de asiento y consecuentemente al espesor
de la pared del tubo. El desplazamiento axial del material del tubo se contrarresta
haciendo estras en el asiento del tubo (placa de tubos) que servirn para
acomodar/forzar al material o fluir entre las estras aumentando la rigidez de la
unin o junta tuboplaca de tubos.
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ANEXO III
FORMATOS DE INSPECCION
a. REPORTE TUBULAR
b. REPORTE PARA HAZ DE TUBOS
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ANEXO IV
ESQUEMAS DE PARTES DE INTERCAMBIADORES DEL TIPO
DE CARCAZA Y TUBO
1. Canal 13. Placa tubular flotante
2. Brida Fija 14. Cabezal flotante
3. Tapa canal 15. Brida del cabezal flotante
4. Boquilla fija del canal 16. Aro de fijacin del cabezal
5. Placa tubular fija 17. Espaciadores
6. Tubos 18. Deflectores transversales
7. Casco 19. Placa de choque
8. Tapa casco 20. Separador de pasos
9. Brida fija del casco 21. Venteo
10. Brida flotante del casco 22. Drenaje
11. Boquilla del casco 23. Cuello para instrumentacin
12. Brida del tapa casco 24. Gua de soporte
25. Anillos de desmonte
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ANEXO V
INSTRUCCIONES DE FABRICACION
1. En la unin de las secciones cilndricas (si existen), las soldaduras longitudinales
debern formar 180_.
2. Las conexiones no deben ubicarse sobre soldaduras circunferenciales o
longitudinales.
3. Toda soldadura para conexin a la carcaza o cabezales debe ser de penetracin
completa al espesor total de pared del cilindro.
4. Los procedimientos de soldadura debidamente calificados han de ser aprobados
por la filial antes del inicio de la fabricacin.
5. No est permitido el uso de insertos consumibles o no consumibles (pletinas y/o
anillos) para la ejecucin de soldaduras.
6. Las uniones placatubos, se realizarn por expandidosoldado (soldadura de
sello) para las cuales se remitir el procedimiento respectivo para aprobacin.
7. El fabricante realizar un orificio roscado de 1/2 a cada refuerzo de tubera.
8. Concluida la fabricacin, el fabricante elaborar el reporte de manufactura
(manufacturing data report, forma 01 del Cdigo ASME VIII Div. I).
9. La inspeccin radiogrfica ser por puntos y cumplir los siguientes
requerimientos:
9.1 Una toma radiogrfica mnima por cada soldadura longitudinal y
circunferencial.
9.2 En el caso de interseccin de soldaduras circunferenciales con
longitudinales, deber realizarse una toma circunferencial por cada
interseccin.
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TABLA 1. TOLERANCIA DE LOS REFUERZOS DE SOLDADURA

Espesor del Material Base (mm) Espesor del Refuerzo (mm)

Menor a 2,4 0,8

Desde 2,4 hasta 4,7 (exclusive) 1,6

Desde 4,7 hasta 25 (exclusive) 2,4

Desde 25 hasta 50 (exclusive) 3,0

Desde 50 hasta 75 (exclusive) 4,0

Desde 75 hasta 100 (exclusive) 5,6

Desde 100 hasta 125 (exclusive) 6,5

Mayor a 125 8,0

El resto de las dimensiones se inspeccionarn de acuerdo a las tolerancias


indicadas en las Figs. 2. y 3.

TABLA 2. HOLGURAS PERMISIBLES ENTRE DEFLECTOR


TRANSVERSAL Y CARCAZA

Diferencia entre el dimetro interno de


Dimetro nominal interno
diseo de la carcaza y el externo del
de la carcaza
deflector

203,200 330,200 mm ( 8 13) 2,540 mm (0,100)

355,600 431,800 mm (14 17) 3,175 mm (0,125)

457,200 584,200 mm (18 23) 3,810 mm (0,150)

609,600 990,600 mm (24 39) 4,445 mm (0,175)

1016,000 1371,600 mm (40 54) 5,715 mm (0,225)

1397,000 1524,000 mm (55 60) 7,620 mm (0,300)


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TABLA 3. TOLERANCIAS EN AGUJEROS DE PLACA TUBULAR

Sobretolerancia (96% de
Dimetro nominal del agujero del tubo
los agujeros deben
(Bajo Tolerancia)
cumplir con los valores de
Dimetro
la columna C). El resto
externo
(1) Ajuste Estndar (2) Ajuste Especial no debe exceder el valor
nominal
dado en la columna D

Nomin. Bajo Toler. Nomin. Bajo Toler. C D

15,875 mm 16,129 mm 0,102 mm 16,078 mm 0,051 mm 0,051 mm 0,254 mm


(5/8) (0,635) (0,004) (0,633) (0,002) (0,002) (0,010)

19,050 mm 19,304 mm 0,102 mm 19,253 mm 0,051 mm 0,051 mm 0,254 mm


(3/4) (0,760) (0,004) (0,758) (0,002) (0,002) (0,010)

25,400 mm 25,705 mm 0,102 mm 25,654 mm 0,051 mm 0,051 mm 0,254 mm


(1) (1,012) (0,004) (1,010) (0,002) (0,002) (0,010)

31,750 mm 32,106 mm 0,152 mm 32,029 mm 0,076 mm 0,076 mm 0,254 mm


(1 1/4) (1,264) (0,006) (1,261) (0,003) (0,003) (0,010)

38,100 mm 38,557 mm 0,178 mm 38,456 mm 0,076 mm 0,076 mm 0,254 mm


(1 1/2) (1,518) (0,007) (1,514) (0,003) (0,003) (0,010)

50,800 mm 51,359 mm 0,178 mm 51,257 mm 0,076 mm 0,076 mm 0,254mm


(2) (2,022) (0,007) (2,018) (0,003) (0,003) 0,010

(1) Tolerancia para Los ajustes convencionales.


(2) Ajuste especial para tubos de acero inoxidable austentico.
NOTA :
Tambin aplica para intercambiadores en servicio.
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UNIDAD: ULTIMA INSPECCION:


EQUIPO: INSPECCION ACTUAL:
INSPECTOR: APROBADO UNIDAD INSP.

A. GENERAL
1. RAZON DE LA INSPECCION:
2. PARTES ABIERTAS O SACADAS PARA INSPECCION:
3. CONDICION:
4. DEPOSITOS: LIMPIEZA QUIMICA: SI/NO OTRA LIMPIEZA CON:
CABEZAL FIJO: ANTES DE LA LIMPIEZA ______ % DESPUES DE LA LIMPIEZA ______ %
COMPUESTO DE:
CABEZAL FLOTANTE: ______ % ______ %
COMPUESTO DE: ______ % ______ %
DENTRO DE LOS TUBOS:
COMPUESTO DE:

B. DETALLES CABEZAL FIJO CABEZAL FLOT. BOQUILLA/S TUBOS TAPAS TAPONES ALETAS
LADO LADO SALIDA

MATERIAL
ESPESOR ORIGINAL
ESPESOR ACTUAL
CANTIDAD
CORROSION INTERNA
CORROSION EXTERNA
SUPERFICIE EMPACAD.
CONEXIONES ROSCAD.

PRESION DE PRUEBA _________ kg/cm2


TUBOS TAPONADOS: ANTES DE LA PRUEBA DESPUES DE LA PRUEBA PORCENTAJE ______ %
ESTRUCTURA:
SOPORTES DE CONCRETO:
MALLAS DEL VENTILADOR: SELLOS DE AIRE:
OBSERVACIONES: (Detalle)

C. RECOMENDACIONES:
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Fig 1. DIFERENCIA ENTRE MAXIMOS Y MNIMOS DIAMETROS DE RECIPIENTES DE


CUERPO CILINDRICO, CONICO Y ESFERICO
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Fig 2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES EXTERNAS

BOQUILLA

NOMINAL G. MAX.
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Fig 3. TOLERANCIAS APLICABLES A PLACAS DE TUBOS,


DIVISIONES, TAPAS Y BRIDAS
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Fig 4. APRIETE DE UNIONES APERNADAS


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UNIDAD DE INSPECCION REPORTE PARA HAZ DE TUBOS

UNIDAD DE INSPECCION

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