UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

MATERIA PRIMA, MOLIENDA,

HOMOGENIZACION, EQUIPOS Y DISEO

CTEDRA:
Tecnologa del cemento.

CATEDRTICO:

Ms. Yssica Bendez Roca.

INTEGRANTES:

Alejo Ochoa Luzvid.

Bonifacio Daz Cecilia.

Huarcaya Quintana Javier.

SEMESTRE: IX

HUANCAYO-PERU
2017

1
 1 INTRODUCCION

La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un

adecuado suministro de recursos naturales. La principal materia prima ocupada

en la fabricacin del cemento es la Caliza, compuesta por carbonato de calcio

que se encuentra en su estado natural de roca en yacimientos subterrneos o

en canteras, cuya formacin data probablemente desde hace 50.000.000 de

aos. Otros importantes componentes del Cemento, son el yeso (compuesto de

sulfato di hidratado de calcio) y la puzolana (compuesto silicio aluminoso de

origen volcnico).Estas reservas se caracterizan por ser recursos cuya

ubicacin, cantidad y calidad son conocidas y estimadas por evidencias

geolgicas especficas, las que permiten pronosticar la ley media y localizar

zonas ricas y pobres dentro del yacimiento. Otro aspecto importante es la

seleccin del mtodo de explotacin de dichas reservas, dependiendo de la

profundidad de emplazamiento, puede optarse por un mtodo de explotacin a

cielo abierto o subterrneo. El Cemento es una mezcla compleja de silicatos,

aluminatos y alminoferritos de calcio, junto con una cantidad de constituyentes

menores. El Cemento es relativamente impuro, y estas impurezas pueden tener

una marcada influencia sobre sus propiedades

2
 2 Contenido
1 INTRODUCCION ........................................................................................ 2
3 MATERIA PRIMA ........................................................................................ 5
3.1 CEMENTO ............................................................................................ 5
3.2 MATERIA PRIMA. ................................................................................. 5
3.2.1 Explotacin ..................................................................................... 5
3.2.2 Extraccin ....................................................................................... 6
3.2.3 Preparacin .................................................................................... 6
3.2.4 Almacenamiento ............................................................................. 7
4 MOLIENDA ................................................................................................. 8
4.1 objetivo de la molienda.......................................................................... 8
4.2 MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO ................................................ 8
4.3 MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO................................................... 9
4.3.1 Molienda de materias primas en los sistemas de va seca y semi
seca 9
4.3.2 Molienda de materias primas, en los sistemas de va hmeda o semi
hmeda ..................................................................................................... 10
4.4 finura del molino .................................................................................. 10
4.4.1 Ventajas e inconvenientes de la finura de molido ......................... 11
4.4.2 Inconvenientes de la finura: .......................................................... 11
4.4.3 Determinacin de la finura de molido ........................................... 11
4.5 Clculos de las dimensiones del molino.............................................. 11
5 HOMOGENIZACION ................................................................................. 13
5.1.1 Homogenizacin por va hmeda ................................................. 13
5.1.2 Homogenizacin por va seca ...................................................... 13
6 DISEO Y EQUIPOS ................................................................................ 13
6.1 DEFINICION ....................................................................................... 13
6.2 DESCRIPCIN DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LA PLANTA. 14
6.2.1 MOLINO HORIZONTAL DE BOLAS. ............................................ 14
6.2.2 SEPARADOR ............................................................................... 16
6.2.3 FILTRO DE MANGAS. ................................................................. 17
6.2.4 CAUDALMETRO DE IMPACTOS................................................ 20
6.2.5 ELEVADORES DE CANGILONES. .............................................. 21

3
 6.2.6 AERODESLIZADORES. ............................................................... 22
6.2.7 BSCULAS OSIFICADORAS....................................................... 24
7 BIBLIOGRAFIA ......................................................................................... 25

4
 3 MATERIA PRIMA

3.1 CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto
con el agua.

3.2 MATERIA PRIMA.

Las materias primas bsicas se extraen en canteras a cielo abierto por voladuras
controladas. Estas contienen los componentes bsicos de cemento: cal, slice, almina
y xidos de hierro.

Estos compuestos no suelen encontrarse en una sola sustancia en las proporciones

adecuadas, por lo que habr que recurrir a la mezcla de uno rico en cal y otro pobre en
cal y rico en almina y xidos de hierro (caliza y arcilla o caliza y marga)

La extraccin de casi todas las materias primas naturales implica operaciones en

canteras y minas.

3.2.1 Explotacin

La primera etapa de la fabricacin del cemento se inicia con la explotacin de los

yacimientos de materia prima, en tajo abierto.

Los materiales se obtienen normalmente en canteras a cielo abierto. Las operaciones

de extraccin incluyen perforacin de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y
trituracin

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituracin. La

trituracin de la roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a
un tamao mximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento.

En seguida, se verifica su composicin qumica, pasa la trituracin secundaria,

reduciendo su tamao a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta
propiamente dicha por cintas transportadoras, depositndose en un parque de materias
primas. En algunos casos se efecta un proceso de pre-homogeneizacin.

5
3.2.2 Extraccin

Estos elementos se hallan en forma ms o menos pura en estado natural, y sus

proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es
necesario aadir algn elemento faltante incorporando arenas de un alto contenido slice
o tierras con alto contenido de hierro.

Los componentes principales del cemento son

Calcio en forma de xido de calcio (CaO).

Silicio en forma de xido de silicio (SiO2).
Aluminio en forma de xido de aluminio (Al2O3).
Hierro en forma de xido de hierro (Fe2O3).

3.2.3 Preparacin

El tratamiento previo de las materias primas es fundamental para el subsiguiente

proceso del horno. Hay que prestar especial atencin a la composicin qumica del
crudo ya a la adecuada finura del mismo .En el caso de la fabricacin de cemento
blanco hay que prestar especial finura del mismo .En el caso de la fabricacin de
cemento blanco hay que prestar especial cuidado a las materias primas para evitar
elementos que puedan alterar el color del producto final.

6
La necesidad de emplear almacenes cubiertos depende de las condiciones
climatolgicas y del porcentaje de finos en las materias primas.
Las materias primas usadas en pequeas cantidades, por ejemplo las adiciones
minerales, se pueden almacenar en silos o tolvas y algunas almacenadas y preparadas
de acuerdo a requerimientos especficos.

3.2.4 Almacenamiento

Las materias primas se almacenan en una nave comn, la caliza y el yeso sufren
un primer proceso de trituracin antes de ser almacenados. Las materias primas
son extradas del lugar de almacenamiento a travs de una tolva alimentada por
medio de una pala. Bajo esta tolva existe una cinta con variador de velocidad
que asegura un caudal continuo a la siguiente cinta que elevar el material a lo
alto de las tolvas de materias primas, donde una serie de cintas transportadoras
alimentaran las tolvas de almacenamiento de materias primas de la planta de
molienda.

Desde estas tolvas se dosificar el material que alimentar al molino, este

estar formado por una mezcla de las siguientes materias primas, cuyas
caractersticas y comportamiento se han estimado de acuerdo a los datos
de la siguiente tabla:

Unidades Clinker Caliza Yeso

min medio Mx. min medio Mx.

Humedad % 0
4,5 8,5 14 1,5 3 5,5

Comportamiento abrasivo pegajoso N/A

Temperatura C Ambiente Ambiente Ambiente

Densidad 1,4 1,03 1,57

Tabla 3.- Caractersticas de las materias primas

7
 4 MOLIENDA

4.1 OBJETIVO DE LA MOLIENDA

Es la reduccin mecnica del tamao de los materiales procesados, ms

concretamente se busca el aumento de la superficie especfica del material y en
extensin una adecuada reactividad del producto.

Generalmente se realiza mediante el uso de molinos en los que se introducen materiales

moledores con el objeto de reducir el tamao del mineral. La fragmentacin del mineral
se produce por la presin, los impactos y la erosin. Los principales mecanismos que
intervienen en el proceso son:

Impacto: por los golpes y rebotes

Presin (cizallamiento): las partculas de menor tamao son apretadas entre las
ms grandes.
Erosin: desgaste superficial de las partculas ms grandes.

El proceso de molienda puede llevarse a cabo en las propias fbricas de cemento o en

instalaciones independientes que parten de materias primas intermedias obtenidas en
las fbricas (Clinker) y otras que se extraen directamente de las canteras o que se
obtienen como residuo en otros procesos como es el caso de las escorias de alto horno.

4.2 MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO

El proceso de molienda en circuito cerrado se caracteriza porque los grnulos gruesos

pasan varias veces por el molino, la rpida separacin de los finos consigue que el
producto final tenga una composicin granulomtrica regularizada obtenindose gamas
granulomtricas desde ancho moderado a estrecho.

En la molienda en circuito cerrado el material que sale del molino pasa por un proceso
de seleccin; las partculas con finura suficiente se retiran por medio de aire en el
separador como producto final y siguen el proceso y las de tamao superior retornan al
molino donde experimentan otra fase de molienda. El proceso de molienda propiamente
dicho se lleva a cabo en el molino, el separador solo separa los finos contenidos en el
producto molido mejorando las condiciones tcnicas y consiguiendo granulometras ms
ajustadas.

8
4.3 MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO

En los procesos en circuito abierto el material atraviesa una sola vez por el molino
pasando directamente a la siguiente etapa sin pasar por ningn proceso de cribado o
clasificacin, de forma que ninguna fraccin de material retorna al molino, lo que hace
que se obtengan una gran variedad de tamaos de grano.

4.3.1 Molienda de materias primas en los sistemas de va seca y semi seca

Las materias primas, en proporciones controladas, se muelen y se mezclan juntas para

formar una mezcla homognea con la composicin qumica requerida. Para los sistemas
de horno seco y semi seco, los componentes de las materias primas se muelen y se
secan hasta lograr un polvo fino, haciendo uso principalmente de los gases calientes de
salida del horno o del aire de salida del enfriador de Clinker.

Para las materias primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de
arranque, puede necesitarse un hogar auxiliar para proporcionar calor adicional.

Los sistemas ms usuales de molienda en seco son:

Molino de bolas con descarga central

Molino de bolas con barrido por aire

9
 Molino vertical de rodillos
Molino horizontal de rodillos (actualmente hay pocas instalaciones).

Otros sistemas de molienda poco empleados son:

Molino de bolas con descarga final en circuito cerrado

Molino en circuito abierto
Prensa de rodillos, con o sin secador triturador.

La finura y la distribucin granulomtrica de las partculas de crudo que salen del

sistema de molienda se controlan mediante el ajuste del separador. En la molienda de
va seca, se emplean separadores de aire.

4.3.2 Molienda de materias primas, en los sistemas de va hmeda o semi

hmeda

Los hornos de va hmeda o semi hmeda emplean la molienda hmeda. Los

componentes de las materias primas se muelen junto con agua aadida para formar una
pasta. Para lograr la finura requerida de la pasta suelen utilizarse los sistemas de
molienda en circuito cerrado. La pasta que sale del proceso de molienda, requiere
posteriormente un proceso de mezcla y homogeneizacin para lograr la ptima
composicin del crudo, antes de ser enviada al horno. La pasta se almacena en balsas,
tanques o bien en silos.

4.4 FINURA DEL MOLINO

Un crudo de composicin qumica homognea se consigue dosificando las materias

primas que se alimentan al molino con exactitud. Esto es importante para un buen
funcionamiento del horno y para la eficiencia energtica del sistema de molienda.

El equipo de dosificacin de las materias primas a los molinos ms habitual consta de

tolvas intermedias, con extraccin sobre bsculas dosificadoras y un alimentador de
banda para introducir el material al molino.

Ligada al valor hidrulico: influye en la velocidad de las reacciones qumicas

durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan slo en una
profundidad de 0,01 mm (ncleo prcticamente inerte).
Lo deseable es que un cemento alcance sus fc por la calidad del Clinker ms
que por la finura. La nueva normativa no incluye en sus Pliegos prescripciones
para la finura.

10
 Ventajas e inconvenientes: las fc aumentan con la finura, situacin de
compromiso: el cemento debe estar finamente molido, pero no en exceso.

4.4.1 Ventajas e inconvenientes de la finura de molido

Mejora de la reactividad: hidratacin en superficie de partculas cuanto ms finas

mayor superficie por unidad de peso al agua mayor rapidez de hidratacin y el
desarrollo de resistencias.

4.4.2 Inconvenientes de la finura:

Mayor costo molienda.

Hay que aumentar la cantidad de yeso debido a la mayor cantidad de C3A
disponible para hidratarse.
Mayor demanda de agua de amasado.
Calor de fraguado son muy altos (propensin a la fisuracin y mayor exudacin)
retraccin
El conglomerante resulta ser ms susceptible a la meteorizacin
(envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado
Disminuye su resistencia a las aguas agresivas.
Reacciones ms enrgicas de sus lcalis con los ridos reactivos.

4.4.3 Determinacin de la finura de molido

Para su determinacin existen varios mtodos de ensayo:

El ms conocido es el de la superficie especfica Blaine: Consiste en determinar

la superficie de un gramo de cemento cuyas partculas estuviesen totalmente
sueltas.
La superficie especfica Blaine de los distintos cementos est comprendida,
generalmente, entre 2500 y 4000 cm2/g (permeabilmetro de Blaine).
Tamizado en seco y hmedo: aproximadamente del 85% al 95% de las partculas
de cemento son menores de 45 micras.

4.5 CLCULOS DE LAS DIMENSIONES DEL MOLINO

Es el elemento principal de la instalacin, se trata de un cilindro metlico cuyas paredes

estn reforzadas con material fabricado en aleaciones de acero al manganeso. Estos
blindajes van atornillados a la virola del molino pudiendo sustituirse fcilmente en caso
de desgaste. El molino gira y la molienda se realiza por efecto de las bolas de acero al
cromo o manganeso que, al girar con el molino, son elevadas por las ondulaciones de

11
los blindajes a una altura determinada, desde donde caen pulverizando por efecto del
impacto el material.

Lo que se busca principalmente a la hora de elegir unas correctas dimensiones del

molino es que para un caudal dado el peso sea mnimo, esto se conseguir buscando
la mnima superficie del tubo. Existe una ecuacin que nos ayuda a la eleccin de estas
dimensiones y es la de Bernutat que establece un valor para la relacin entre la longitud
y el dimetro del tubo del molino. Para el caso de molinos de dos cmaras que es el
caso que nos ocupa el valor dado es:

=3

Para un dimetro de 4.2 m como es nuestro caso:

= 3 . = 3 . 4,2 = 12,6

Los 12,6 corresponden a la longitud de las cmaras y estimaremos en algo ms de

un metro ms para los tabiques y testeros del molino, por tanto las dimensiones del
molino sern:

4,2 13,75

El ndice de rechazos del separador relaciona el caudal de material a la

entrada del separador con el caudal de producto fino obtenido, utilizaremos para
este factor un valor de A/F=2, lo que indica que tendremos el doble de producto en
alimentacin que el producto final obtenido, el resto del producto ser enviado como
rechazos a la entrada del molino.

12
 5 HOMOGENIZACION
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efecta la
seleccin de los materiales, de acuerdo al diseo de mezcla previsto, para optimizar el
material crudo que ingresar al horno, considerando el cemento de mejores
caractersticas.

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homognea del material.

Transformar en homogneo por medios fsicos o qumicos una mezcla o compuesto de

elementos diversos.

5.1.1 Homogenizacin por va hmeda

Las dos mezclas se bombean en las proporciones prefijadas a unos silos de

almacenamiento. La pasta resultante homogeneizada tiene de un 35 a un 50% de agua
y con ella se alimenta el horno, siempre de tipo rotatorio.

El proceso est indicado para ciertas materias blandas, como la creta, ya que su alta
humedad y su estructura esponjosa impiden un secado perfecto, o para materias primas
cuyo contenido de impurezas slo puedan separarse correctamente por lavado.

5.1.2 Homogenizacin por va seca

El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un sistema mezcla

el material para mejorar su uniformidad y lo deposita un silos de almacenamiento. De
los silos se transporta a la unidad de calcinacin Est indicado para materias que
exigiran grandes proporciones de agua (margas) o para climas secos y clidos. El
control qumico es ms eficiente y el consumo de energa menor, ya que al no tener que
eliminar el agua aadida los hornos son ms cortos y el Clinker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.

6 DISEO Y EQUIPOS

6.1 DEFINICION

Es el nombre que se aplica tpicamente a un mineral terroso consistente en xido de

hierro hidratado, que frecuentemente se presenta mezclado con arcilla, y que suele ser
amarillento, anaranjado o rojizo.

13
6.2 DESCRIPCIN DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS DE LA PLANTA.

6.2.1 MOLINO HORIZONTAL DE BOLAS.

El molino tubular es una maquina constituida esencialmente por un tubo cilndrico

giratorio alrededor del propio eje colocado horizontalmente sobre dos soportes y
revestido interiormente con un blindaje para proteccin de la virola. El movimiento de
rotacin del molino est garantizado por un grupo de accionamiento compuesto por:
motor elctrico, reductor, pin y corona.

Figura 4.- Modelo 3D molino

En este tipo de molino, la molienda se efecta por medio de los cuerpos moledores
esfricos contenidos en el interior del revestimiento en continuo movimiento giratorio.

Junto a los cuerpos moledores, que son los medios principales de molienda, se
encuentra, ntimamente mezclado el material a moler.

El conjunto, cuerpos moledores-material, es elevado continuamente por la rotacin del

molino para despus volver a caer describiendo las ms variadas y diferentes
trayectorias, intentando controlar el sentido hacia el fondo del revestimiento.

La altura de elevacin, y por esto, de cada de la mezcla de los cuerpos moledores y de

material a moler depende de la velocidad de rotacin y de la friccin existente tanto en

14
el interior de la masa en movimiento como entre la misma masa y las paredes internas
del revestimiento.

Simultneamente a la cada de los cuerpos moledores, y al efecto de aplastamiento por

choque, se desarrolla tambin un trabajo de fragmentacin por friccin del material
infiltrado tanto entre los cuerpos moledores como entre estos y las paredes internas
acorazadas del molino.

El tabique de salida garantiza una superficie de paso mxima con una prdida de carga
reducida y en consecuencia una ventilacin ptima. Debido a la disposicin del chasis
(que cuenta con una serie de rejillas de paso) permite el paso libre de materia molida a
la vez que las rejillas impiden el paso de los cuerpos moledores gracias a su solapado.

Figura 5.
Interior de
molino.

El resultado final es la modificacin de la estructura granulomtrica gruesa del

material alimentado en el molino, y especialmente la reduccin de este material a una
dimensin granulomtrica tal que confiere al producto que abandona el molino,
caractersticas especficas de afinamiento bien definidas y diferentes de aquellas
que tena en el momento de la alimentacin del mismo al molino.

El producto final descargado del molino ser descargado a travs de un aerodeslizador.

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Los soportes del molino estn realizados en carpintera electrosoldada, en su interior se
ha soldado un macizo que contiene el porta cojinetes esfrico sobre el que se apoya el
cojinete verdadero fabricado en acero blanco. La lubricacin de los cojinetes deber ser
automtica y estar garantizada por una bomba de baja presin.

El sistema de lubricacin es necesario para minimizar la friccin entre los equipos en

rotacin evitando el sobrecalentamiento y agarrotamiento del cojinete.

6.2.2 SEPARADOR

La funcin del separador es clasificar el producto, separando la materia pulverulenta en

dos flujos, uno de producto final y otro de producto grueso.

Figura 6.- Modelo 3D separador

El principio de funcionamiento del separador es el siguiente: el material a separar es

alimentado por los canales superiores del separador y cae por gravedad en las placas
giratorias de distribucin, de esta forma se distribuye y cae en forma de cortina frente a
las barras de seleccin del rotor el material es retenido en la cmara de clasificacin,
gracias a deflectores troncocnicos (laberintos) que minimizan la turbulencia del aire,
hasta que los finos son separados de los gruesos. Las partculas rechazadas por efecto
de la fuerza centrfuga o debido a choques con los barrotes de seleccin son mantenidas
en la zona de clasificacin gracias a los deflectores. Los finos son arrastrados por el
flujo de aire hacia la cmara de finos, mientras que las partculas gruesas caen al cono
de rechazos.

La entrada de aire ambiente se hace de forma tangencial al igual que la salida de aire
ms fino. Esta mezcla es conducida directamente hacia un sistema de desempolvado,
generalmente un filtro de mangas, que estar situado detrs del separador, lo ms cerca

16
posible a este de forma que se evite un incremento innecesario de la prdida de carga
del sistema.

Figura 7.-
Modelo 3D
separador

6.2.3 FILTRO DE MANGAS.

El filtro de mangas es el dispositivo usado para limpiar los gases del polvo, su funcin
consiste en recoger las partculas slidas que arrastra una corriente gaseosa, esto se
consigue haciendo pasar dicha corriente a travs de un tejido, nos servir como medio
para que el aire de transporte usado en los diferentes sistemas de la instalacin pueda
ser filtrado antes de ser expulsado a la atmsfera

Figura 8.- Modelos 3D filtros (de izquierda a derecha: de proceso, con tolva y
encastrable)

17
La separacin del slido se efecta haciendo pasar el aire con partculas en suspensin
mediante un ventilador, a travs de la tela que forma la bolsa, de esa forma las partculas
quedan retenidas entre los intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta
manera la torta va engrosando

El filtro consta de dos cmaras, la de aire sucio y la de aire limpio, el aire con partculas
en suspensin debe pasa a travs de un medio poroso que retiene el polvo y permite el
paso del aire mediante un ventilador que fuerza el flujo. Este medio poroso lo forman
una serie de mangas soportadas por jaulas metlicas, una placa perforada separa
ambas cmaras y soporta las mangas filtrantes de forma que el aire pasa a travs de
las mangas pero el polvo permanece en ellas quedando las partculas retenidas entre
los intersticios de la tela. La masa de polvo adherida a las mangas va engrosando con
lo que aumenta la prdida de carga del sistema. Para evitar disminuciones en el caudal
es necesario realizar una limpieza peridica de las mangas. La limpieza de las
mangas se lleva a cabo mediante la inyeccin de aire comprimido; introduciendo, en
contracorriente y durante un breve periodo de tiempo un chorro de aire a alta presin
mediante una tobera conectada a una red de aire comprimido, de esta forma es posible
tratar altas concentraciones de polvo con elevadas eficacias. Mediante este tipo de filtro
se pueden tratar mezclas de difcil separacin en una unidad compacta y econmica,
con mayor eficacia que los otros tipos de filtros. Durante el ciclo de limpieza el polvo cae
por gravedad en la tolva situada bajo la cmara de aire sucio y es devuelta al circuito,
esta recuperacin implica una reduccin de los costos directos y un mximo
aprovechamiento de los recursos evitando tambin la generacin de residuos. El aire
limpio fluye por el espacio exterior de las mangas y se lleva por una serie de conductos
hacia la chimenea de escape.

18
 Figura 9.- Componentes filtro de mangas.

La captacin y depuracin de partculas es un problema de gran importancia

en los distintos procesos industriales que generan emisiones a la atmsfera.
La recuperacin las partculas de polvo del gas es vital para cualquier
industria para evitar los problemas de polucin y aumentar el rendimiento
de la planta devolviendo el producto captado al circuito.

La instalacin de filtros de mangas en la planta persigue entre otros los

siguientes objetivos:

Control de la contaminacin del aire.

Reduccin del coste de mantenimiento de los equipos.

Eliminacin de peligros para la salud o para la seguridad.

Mejora de la calidad del producto.

19
 Recuperacin de producto.

Recogida de productos en polvo.

En funcin de la disposicin de los equipos de captacin existirn filtros cuya

principal misin es evitar la contaminacin del aire expulsado al exterior
reduciendo las posibles emisiones del polvo a la atmsfera (filtros de
desempolvado) y otros cuya principal misin es la recogida de productos en
polvo y la mejora de la calidad del producto (filtros de proceso).

6.2.4 CAUDALMETRO DE IMPACTOS.

Los caudalmetros de impacto miden el caudal msico circulante, la medicin

puede efectuarse en productos con densidades y caudales muy diferentes y
materiales fluidificados comportndose como un fluido.

Figura 10.- Modelo 3D caudalmetro.

El material slido entra en el medidor de caudal por la placa de gua del caudal
y pega en la placa sensora, generando una fuerza mecnica y continua sin
interrumpir el proceso o la produccin. El principio de funcionamiento del
caudalmetro de impacto se basa en la fuerza de impacto, transmitida por la
cantidad de materia que impacta con la placa en un instante dado, es decir, el
caudal msico.

La clula de peso, slo registra las fuerzas horizontales producidas sobre la

placa de impacto (registra nicamente la medida horizontal) no afectndole el
ensuciamiento de la misma.

20
El sistema de captacin de fuerza, est montado sobre un juego de palancas
esttico, que se articula mediante cuatro lminas de flexin cruzadas, no
teniendo desgaste y por tanto, estn exentas de mantenimiento

Figura 11.- Funcionamiento caudalmetro

Est formado por una caja, dividida en dos zonas:

o Parte superior: por la que entra el material que pasa por

una zona de tranquilizacin y reparto del material para
conseguir una velocidad inicial de cada nula.

o Parte inferior: que cuenta con un canal ajustable, para la

conduccin del material hacia el centro de la placa de impacto.

6.2.5 ELEVADORES DE CANGILONES.

Se trata de sistemas utilizados para el transporte vertical de materiales slidos

a granel. El material es recogido en la parte inferior del elevador y descargado
por gravedad en la parte superior. Existen dos tipos de elevadores de
cangilones diferenciados por el sistema de traccin utilizado, de esta forma
podemos encontrar elevadores de cadena o de banda. Los primeros suelen

21
utilizarse nicamente para el transporte de productos altamente abrasivos, ya
que es unos sistemas ms resistentes pero supone un coste de inversin ms
elevado.

Figura 12.- Modelo 3D elevador de cangilones.

ELEVADORES DE BANDA.

Estn indicados para el trasporte de materiales con temperaturas

moderadas pulverulentos o de poca granulometra. Incorporan un sistema
automtico para el tensado de la banda.

ELEVADORES DE CADENA.

Se utilizan para el transporte de materiales con granulometras medias, alta

abrasividad o elevadas temperaturas.

6.2.6 AERODESLIZADORES.

Para realizar una primera clasificacin podemos distinguir entre dos tipos
diferentes de
aerodeslizadores:

ABIERTOS:

22
 Figura 13.- Seccin transversal aerodeslizador abierto.

Se utilizan principalmente para cubrir el fondo de silos y tolvas con sistemas

de fluidificacin. Este tipo de aerodeslizadores dispone nicamente de una
cmara inferior y una cubierta de lona de forma que al inyectar el aire desde
la cmara inferior este atraviesa la lona y pasa directamente al interior del
silo; en la cmara inferior se localizan las bocas de entrada de aire que
estarn conectadas mediante una red de tuberas y vlvulas hasta la
correspondiente soplante.

Figura 14.- Modelo 3D aerodeslizador abierto

CERRADOS:

23
 Figura 15.- Seccin transversal de aerodeslizador cerrado.

Los aerodeslizadores cerrados son sistemas que permiten el

transporte de gran cantidad de material pulverulento a diferentes
puntos, gracias a la inyeccin de aire y al efecto de la gravedad, con
una inclinacin que vara entre 5 y 12 y un coste energtico mnimo.

Un aerodeslizador cerrado consiste en un conducto formado por la

unin de 2 perfiles en U, entre ambos perfiles se interpone un material
poroso, de esta forma el interior se divide en dos cmaras. Por la
cmara superior se desplaza el cemento junto con el aire que ha
atravesado la lona, y en la cmara inferior est el aire inyectado por un
ventilador o una soplante a travs de bocas de entrada de aire. El flujo
de aire ascendente atraviesa el material poroso introducindose en
la cmara superior, de esta forma se consigue mantener las
partculas parcialmente suspendidas en el interior de la cmara
superior, gracias a esto y al efecto de la gravedad la mezcla pasa a
comportarse de forma similar a un lquido, haciendo fcil su
manipulacin.

Figura 16.- Aerodeslizador cerrado.

6.2.7 BSCULAS OSIFICADORAS.

24
 Las bsculas dosificadoras de banda estn diseadas para el control
continuo del flujo continuo de acuerdo a una capacidad definida.
Especialmente cuando se tienen que dosificar mezclas constantes y
exactas como es el caso que nos ocupa.

Figura 17.- Modelo 3D dosificadora

El modo de funcionamiento de las bsculas dosificadoras consiste en

hacer pasar el material, mediante una cinta transportadora corta
situada bajo la tolva de alimentacin, sobre una bscula que est
soportada por cuatro flejes, dos horizontales y dos verticales, que
absorben los esfuerzos horizontales y permiten solamente los
esfuerzos verticales de carga y son directamente proporcionales al
caudal msico.

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