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El Acero

El Acero

Nstor Omar Ambesi


Tcnico en Electrnica
noa@argentina.com
Julio 2005

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Tabla de contenido
Aceros de Cementacin.
Aceros para Resortes.
CAPTULO 1 Aceros al Carbono.
Historia del Acero. 2 Aceros Refractarios.
Aceros Inoxidables.
CAPTULO 2 Aceros Antiabrasivos.
Proceso de fabricacin. 4 Tratamientos trmicos del Acero.
La chatarra. Tratamientos termo qumicos del
Principios bsicos para la obtencin Acero.
del acero.
Fabricacin en horno elctrico. CAPTULO 4
Principales reacciones qumicas en el Naturaleza cristalina de los
afino. Materiales. 30
La colada continua.
La laminacin. CAPTULO 5
El horno de recalentamiento. Ensayo de traccin. 33
El tren de laminacin. Ensayo de resistencia.
Otros ensayos destructivos y no
CAPTULO 3 destructivos de uso comn.
Propiedades mecnicas del Acero. 12 Ensayo de dureza superficial.
Clasificacin del Acero. Anlisis del esfuerzo mecnico.
Composicin qumica del Acero. Transformacin del esfuerzo plano.
Elementos de aleacin en los Aceros Esfuerzos principales.
Componentes. Crculo de Mohr para esfuerzos.
Composicin qumica y designacin
de los aceros comunes. BILIOGRAFIA
Designacin AISI con cuatro
componentes.
Designacin AISI con ocho
componentes.
Aceros Especiales.
Aceros Bonificados.

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Captulo

HISTORIA DEL ACERO

Es imposible determinar a ciencia cierta dnde y cmo el hombre descubri el hierro, pero
es cierto que su historia est estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la
civilizacin.

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atrado por su brillo y se da
cuenta de que golpendolos puede darles forma y fabricar as utensilios tan necesarios para
su supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado


nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del
Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duracin de 500 a
2000 aos, comienza la Edad del Hierro.
Con la excepcin del aluminio, el hierro se encuentra en la
naturaleza en cantidades mayores que cualquier otro metal;
se explota con mtodos relativamente sencillos, y se puede
trabajar y transformar tanto como se quiera. La razn del
retraso en la aparicin del hierro respecto al bronce hay que
buscarla en el elevado punto de fusin del hierro puro, lo
que haca prcticamente imposible que una vez tratados sus
minerales se pudiese ofrecer en forma lquida, separado de
la escoria.
La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado
nombres de metales, y cuando se cierran las Edades del
Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duracin de 500 a
2000 aos, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepcin del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades


mayores que cualquier otro metal; se explota con mtodos relativamente sencillos, y se
puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razn del retraso en la aparicin del
hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusin del hierro puro, lo
que haca prcticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer
en forma lquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con


carbn de lea con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el
metal, obtenindose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria,
que haba que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas.

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Este martilleo produca dos efectos, por un lado
consegua obtener un hierro puro al eliminar las
escorias e impurezas, endurecindolo por forja al
mismo tiempo. Se obtenan as barras de hierro forjado
resistente y maleable, que no eran otra cosa que un
tipo muy primitivo de acero.

La evolucin tecnolgica orient sus esfuerzos en tratar


de aumentar la temperatura a la que se someta al
mineral de hierro, por medio de la utilizacin de hornos
en los que se introduca una mezcla de mineral y
carbn vegetal, lo que se traduca en un aumento de
produccin y en la lgica economa del sistema.

Sin embargo, cuando estos hornos se calentaban en exceso el mineral pasaba de la forma
pastosa a la lquida pero con un contenido en carbono tan alto que no permita la forja. Este
producto era en principio no aprovechable, y requera un afino, trmino que se ha
conservado hasta hoy en da y que se emplea para describir el proceso de transformacin
del hierro colado al acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtencin accidental del hierro colado
no era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para
obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas tcnicas y econmicas que implica
el proceso.

Para llegar a este punto fue preciso recorrer tres etapas fundamentales. La primera fue la
sustitucin del carbn de lea por la hulla y, ms concretamente, por el coque. La segunda
consisti en ir aumentando la altura de los hornos, gracias a las caractersticas resistentes
del coque que permita aumentar la carga de stos y, en consecuencia, su produccin. Y la
tercera etapa recogera el conjunto de mejoras e innovaciones conducentes a avivar la
combustin del horno, primero mediante el aumento de la ventilacin y, posteriormente,
mediante el calentamiento del aire soplado. El resultado final dara paso a la tecnologa de
los actuales hornos altos.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la produccin y el futuro del acero: el


invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de
la obtencin del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento
trascendental se completa por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de
alto contenido en fsforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento bsico.

A partir de entonces las innovaciones en la produccin del acero se han ido sucediendo
hasta nuestros das, gracias a la participacin de figuras como las de Martn, Siemens,
Hroult, los tcnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.

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2
Captulo

PROCESO DE FABRICACIN

Introduccin

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones
de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido
en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio
o el aluminio, entre otros.

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto


(proceso integral);
las chatarras frricas,

que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir
de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como
nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso
electrosiderrgico).

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La Chatarra

Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va del


horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno
elctrico.

En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial


atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la
chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de
acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en
fbrica.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

de su facilidad para ser cargada en el horno;

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de su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma,
etc.);
de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que
sean difciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia


fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y
componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:

Inspeccin en origen por parte de personal especializado.


Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado.
Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con
independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de
eliminar todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables, material
radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras, cuerpos extraos,
etc.

Principios bsicos para la obtencin del acero

La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el
arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el
tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria.

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Fabricacin en horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio
de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.

El horno elctrico

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de


chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera que alberga el bao de acero
lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles
refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir
la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se
introducen los electrodos, generalmente tres, que son
gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que
proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable,
en funcin de la fase de operacin del horno.
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de
humos, que son depurados convenientemente para evitar
contaminar la atmsfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder
al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

Proceso de fabricacin del acero

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de


afino.

Fase de fusin

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes


reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la
bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta
la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite
hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este
acero una colada.

Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio


horno y la segunda en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido
y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que

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contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricacin.

Principales reacciones qumicas en el afino

Elemento Forma de eliminacin Reaccin qumica


Al combinarse con el oxgeno se
quema dando lugar a y
Carbono
gaseoso que se elimina a travs de
los humos.
Se oxida y pasa a la escoria.
Manganeso Combinado con slice da lugar a
silicatos.
Se oxida y pasa a la escoria.
Silicio
Forma silicatos
En una primera fase se oxida y
pasa a la escoria.
En presencia de carbono y altas
Fsforo temperaturas puede revertir al
bao.
Para fijarlo a la escoria se aade
cal formndose fosfato de calcio.
Su eliminacin debe realizarse
mediante el aporte de cal, pasando
Azufre a la escoria en forma de sulfuro de
calcio. La presencia de manganeso
favorece la desulfuracin.

El control del proceso

Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases
empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas
cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la
marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan
tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un
corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las
correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica
deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero
obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de
combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de
forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino.

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La colada continua

Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la


artesa receptora de la colada continua donde vaca su
contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el
que el acero se vierte directamente en un molde de fondo
desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en
nuestro caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por


el que distribuye el acero lquido en varias lneas de
colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para
permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar
forma al producto. Durante el proceso la lingotera se
mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el
fin de despegar la costra slida que se va formando
durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de


agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los


rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a


la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del
producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud obtenida.

La laminacin

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos


comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin
ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del
proceso, y 800 C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las
barras corrugadas.

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El horno de recalentamiento

El proceso comienza elevando la temperatura de


las palanquillas hasta un valor ptimo para ser
introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos
se distingues tres zonas: de precalentamiento,
de calentamiento y de homogeneizacin. El paso
de las palanquillas de una zona a otra se realiza
por medio de distintos dispositivos de avance. La
atmsfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al mximo la formacin de
cascarilla.

El tren de laminacin

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a


travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin.
El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y
despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta
la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se
controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la
anterior.

El tren de laminacin se divide en tres partes:

Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en
el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la seccin.
Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran


placa o lecho de enfriamiento, de donde es
trasladado a las lneas de corte a medida y
empaquetado, de donde pasa a la zona de
almacenamiento y expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del
tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que
van siendo depositadas en un huso, donde se
compacta y se ata para su expedicin, o bien se
lleva a una zona de encarretado, donde se forman
bobinas en carrete.

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Durante la laminacin se controlan los distintos
parmetros que determinarn la calidad del producto
final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado
de deformacin de cada pasada para evitar que una
deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos
del material, as como el grado de reduccin final, que
define el grado de forja, y sobre todo el sistema Temcore
de enfriamiento controlado.

Del producto final se toman las muestras necesarias para


ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica
(traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y
geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las
especificaciones establecidas por la norma conforme a la
que ha sido fabricado.

En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o
en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el
momento de su laminacin.

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Captulo

PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO.

El hierro proviene principalmente del mineral hematites(Fe2O3) u xido frrico. En los altos hornos
se trata con carbn para quitarle el oxgeno y liberar el metal de hierro o arrabio. En el proceso se
forma dixido de carbono(CO2). Tambin se le aade caliza(CaCO3,carbonato de calcio) para
liberar las impurezas de slice(SiO2, dixido de silicio)contenidas en el mineral.

Resistencia al desgaste.

Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con
otro material.

Tenacidad.

Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al
impacto).

Maquinabilidad.

Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.

Dureza.

Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB)
unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.

El hierro se produce silicato de calcio, llamado tambin escoria. El hierro y la escoria se separan por
gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal. El Acero es una mezcla de
metales(aleacin) formada por varios elementos qumicos, principalmente hierro y carbn como
componente minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza
por su alta resistencia a la corrosin. Es una mezcla de metales(aleacin), formada por hierro p.
Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son: 1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable
ms usado, con un contenido mnimo de nquel del 7%. 2. Ferritic: tiene caractersticas similares al
acero suave pero con mejor resistencia a la corrosin. El contenido en cromo varia del 12% al 17%
en peso.3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia y ductilidad. 4.
El acero inoxidable de Martensitic contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y duro y
resistencia moderada a la corrosin. .

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CLASIFICACIN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono.

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la
mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo.

Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultrarresistentes.

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin
son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de
los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas
fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes
son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como
los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas
pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables

contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a
la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia
durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las
tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o
para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para
fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas
de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece
los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

Aceros de herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y
modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio,

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molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.

COMPOSICION DEL ACERO

Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le
confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica.
Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos, segn su porcentaje,
ofrecen caractersticas especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS COMPONENTES

Aluminio - Al :

EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin


reduce el crecimiento del grano al formar xidos y nitruros.

Azufre - S :

El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin
embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros
altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras.

Carbono - C :

El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez
la perlita. Cuando el acero se enfra mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento
superficial. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro - B :

El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado.
Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya
que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de
revestimiento duro.

Cobalto - Co :

El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de


endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro
para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solucin slida endurecedora,
cuando es disuelto en ferrita o austenita.

Cobre - Cu :

El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al carbono.

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Cromo - Cr :

El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta
la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en
aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc.

Fsforo - P :

Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya
que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso - Mn :

El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene
la formacin de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento.

Molibdeno - Mo :

El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de


endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo
para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de
resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosin.

Nitrgeno - N :

El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita.
Tambin, para reducir la cantidad de Nquel en los aceros inoxidables. El Nitrgeno afecta las
propiedades mecnicas del acero.

Niquel - Ni :

Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se


utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece
propiedades nicas para soldar Fundicin.

Plomo - Pb :

El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero
para mejorar en gran manera su maquinabilidad.

Titanio - Ti :

Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades,
pocas veces se usa en soldaduras.

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Tungsteno - W :

El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno tambin forma
carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para
aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricacin de herramientas.

Vanadio - V :

El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el


templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de
carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.

Composicin qumica y designacin de los aceros comunes

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a travs de su composicin qumica, por
ejemplo utilizando la norma AISI:

N AISI: Descripcin Ejemplo

10XX Son aceros sin aleacin con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)

41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)

51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)

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Resistencia Lmite de
N SAE o a la traccin fluencia Alargamiento Dureza
AISI Rm Re en 50 mm Brinell
Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109
1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190
1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201
1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

Designacin AISI con cuatro componentes

Designacin AISI C Mn P (max) S (max)


NO RESULFURIZADOS
MXIMO DE MANGANESO: 1,00 %
1005 0,06 max 0,35 max 0,040 0,050
1006 0,08 max 0,25 - 0,40 0,040 0,050
1008 0,10 max 0,30 - 0,50 0,040 0,050
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1017 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050

17
Designacin AISI C Mn P (max) S (max)
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1059 0,55 - 0,65 0,50 - 0,80 0,040 0,050
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050
ACEROS AL CARBONO CON ALTO
CONTENIDO DE MANGANESO
1013 0,10 - 0,16 1,10 - 1,40 0,040 0,050
1022 0,18 - 0,24 1,10 - 1,40 0,040 0,050
1024 0,19 - 0,25 1,35 - 1,65 0,040 0,050
1026 0,22 - 0,29 1,10 - 1,40 0,040 0,050

18
1027 0,22 - 0,29 1,20 - 1,50 0,040 0,050
1041 0,36 - 0,44 1,35 - 1,65 0,040 0,050
1048 0,44 - 0,52 1,10 - 1,52 0,040 0,050
Designacin AISI C Mn P (max) S (max)
1051 0,45 - 0,56 0,85 - 1,56 0,040 0,050
1052 0,47 - 0,55 1,20 - 1,55 0,040 0,050
1061 0,55 - 0,65 0,75 - 1,65 0,040 0,050
1066 0,60 - 0,71 0,85 - 1,71 0,040 0,050
ACEROS RESULFURIZADOS (de fcil labrado)
1108 0,08 - 0,13 0,50 - 0,80 0,040 0,08-0,13
1109 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,08-0,13
1117 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040 0,08-0,13
1118 0,14 - 0,20 1,30 - 1,60 0,040 0,08-0,13
1119 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040 0,24-0,33
1132 0,27 - 0,14 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1137 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1139 0,35 - 0,43 1,35 - 1,65 0,040 0,13-0,20
1140 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
1141 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1144 0,40 - 0,48 1,35 - 1,65 0,040 0,24-0,33
1145 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040 0,04-0,07
1146 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
1151 0,80 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
ACEROS REFOSFORADOS Y RESULFURIZADOS
1110 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 mx 0,08-0,13
1211 0,13 mx 0,60 - 0,90 0,07-0,012 0,10-0,15
1212 0,13 mx 0,07 - 1,00 0,07-0,012 0,16-0,23
1213 0,13 mx 0,70 - 1,00 0,07-0,012 0,24-0,33
1216 0,14 - 0,20 1,10 - 1,40 0,04 mx 0,16-0,23
1215 0,09 mx 0,75 - 1,05 0,04-0,09 0,26-0,35
12L14 0,15 mx 0,85 - 1,15 0,04-0,09 0,26-0,35

Designacin AISI con ocho componentes

Designacin
AISI C Mn P (max) S (max) Si Ni Cr Mo
1330 0,28 - 0,33 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35
1335 0,33 - 0,38 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35

19
1345 0,43 - 0,48 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35

4023 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4024 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,035 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30

Designacin P S
AISI C Mn (max) (max) Si Ni Cr Mo
4027 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4028 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,035 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4037 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4047 0,45 - 0,50 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30

4118 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,60 0,08 - 0,15
4130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4137 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4142 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4145 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4147 0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4150 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4161 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90 0,25 - 0,35

4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30
E4340 0,38 - 0,43 0,65 - 0,85 0,025 0,025 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30

4615 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,20 - 0,30
4620 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,20 - 0,30
4626 0,24 - 0,29 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 1,00 0,15 - 0,25

4720 0,17 - 0,22 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,90 - 1,20 0,35 - 0,55 0,15 - 0,25

4815 0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30
4817 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30
4820 0,18 - 0,23 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30

20
5117 0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10
5132 0,30 - 0,35 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,75 - 1,10
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,05
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90

Designacin P S
AISI C Mn (max) (max) Si Ni Cr Mo
5155 0,51 - 0,59 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5160 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
E51100 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35 0,90 - 1,15
E52100 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35 1,30 - 1,60

6118 0,16 - 0,21 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,50 - 0,70 0,10 - 0,15V
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 V Min

8615 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8617 0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8622 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8625 0,23 - 0,28 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8627 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8637 0,35 - 0,40 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8642 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25

La segunda forma de designar los aceros es a travs de su resistencia mecnica en traccin, es el caso
de los aceros:

A37-24ES A: Acero
A44-28ES ES: Estructural soldable
A63-42ES H: Para hormign

La primera cifra indica la resistencia a la traccin en kg/mm2, la segunda cifra indica la resistencia a la
fluencia en kg/mm2.

21
En la siguente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural
y de barras para hormign armado.

Resistencia Lmite de
Grados del a la traccin fluencia Alargamiento
Acero Rm Re en 50 mm
Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
A37-24ES 37 363 24 235 22
A42-27ES 42 412 27 265 20
A52-34ES 52 510 34 324 18

A44-28H 44,9 440 28,6 280 16


A63-42H 64,2 630 42,8 420 (*)

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del dimetro nominal de la barra (e) y cuyo valor
se indica a continuacin.

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36
K : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5

Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pinta en
la seccin de las barras, se entrega a continuacin los cdigos de color para los aceros distribuidos por
la empresa SABIMET.

22
Aceros Especiales

Aceros Bonificados

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo de gran
SAE/AISI W.St.N templabilidad y tenacidad, con C : 0,34
Mo :
tratamiento trmico, para ejes, Mn : 299
4340 6582 0,25
cigeales, ejes diferenciales y 0,55 353
Ni : 1,55
Cdigo cardanes, engranajes y piezas de Cr : 1,55
Color mando.

USA/ Alemania Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento


SAE/AISI W.St.N trmico, de alta resistencia a la
traccin para piezas de maquinarias C: 0,42 Mo :
4140 7225 266
sometidas a la traccin para piezas Mn : 0,20
310
de maquinarias sometidas a 0,65 Cr : 1,00
Cdigo exigencias como muones, pernos y
Color piones

Aceros de Cementacin

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero al Cr, Ni, Mo de gran
SAE/AISI W.St.N templabilidad y tenacidad, con
C : 0,14
tratamiento trmico, para ejes, Cr : 1,0 170
3115 5713 Mn :
cigeales, ejes diferenciales y Ni : 1,45 210
0,80
Cdigo cardanes, engranajes y piezas de
Color mando.

23
Aceros para Resortes

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero para resortes aleado al Cr, Mn,
SAE/AISI W.St.N de gran durabilidad en trabajo de
compresin y traccin.
5160 7176
En resortes de vehculos, mquinas, C : 0,57
240
agroindustria, cuchillas de mquinas Mn : Cr : 0,85
260
pequeas, piezas de mquina, etc. 0,85
Cdigo
Color
Las temperaturas de conformado
recomendable son entre 830 y 920
C

Aceros al Carbono

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero de medio carbono, de uso
SAE/AISI W.St.N general para la construccin de todo
tipo de piezas mecnicas como ejes, C : 0,45
1045 1191 motores electricos, cuas, martillos, 170
Mn :
chavetas, etc. En plancha se utiliza 190
0,65
Cdigo donde hay mayor resistencia a
Color ruptura y abrasin. Puede ser
suministrado trefilado
USA/ Alemania Acero blando de bajo carbono para
SAE/AISI W.St.N piezas de maquinaria, pernos,
C : 0,20
pasadores de baja resistencia. Buena 120
1020 1151 Mn :
soldabilidad. No toma temple, pero 150
0,50
Cdigo es cementable en piezas no exigidas.
Color Puede ser suministrado trefilado.

24
Aceros Refractarios

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero inoxidable refractario
SAE/AISI W.St.N austentico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20
para piezas sometidas a
310 4841 temperaturas hasta 1.200 C.
C : 0,15 Cr : 25,0 145
Se emplea en pisos de hornos, Si : 2,0 Ni : 20,0 190
parrillas, ganchos, moldes para
Cdigo vidrio, tubos de conduccin, rejillas
Color para esmaltar; su durabilidad est
condicionada a la atmsfera de
trabajo.

Aceros inoxidables
Composicin Dureza
Caractersticas
HISTOR Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N
HISTOR
Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, tipo
C: 0,07
316 4401 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas
mx Ni :
sus caractersticas de resistencia al ataque
Mn : 12,0 130
IA cido.No se garantiza la corrosin intercristalina
2,0 Mo : 2,2 180
en soldaduras. Aplicaciones en la industria
H Cr : Si : 1,0
minera, petroqumica, farmacutica y alimentaria.
17,0
Usos clnicos ortopdicos. Industria textil
Cdigo
Color

ISTORIA
H Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, del tipo C: 0,03
Ni :
18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la mx
12,5 130
316L 4404 corrosin intercristalina en soldaduras, no Mn :
Mo : 2,2 180
necesita tratamientos trmicos post-soldadura. 2,0mx
Si : 1,0
ISTORIA Mejor aptitud a la deformacin en fro y obtencin Cr :

25
H de altos grados de pulimento, lo que permite una 17,5
mayor resistencia a los cidos comnmente
Cdigo emlpeados an la industria.
Color

HISTORIA
USA/
Alemania
SAE/AISI
W.St.N
HISTORIA
HI Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, 18/8.
Buenas caractersticas de resistencia a la C: 0,07
304 4301 corrosin, ductibilidad y pulido. No garantido a la mx
Ni : 9,5
corrosin intercristalina en soldaduras. Resistente Mn : 130
Mo : 1,0
STORIA a la corrosin de aguas dulces y atmsferas 2,0mx 180
Si :
naturales. En construccin de muebles, utensilios Cr :
HH de cocina, orfebrera, arquitectura, decoracin de 18,5
exteriores.
Cdigo
Color

ISTORIA
USA/
Alemania
SAE/AISI Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, tipo 18/8.
W.St.N
HISTORIA Estabilizado al carbono, con garanta de
C: 0,03
insensibilidad a la corrosin intercristalina, por
304L 430L mx Ni :
tanto no necesita tratamiento trmico post-
Mn : 10,0 130
HH soldadura. De fcil pulido y gran ductibilidad,
2,0mx Si 180
especial para embutido profundo. Se emplea en
Cr : :1,0mx
Cdigo el forjado, estampado y mecanizado de piezas
18,5
Color mecnicas diversas para la industria qumica,
alimentaria, equipamiento de decoracin
ISTORIA
USA/
Alemania
SAE/AISI
W.St.N
HISTORIA Acero inoxidable ferrtico con buena resistencia a
la corrosin en fro en medios moderadamente
HI430STORIA 14016 C: 0,1 Cr :
agresivos aptitudes limitadas para la deformacin
mx 16,5 130
H en fro con un bajo costo con respecto a otros
Mn : Si :1,0 170
aceros de mayor aleacin. Usado en la
1,0 mx
Cdigo ornamentacin de la industria automotriz.
Color Aplicaciones especficas de la industria qumica.

HISTORIA
1020 1151 Son aceros inoxidables martensticos al Cr, que C: 0,15 Cr : 500

26
presentan una alta resistencia mecnica y buena mx 13,0 530
resistencia a la corrosin con tratamientos Mn : Si :1,0
trmicos. 1,0 mx
H Cdigo
Color Se aplican fundamentalmente en la fabricacin de
piezas mecnicas que operan normalmente en
HISTORIA contacto con agua, vapor, vinos, cerveza y otros
ambientes moderadamente corrosivos, como
pernos, pasadores, pistones, camisas, ejes de
bombas, etc.

Aceros Antiabrasivos

Composicin Dureza
Caractersticas
Normas Qumica Entrega
Tcnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania Acero estructural aleado de bajo
SAE/AISI W.St.N carbono con tratamiento trmico y
altas propiedades de soldabilidad,
T-1 8921A resistencia al impacto y la abrasin a
8922B bajo costo. Usos: Planchas de Mo :
recubrimiento antiabrasivas chutes, C: 0,17
0,22 321
equipos de movimiento de tierras y Mn : 1,0
V : 0,06 390
minerales, y otros servicios severos Cr : 0,53
Ni, Ti, B.
Cdigo de impacto y abrasin. Permite
Color reducir el peso muerto al reducir
secciones. Construccin de puentes
y edificios, refuerzos de camiones,
etc.
USA/ Alemania Acero aleado, con tratamiento
SAE/AISI W.St.N trmico de normalizado, diseado
para obtener alta resistencia a la
Durcap 360 abrasin, impacto y corrosin
atmosfrica. Las propiedades Mo :
inherentes a este acero permiten C: 0,19
0,35
alcanzar un excelente desempeo al Mn : 1,5 Cu :
360
ser usado en equipos de movimiento Cr : 1,5 0,21
Cdigo de tierra, tolvas, canaletas de
Color traspaso, baldes de dragado,
transportadoras deslizantes, cuchillos
de bulldozer, mezcladores de
hormign, aspas de ventiladores.
USA/ Alemania Acero aleado, templado y revenido, C: 0,31 Ni : 1,5 500
SAE/AISI W.St.N diseado para obtener alta mx mx
Mn : 1,0 Mo :
Cap 500

27
resistencia a la abrasin e impacto. Cr : 1,25 0,35
Nb:
Estas propiedades permiten obtener 0,02mx
a este acero un altsimo desempeo
al ser usado en equipos de
Cdigo
movimiento de tierra, tolvas,
Color
cucharones de palas mecnicas,
placas de desgaste, filo y
revestimiento de palas de cargadores
frontales, ductos de carga, carros de
ferrocarril, tolvas de camiones.

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecnicas para las cuales esta creado. La clave de los tratamientos trmicos consiste en
las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecido.

Temple.

El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el
acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950C) y se
enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etc.

Revenido.

Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente templadas. El revenido consigue
disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido.

Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenizacin (800-925 C) seguido de


un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.

TRATAMIENTOS TERMO QUIMICOS DEL ACERO

En el caso de los tratamientos trmicos, no solo se producen cambios en la Estructura del Acero, sino
tambin en su COMPOSICION QUIMICA, aadiendo diferentes productos qumicos durante el proceso
del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas.

Cementacin.

28
Mediante este tratamiento se producen cambios, en la composicin qumica del acero. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.
Lo que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en
el ncleo.

Nitruracin.

Este tratamiento Termoqumico busca endurecer superficialmente un acero con nitrgeno, calentndolo
a temperaturas comprendidas entre 400-525 C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms
nitrgeno.

29
4
Captulo

Naturaleza cristalina de los materiales

Analizaremos los aspectos ms relevantes de las propiedades mecnicas de los aceros y plsticos de
mayor uso en la fabricacin de piezas. Lo primero es comprender que un metal est internamente
ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo la celda cbica simple, y otras de mayor complejidad
como la celda cbica centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir molculas y forman un
ncleo ordenado que crece en todas direcciones. Las figuras 2 y 3 ilustran la asociacin de dos celdas
vecinas en un diagrama simple y en una maqueta.

Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen tridimensionalmente hasta toparse unas
con otras, deteniendo el crecimiento.

30
Esto produce zonas en las cuales la red cristalina est ordenada las que llamaremos granos y zonas
denominadas lmites de grano o fronteras de grano, en donde no existe orden alguno. En la figura 4 se
muestra una micrografa obtenida con un microscopio electrnico, donde se aprecian granos y sus
fronteras.

Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos en cualquier
direccin. Para mejorar la visualizacin se aplica sobre la superficie una solucin cida denominada

31
ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor grado, dependiendo de su orientacin cristalina. En
la figura 5 se muestra una metalografa con granos de acero ampliada 175 veces.

Por otra parte, los plsticos estn estructurados por ordenamientos en lnea, compuestos por un
"monmero", o unidad bsica que se une con otro monmero idntico, para formar cadenas de gran
longitud. Pero a diferencia de los metales, una cadena (polimero) no se relaciona con otra cadena. El
crecimiento es lineal y en los metales es espacial.

Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de la cantidad presente
de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los llamados diagramas de fases, que indican las
posibles combinaciones en funcin de la composicin qumica de la aleacin y de la temperatura. Estos
diagramas sirven para seleccionar los tratamientos trmicos y optimizar la composicin de la aleacin en
funcin a la microestructura que se desea obtener.

Figura 6

En la figura 6 se muestra el diagrama de fases de la aleacin Fierro Carbono, que muestra en el eje
vertical la temperatura y en el eje horizontal la composicin qumica. En el extremo izquierdo se
encuentra la composicin 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la composicin 100%
C y 0% Fe. En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor inters ya
que contiene los aceros y las fundiciones de mayor uso.

Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cmo el metal al solidificar se dispone
en diversas formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden energa y buscan una nueva
ordenacin tratando siempre de permanecer estables.

32
5
Captulo

Ensayo de traccin

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo ms importante es el ensayo de traccin,
en donde se coloca una probeta en una mquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra
mvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza mvil. Un
esquema de la mquina de ensayo de traccin se muestra en la Figura 1.

Figura 1 Mquina de Ensayo de Traccin

La mquina de ensayo impone la deformacin desplazando el cabezal mvil a una velocidad


seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una seal que representa la carga
aplicada, las mquinas poseen un plotter que grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la
carga leda.

33
La Figura 2 muestra el grfico obtenido en una mquina de ensayo de traccin para un acero.

Figura 2
Curva Fuerza-Deformacin de un Acero.

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elstica, en donde la probeta se comporta como
un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud inicial.

Se tiene entonces que en la zona elstica se cumple:

F = K (L - L0)

F: fuerza
K: cte del resorte
L: longitud bajo carga
L0: longitud inicial

Cuando la curva se desva de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aqu el
material comienza a adquirir una deformacin permanente. A partir de este punto, si se quita la carga la
probeta quedara ms larga que al principio. Deja de ser vlida nuestra frmula F = K (L - L0) y se define
que ha comenzado la zona plstica del ensayo de traccin. El valor lmite entre la zona elstica y la
zona plstica es el punto de fluencia (yield point) y la fuerza que lo produjo la designamos como:

F = Fyp (yield point)

Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un mximo en
F = Fmx. Entre F = Fyp y F = Fmx la probeta se alarga en forma permanente y repartida, a lo largo de
toda su longitud. En F = Fmx la probeta muestra su punto dbil, concentrando la deformacin en una
zona en la cual se forma un cuello.

La deformacin se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al
adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor rea, provocando la ruptura.

34
La figura 3 muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga mxima y luego de
la ruptura.

Figura 3

Para expresar la resistencia en trminos independientes del tamao de la probeta, se dividen las cargas
por la seccin transversal inicial Ao , obtenindose:

resistencia a la fluencia:

Fyp

yp =

A0

resistencia a la traccin:

Fmx

ult =

A0

Obs:

yp = Re
ult = Rm (en alguna literatura)

35
Unidades : Kg/mm2 o Mpa o Kpsi

Considerando una probeta cilndrica

Ao = ( )

La figura 4 ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales necesarias.

Figura 4

Analizando las probetas despus de rotas, es posible medir dos parmetros: El alargamineto final Lf
(Figura 5) y el dimetro final Df , que nos dar el rea final Af .

Figura 5

Estos parmetros se expresan como porcentaje de reduccin de rea %RA y porcentaje de alargamiento
entre marcas % L:

% RA= x 100 % L= x 100.

Ambos parmetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del material, que es la
capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La
fragilidad se define como la negacin de la ductilida ductilidad. Un material poco dctil es frgil. La
Figura 6 permite visualizar estos dos conceptos grficamente.

36
Figura 6

El rea bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus L) representa la energa disipada durante el
ensayo, es decir la cantidad de energa que la probeta alcanz a resistir. A mayor energa, el material es
ms tenaz.

A partir de los valores obtenidos en el grfico Fuerza-Desplazamiento, se puede obtener la curva


Esfuerzo-Deformacin - . El esfuerzo , que tiene unidades de fuerza partido por rea, ha sido
definido anteriormente, la deformacin unidimensional:

En la Figura 7 se presenta un ejemplo del grfico Esfuerzo-Deformacin de un acero.

37
Figura 7

En la zona elstica se cumple:

=.

Mdulo de Elasticidad = 2,1. 106 (Kg / cm2)

Pero, = y= con lo que queda

= y definitivamente,

F= (Lf - L0 ) en donde la "constante de resorte" K =

38
En los siguientes ejemplos de curvas se puede observar las caractersiticas de cada material: el
hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformacin ante cargas pequeas; el yeso y el
carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plstica; se rompen con
valores bajos de elongacin: son materiales frgiles. La nica diferencia entre ellos es la resistencia que
En los siguientes ejemplos de curvas se puede observar las caractersiticas de cada material: el
hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformacin ante cargas pequeas; el yeso y el
carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plstica; se rompen con
valores bajos de elongacin: son materiales frgiles. La nica diferencia entre ellos es la resistencia que
alcanzan.

Figura 8
Distintas curvas , s en (1000 lb/pulg2).
Los diagramas esfuerzo-deformacin de diversos materiales varan ampliamente y diferentes ensayos
de tensin con el mismo material pueden producir resultados diferentes de acuerdo con la temperatura
de la probeta y la velocidad de carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas caractersticas
comunes a los diagramas de varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categoras:
materiales dctiles y materiales frgiles, conceptos definidos anteriormente.

39
Figura 9

Durante el ensayo de traccin, si se descarga la probeta, luego de alcanzar la zona plstica, pero antes
de producirse la ruptura, la curva cambia de forma. La longitud de la probeta tiende a recuperarse,
pero no alcanza la longitud inicial, quedando con un longitud mayor, que se denomina deformacin
permanente. A nivel grfico, la curva se devuelve con la pendiente de la zona elstica (Figura 9).

Finalmente, si la curva del material no presenta claramente dnde termina la zona elstica y
comienza la zona plstica, se define como punto de fluencia al correspondiente a una deformacin
permanente del 0,2%. La Figura 10 ilustra lo anterior, mostrando el diagrama de esfuerzo contra
deformacin para cobre policristalino.

40
Figura 10
Regin elstica y regin plstica inicial que muestra el lmite de fluencia para una deformacin
permanente de 0,2%.

Ensayo de resistencia

Hasta ahora, slo se ha hecho mencin a la resistencia de los materiales (principalmente acero) cuando
estos se ven solicitados a esfuerzos de traccin. Existen otros ensayos destructivos que permiten
evaluar la resistencia del material frente, por ejemplo, al impacto (o resiliencia). El ensayo Charpy
permite calcular cunta energa logra disipar una probeta al ser golpeada por un pesado pndulo en
cada libre (Figura 11). El ensayo entrega valores en Joules, y stos pueden diferir fuertemente a
diferentes temperaturas. La Figura 12 permite evaluar la diferencia entre probetas antes y despus del
ensayo.
Hasta ahora, slo se ha hecho mencin a la resistencia de los materiales (principalmente acero) cuando
estos se ven solicitados a esfuerzos de traccin. Existen otros ensayos destructivos que permiten
evaluar la resistencia del material frente, por ejemplo, al impacto (o resiliencia). El ensayo Charpy
permite calcular cunta energa logra disipar una probeta al ser golpeada por un pesado pndulo en
cada libre (Figura 11). El ensayo entrega valores en Joules, y stos pueden diferir fuertemente a
diferentes temperaturas. La Figura 12 permite evaluar la diferencia entre probetas antes y despus del
ensayo.

41
Figura 11
Mquina para pruebas de impacto

Figura 12
Probetas de un ensayo de impacto

El ensayo de impacto consiste en dejar caer un pesado pndulo, el cual a su paso golpea una probeta
que tiene forma paraleleppeda ubicada en la base de la mquina.

La probeta posee un entalle estndar para facilitar el inicio de la fisura; este entalle recibe el nombre de
V-Notch. Luego de golpear la probeta, el pndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que

42
depende de la cantidad de energa disipada al golpear. Las probetas que fallan en forma frgil se
rompen en dos mitades, en cambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este
comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la composicin qumica, esto obliga a realizar
el ensayo con probetas a distinta temperatura, para evaluar la existencia de una "temperatura de
transicin dctil-frgil". Este ensayo se lleva a un grfico como el mostrado en la Figura 13 en donde se
puede apreciar un fuerte cambio en la energa disipada para algunos aceros de bajo carbono. Mientras
que el nquel no muestra una variacin notable.

Figura 13
Resultados de pruebas de impacto para varias aleaciones, medidos a travs de un intervalo de
temperatura

Otros ensayos destructivos y no destructivos de uso comn

Adems de los ensayos destructivos y no destructivos anteriormente expuestos, existen muchos otros
ensayos particulares para evaluar la capacidad de un material para una aplicacin especfica. Las
normas internacionales (ASTM, SAE, API) indican la forma en la cual deben realizarse los ensayos y los
criterios de aceptacin y rechazo.

Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con probeta rotatoria (Figura 14), en el cual una probeta se
hace girar por medio de un motor, mientras se le aplica una carga conocida. La probeta queda sometida
a una flexin alternada, que se traduce en que un punto cualquiera de la probeta queda sometido a un
ciclo de cargas que va de traccin a compresin. Esto produce fisuras que se van propagando
lentamente, reduciendo el rea hasta un punto tal en que la probeta no pueda resistir la carga aplicada y
se rompe.

43
Figura 14
Mquina de Ensayo de Fatiga.

Figura 15
Probeta Estandarizada del Ensayo de Fatiga

La Figura 15 muestra la probeta estandarizada que se usa en este ensayo.

Variando el peso aplicado en el ensayo, y anotando la cantidad de ciclos que la probeta resisti antes de
romperse, se puede obtener el grfico de la Figura 16.

44
Figura 16

La curva es decreciente hasta el milln de ciclos, luego de los cuales la probeta no se rompe. Esta carga
que no logra romper la probeta, es la carga de vida infinita y el esfuerzo que provoca es el llamado lmite
de resistencia a la fatiga: Se .

Este valor Se se utilizar para disear elementos sometidos a cargas fluctuantes, como es el caso de los
ejes en general.

A continuacin se presenta una lista con algunos de los ensayos utilizados con fines ms puntuales:

Rayos X en uniones soldadas (Soldaduras peligrosas como balones de gas).


Tintas penetrantes (Controles de calidad de fundicin y forja para ubicar grietas).
Partculas Magnticas.
Ultrasonido (Puede medir hasta el espesor de una capa de pintura).
Corrosin.
Propagacin de fisuras.
Anlisis Metalogrfico.
Microscopio Electrnico.
Ensayo de Doblado.

45
Ensayo de dureza superficial

El ltimo ensayo rutinario es el de Dureza Superficial, que es la resistencia de un material a ser


marcado por otro. Se prefiere el uso de materiales duros cuando stos deben resistir el roce con otros
elementos. Es el caso de las herramientas de construccin (palas, carretillas, pisos, tolvas). El ensayo
es realizado con indentadores en forma de esferas, pirmides o conos. Estos elementos se cargan
contra el material y se procede a medir el tamao de la huella que dejan. Es un ensayo fcil y no
destructivo; puede realizarse en cualquier sitio, ya que existen durmetros fcilmente transportables. Una
de las ventajas del ensayo de dureza es que los valores entregados pueden usarse para hacer una
estimacin de la resistencia a la traccin. La dureza superficial puede aumentarse aadiendo al material
una capa de carbono, en un tratamiento trmico denominado cementacin.

La clasificacin y los mtodos varan con cada material, dando origen a los nmeros de dureza:

HBN (Hardness Brinell Number)


HRA, HRB, HRC, ... (Hardness Rockwell series A, B, C, ...)
HVN (Hardness Vickers Number)

entre otros.

A continuacin se detalla el procedimiento y el clculo de cada uno de estos nmeros estandarizados

Ensayo BRINELL.

Indentador: Esfera de 10mm de acero o


carburo de tungsteno.

Carga = P

Frmula: HBN =
Ensayo VICKERS

Indentador: Pirmide de diamante

Carga = P

Frmula: HVN = 1,72

46
Ensayo ROCKWELL A, C, D

Indentador: Cono de diamante (HRA,


HRC, HRD)

Carga:

PA = 60 Kg
PC = 150 Kg
PD = 100 Kg

Formula: HRA, HRC, HRD = 100 - 500t

Ensayo ROCKWELL B, F, G, E

Indentador:

Esfera de acero f = 1/16


(HRB, HRF, HRG)

Esfera de acero f = 1/8


(HRE)

Carga:

PB = 100 Kg
PF = 60 Kg
PG = 150 Kg
PE = 100 Kg

Formula: HRB, HRF, HRG, HRE = 130 -


500t

La Tabla 1 muestra las equivalencias entre algunos de los nmeros de dureza superficial y presenta una
estimacin de la resistencia a la traccin.

Dureza Dureza Dureza Resistencia


Vickers Brinell Rockwell a la Tensin
HV HB HRB HRC N/mm2.

80 76 255
85 80,7 41 270
90 85,5 48 285
95 90,2 52 305
100 95 56,2 320
105 99,8 335
110 105 52,3 350

47
115 109 370
Dureza Dureza Dureza Dureza Resistencia
Vickers Brinell Rockwell Rockwell a la Tensin
HV HB HRB HRB N/mm2.

120 114 66,7 385


125 119 400
130 124 71,2 415
135 128 430
140 133 75 450
145 138 465
150 143 78,7 480
155 147 495
160 152 510
165 156 530
170 162 85 545
175 166 560
180 171 87,1 575
185 176 595
190 181 89,5 610
195 185 625
200 190 91,5 640
205 195 92,5 660
210 199 93,5 675
215 204 94 690
220 209 95 705
225 214 96 720
230 219 96,7 740
235 223 755
240 228 98,1 20,3 770
245 233 21,3 785
250 238 99,5 22,2 800
255 242 23,1 820
260 247 24 835
265 252 24,8 850
270 257 25,6 865
275 261 26,4 880

48
280 266 27,1 900
285 271 27,8 915
290 276 28,5 930
Dureza Dureza Dureza Dureza Resistencia
Vickers Brinell Rockwell Rockwell a la Tensin
HV HB HRB HRB N/mm2

295 280 29,2 950


300 285 29,8 965
310 295 31 995
320 304 32,2 1030
330 314 33,3 1060
340 323 34,4 1095
350 333 35,5 1125
360 342 36,6 1155
370 352 37,7 1190
380 361 38,8 1220
390 371 39,8 1255
400 380 40,8 1290
410 390 41,8 1320
420 399 42,7 1350
430 409 43,6 1385
440 418 44,5 1420
450 428 45,3 1455
460 437 46,1 1485
470 447 46,9 1520
480 (456) 47,7 1555
490 (466) 48,4 1595
500 (475) 49,1 1630
510 (485) 49,8 1665
520 (494) 50,9 1700
530 (504) 51,1 1740
540 (513) 51,7 1775
550 (523) 52,3 1810
560 (532) 53 1845
570 (542) 53,6 1880

49
580 (551) 54,1 1920
590 (561) 54,7 1955
600 (570) 55,2 2030
610 (580) 55,7 2070
620 (589) 56,3 2105
Dureza Dureza Dureza Dureza Resistencia
Vickers Brinell Rockwell Rockwell a la Tensin
HV HB HRB HRB N/mm2

630 (599) 56,8 2145


640 (608) 57,3 2180
650 (618) 57,8
660 58,3
670 58,8
680 59,2
690 59,7
700 60,1
720 61
740 61,8
760 62,5
780 63,3
800 64
820 64,7
840 65,3
860 65,9
880 66,4
900 67
920 67,5
940 68

Tabla 1
Escala Comparativa de Grados de Dureza con
una Estimacin de la Resistencia a la Traccin

50
Anlisis del esfuerzo mecnico

Recordando la definicin de esfuerzo, nos encontramos que es el resultado de la divisin entre una
fuerza y el rea en la que se aplica. Se distinguen dos direcciones para las fuerzas, las que son
normales al rea en la que se aplican y las que son paralelas al rea en que se aplican. Si la fuerza
aplicada no es normal ni paralela a la superficie, siempre puede descomponerse en la suma vectorial
de otras dos que siempre resultan ser una normal y la otra paralela.

Los esfuerzos con direccin normal a la seccin, se denotan como (sigma) y representa un esfuerzo
de traccin cuando apunta hacia afuera de la seccin, tratando de estirar al elemento analizado. En
cambio, representa un esfuerzo de compresin cuando apunta hacia la seccin, tratando de aplastar al
elemento analizado.

El esfuerzo con direccin paralela al rea en la que se aplica se denota como (tau) y representa un
esfuerzo de corte. Este esfuerzo, trata de cortar el elemento analizado, tal como una tijera cuando corta
papel, uno de sus filos mueven el papel hacia un lado mientras el otro filo lo mueve en direccin
contraria resultando en el desgarro del papel a lo largo de una lnea.

Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la presin, fuerza dividida por rea, se utilizan
2 2
con frecuencia : MPa, psi, Kpsi, Kg/mm , Kg/cm .

Se analizar la situacin de un trozo pequeo de material ubicado dentro de una viga u otro elemento
estructural. Este pequeo trozo tendr forma de cubo con aristas infinitesimales de valor : dx, dy , dz.
Este cubo tiene seis caras y en cada una de ellas se considerar que actan tres esfuerzos internos:
uno normal y dos de corte. La notacin utilizada es: x para el esfuerzo normal aplicado en la cara
normal al eje x, de igual forma se definen y, z . Para los esfuerzos cortantes, la notacin es ab que
denota el esfuerzo de corte que acta en la cara normal al eje a y que apunta en la direccin del eje
b. De esta forma se tienen: xy xz yx yz zx zy.

Al interior de un elemento bajo carga, cada punto del cuerpo tiene valores particulares para estas 18
variables (cada cara del cubo dx dy dz tiene tres esfuerzos, uno normal y dos de corte), al analizar un
punto vecino el valor de las variables cambia. Si se analizan las superficies exteriores de un elemento
estructural bajo carga, se encuentra que sobre estas caras, los esfuerzos internos no existen, esto anula
tres esfuerzos pero por equilibrio de fuerzas se anulan 5 esfuerzos, por lo tanto, se puede simplificar el
modelo tridimensional a uno bidimensional que contiene solo tres variables, x y xy, las cuales
describen el estado de tensiones de un punto sobre la superficie exterior de un cuerpo bajo carga.

51
Este grupo de esfuerzos actuando sobre un punto es el estado de tensiones del punto. Representa una
situacin de cargas que puede transformarse rotando el cubo dx,dy,dz. Esto genera un cambio en las
tensiones sobre las caras, los esfuerzos varan en magnitud y sentido pero en conjunto, el estado de
tensiones se ha cambiado por otro equivalente.

Transformacin del esfuerzo plano

Desde el punto de vista del material, las caractersticas propias determinan si es ms resistente a las
cargas normales o a las cargas cortantes, de aqu nace la importancia de transformar un estado de
tensiones general en otro particular que puede ser ms desfavorable para un material.

Se considera un trozo plano y un cambio de ejes coordenados rotando el sistema original en un ngulo
.

52
El estado de esfuerzos cambia a otro equivalente x y xy que deben calcularse en base a los
esfuerzos originales. Tomando un trozo de elemento plano se tiene que :

Para poder hacer suma de fuerzas y equilibrar este elemento, es necesario multiplicar cada esfuerzo por
el rea en la que se aplican para obtener las fuerzas involucradas. Considerando que los esfuerzos
incgnitos se aplican en una rea da. Se tiene que este trozo de cua tiene un rea basal da cos y
un rea lateral da sen

Suma de fuerzas en la direccin x :

x da = x da cos cos + y da sen sen + xy da cos sen + xy sen cos

x = x sen2 + y cos2 + 2 xy cos sen

x = ( x + y )/2 + ( x - y )/2 (cos 2) + xy (sen 2)

Suma de fuerzas en la direccin y :

xy da = y da cos sen - xy da sen sen + xy cos cos - x da sen cos

xy = y cos sen - xy sen2 + xy cos2- x sen cos

xy = xy (cos 2) - ( x - y )/2 (sen 2)

Con estas expresiones es posible calcular cualquier estado de esfuerzo equivalente a partir de un
estado inicial. La siguiente aplicacin permite calcular estos valores automticamente. Compruebe los
resultados que se obtienen.

Esfuerzos principales

Siempre es importante obtener los valores mximos de los esfuerzos tanto los normales como los de
corte para compararlos con los valores admisibles del material que se est evaluando.

53
El esfuerzo normal mximo se deduce derivando x con respecto al ngulo :

dx /d = 0 = - ( x - y ) (sen 2) + 2 xy (cos 2)

tan 2 = 2 xy / ( x - y )

La solucin de esta ecuacin son dos ngulos que valen : y + 90

Al evaluar usando estos valores para el ngulo se obtienen los esfuerzos normales mximo ( 1) y
mnimo (2). Es importante destacar que si se iguala xy = 0 se obtiene la misma expresin que la
derivada, esto implica que cuando el elemento se rota para encontrar los esfuerzos principales (1 y
2) se produce que el esfuerzo cortante vale cero.

En definitiva :

1 , 2 = ( x + y ) / 2 + / -

El esfuerzo cortante mximo se obtiene de forma similar, derivando la expresin correspondiente con
respecto al ngulo .

dtxy / d = 0 = -2 xy (sen 2) - ( x - y ) (cos 2)

tan 2 = - ( x - y ) / 2 xy

Esta expresin nos entrega el ngulo para el cual se producen los esfuerzos cortantes mximos, queda
en definitiva :

1 y 2 = + / -

A continuacin se entrega otra aplicacin que calcula los esfuerzos principales y el ngulo
correspondiente. Compruebe las soluciones que entrega.

Crculo de Mohr para esfuerzos

Las ecuaciones desarrolladas en los puntos anteriores pueden reescribirse para formar una ecuacin de
circunferencia :

Se tiene que :

x = ( x + y )/2 + (( x - y )/2 (cos 2)) + xy (sen 2)

xy = xy (cos 2) - (( x - y )/2 ) (sen 2)

La primera ecuacin se acomoda de la siguiente forma :

x - ( x + y )/2 = (( x - y )/2 (cos 2)) + xy (sen 2)

54
Elevando al cuadrado se tiene :

(x - (x + y)/2)2 =(x - y)2/4 (cos 2)2 + (x - y) (cos 2) xy (sen 2) + xy2 (sen 2)2

Elevando al cuadrado la segunda ecuacin se tiene :

xy2 = xy2 (cos 2)2 - xy (cos 2) (x - y) (sen 2) + (x - y)2/4 (sen 2)2

Sumando ambas expresiones :

(x - ( x + y )/2)2 + xy2 = xy2 + (( x - y )2/2)2

Los esfuerzos originales son datos, y por lo tanto constantes del problema, se tiene entonces :

xy2 + (( x - y )2/2)2 = b2

( x + y )/2 = a

Reescribiendo queda :

(x - a)2 + xy2 = b2

Si los ejes son :

x = x

y = xy

Tenemos :

( x - a )2 + y2 = b2

Que representa a una circunferencia con centro en x = a ; y = 0 con un radio r = b

Esta circunferencia se denomina Crculo de Mohr (Otto Mohr 1895) que en definitiva tiene las siguientes
caractersticas :

Centro en : x = ( x + y )/2 ; y = 0

Radio de : r2 = xy2 + (( x - y )2/2)2

La figura siguiente muestra el crculo de Mohr creado a partir de un problema :

55
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Bibliografa
Sabimet S.A.
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