T FG Sergio Chico

TRABAJO FIN DE GRADO
Grado en Ingeniera en
Tecnologas Industriales
Sergio Chico Gonzlez
DESARROLLO DE UN PUESTO DE
ENVASADO AUTOMATIZADO, BASADO EN
ACCIONAMIENTOS ELECTRONEUMTICOS,
Y PUESTA EN MARCHA VIRTUAL DEL
MISMO
Tutor: Juan de Juanes Mrquez Sevillano
Julio 2015
AGRADECIMIENTOS
A mi tutor del Trabajo de Fin de Grado, el Dr. Ing. Juan de Juanes Mrquez, por ofrecerme
la oportunidad de trabajar en un tema de actualidad, en el sector de la fabricacin y la
ingeniera de procesos.
A Rodrigo Pablos Bejarano, por su valiosa informacin sobre sistemas de comunicacin

entre dispositivos.
A mis padres, hermano, y Eva Felipe, por su constante apoyo durante el desarrollo del
proyecto.
RESUMEN
RESUMEN
INTRODUCCIN
En el mercado actual, sobre todo en el sector industrial, los clientes exigen cada vez ms
innovacin pero tambin buscan un buen precio, un tiempo de entrega lo ms ajustado
posible, respeto con el medioambiente y una alta fiabilidad del producto.
Por estas razones, el ciclo de vida de los productos se va acortando y, por tanto, aquel que
no sea capaz de depurar al mximo el proceso de produccin se puede ver fuera del
mercado. Por otro lado, y consiguiendo un resultado opuesto, la tendencia actual es al
manejo de cada vez ms datos en un proyecto. Del intento de mejorar esta situacin
problemtica surge el concepto de emulacin o virtual commissioning.
La emulacin es ir un paso ms all de la simulacin. Se trabaja con una rplica de la

realidad, lo que permite la validacin del hardware y el software en un entorno virtual,
acortando los procesos de correccin de errores, validaciones contractuales y la obtencin
de la capacidad de produccin de la planta real, gracias a la gran cantidad de pruebas que
se puede realizar sobre la virtual.
OBJETIVOS
En este trabajo se desarrollar una metodologa que permita aplicar estas ideas a una
planta industrial, llevando a cabo la puesta en marcha virtual de una planta de botes de
pintura. Este proyecto surge en el departamento de Fabricacin pero incluye tambin
conocimientos de ingeniera de sistemas, automtica y diseo. Teniendo en cuenta esto, se
mirar hacia unos objetivos:
Una de las principales ventajas que supone el uso de la emulacin es que la fase de
verificacin se puede adelantar. Siguiendo con esta lnea, uno de los objetivos que
se busca al desarrollar esta metodologa es poder empezar a trabajar en la
ingeniera de sistemas mucho antes de lo que se hace en un proyecto convencional,
intentando implementarla en la propia fase de diseo. De esta forma, posibles
errores que surjan pueden ser solventados de manera temprana, ahorrando costes.
Mediante el empleo del Virtual Commissioning se busca acortar la puesta en marcha

de la clula de fabricacin, de forma que la necesidad actual de poner el producto a
disposicin del cliente lo antes posible se vea satisfecha.
Se pretende ahondar en el manejo de las herramientas de fabricacin digital, que

permitan desarrollar este tipo de metodologa.
El objetivo final del proyecto es desarrollar un demostrador de esta metodologa o

emulador. Se pretende con ello demostrar que hay varios enfoques posibles para
i
RESUMEN
poner en prctica el virtual commissioning, adems de poder ser ejecutado

aprovechando los recursos tecnolgicos de los que dispone la empresa.
PUESTA EN MARCHA VIRTUAL DE UNA PLANTA DE BOTES DE

PINTURA.
El transcurso de este apartado pretende tener un enfoque prctico. Se va a ir desarrollando

un emulador de manera paralela a las distintas fases de aplicacin del virtual commissioning
en la prctica industrial. De esta manera, un esquema de la puesta en marcha virtual ser:
Fig 1. Esquema del emulador en correspondencia con las etapas del proyecto
Diseo de la planta 3D
Para el diseo de la planta de botes de pintura, como para cualquier otra fase de diseo, se
han seguido una serie de pasos con el objetivo de cumplir los requisitos necesarios para una
buena emulacin. La planta a estudiar puede ser dividida en dos subclulas: clula de
tapado y clula de envasado. Para cada una de ellas el procedimiento ha sido el mismo.
Un primer paso es conocer la tecnologa existente para saber cmo se realiza en la industria
actual, aquello que se va a intentar representar en un entorno virtual. Una vez se tiene una
idea previa, se puede comenzar con la realizacin de unos primeros croquis, en los que
queden plasmados los accionamientos que se utilizarn, as como un primer layout de la
planta.
Los siguientes pasos pueden discernir de unos proyectos a otros pero, en este caso, dado
que la planta virtual debe ser lo ms real posible, la estrategia ser utilizar el mayor nmero
de elementos comerciales posible. De este modo, se consigue un ahorro de costes y un
ahorro de tiempo de diseo. La seleccin de estos elementos se debe realizar en primer
lugar, dado que los fabricantes suelen ofrecer una gama determinada, a la cual se debern
amoldar los dems elementos del diseo.
ii
RESUMEN
Por tanto, para la obtencin de la planta virtual, se han empleado elementos comerciales, a
los cuales se han aadido otros diseados durante el transcurso del proyecto. El resultado
de esta fase debe proporcionar una planta virtual, que ser proyeccin de una planta real,
cuyo funcionamiento ser simulado al final del estudio.
Programacin del PLC y diseo de HMI
La fase de ingeniera de sistemas, o de programacin de los PLCs, puede sufrir variaciones

respecto de un mtodo de trabajo convencional o secuencial. Mientras que en un proyecto
normal, la fase de programacin de los sistemas se viene haciendo posteriormente a tener
la planta fsica construida y montada, con el virtual commissioning se adelanta a la fase de
diseo.
Esto conlleva numerosas ventajas: se da un trabajo colaborativo entre ingenieros de diseo,

de fabricacin y de sistemas, de forma que los errores son resueltos mucho antes, cuando
los costes son menores. Una vez el diseo proporciona las primeras pautas, el cdigo del
PLC puede desarrollarse.
La lgica del PLC se ha programado siguiendo un lenguaje KOP, o diagrama ladder,

procurando enfocarla hacia una futura puesta en marcha virtual. Esto significa que las
variables empleadas se considerarn internas al sistema, y que estarn adaptadas a un
posterior desarrollo de HMI.
Este HMI (Interfaz Hombre Mquina), ser un panel de control desarrollado durante el
proyecto, que ejercer de enlace entre el control de la planta y un supuesto operario de
planta. Dado que hoy en da se tiende a la automatizacin de los puestos de produccin, se
trata de una herramienta imprescindible, que permite, tanto conocer el estado de la planta,
como interactuar con ella estableciendo los diferentes estados de funcionamiento de la
clula.
Cinemtica de la planta
La siguiente parte, tambin fundamental, es la dotacin de movimiento a la planta virtual

diseada en la primera parte del proyecto. Toda emulacin requiere de un procesamiento de
datos, pero a diferencia de un estudio terico, debe proporcionar una salida, visual o no, que
permita cotejar los resultados. Para este caso, el movimiento de los distintos accionamientos
neumticos y motores elctricos permitir comprobar si el funcionamiento de la planta es el
adecuado o no.
Para poder extrapolar los datos aqu obtenidos a la planta real, el movimiento de la planta
virtual debe seguir la lgica del PLC. Por ello, mediante el software utilizado en esta parte,
se debe generar una lgica, utilizando GRAFCET, que a su vez sea capaz de seguir la
lgica del PLC.
Se debe llevar a cabo una configuracin de los diferentes movimientos, que sern admitidos
en la planta. En este caso, sern dotados de movimiento los accionamientos neumticos
(stoppers, cilindros y guas neumticas) y los motores elctricos. Para conseguir que el
iii
RESUMEN
emulador funcione correctamente, cada uno de los movimientos permitidos debe ir asociado
a una variable del PLC o a una combinacin de ellas.
Conexin de las distintas partes
Hasta ahora, se han desarrollado los bloques principales de los que consta el emulador, que
permitir llevar a la prctica el virtual commissioning. Pero no sera posible llegar al
entendimiento de las partes, sin las conexiones o vnculos que se explican a continuacin.
Uno de los problemas que puede surgir es la dificultad de exportacin de informacin por
parte del PLC virtual. La programacin del PLC se llev a cabo mediante TIA Portal,
software de Siemens y se utiliz PLCSim como PLC virtual. Este simulador de PLC no es
capaz de exportar las variables, por lo que se debe establecer un camino de conexin
alternativo con la planta virtual, diseada en Catia pero configurada en Delmia.
Se va a utilizar una tecnologa OPC, que puede definirse como un conjunto de estndares
de comunicacin, en el campo de control y supervisin de procesos industriales. Esta
tecnologa, en otras palabras, hace posible el intercambio de informacin entre distintos
dispositivos o sistemas de automatizacin. Ser un lugar intermedio, en el cual, el PLC debe
volcar la informacin, y al cual, Delmia deber acceder para utilizarla.
Desde el lado del PLC virtual, se debe posibilitar que el controlador pueda exportar sus
variables al OPC, para ello, se hace necesario el uso de otra herramienta informtica,
Nettoplcsim. Desde el otro lado, la conexin planta virtual-OPC tampoco es directa: se han
de definir unos puertos en Delmia, que sirvan de conexin entre la lgica en GRAFCET de la
planta y las variables volcadas en el OPC, por parte del PLC.
Puesta en marcha virtual
Como resultado final de todas estas conexiones, se tiene un demostrador de una forma de
trabajar basada en el virtual commissioning o verificacin virtual. En la siguiente imagen se
puede ver cmo a travs del HMI, se podr realizar la puesta en marcha virtual de la planta
de tapado y envasado de botes de pintura.
Fig 2. Puesta en marcha virtual de la planta

iv
RESUMEN
CONCLUSIONES
Del desarrollo de este proyecto se pueden extraer algunas conclusiones, tanto a nivel de
ejecucin como intentando extrapolar ideas y resultados a futuros estudios:
Se puede tener que hacer frente a varias dificultades, como ha ocurrido en este
trabajo, pero gracias a esta metodologa de trabajo, se pueden solucionar en una
fase del proyecto en la cual, no suponen un aumento elevado de los costes ni un
retraso en el plazo de finalizacin previsto.
Para aprovechar las ventajas del virtual commissioning, es importante ser estrictos a
la hora de proyectar la realidad en las diferentes herramientas informticas. Cuanto
mayor sea la semejanza entre el mundo real y el virtual, la obtencin de resultados
ser ms rpida y, adems, estos resultados sern ms fcilmente extrapolables a
la realidad.
El mtodo desarrollado en esta memoria puede resultar til en situaciones diferentes

y, atendiendo a esto, la manera de aplicarlo puede ser diferente. Cuando se quiere
empezar desde cero un proyecto industrial, puede ser beneficioso el adentrarse en
el virtual commissioning empleando un entorno totalmente virtual (como el que es
objeto de estudio en este proyecto). Cuando se pretende llevar a cabo una
modificacin o una ampliacin, tambin encontraremos til esta herramienta pero,
en este caso, puede emplearse una combinacin de elementos virtuales con
elementos fsicos, aprovechando las ventajas que ofrece cada parte.
Uno de los principales objetivos de la aplicacin de estas metodologas es,

precisamente, el adelantar la salida del producto al mercado, adaptndose a los
ciclos de vida ms cortos y a un mercado cada vez ms exigente.
A nivel de trabajo, la ejecucin de este proyecto ha requerido el empleo de gran

cantidad de herramientas informticas, ampliamente utilizadas en el sector
industrial, y que abarcan varias ramas de la ingeniera dentro de un proyecto.
Palabras Clave: PLC, HMI, Virtual Commissioning, OPC, puesta en marcha virtual.
Cdigos UNESCO: 331001, 331005, 331101, 331117, 331322
v
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
ndice de contenidos
1. INTRODUCCIN .............................................................................................................. 3
1.1 Emulacin .............................................................................................................. 4
1.2 Situacin actual del Virtual Commissioning. ...................................................... 5
1.3 Nuevas aportaciones ............................................................................................ 7
2. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 9
3. METODOLOGA ..............................................................................................................11
3.1 Catia v5 r21................................................................................................................11
3.2 TIA Portal v13 ............................................................................................................15
3.2.1 Caractersticas y ventajas de TIA Portal frente a otros programas de
automatizacin ..............................................................................................................16
3.2.2 Programacin del PLC. Lenguaje KOP.................................................................20
3.3 S7-PLCSIM.................................................................................................................20
3.4 OPC Server ................................................................................................................22
3.4.1 KEPServerEx .......................................................................................................23
3.4.2 OPC SIEMENS. SIMATIC NET ............................................................................24
3.5 Net To PLCSim ..........................................................................................................24
3.6 Delmia v5r21..............................................................................................................25
3.6.1 Fabricacin digital.................................................................................................25
3.6.2 Gestin, planificacin y optimizacin de las operaciones de la fabricacin ...........26
3.6.3 Otras funcionalidades ...........................................................................................26
4. DESARROLLO DE LA PUESTA EN MARCHA VIRTUAL ...............................................29
4.1 Diseo 3D de la clula de tapado y envasado. .......................................................29
4.1.1 Subclula de tapado .............................................................................................30
4.1.2 Subclula de envasado ........................................................................................39
4.1.3 Visin general.......................................................................................................43
4.2. Programacin del PLC.............................................................................................47
4.2.1 Programa real.......................................................................................................47
4.2.2 Programacin de PLC enfocada al desarrollo del emulador .................................51
4.2.3 Estados del sistema .............................................................................................59
4.3 Diseo y desarrollo del HMI .....................................................................................60
4.3.1 HMI MP 277 10 Touch ........................................................................................60
4.4 Dotacin de movimiento al diseo 3D .....................................................................64
4.4.1 Definicin de los mecanismos. .............................................................................65
4.4.2 Definicin de la lgica de movimiento. GRAFCET. ...............................................66
4.5 Conexin de la planta con el PLC ............................................................................70
4.5.1 Conexin PLC-OPC Server ..................................................................................70
4.5.2 Conexin OPC-Planta virtual ................................................................................75
4.6 Puesta en marcha virtual de la planta de botes de pintura ....................................78
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................81
6. IMPACTO SOCIAL DEL PROYECTO..............................................................................83
Sergio Chico Gonzlez 1

7. PLANIFICACIN TEMPORAL ........................................................................................85
8. PRESUPUESTO ..............................................................................................................89
9. BIBLIOGRAFA ...............................................................................................................91
10. ndice de figuras ...........................................................................................................93
11. ndice de tablas ............................................................................................................94
2 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM

1. INTRODUCCIN
Este trabajo surge de la enorme competitividad existente en el entorno empresarial. Las

empresas deben luchar por mantenerse en una posicin de liderazgo dentro del sector
correspondiente. Esto es an ms acusado en el sector industrial. En una era en la que la
tecnologa avanza a un ritmo vertiginoso, la innovacin por parte de nuevas empresas est a
la orden del da. Cada vez ms, los clientes exigen innovacin, pero adems buscan un
buen coste, un tiempo de entrega lo ms ajustado posible, respeto con el medioambiente y
una alta fiabilidad del producto.
Como consecuencia de lo anterior, el ciclo de vida de los productos se va acortando y por

tanto, aquel que no sea capaz de depurar al mximo el proceso de produccin se puede ver
fuera del mercado. Una de las cosas en las que se debe trabajar es precisamente el propio
proceso.
Segn un estudio realizado por la German Association of Machine Tool Builders, el proceso
de prueba o testeado1 en un sistema de produccin ocupa en torno a un 15-25% del tiempo
total de proyecto (A). De este tiempo de comprobaciones, el 90% es debido a los
dispositivos elctricos y de control (B). A su vez, de este tiempo, casi el 70% se dedica a
corregir errores en el software de control (C). Es decir, del tiempo que se dedica a
comprobaciones en un sistema de produccin, prcticamente el 60% se debe a la correccin
de errores en el software.
Fig 1. Contribucin del software de control en el retraso del proyecto
Lo que se obtiene de estos datos es que aqul que sea capaz de reducir este porcentaje,
conseguir una ventaja competitiva gracias a la reduccin del tiempo de proyecto.
1
A lo largo del texto, cuando nos refiramos a este proceso de testeo, hablaremos de commissioning.

La tendencia de las empresas en la bsqueda de la optimizacin de procesos y mejora del
producto es a la introduccin de mayor informacin tecnolgica. A modo de ejemplo,
mientras que en dcadas anteriores, en el diseo de piezas se trabajaba sobre todo con
geometra, en estos momentos se trabaja con mucha ms informacin en el propio software
de diseo; se aade informacin tecnolgica: material de la pieza (densidad), acabados
superficiales, comportamiento mecnico, etc. Esto se traduce en una mayor complejidad de
manejo de datos que, si se quieren incluir en el software de control, conseguiremos un
efecto contrario al deseado. Mayor complejidad llevar a mayor nmero de errores y a
mayor tiempo de comprobaciones.
Del intento de mejorar esta situacin problemtica surge el concepto de emulacin2, que
forma parte de un nuevo conjunto de herramientas y cuyo objetivo es facilitar el acceso a la
informacin por parte de todos los departamentos de la empresa. La herramienta PLM3
busca precisamente la integracin de tecnologas y la interoperabilidad. Se ver ms
adelante cmo los principales desarrolladores de software de diseo tratan de desarrollar
este tipo de herramientas
1.1 Emulacin
De la emulacin se puede decir que es ir un paso ms all de la simulacin. Mientras que

una simulacin clsica trabaja con el anlisis de un sistema, la emulacin se centra tanto en
el software como en el hardware que intervienen en las operaciones de la instalacin a
estudiar. A este conjunto software-hardware, se le suele denominar Material Flow Control
(MFC).
Para dejar ms claras las diferencias entre emulacin y simulacin, se presenta la siguiente
tabla:
Simulacin Emulacin
Se trabaja con una abstraccin del sistema Se trabaja con una rplica del sistema real.
real. Se suelen modelar los elementos Todos los elementos se modelan para una
bsicos. correcta validacin de resultados.
Usado como identificador de cuellos de Usado para validacin del software real, as
botella y para la obtencin de medidas. como del hardware (PLCs)4
Trabaja en colaboracin con el diseo del Trabaja en colaboracin con el diseo de

proceso y el equipo de anlisis del flujo de proceso, equipo de anlisis del flujo de
material material, ingenieros de control y
desarrolladores de software.
Tabla 1. Diferencias entre simulacin y emulacin
La emulacin tiene diferentes objetivos. Los ms importantes se muestran a continuacin:
2
Tambin llamado Virtual Commissioning (VC) en la biliografa existente.
3
Product Lifecycle Management. Gestin de ciclo de vida del producto.
4
PLC: Programmable Logic Controller. Se desarrollar a lo largo del proyecto.
Validacin del hardware y software.

La forma tradicional en que se validaba el MFC era a pie de mquina, una vez se
pona en funcionamiento. Mediante la emulacin, la validacin tiene lugar en un
entorno virtual 3-D. De este modo, los ingenieros de desarrollo de software y control
pueden ver de inmediato los resultados. De esta manera se acorta el proceso de
validacin y el tiempo total del proyecto como se ver ms adelante.
Validaciones contractuales.
El desarrollo de software y hardware se basa en las especificaciones que hace el
cliente final. Mediante el emulador se puede visualizar el impacto que tienen las
nuevas especificaciones que puedan ir surgiendo durante el proyecto. Esto no solo
ayuda a optimizar el proceso sino que sirve para validar especificaciones concretas
que conllevan obligaciones contractuales.
Transparencia.
A travs de la emulacin se puede simplificar la validacin mediante una
comprobacin casi visual. Adems, los diferentes grupos de inters (stakeholders)
suelen quedar ms satisfechos si son capaces de ver un emulador de lo que ser la
planta real antes de estar construida.
Obtencin de la capacidad de produccin.

Dado que se tiene la planta real emulada en un entorno virtual, la planta virtual
tendr las caractersticas que supuestamente tendra la planta real (si se ha
realizado correctamente el trabajo). Gracias a esta propiedad, se pueden realizar
numerosas pruebas forzando las mquinas para obtener la capacidad mxima de la
planta, de una manera segura, tanto para trabajadores como para las propias
mquinas.
1.2 Situacin actual del Virtual Commissioning.
Desde hace ms de quince aos, se ha buscado el desarrollo de herramientas de emulacin

o virtual commissioning. Se trataba de comprobar los sistemas de fabricacin y los
programas de control asociados (cdigo de los PLCs) de un modo virtual, antes de que la
planta real estuviera en funcionamiento o incluso construida. Para poder poner en prctica el
VC, se requiere disponer de unas herramientas precisas que permitan reproducir una clula
de produccin real. Es por ello, que es ahora cuando se est empezando a desarrollar de
una manera ms eficiente, coincidiendo con el avance de las herramientas de diseo.
Tradicionalmente, para el desarrollo de una simulacin, se necesitaba una lgica que

permitiera el estudio del comportamiento de la estacin. El problema vena en el momento
en que esta lgica utilizada para la simulacin no poda ser transferida directamente al
software del PLC. Por tanto, haba que hacer un doble trabajo, lo que multiplica por dos los
posibles errores humanos. Adems, resultaba muy difcil la verificacin del programa del
PLC debido a la falta de integracin con la simulacin virtual.

El siguiente paso, por tanto, fue intentar solventar este problema. Volvo Car Corporation fue
una de las primeras empresas en involucrarse en el desarrollo del virtual commissioning,
buscando poder hacer todo el proceso de verificacin de una manera virtual sin tener que
acudir a la propia fbrica. Se dieron cuenta de que reducan el tiempo previo a la produccin
y que por tanto, podan dedicar ms tiempo a lo que era la fabricacin, propiamente dicha,
de los vehculos.
Esta, es una de las principales ventajas de aplicar la emulacin. Queda reflejada en la

siguiente figura.
Fig 2. Impacto positivo de la emulacin en la lnea de tiempo de proyecto
A pesar de las ventajas que parece tener el empleo de la emulacin en la empresa, a da de

hoy, no todas las empresas siguen este tipo de sistemas, sobre todo si hablamos de
pequeas empresas, las cuales no pueden acceder a las posibles mejoras econmicas dado
que no estn dispuestas a realizar la inversin necesaria en software e investigacin.

Ya se mencion que compaas automovilsticas como Volvo, Audi o Mercedes fueron de

las primeras en darse cuenta de la ventaja competitiva que supona el virtual commissioning.
Actualmente, aquellas empresas manufactureras que, como dijimos al principio, quieren ser
capaces de mantenerse en el mercado, empiezan a trabajar de este modo.
1.3 Nuevas aportaciones
Una vez conocido el marco en el que se trabajar, se va a ver en qu consistir el contenido

de este trabajo y en qu puntos se centrar, tratando de referenciarlo respecto al estado
actual de la tecnologa.
Hay cuatro maneras principales de enfocar la fase de verificacin antes de la puesta en

marcha de la planta:
(1) Verificacin tradicional empleando tanto el sistema de control real como el sistema a
automatizar real.
(2) Hardware-in-the-Loop (HIL), en el que se utiliza un sistema de control o PLC real
pero una planta simulada.
(3) Reality-in-the-Loop (RIL), en el que se emplea un Sistema PLC simulado y una
planta real.
(4) Software-in-the-Loop (SIL) en el que tanto el PLC como la planta son virtuales.
Fig 3. Distintos enfoques de la fase de verificacin: 1: Tradicional; 2: HIL; 3: RIL; 4: SIL

En este trabajo se va a realizar un desarrollo de la forma SIL, dado que se trabajar con un
PLC virtual (PlcSim5) y con una planta simulada. A lo largo de este proyecto, se va a
desarrollar un emulador para un puesto de tapado y envasado de botes de pintura; se va a
realizar la puesta en marcha virtual de la clula mediante el empleo del virtual
commissioning ejecutado de una manera poco habitual. Como se ha dicho anteriormente,
todo ser virtual dado que no se va a contar con PLCs reales y, adems, se integrarn
distintos softwares de distintas compaas.
El esquema que se sigue para la realizacin de la puesta en marcha virtual es el siguiente:
Fig 4. Esquema del emulador de la clula de tapado y envasado de botes de pintura
5
Se desarrollar ms en profundidad en Metodologa
2. OBJETIVOS
Este trabajo surge en el departamento de Fabricacin aunque incluye tambin

conocimientos de ingeniera de sistemas, automtica y diseo. Como se ha comentado
anteriormente, en el trabajo se llevar a cabo la puesta en marcha virtual de un puesto de
tapado y envasado de botes de pintura.
Para la construccin del emulador, se siguen una serie de pasos que se desarrollarn a lo
largo del proyecto, pero siempre mirando hacia unos objetivos:
Como ya se coment en el apartado 1.2, una de las principales ventajas que supone
el uso de la emulacin consista en que la fase de depuracin y verificacin se poda
adelantar, de modo que se reduca considerablemente el tiempo general de
proyecto. Acorde con esto, uno de los objetivos de este trabajo es desarrollar una
metodologa (es importante recalcar que, a pesar de que luego se ponga en prctica
a travs de un emulador concreto, el objeto principal es el estudio de una
metodologa) que permita empezar a trabajar en la ingeniera de sistemas de
fabricacin mucho antes de lo que se ha estado haciendo hasta ahora. Se debe
intentar implementar en la misma fase de diseo de la planta. De este modo,
posibles errores que puedan surgir, podrn ser solventados desde etapas tempranas
del proyecto, sin necesidad de esperar a que la planta est en funcionamiento. Algo
a tener en cuenta es que en un proyecto, realizar un cambio en una fase tarda es
ms costoso que realizarlo en una etapa anterior.
En la introduccin se hizo referencia a la competitividad del mercado y a la

necesidad de poner el producto a disposicin del cliente lo antes posible. Es por ello
que, mediante el desarrollo de la metodologa comentada en el punto anterior, se
busca acortar el tiempo de puesta en marcha de la clula de fabricacin. A pesar de
que en este proyecto el concepto de virtual commissioning se vaya a aplicar a un
sistema de fabricacin, esto abre muchas puertas a su uso en diferentes mbitos
cientfico-tecnolgicos como pudiera ser la medicina.
Se quiere ahondar en el manejo de las herramientas de fabricacin digital, que

permitan desarrollar este tipo de metodologa, centrando los esfuerzos en aquellas
que permitan llevar a cabo la puesta en marcha virtual de un sistema de fabricacin.
Otro objetivo de este trabajo, aqul que se ha llevado gran parte del tiempo de
ejecucin del proyecto, es el desarrollo de un emulador o demostrador basado en
aplicaciones comerciales, que se presentarn a lo largo del documento. Se quiere
con esto demostrar que hay varias opciones de poner en prctica el virtual
commissioning y que no es un mtodo cerrado con pocas posibilidades. De hecho,
en este trabajo se mezclarn herramientas de distintas compaas (Siemens,
Dassault Systmes, Kepware Technologies), intentando demostrar que se puede
intentar abordar el virtual commissioning desde distintos puntos de vista y que por
tanto es algo que la empresa puede intentar ponerlo en prctica con los recursos de
que dispone.

3. METODOLOGA
Cuando se habla de emulador, se debe aclarar que no se trata de una sola aplicacin que
se desarrolla por un departamento sino que, como ya se coment en la introduccin (Tabla
1), integra el trabajo de varios departamentos y por lo tanto integrar distintas herramientas.
Fig 5. Integracin de etapas en Virtual Commissioning
3.1 Catia v5 r216
Catia es un programa de diseo que se basa en la plataforma 3DEXPERIENCE de Dassault

Systmes.
Fig 7. Catia Fig 6. Plataforma 3DExperience
Dassault Systmes ha decidido desarrollar sus productos v6 de un modo diferente a lo que

ha venido haciendo hasta ahora. Todas las versiones anteriores trabajan con ficheros, es
6
V5: Versin 5; r21: Release 21, indica el nmero de actualizacin dentro de una misma versin.
decir, el trabajo realizado se va guardando en archivos de distintas extensiones, que se
almacenan en el ordenador de trabajo o en un elemento de memoria externa. De este modo,
cuando se quera compartir informacin se tena que compartir el archivo completo junto con
todos los archivos de los que dependa. Este modo de trabajo ha cambiado, pues la versin
v6 trabaja contra una base de datos. Con esto se consigue que toda la informacin se
encuentre reunida en un nico sitio pudiendo dar distintos permisos de acceso a la distinta
informacin, atendiendo al puesto de trabajo de cada uno de los trabajadores.
A pesar de las ventajas que parece tener Catia v6, en este trabajo se usa Catia v5 r21, dado
que no son necesarias estas caractersticas para el desarrollo que se quiere llevar a cabo.
Las soluciones de CATIA Engineering permiten crear cualquier tipo de ensamblajes 3D para
prcticamente todo proceso de ingeniera, motivo por el cual es una herramienta muy buena
para la recreacin del sistema de fabricacin real.
Ofrece una serie de ventajas concretas muy tiles para el desarrollo del trabajo:
Se pueden crear todo tipo de piezas en 3D, as como croquis en 2D y 3D bsicos o

ensamblajes industriales completamente detallados.
Diseo relacional irrompible: Se trata de una forma de gestionar los vnculos entre
los objetos y los comportamientos relacionados en ensamblajes configurados. sta
es una caracterstica muy importante que ahorra mucho tiempo al diseador,
permitiendo actualizar un conjunto mediante la actualizacin de piezas concretas de
ese ensamblaje.
Dispone de muchos mdulos diferentes que permiten al diseador aprovecharse de

caractersticas de diseo propias de algn tipo de piezas concretas como por
ejemplo moldes, chapas, instalaciones elctricas o el nuevo mdulo de yeso.
Fig 8. Mdulo Mechanical Design

Adems de diferentes mdulos de diseo, Catia dispone de gran variedad de

mdulos que permiten aadir informacin al modelo. Se puede aadir, por ejemplo,
informacin tecnolgica y de fabricacin mediante el mdulo de Knowledgeware o
informacin cinemtica mediante DMU.
Fig 9. Mdulo Knowledgeware
Catia se puede convertir en una herramienta de simulacin por s misma. Mediante

mdulos de Machining se pueden hacer simulaciones de fabricacin, haciendo
funciones de CAM, o simulaciones de movimiento de conjunto. En este caso, la
funcin que permite aadir cinemtica o simular no se usar, ya que como se ver
ms adelante, se utiliza otro software de la compaa Dassault Systmes que es
especfico para ello.
La funcin que cumple Catia en este proyecto es la de realizar el diseo de una clula
industrial; la clula de tapado y envasado de botes de pintura. Para ello, los mdulos
concretos con los que se va a trabajar son:

Fig 10. Sketcher
El Part Design y el Assembly Design, ambos dentro de Mechanical Design. Para el trabajo
con el Part Design, se puede trabajar de varias formas: cuando se quiere disear la pieza
desde cero, se trabaja con el sketcher, en el cual se realiza un primer boceto en un plano
para despus aplicarle la operacin adecuada para convertirlo en un slido 3D (en este
caso, dado que tambin se puede trabajar con los propios bocetos o superficies). Tambin
se puede trabajar con elementos normalizados, es decir, basndose en los propios archivos
que las empresas de componentes pueden ofrecer. Desarrollaremos este apartado ms
adelante en el trabajo.
Se va a trabajar tambin con el Knowledge Advisor, dentro de Knowledgeware. Se utilizar

para establecer relaciones entre distintas piezas, de forma que si se modifica una de ellas,
cambiarn las dems. Mediante este mdulo, se pueden establecer reglas, frmulas o
parmetros que permiten aadir una componente tecnolgica al diseo.
Fig 11. Knowledge advisor: Frmulas, tabla de diseo y parmetros.

Cada cuerpo o pieza individual se guardar con una extensin .CATPart. Cada uno de estos
cuerpos est constituido por un conjunto de medidas y restricciones, las cuales se pueden
utilizar para establecer relaciones entre los distintos CATParts. En la figura 11 se puede ver
un ejemplo de aplicacin de frmulas, tabla de diseo y parmetros. Para el ejemplo del
emulador que se quiere desarrollar en este trabajo, se utilizarn las frmulas para relacionar
por ejemplo, las dimensiones del suelo y de la pared de la instalacin.
Una vez se tienen los distintos elementos que forman el conjunto, se trabaja con el
assembly design para establecer la posicin relativa de las diferentes piezas formando el
conjunto final con la extensin .CATProduct. El diseo de las piezas se puede afrontar de
dos maneras diferentes: en primer lugar, generar los CATParts en el origen de coordenadas
de la pieza y despus establecer su posicin en el assembly utilizando el comps y la paleta
de restricciones. Otra opcin es dibujar las piezas directamente atendiendo al origen de
coordenadas global del conjunto para no tener que recurrir al comps o restricciones. En el
sector aeronutico se suele trabajar de esta manera debido al gran nmero de piezas de las
que dispone un avin.
Fig 12. Product en el assembly design.
3.2 TIA Portal v13
Con TIA Portal7, Siemens pone en prctica su visin de ofrecer un marco comn de
ingeniera, que permite implantar soluciones de automatizacin en todos los sectores. Desde
la etapa de diseo, puesta en marcha, operacin y mantenimiento, hasta la actualizacin de
soluciones de automatizacin, el uso de TIA Portal implica siempre un ahorro de tiempo,
costes y esfuerzos.
7
Totally Integrated Automation Portal.
3.2.1 Caractersticas y ventajas de TIA Portal frente a otros programas de
automatizacin
Con la nueva versin de TIA Portal, se ofrece al cliente una serie de ventajas, que hace ser
a Siemens el lder en el sector de la automatizacin industrial:
La vista del portal clara y orientada a las tareas hace el trabajo con TIA Portal ms
intuitivo que en versiones anteriores. Adems, se vuelve realmente fcil el
seleccionar los distintos dispositivos que se utilizarn en el proyecto.
La nueva interfaz permite configurar de forma ms rpida y sencilla los distintos

componentes de automatizacin. Se permite la duplicacin de mdulos mediante la
funcin de arrastrar y soltar. Trabajar con el rbol del proyecto se torna ms
asequible, permitindose guardar en libreras aquello que ha dado buenos resultados
para su uso en cualquier momento posterior. Estas cosas, que parecen no muy
modernas en comparacin con otras tecnologas, son un avance hacia el trabajo
intuitivo del que carecan versiones anteriores de este tipo de programas.
Fig 13. Pantalla de inicio de TIA Portal

Fig 14. Seleccin de dispositivos
Posibilidad de transferir objetos rpidamente arrastrando con el ratn de un

controlador a otro. Es el propio software el que se encarga de asignar las direcciones
automticamente. Adems, se pueden reutilizar objetos en distintos paneles de
operador HMI8, desde los Panel a los Scada9.
La conexin entre distintos dispositivos se facilita bastante gracias a la opcin de

poder establecer las conexiones pinchando directamente sobre los puertos
correspondientes de los dispositivos. A pesar de ser ms cmodo, esta nueva
versin no pierde potencia tcnica y permite un alto grado de personalizacin en
cuanto a redes se refiere.
Fig 15. Ejemplo de conexin entre PLC y HMI

8
Human Machine Interface (Interfaz Hombre Mquina).
9
Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisin, Control y adquisicin de datos).
Rpida creacin y reproduccin de variables. Trabajar con la tabla de variables de
TIA Portal resulta muy similar a trabajar con una tabla de Excel; se admite la funcin
de arrastrado de las celdas para la rpida creacin de nuevas variables con sus
posiciones de memorias correspondientes. Otra posibilidad es la exportacin e
importacin de tabla de variables entre distintos proyectos, pudindose utilizar Excel
como intermediario.
Una vez introducidos, los datos siempre estn actualizados y disponibles donde se
requieran. Si se modifica una variable en un lugar determinado, el software adapta
automticamente las ubicaciones de la variable. Se crea una lista con todas las
apariciones de un objeto y siempre est disponible y actualizada. Por ejemplo, si se
modifica una variable en el programa del PLC, en el HMI se actualizar tambin
automticamente.
Se admiten varios lenguajes de programacin del controlador. Se mantienen los

tpicos lenguajes KOP y FUP, adems de AWL. As mismo, ahora tambin se
admiten lenguajes de alto nivel como S7-SCL o S7-GRAPH para controles
secuenciales. Esto hace que se requiera menos cdigo para el mismo programa y
que personas que conozcan PASCAL o C++ puedan programar los controladores.
Adems, TIA Portal incluye el software WinCC Professional que permite la

programacin con Visual Basic for Applications (VBA) scripts. Esto hace que el
programador pueda ser ms creativo a la hora de configurar el HMI, hacindolo ms
vistoso e intuitivo para el trabajador que lo use a pie de planta.
Permite la programacin de los PLCs de las familias S7-1500 y S7-1200, ms

modernos que los S7-300 y S7-400. (En la figura 14 se observa cmo se puede
seleccionar el dispositivo de esta gama). Estos nuevos controladores tienen un
menor tiempo de scan por lo que se mejora el control del proceso. TIA Portal,
adems, da la posibilidad de migrar antiguos proyectos programados en STEP 7 a
TIA Portal sin necesidad de reprogramar.
Se ofrece en todo momento una visin online del estado operativo de los autmatas.
El bfer de diagnstico muestra avisos de forma clara y en texto implcito. Todo el
sistema de avisos puede ser configurado por el usuario.
Se consigue la integracin de la seguridad sin discontinuidades con SIMATIC STEP

7 Safety. Trata de introducir a la programacin de seguridad de una manera similar a
la programacin normal. Utiliza un conjunto de libreras certificadas.
Consta de una herramienta denominada SINAMICS Startdrive, que facilita la

integracin de los variadores de frecuencia que podemos seleccionar desde el
apartado de seleccin de dispositivos (Se puede apreciar en la figura 14).

Simatic S7-1500 Motion permite realizar la ingeniera de todas las aplicaciones con
un nico configurador. Incorpora un panel de control y una funcin Trace10, lo que
favorece la comprobacin y optimizacin de la aplicacin.
De manera general, se puede decir por tanto que TIA Portal destaca por la integracin de
todas sus capacidades, como muestra una de las imgenes con las que Siemens muestra
TIA Portal al mundo:
Fig 16. Concepcin de TIA Portal
En la siguiente imagen se puede ver cmo se integran todos los dispositivos y tecnologas
de los que se ha hablado en este apartado:
Fig 17. Conexin de los distintos dispositivos
10
Herramienta de depuracin, que permite detectar de una manera prctica valores indeseados de
variables o verificar si alguna funcin est retornando el valor que se esperaba.
3.2.2 Programacin del PLC. Lenguaje KOP11
Como ya se ha comentado anteriormente, TIA Portal admite diversos lenguajes de

programacin. En este trabajo, la programacin se ha llevado a cabo mediante el lenguaje
KOP. Este lenguaje tiene la ventaja de ser bastante automtico y fcil de revisar a la hora de
buscar errores. Por el contrario, el proceso de escritura del programa puede conllevar ms
tiempo que una programacin en AWL.
Se ver en detalle ms adelante, pero bsicamente, en el esquema de programa, se podrn

incluir distintos bloques correspondientes a las principales operaciones tanto lgicas como
matemticas: contadores, temporizadores, comparadores, etc.
Internamente, el programa asocia a cada elemento una variable, dependiendo del elemento
las variables sern de un tipo o de otro (booleanas, enteras, palabras,). Las variables,
adems de por el tipo, se numeran segn la posicin que ocupan en el PLC. As por
ejemplo, la variable I0.1 indica que se trata de una variable de entrada fsica al PLC por el
rack 0 y posicin 1.
3.3 S7-PLCSIM
S7-PLCSIM busca simular una CPU SIMATIC S7 con las imgenes de proceso
correspondientes. Se suele instalar como un complemento opcional del propio TIA Portal. El
programa que se quiere probar, se carga de manera idntica a un hardware real en la CPU
S7 simulada y all se ejecuta. La comunicacin se basa en la interfaz PROSIM, que se
puede programar con objetos COM.
Fig 18. Interfaz PLCSIM
Mediante el uso de PLCSIM, la deteccin y correccin de errores de programacin se

traslada a una fase temprana del desarrollo de programa. Esto permite:
Acelerar y reducir los costes de la primera puesta en servicio.

Incrementar la calidad del programa.
11
KOP, tambin conocido como esquema de contactos o ladder logic (en ingls).
Este simulador de PLC es compatible con todos los lenguajes de programacin admitidos en
TIA Portal: KOP, FUP, AWL, S7-GRAPH, CFC, WinCC, etc. Adems, es una herramienta
indispensable para aquellos que no dispongan de un PLC real (como es el caso de este
proyecto) durante el transcurso de la puesta en marcha virtual de una planta industrial.
A la hora de la simulacin, se permite seleccionar el tipo de conexin que se utilizar:
Fig 19. Conexiones en PLCSIM
Adems, PLCSIM permite mostrar por pantalla distintos mdulos de variables usados en el
cdigo: estado de variables de entrada supuestas fsicas, de salida, marcas, variables
enteras asociadas a contadores y, por lo general, cualquier tipo de variables con las que
trabaja TIA Portal. Aquellas variables que sean de entrada podrn ser marcadas desde la
interfaz, es decir, PLCSIM cumple funciones tanto de lectura como de escritura.
Fig 20. Entradas y salidas en PLCSIM
Ser uno de los pilares en los que se base la construccin del emulador para la puesta en
marcha virtual de la clula.

3.4 OPC12 Server
OPC es una especificacin tcnica basada en una tecnologa de Microsoft denominada

OLE/ COM13, que define un conjunto de estndares de comunicacin en el campo de control
y supervisin de procesos industriales. Esta tecnologa hace posible el intercambio de
informacin y la interoperabilidad entre distintos dispositivos o sistemas de automatizacin y
control y software de fabricacin.
Antes del desarrollo del OPC, a la hora del traspaso de informacin entre distintos
programas, se empleaban drivers concretos para cada herramienta. Esto conllevaba una
serie de problemas:
Cada software deba incluir un driver concreto para cada dispositivo hardware, dado
que no todos los hardware tenan las mismas caractersticas tcnicas.
Si una vez establecida la conexin se realizaba algn tipo de cambio, podan surgir
incompatibilidades.
No se podan establecer dos conexiones simultneas con un nico dispositivo.
Fig 21. Problemas de comunicacin antes de OPC
OPC define una interfaz abierta sobre la cual, los distintos elementos que se quieren poner
en contacto, intercambian la informacin. Hace la funcin de intermediario entre los
programas involucrados, siendo el sitio donde los programas pueden volcar su informacin
para que el otro programa la obtenga o viceversa. De una manera genrica, OPC resuelve
los problemas anteriores como se muestra en la siguiente figura:
12
OPC: OLE for Process Control.
13
COM: Component Object Model.
Fig 22. Soluciones del OPC
3.4.1 KEPServerEx
KEPServerEx es un OPC desarrollado por la empresa Kepware Technologies y ser uno de

los empleados en este trabajo. Va a ser utilizado para la unin del programa de
automatizacin que, como ya se ha comentado ser TIA Portal, y Delmia, el programa
empleado para la puesta en marcha virtual de la clula. La versin con las que se ha
trabajado es la v4.0.
KEPServerEx dispone de una interfaz en la cual se han de configurar una serie de opciones.
En primer lugar, se deben establecer los parmetros del PLC que se desea usar. En este
caso, como ya se dijo anteriormente, se trabajar con PLCSim. Adems, se deben registrar
en el OPC las variables del PLC que se quieren poner a disposicin de los otros programas.
Fig 23. Interfaz de KEPServerEx

La configuracin de KEPServerEx para la automatizacin de la clula de tapado y envasado
de botes de pintura se ver posteriormente en el trabajo.
3.4.2 OPC SIEMENS. SIMATIC NET
Este OPC de Siemens, se instal a la hora del desarrollo de la puesta en marcha virtual
porque era necesario para que la ltima parte del enlace, Delmia, fuera capaz de acceder a
la informacin que PLCSim haba subido a KEPServerEx. Se utilizar la versin v12 pero no
es necesario realizar ninguna operacin explcita; Delmia lo necesita internamente.
3.5 Net To PLCSim
Nettoplcsim es un programa que tiene como fin hacer de pasarela entre el simulador de
PLC, PLCSim, y otro programa externo, en este caso el OPC. El simulador de PLC o
PLCSim no es capaz de exportar su informacin al exterior como lo hacen otro tipo de
simuladores. Es por ello, que se ha de utilizar esta herramienta. El PLC simulado podr ser
conectado a otras entidades como un OPC o Drivers de sistemas SCADA para conectarlos
a las HMI.
El procedimiento a seguir para su correcto funcionamiento es el siguiente: En primer lugar

se debe cargar el programa en el PLCSim. El PLCSim, asume la configuracin del hardware
por lo que llevar asociada una direccin IP. El tipo de conexin que se debe indicar en el
PLC virtual es TCP/IP.
Una vez ha sido cargado, se debe ejecutar el Nettoplcsim. El programa utiliza el puerto 102
para realizar su funcin por lo que, si est en funcionamiento, se deber parar para que el
programa funcione correctamente.
Fig 24. Aviso de uso de puerto 102

Fig 25. Puerto 102 parado
Una vez se prepara el puerto para poder trabajar, se debe configurar el dispositivo PLC, del
cual se quiere emitir la informacin. Para ello, se deber establecer la direccin IP del PLC
virtual y la direccin IP de la red que se vaya a emplear. Cuando todo est en
funcionamiento se puede poner en marcha para que la conexin entre PLCSim y OPC se
lleve a cabo correctamente. Ms adelante se ver cmo se ha llevado la configuracin para
la simulacin de la planta de botes de pintura.
3.6 Delmia v5r21
Al igual que Catia, Delmia pertenece a la plataforma 3DExperience desarrollada por

Dassault Systmes. Todo aquello que se refiere a las versiones del sistema aplica del
mismo modo que para Catia.
Si se ven los objetivos que busca Delmia como programa, se asemejan mucho a lo que
busca el virtual Commissioning de manera ms general. Todas las partes involucradas en el
proceso de fabricacin, independientemente del nivel de experiencia o de conocimiento de
cada una de las etapas, pueden formar parte de una comunidad en la que todos los
trabajadores se guan por los mismos objetivos. De este hecho, surgen diferentes
funcionalidades de Delmia.
3.6.1 Fabricacin digital
Mediante esta herramienta, se trata de dar un paso adelante en cuanto a eficacia en la

fabricacin. Mediante la planificacin, la simulacin y la verificacin de los procesos de
fabricacin y produccin globales, las manufactureras pueden ejecutar distintas pruebas de
manera virtual de la produccin completa de la fbrica.
Dado que engloba ms tareas aparte de la fabricacin o mecanizado, se puede analizar

cmo los distintos diseos pueden satisfacer la demanda global. De esta manera, la
empresa puede ver su producto desde distintos puntos de vista y reaccionar de una manera
rpida a los cambios del sector que, como se ya se dijo al comienzo del trabajo, es uno de
los principales objetivos de hoy en da.

3.6.2 Gestin, planificacin y optimizacin de las operaciones de la fabricacin
Se busca la continua transformacin y actualizacin de las operaciones de produccin

globales, para lograr mantener el mejor nivel de resultados de una manera continuada en el
tiempo. Para ello, se busca un apoyo en la visibilidad, el control y la sincronizacin de las
operaciones de fabricacin y de los procesos de la cadena de suministro.
Fig 26. Planta virtual
Delmia permite dar a las operaciones de fabricacin un enfoque o perspectiva empresarial;

ayuda a los fabricantes a mejorar la flexibilidad operativa, lo que permite agrandar el abanico
de posibles proyectos y, por tanto, de posibles clientes.
La ventaja que se deriva de esta buena gestin de las operaciones es la aceleracin en la

introduccin, el diseo y la fabricacin de nuevos productos. Adems, permite una mejor
integracin en tiempo real de los distintos departamentos, desde la produccin hasta la
cadena de suministro. La industria actual tiende a coger este camino con el fin de aumentar
beneficios y exportar productos al extranjero, reduciendo residuos y, por tanto, costes.
3.6.3 Otras funcionalidades
Grandes empresas como Bombardier, ThyssenKrupp Steel o Hyundai Rotem utilizan Delmia
en el desarrollo de sus productos gracias a otras funcionalidades como pueden ser las de
ergonoma o robtica, ambas muy importantes en la ejecucin de una planta de produccin.
Mediante el mdulo de ergonoma, se puede simular el trabajo de los operarios de la fbrica,
por ejemplo, lo que es muy til para asegurar la accesibilidad a todos los lugares donde la
actuacin de la persona es necesaria, o para asegurar una postura adecuada para el trabajo
sin lesiones. Tambin se tiene un mdulo de mecanizado, para poder simular el proceso de
fabricacin propiamente dicho y el de robots, que es uno de los ms utilizados dado que la
mayor parte de las plantas de produccin de automocin o elementos pesados est
constituida por stos.

Fig 28. Clula robotizada Fig 27. Ergonoma en Delmia
Una parte importante del emulador de la planta de botes de pintura se llevar a cabo sobre
Delmia por lo que se ver con ms profundidad y de una manera ms prctica ms
adelante.

4. DESARROLLO DE LA PUESTA EN MARCHA VIRTUAL
Para llegar a este punto, se ha situado el proyecto dentro de un marco o contexto, se han
establecido una serie de objetivos y se ha hablado de las herramientas necesarias para
llevarlo a cabo, pero es en este apartado donde se ver el desarrollo de la metodologa de la
que se ha hablado. Se pretende poder unir los distintos conceptos que ya han sido utilizados
a travs de las herramientas cuyas ventajas y caractersticas para el Virtual Commissioning
ya se han visto.
Se ha decidido orientar este apartado de una manera prctica de forma que las distintas
etapas del diseo industrial se vayan correspondiendo con las distintas etapas de desarrollo
del emulador de la planta de tapado y envasado de botes de pintura.
De esta manera, el esquema que se vio en la figura 4, se puede completar con las distintas
etapas del diseo:
Fig 29. Esquema del emulador en correspondencia con las etapas del proyecto
4.1 Diseo 3D de la clula de tapado y envasado.
Cuando se lleva a cabo el diseo de un producto, una mquina o una planta, se debe
realizar un estudio previo de la funcionalidad, aprovechando el conocimiento existente de la
tecnologa. En este caso, se va a realizar el diseo de una clula de botes de pintura que
rene dos subclulas: tapado de los botes y envasado de los mismos en cajas.
Se ha llevado a cabo un estudio de la tecnologa existente para esta finalidad, observando

las distintas opciones que siguen las empresas e intentando buscar una solucin que pueda
ser reproducida en este proyecto. Se ha intentado buscar una solucin que, aparte de ser
eficaz y eficiente en su tarea de tapado y paletizado de los botes, pueda servir para exponer
la metodologa que se pretende con este trabajo; el Virtual Commissioning. Por ello, se

busca un diseo en el que los distintos accionamientos sean visibles, as como que el flujo
de producto siga una lnea clara.
Por otro lado, el diseo 3D de la planta o clula a emular, como se recalc en el apartado de
Emulacin en la introduccin, debe ser lo ms real posible para poder trasladar los
resultados de la emulacin a la realidad. Si se realizan muchas simplificaciones en el
modelo, la validacin de los resultados requerir de ms trabajo. Por ello, en el diseo de
esta clula se ha intentado trabajar con elementos normalizados y comerciales, intentando
establecer las condiciones de la manera ms real posible. Trabajar con elementos
comerciales conlleva, adems, una serie de ventajas: muchas empresas de maquinaria
proporcionan modelos 3D de sus productos, de manera que se pueden incluir en un diseo
3D. De esta manera, las empresas se aseguran que si el proyecto se lleva a cabo, esos
productos virtuales se les compren a ellos.
Otra ventaja que se deriva de emplear elementos comerciales en el desarrollo de la planta

en 3D, es que se reduce mucho tiempo de trabajo y muchos costes pues no har falta
dedicar horas de diseador para reproducir en ordenador la mquina fsica.
4.1.1 Subclula de tapado
Como se dijo anteriormente, la clula a emular se divide en una parte de tapado y en otra de
disposicin de botes en cajas, cada una de la cual podra considerarse independiente. En
este caso el output de la clula de tapado ser el input de la clula de paletizado.
El primer paso en el diseo de la clula fue estudiar la solucin que seguan distintas
empresas en cuyo proceso se inclua el cerrado de algn tipo de bote. Para esta primera
parte, se decidi emplear un sistema similar al propuesto por la empresa Tecnolctea SL14 .
Se llevan a cabo una serie de modificaciones de manera que el emulador sea ms intuitivo.
Un posible modelo base, por tanto, podra ser el siguiente:
Gua por donde vienen las

tapaderas Cilindro
que
Sensor
coloca la
tapadera
Gua por
donde vienen
los botes
Stoppers y situadores
Fig 30. Tapado de botes, empresa Tecnolctea
14
Empresa dedicada a la fabricacin de maquinaria, ingeniera, automatizacin y robtica industrial
Fig 31. Accin de tapado
Una vez se tena una idea de cmo poda funcionar el proceso de tapado de botes, se
intent trasladar la tecnologa, o ms bien particularizarla, a los botes de pintura. Antes de
llevar a cabo el diseo 3D con un software informtico, se empez realizando una primera
disposicin en un croquis a papel.
Fig 32. Croquis del puesto de tapado
Una vez se tiene una idea previa de cmo debe ser el resultado, se debe identificar qu tipo
de mquinas se van a necesitar, qu tipo de accionamientos, cmo ser la disposicin final
de todos los elementos, etc.
El modo del que se empieza el diseo depende de cules son los objetivos del proyecto. En
este caso, y por las ventajas mencionadas anteriormente, se intentan buscar posibles
elementos comerciales que faciliten la tarea y proporcionen a la clula el realismo que tanto
exige el fin de seguir la filosofa de Virtual Commissioning. Por tanto, a la hora del diseo se
van a distinguir dos tipos de elementos: elementos comerciales y elementos diseados
durante el transcurso de este proyecto.
4.1.1.1 Funcionamiento
El funcionamiento de la clula de tapado es bastante sencillo e intuitivo:
Por un lado, por la cinta larga se aproximan los botes de pintura que se suponen llenos en el
puesto anterior (y que se sale del estudio en este proyecto). Una vez el sensor inductivo los
detecta, hace avanzar el stopper de manera que el bote queda detenido. La cinta no se para
porque ser compartida, por lo que el bote debe quedar bien sujeto para evitar oscilaciones
(ver estrechador en el apartado de elementos diseados durante el transcurso del proyecto,
apartado 4.1.1.3).
Por otro lado, por la cinta corta se aproximan las tapaderas. Una vez el sensor
correspondiente detecta la presencia de una, para la cinta. En este caso, por tanto, no har
falta ningn tipo de stopper. Cuando la tapa ha sido detectada y la cinta est parada, el
cilindro vertical se desplaza por la gua horizontal hasta situarse encima de la tapa.
Entonces, el cilindro se extiende y mediante una ventosa de vaco agarra la tapa. Una vez
tiene la tapadera, se desplaza de nuevo por la gua y se la coloca al bote que haba
quedado detenido.
Cuando la tapadera ya ha sido colocada, el stopper del bote retrocede dejndolo pasar
hasta que llegue el prximo bote. Del mismo modo ocurre con la cinta de las tapaderas. Este
ciclo se repetir continuamente.
4.1.1.2 Elementos comerciales
Son varios los elementos comerciales que se han empleado en el diseo de la subclula de
tapado, sobre todo, los elementos de accionamiento neumtico y perfilera de la instalacin.
Es importante seleccionar los elementos comerciales antes de disear las otras piezas pues
las empresas proporcionan los elementos con una serie de medidas fijas, es decir,
normalmente no se permite al cliente seleccionar el tamao exacto de los productos. Por
supuesto, s se pueden seleccionar los parmetros principales de cilindros neumticos,
motores, perfiles de aluminio, etc.

Elemento
Elemento real Elemento Cad
comercial
Cilindro
(Festo15)
1646799
DSBG-100-250-
PA
Stopper (Festo)
2123090
DSBC-32-300-
PPSA
15
Festo: Empresa de automatizacin basada en soluciones neumticas y electrnicas.
Perfil (Bosch
Rexroth)
100x100L
Rodless linear
unit (Festo)
175139 DGPL-
80-1000-PPV

Ventosa de
vaco
(Festo)
VAS-30-1/8-
SI-B
Patas
(Bosch
Rexroth16)
LEG SET SZ
1
Detalle Cad
BSZ= 352,5 mm
A=2,5mm
MSZ= 1120 mm
Patas
(Bosch
Rexroth)
LEG SET SZ Detalle Cad
L1
BSZ= 352,5 mm
A=2,5mm
MSZ= 1280 mm
16
Perteneciente al grupo Bosch, Rexroth ofrece soluciones de automatizacin pero tambin provee
de elementos auxiliares para el montaje de una instalacin completa.
Sensor
inductivo
(Festo)
Motor para
cinta (Bosch
rexroth)
SLDASM.1
Tabla 2. Elementos comerciales (Tapado)
Los elementos comerciales han sido seleccionados atendiendo a dos factores:
Dimensiones: Los diferentes elementos deben tener un tamao real y que permita
unir los distintos elementos sin que ninguno de ellos quede desproporcionado. Es el
caso de las patas de las cintas (patas de dos tamaos para obtener dos alturas
diferentes segn transporte los botes o las tapaderas), de la perfilera de aluminio,
que sirve como sujecin para la rodless linear unit, y la medida de los cilindros, que
deben ser capaces tanto de coger las tapaderas como sujetarlas sobre los botes, o
parar el bote que viene por la cinta en el caso de los stoppers.
Caractersticas tcnicas: En el caso de los cilindros, no solo importar el tamao sino

la fuerza que puedan ejercer. Dado que el peso con el que van a trabajar es muy
pequeo respecto de sus posibilidades, la seleccin de cilindros se ha hecho
atendiendo al tamao principalmente, y una vez seleccionado el tamao buscando el
de menor fuerza. Para el motor de la cinta, se ha escogido uno de caractersticas
tcnicas bajas-medias dado que no se busca transportar una carga muy pesada y de
manera muy rpida.
Dado que no todos los elementos proporcionados por las empresas proveedoras de
elementos de automatizacin son compatibles con las caractersticas concretas de la clula
de tapado, se han diseado otros elementos que tratan de servir como auxiliares a los
comerciales.
4.1.1.3 Elementos diseados durante el proyecto
Al contrario que en el apartado anterior, los elementos que se engloban en este punto han
sido diseados enteramente durante el diseo de la planta de botes de pintura.
Se pueden encontrar desde pequeas piezas de utillaje o soportes hasta la cinta

transportadora. A continuacin se muestran estos elementos as como una breve
explicacin de por qu se ha optado por el diseo personal en vez de seleccionar un
elemento comercial.
Soporte
sensor
inductivo
Soporte que se utiliza para sujetar el sensor inductivo que detecta las
tapaderas que vienen por su cinta correspondiente. Se engancha
directamente al perfil de aluminio. El sensor inductivo puede ir acoplado en el
agujero que est mecanizado al final de la pieza y sujeto con sus tuercas.
Estrechador
o gua Se trata de unas piezas auxiliares cuya funcin es estrechar el ancho de la
cinta a la altura del stopper. De esta forma, el bote queda posicionado tanto
longitudinal como lateralmente. En la imagen de la clula real, se puede ver
cmo se emplean dos cilindros para posicionar el bote, de esta manera, se
reducen los costes que supone aadir un cilindro ms. Adems, se opta por
esta solucin en vez de emplear una cinta ms estrecha para no limitar la
capacidad de trabajo de la clula; la cinta tiene capacidad para transportar
botes de distintos dimetros.

Cinta
Se ha optado por realizar el diseo de la cinta porque no se han encontrado
cintas comerciales que cumplan con las dimensiones exigidas por esta
planta. Para su diseo s se han utilizado las patas de Bosch Rexroth. Se
han hecho dos tamaos diferentes de cinta: una ms larga que ser la que
transporta los botes y otra ms corta, para las tapaderas. Adems, la ms
larga ser la que se encargue de llevar los botes tapados al siguiente puesto.
Otra cinta corta se utilizar en el puesto de envasado para el transporte de
las cajas llenas de botes. La cinta larga est provista de tres pares de patas
mientras que la corta tiene dos. El agujero que tiene en el extremo sirve para
poder acoplar el motor. El material de la cinta debe tener una rugosidad que
permita desplazar los elementos por friccin.
Soporte ideado para sujetar el motor

que provee de movimiento a la cinta.
Soporte El soporte solo se podr utilizar con el
para motor motor seleccionado dado que el
dimetro del soporte se corresponde
con el dimetro del motor.
Soporte
cinta larga

Este soporte es una estructura auxiliar encargada de sujetar los elementos

que ejercern alguna accin sobre la cinta larga. Dado que la cinta larga es
compartida por la clula de tapado y por la clula de envasado, ser soporte
para los stoppers de ambas partes. Adems, tambin tendrn agujeros
mecanizados para poder acoplar los sensores inductivos encargados de
detectar la presencia de los botes. Tiene un perfil complementario al de la
cinta por lo que, adems de soportarse gracias a las patas, va enganchado a
la cinta de manera el posicionamiento relativo sea el mejor posible.
Soporte
cilindro
Es un elemento intermedio entre la rodless linear unit y el cilindro. El cilindro

queda acoplado a la gua a travs de este elemento
Tabla 3. Elementos diseados (Tapado)
4.1.2 Subclula de envasado
Del mismo modo que se ha visto la clula de tapado, se procede a continuacin con la
clula de envasado de los botes de pintura en cajas. En este caso, se ha estudiado la
tecnologa utilizada por la empresa IPLA17 para el paletizado de botes. En el diseo de la
clula que se realiza en este proyecto, los botes de pintura se guardarn en cajas de 9x9 en
vez de emplear pals.
Ventosa de vaco
Fig 33. Envasado, empresa IPLA
17
Empresa dedicada a la automatizacin y maquinaria de fabricacin, especializada en el movimiento
y paletizacin de todo tipo de envases.
Fig 34. Disposicin de los botes, empresa IPLA
Siguiendo los mismos pasos que para la anterior clula, posteriormente al estudio de la
tecnologa se hizo un primer croquis a mano para tener una primera idea de la distribucin
de los accionamientos.
Fig 35. Croquis del puesto de envasado
Como ya se puede intuir en esta primera aproximacin, se emplearn una serie de

elementos comerciales. Aparte de utilizar algunos elementos ya vistos en el proceso de
tapado, se necesitarn otros nuevos que permitan cumplir con las funciones que se esperan
de este puesto.
4.1.2.1 Funcionamiento
Para este puesto de envasado de los botes, se toman los propios botes tapados en el
puesto anterior como input.
Segn van pasando los botes, el sensor inductivo los va detectando y haciendo, mediante el
avance de tres stoppers, que se vayan deteniendo en fila de tres. Cuando los tres botes

estn posicionados correctamente, un cilindro vertical se desplaza por la gua hasta situarse
encima. Entonces el cilindro se extiende y con un utensilio de vaco agarra los tres botes.
Cuando los tres botes estn agarrados, se suben y, mediante el motor rotativo que va
acoplado en el extremo del vstago, se giran 90. En esta posicin, el cilindro se desplaza
por la gua y deposita los tres botes en una fila de la caja de 9x9. Cuando han sido
depositados, el cilindro sube, el motor rotativo vuelve a su posicin original y la caja avanza
por la cinta la distancia que permitir al cilindro depositar los tres botes siguientes en el
siguiente ciclo.
4.1.2.2. Elementos comerciales
Dado que la estructura general del puesto es similar al anterior, se han utilizado elementos
que ya han sido descritos en el puesto anterior:
Cilindro 1646799 DSBG-100-250-PA.

Stopper 2123090 DSBC-32-300-PPSA.
Perfil de aluminio 100x100L
Rodless linear unit 175139 DGPL-80-1000-PPV.
Ventosa de vaco VAS-30-1/8-SI-B
Patas LEG SET SZ 1
Patas LEG SET SZ L1
Sensor inductivo
Motor para cinta SLDASM.1
Adems, se ha empleado un motor rotativo
Elemento comercial Elemento real Elemento CAD
Motor rotativo
Tabla 4. Elementos comerciales (Envasado)
4.1.2.3 Elementos diseados durante el proyecto
Al igual que con los elementos comerciales, hay elementos diseados que ya fueron
empleados en el puesto de tapado y que aqu se vuelven a emplear. Son:
Cinta

Soporte para motor
Soporte cinta larga
Soporte cilindro
Los elementos diseados para este nuevo puesto son:
Estrechador
o gua para
tres botes
Por la misma razn por la que se dise una gua para el anterior puesto,
ahora se disea una pero para tres botes. La distancia de separacin entre
botes deber ser igual a la separacin que tendrn las ventosas y la misma
de la caja donde se deben colocar.
Gua lateral
cinta caja
Dado que la caja en la cual se deben introducir los botes es ms ancha

que la cinta, se ha diseado una gua que se coloca a ras de la cinta y
cuyas dimensiones son tales que la caja va encajonada sobre las guas.
Es una solucin que se suele utilizar en la industria pero adaptada a las
necesidades de la cinta empleada.
Soporte
ventosas
Es un soporte que va cogido al eje de salida del motor rotativo. Tiene tres
agujeros mecanizados para introducir las tres ventosas que se utilizarn
para sujetar los tres botes de pintura tapados. Como se dijo anteriormente,
la distancia entre las ventosas debe ser proporcional a la distancia entre
los agujeros del estrechador o de la caja.

Se trata de un contenedor que se

situar al final de la cinta larga. Si
hay algn fallo en el transcurso del
Contenedor
ciclo y falla algn stopper o la cinta,
los botes se depositarn aqu en vez
de caer al suelo.
Soporte
motor
rotativo
Es un elemento intermedio entre el vstago del cilindro vertical y el motor

rotativo. El acoplamiento de ambos elementos se realiza a travs de esta
pieza.
Tabla 5. Elementos diseados (Envasado)
4.1.3 Visin general
Una vez se tienen los elementos que componen las clulas de tapado y envasado de botes
de pintura, se debe pasar al montaje general de la planta. Para ello, se utilizar el mdulo
Assembly Design de Catia.
En el apartado 3.1 de metodologa, se habl de los enfoques posibles a la hora del montaje
de un conjunto. Dado que se han empleado piezas comerciales y piezas diseadas, todas
ellas se han referenciado respecto del origen local de coordenadas. Es por ello que para el
montaje, se deben utilizan las restricciones que ofrece Catia para la situacin relativa de las
distintas piezas (Parts), as como el comps.
Fig 36. Elementos bsicos para montaje del product
Entre las restricciones posibles se pueden encontrar las de coincidencia, distancia entre
cuerpos, elemento fijo, restriccin de contacto, etc.

Para la simulacin total de la planta tambin se han diseado los propios botes de pintura y
la caja:
Bote de pintura
Bote destapado
Dimetro: 149 mm
Altura: 150 mm
Tapadera
Caja
Tabla 6. Elementos generales
Tras aplicar todo lo mencionado hasta ahora, el resultado de diseo de la planta de tapado y
envasado de botes de pintura queda de la siguiente forma:
Fig 37. Planta general. Vista 1

Fig 38. Planta general con paredes
Fig 39. Zona de tapado

Fig 40. Zona de envasado
Fig 41. Planta general. Vista 2

4.2. Programacin del PLC
A la hora de desarrollar un proyecto, se le puede hacer frente desde dos puntos de vista
distintos. Por un lado, se puede emplear una aproximacin secuencial, lo que significa que
las distintas etapas se van sucediendo una detrs de otra; es decir, hasta que no acaba una
no empieza la siguiente. Esto puede llevar a una falta de comunicacin entre departamentos
y, adems, alarga el proyecto en el tiempo.
Por otro lado, se puede utilizar una aproximacin colaborativa, lo que supone el
solapamiento entre las distintas partes del proyecto, siendo la comunicacin entre
departamentos mucho ms fluida y fructfera.
De esta manera, antes de dar por concluido el diseo 3D de la planta de botes de pintura, se
empez con la programacin de los PLCs encargados de otorgar movimiento, y una lgica a
este movimiento. A pesar de acercarse a un trabajo colaborativo, el solapamiento entre
etapas debe obedecer a algn factor: el inicio de la programacin de los PLCs no podr
empezar hasta que no se conozcan factores importantes como recorridos de los
accionamientos neumticos, potencia y velocidad mxima de motores o cintas, tamao y
disposicin final de las mquinas, etc.
Conocidos todos los datos imprescindibles para dar comienzo a desarrollar el cdigo de los
PLCs, se plantean dos programas distintos, o ms bien, dos programas con distinto alcance.
En primer lugar, se desarroll una lgica capaz de dar movimiento a la planta real, esto es,
empleando sensores reales, tanto inductivos para determinar la presencia de botes y
tapaderas como sensores de fin de carrera de cilindros o guas. Una vez se comprob que
el funcionamiento con el programa completo era el deseado, se introdujeron una serie de
simplificaciones para ayudar al desarrollo del emulador sin necesidad de disponer de
sensores reales.
4.2.1 Programa real
El cdigo de PLC debe representar y llevar a cabo el funcionamiento descrito en los

apartados 4.1.1.1 y 4.1.2.1 de funcionamiento de las dos subestaciones. A partir de este
momento, la clula se empieza a tratar como un todo y, por tanto, no se harn distinciones
de ejecucin entre el puesto de tapado y el de envasado.
A continuacin se muestran algunas partes del programa de PLC desarrollado siguiendo un

esquema Ladder o KOP. Esta primera aproximacin no se realiz en el software TIA Portal
sino que se utiliz otro programa de Siemens llamado Automation Studio. Como se podr
ver, el seguimiento de programa resulta ms complicado de realizar en comparacin con el
diseado en TIA Portal, que al fin y al cabo es el que se implementar en el emulador.


Fig 42. Esquema Ladder planta real

Para poder comprender el esquema, se adjunta tambin la tabla de variables, en la cual se

especifica la correspondencia de cada una de ellas con las entradas del PLC. Como se
puede observar, se trata de variables reales dado que los sensores e interruptores son
elementos fsicos que necesitan de la periferia fsica del PLC. Esta es una de las principales
diferencias que se tiene respecto del programa de PLC orientado a la emulacin.
posicin tarjeta PLC Elemento mecnico Descripcin

IN 0 sensor A+ sensor final de carrera cilindro corredera 1
IN 1 sensor A- sensor cilindro corredera 1 recogido
IN 2 B+ sensor final de carrera cilindro corredera 2
IN 3 B- sensor cilindro corredera 2 recogido
IN 4 C1+ corredera 1 en posicin adelantada
IN 5 C1- corredera 1 en posicin recogida
IN 6 C2+ corredera 2 en posicin adelantada
IN 7 C2- corredera 2 en posicin recogida
IN 8 SCL1 Sensor presencia de bote para poner tapa
IN 9 SCL2 Sensor cuenta botes detenidos
IN 10 ST Sensor tapaderas
IN 11 SC Sensor cajas
IN 12 arrancar cinta larga
IN 13 arrancar cinta tapas
IN 14 arrancar cinta cajas
IN 15 D+
OUT 1 Corredera 1
OUT 2 Corredera 2
OUT 3 Cilindro corredera 1
OUT 4 cilindro corredera 2
OUT 5 cilindro para botes 1
OUT 9 Cinta larga
OUT 10 Cinta tapas
OUT 11 Cinta cajas
OUT 12 motor rotativo
Fig 43. Tabla de variables PLC Planta real
Posteriormente, se podrn ver, adems de la ya mencionada diferencia, otros aspectos que

difieren en la numeracin de las variables en TIA Portal.
4.2.2 Programacin de PLC enfocada al desarrollo del emulador
Una vez se consigue reproducir el funcionamiento de la planta real de botes, en este

apartado se podr ver una manera de simplificar el cdigo para acercarnos al objetivo de
desarrollar un emulador, que escenifique la puesta en marcha virtual de la clula.
Las simplificaciones que se realizan en este proyecto son la consecuencia de realizar todo el
proceso de una manera virtual, sin disponer de ninguno de los elementos reales. Como ya
se dijo en la introduccin al Virtual Commissioning, en el proceso de emulacin se trata de
trasladar la realidad a un modelo lo ms exacto posible. Por ello, si este trabajo fuera un
proyecto real de una empresa, el cdigo a utilizar sera aqul que definiera exactamente las
condiciones operativas de los accionamientos. Con este desarrollo, se trata de definir un

camino en una metodologa en investigacin y en auge, utilizando adems una salida visual
para poder comprobar el resultado del estudio. Es por ello que el cdigo que se
implementar tendr simplificaciones. Los resultados obtenidos sern extrapolables a
cualquier funcionamiento definido, por complejo que sea.
La automatizacin del comportamiento de la clula se puede llevar a cabo de dos formas

distintas, atendiendo al grado de simplicidad: la primera de ellas consiste en temporizar (o
automatizar) los sensores. De esta forma los accionamientos se movern atendiendo a las
seales temporizadas de los sensores. La segunda de ellas consiste en temporizar
directamente los accionamientos. De esta manera, a nivel de programa es como si no
existieran sensores en la planta. En este caso, se ha optado por la primera de ellas.
La programacin en TIA Portal, como se ver a continuacin, es ms clara y ordenada. El

esquema KOP se separa en segmentos, permitiendo aadir comentarios a cada uno de
ellos. Adicionalmente, dado que se trabaja con la versin v13, se han usado diversos
elementos convencionales, pero con un comportamiento mejorado. Un ejemplo de esto son
los contadores o los temporizadores: la forma de procesado de datos es diferente a la que
usaban los antiguos elementos, pudindose observar en el ladder de la figura 42 de
Automation Studio.
A continuacin, se muestran algunos de los segmentos ms importantes del programa, en

los cuales, algunas de las variables han sido automatizadas:
Fig 44. Arranque de programa
En el primer segmento del programa, se pone en marcha un temporizador convencional, que

permitir secuenciar y automatizar algunas de las variables directrices del cdigo,
concretamente, las seales de los sensores y accionamientos elctricos que se arrancan al
principio.

Fig 45. Temporizacin de arranque de cintas
Fig 46. Ejemplo de temporizacin de un sensor
Cuando se tiene la temporizacin de la activacin de los sensores, se podrn utilizar para

activar a su vez otros elementos lgicos de manera que, ejecutando un proceso en cascada,
se pueda llegar a controlar el accionamiento de los elementos neumticos de la planta.
A modo de ejemplo, el sensor que controla el paso de tapaderas por la cinta del puesto de
tapado se encarga de activar otro temporizador (en este caso, de nueva generacin). La
funcin de este nuevo temporizador es controlar los sensores de final de carrera de los
cilindros y guas, que son, en su parte final, los responsables de dirigir el funcionamiento de
los elementos neumticos.

Fig 47. Control de temporizador por parte de variable temporizada
Fig 48. Control de los sensores de final de carrera
Cuando se tiene programado el control de estos sensores, se pasa, por ltimo, al control de
los sensores que indican la posicin recogida de los elementos gua y cilindros. Con esto, se
tiene definido el control de todos los sensores, y por tanto, se podr poner en
funcionamiento la lgica del resto de elementos.
Fig 49. Control de sensores a travs de sensores

A modo de resumen del control, se tiene lo siguiente:
Fig 50. Orden del control elementos en el programa de PLC (efecto cascada)
A travs de estos pasos, al final se consigue tener el control de los elementos que requieren
de movimiento para su funcionamiento:
Fig 51. Control de elementos neumticos y elctricos
Del mismo modo que se hizo con el programa de PLC para la planta real, se adjunta la tabla
de variables empleada en TIA Portal. En ella, se podrn ver algunas variables en cuyo
nombre aparece HMI, lo que indica que sern variables utilizadas en el posterior desarrollo
del HMI. Como se explicar a continuacin, muchas de las variables no son salidas fsicas
como se indic en el apartado anterior sino que son variables internas del sistema.
Las variables internas del sistema, denominadas marcas, son datos que emplea el PLC a
nivel interno y que son diferentes a las salidas fsicas. Los motivos por los que se ha llevado
a cabo la programacin a travs del empleo de marcas son:
El programa se cargar en un PLC virtual y los elementos utilizados tambin son

virtuales por lo que no hay necesidad de definir los parmetros como si se trabajara
con elementos fsicos (se podra hacer, dado que PLCSim permite forzar las
entradas y salidas fsicas).

Gracias a que los elementos no son fsicos, se puede evitar el empleo de entradas y
salidas fsicas. El PLC tiene un nmero limitado de entradas y salidas y si se quiere
aumentar este nmero, habr que optar por un dispositivo de gama ms alta o aadir
una rack con ms puertos. En cualquier caso, esto supone un mayor coste
econmico por lo que, si se puede trabajar con marcas, como en este caso, se
intentar hacer.

Name Path Data Type Logical Address Hmi Visible Hmi Accessible
arrancar cinta larga Tabla de variables estndar
Bool %M1.4 True True
cinta larga Tabla de variables estndar
Tag_1 Tabla de variables estndar
Timer %T1 True True
arrancar Tabla de variables estndar
Bool %I0.0 True True
cuenta salto variable Tabla de variables estndar
Int %MW105 True True
arrancar cinta tapas Tabla de variables estndar
arrancar cinta cajas Tabla de variables estndar
SCL1 Tabla de variables estndar
SC Tabla de variables estndar
ST Tabla de variables estndar
reset Tabla de variables estndar
Bool %I0.1 True True
SCL2 Tabla de variables estndar
cilindro para botes 1 Tabla de variables estndar
M1 Tabla de variables estndar
C1- Tabla de variables estndar
corredera 1 Tabla de variables estndar
cinta tapas Tabla de variables estndar
cilindro corredera 1 Tabla de variables estndar
A+ Tabla de variables estndar
A- Tabla de variables estndar
C1+ Tabla de variables estndar
Counter %C1 True True
sube cilindro corredera Tabla de variables estndar
veces A+ Tabla de variables estndar
botes acumulados Tabla de variables estndar
C2+ Tabla de variables estndar
un bote Tabla de variables estndar
dos botes Tabla de variables estndar
tres botes Tabla de variables estndar
contador uno Tabla de variables estndar
corredera 2 Tabla de variables estndar
B+ Tabla de variables estndar
cilindro corredera 2 Tabla de variables estndar
sube una Tabla de variables estndar

sube tres Tabla de variables estndar
sube cinco Tabla de variables estndar
C2- Tabla de variables estndar
cinta cajas Tabla de variables estndar
enciende cinta cajas Tabla de variables estndar
enciende cinta cajas 2 Tabla de variables estndar
fuera cajas Tabla de variables estndar
B- Tabla de variables estndar
un segundo Tabla de variables estndar
sube seis Tabla de variables estndar
veces sube cilindro corredera
Tabla de variables estndar
sube dos Tabla de variables estndar
sube cuatro Tabla de variables estndar
Timer %T2 True True
Timer %T3 True True
motor rotativo Tabla de variables estndar
Timer %T4 True True
Timer %T5 True True
Timer %T6 True True
tiempo desde ST Tabla de variables estndar
Time %MD500 True True
tiempo desde SCL2 3vecesTabla de variables estndar
Time %MD600 True True
Timer %T8 True True
tiempo desde C1+ Tabla de variables estndar
tiempo desde C2+ Tabla de variables estndar
Timer %T7 True True
tres botes +1 Tabla de variables estndar
Tiempo cinta tapas Tabla de variables estndar
tiempo cintas HMI Tabla de variables estndar
reset ST HMI Tabla de variables estndar
posicion 1 HMI Tabla de variables estndar
numero de cajas Tabla de variables estndar
emergencia Tabla de variables estndar
boton emergencia Tabla de variables estndar
rearme Tabla de variables estndar
arrancar desde HMI Tabla de variables estndar
Fig 52. Tabla de variables TIA Portal

Como se puede observar, el nmero de variables definidas y utilizadas es mucho mayor que
el mostrado en la figura 43. Esto se debe a que TIA Portal, aparte de las variables de
programa, necesita asociar una variable a cada elemento que almacene informacin.
Llevarn variables asociadas los temporizadores, los contadores, los comparadores y los
bits que se activan con un flanco de subida o de bajada.
En la tabla de variables, en la tercera columna se indica con qu tipo de variable se est

trabajando. Atendiendo al tipo de variable, en la cuarta columna se indica la direccin de
memoria en la que se encuentra almacenada la variable. Se pueden diferenciar distintas
posiciones de memoria:
M: Establece la variable como interna del sistema. Son las marcas de las que se ha
hablado anteriormente. El tipo de datos que manejan son booleanos.
MW: Se trata de variables internas del sistema de tipo entero. Podrn manejarse con
este tipo de variables los datos asociados a contadores o temporizadores.
T: Variable asociada a un temporizador.
C: Variable asociada a un contador.
4.2.3 Estados del sistema
El programa de PLC debe tener en cuenta los distintos funcionamientos o estados que
tendr la planta. Debe ser capaz de actuar ante acciones externas, bien por parte de un
operario, bien por parte de un elemento auxiliar. Dicho esto, se exponen a continuacin los
estados bsicos con los que se suele trabajar en la industria y la manera en la que pueden
entrar en funcionamiento:
Marcha: Este modo indica que el funcionamiento de la planta en un momento dado

es el previsto. Para activarlo, se ver en el siguiente apartado que bastar con
apretar el botn PM. Una vez es activado, se comenzar el llenado de cajas con
botes tapados, hasta que se termine el ciclo predefinido o hasta que una seal
externa as lo requiera
Paro: Se trata de un modo en el que el funcionamiento de la planta se detiene

momentneamente. En la consola de mando tambin se dispone del botn
correspondiente.
Parada de emergencia: Cuando se detecta un problema en el sistema, se puede

llevar al estado de emergencia. Un estado de emergencia puede ser activado
normalmente de varias maneras. El operario debe ser capaz de parar la instalacin
de manera inmediata ante un fallo, aunque tambin se puede permitir que sea el
propio sistema ante una advertencia de presostatos u otro tipo de sensores. En caso
de que una ventosa falle, un sensor d una seal errnea o una caja se desplace
incorrectamente, el funcionamiento se puede ver afectado, pudiendo ocurrir atascos
en las cintas, tensiones excesivas en los stoppers o rotura de algn cilindro. Por ello,
en el control se dispone de un botn accesible desde diversos puntos que activa el
estado de emergencia. Una luz roja avisar del peligro, los accionamientos
neumticos volvern a su posicin de reposo y las variables internas del PLC se
reiniciarn.
Rearme: Al pulsar rearme (normalmente se llevar a cabo a travs de una llave), el

sistema vuelve al estado inicial con los accionamientos es posicin recogida. Para
volver al funcionamiento normal habr que volver a pulsar PM.
4.3 Diseo y desarrollo del HMI
Como se dijo anteriormente, HMI viene de Interfaz Hombre-Mquina, es decir, es un

dispositivo que se encarga de hacer de puente entre el PLC y el encargado del control de la
planta. Lo que se busca implementando el HMI es facilitar el trabajo al operario a la hora de
manejar el puesto de botes de pintura, permitindole conocer de manera sencilla y rpida el
estado de cada una de las subclulas. Adems, no solo es un dispositivo de lectura sino que
permite al operario actuar consecuentemente sobre los distintos actuadores y resto de
variables.
Actualmente, la industria tiende a la automatizacin de sus puestos pero son muchos las
personas que se encargan de la supervisin o incluso de la convivencia en la actividad diaria
con mquinas. Por ello, se debe hacer posible la comunicacin entre mquina y hombre.
Esto hace del HMI uno de los elementos ms importantes en un puesto automatizado. En
este caso, dado que se ha trabajado con el software de TIA Portal, Siemens, el dispositivo
HMI ser tambin Siemens, habindose escogido una pantalla tctil para facilitar su manejo.
4.3.1 HMI MP 277 10 Touch
Son varias las opciones de diseo de un HMI. Para este trabajo, se ha decidido anteponer
claridad y sencillez a complejidad y exceso de datos, empleando para ello una pantalla
amplia de 10, tctil. En la estacin de botes, la mayora de variables estn automatizadas.
Por ello, no se exige un trabajo exhaustivo por parte del operario de planta sino que la
principal utilidad del HMI ser el seguimiento de los distintos puntos que pudieran llegar a
ser comprometidos, adems del control de los distintos estados del sistema vistos en el
apartado 4.2.3. Se muestran a continuacin las distintas pantallas configuradas:
Imagen raz o pantalla de mando
En esta pantalla se encuentran los mandos principales. En verde se tiene la puesta en

marcha, debajo, la parada, a la derecha se encuentra la seta de emergencia y debajo el
interruptor que simula el rearme a travs de llave. Se tiene tambin la opcin de escoger
cuntos ciclos se quiere que haga la planta (opcin desactivada en el emulador) y se
dispone de numerosos botones que permiten acceder al resto de pantallas del HMI.

Fig 53. Imagen raz HMI
Imagen de la clula en planta
En esta pantalla se puede ver una vista general de la clula en planta; vista desde arriba. Se
tiene control del estado de los stoppers de la cinta larga, de la posicin del bote esperando a
que se le ponga la tapa, de la posicin de la tapadera a travs de una variable boolena (o
est en la posicin de recogida o no est) y del nmero de botes detenidos al final de la
cinta larga para envasar. Adems se visualiza el grado de llenado de la caja, por filas.
En la parte inferior de la imagen se dispone, al igual que en la imagen raz y en el resto de

imagenes que se vern a continuacin, de una serie de botones para acceder a la pantalla
que se quiera. Dado que se considera que un fallo de la planta puede ocurrir en cualquier
momento, se ha situado una seta de emergencia en todas las pantallas, de forma que el
operario pueda pulsarla sin necesidad de hacerlo desde la imagen raz. Al lado de este
botn est el indicador de estado del sistema: aparecer una bombilla verde cuando el
funcionamiento sea normal y una luz de emergencia en caso de peligro.
Fig 54. Imagen de planta HMI. Estado inicial

Fig 55. Imagen de planta HMI. En funcionamiento normal
Imagen de planta en 3D
Proporciona una vista en 3D, tanto de la clula de tapado como de la de envasado. En esta
pantalla se pretende proporcionar informacin que con la anterior no se tiene. Se tiene
visualizacin del estado en que se encuentran los cilindros verticales, encargados de coger
las tapaderas y del envasado de los botes, y de las correderas. Adems, se puede observar
de manera esquemtica si el bote y la tapadera se encuentran en sus lugares
correspondientes, y si los tres botes se van acumulando como deben al final de la cinta
larga.
Como ya se mencion anteriormente, en la parte inferior se encuentran los botones

correspondientes para cambiar de pantalla, as como del botn de emergencia y el indicador
de estado del sistema.
Fig 56. Imagen de planta 3D. Estado inicial

Fig 57. Imagen de planta 3D. En funcionamiento
Imagen de detalles
En esta imagen se muestra en detalle la zona final de la cinta larga y el giro del motor. Si
hay algn tipo de fallo en el puesto de envasado, quedar representado en esta imagen
dado que cualquier desajuste en el sensor inductivo afectar al modo en que se detienen los
botes en los tres stoppers. Si el giro del motor no se produce en el momento que debe se
podr observar aqu tambin.
Fig 58. Imagen de detalle. Estado inicial Fig 59. Imagen de detalle. En funcionamiento
Uno de los factores ms importantes a la hora de llevar a cabo el diseo de un HMI es no

repetir mucha informacin entre las distintas imgenes del sistema. Puede ser una buena
opcin el hacer pantallas que se complementen entre s, como se ha intentado hacer en
este proyecto. Las distintas vistas ofrecen el funcionamiento de la planta desde diversos
puntos de vista, por lo que los accionamientos, cuyos movimientos principales no se
encuentran todos en el mismo plano, pueden tenerse controlados en todo momento. As por
ejemplo, la imagen en planta se ha diseado especialmente para los movimientos

horizontales, la planta en 3D busca representar los movimientos en vertical, y la ltima, dar
informacin ms concreta que puede ser til para el personal.
Imagen de informacin del sistema
Por ltimo, en esta pantalla se tiene acceso a informacin correspondiente al sistema y al

propio proyecto: fecha de puesta en marcha, fecha de finalizacin (si la hubiera),
informacin del PLC, etc. Esta pantalla suele venir preconfigurada por el propio proveedor.
Fig 60. Imagen de informacin del sistema
4.4 Dotacin de movimiento al diseo 3D
Hasta ahora, se dispone de una planta diseada en 3D, un programa de PLC, que define el
funcionamiento de esta planta, y un HMI, que permitira al operario comunicarse con la
planta. Dado que ya se tiene toda la lgica de funcionamiento de los distintos
accionamientos, se est en disposicin de poder llevar a cabo la simulacin de ese
movimiento en el diseo 3D.
Lo que se pretende en este trabajo, como ya se viene recalcando desde la introduccin, no

es simular un movimiento de un diseo CAD atendiendo a unos parmetros definidos en el
programa, sino que se quiere que ese movimiento obedezca a una lgica; a una lgica
definida por un PLC y que en un caso real sera la aplicada en las mquinas reales.
Adems, se busca que el movimiento de la planta virtual obedezca de manera instantnea al
programa, que ser manejado desde el propio HMI diseado en el apartado anterior.
Esta parte del proyecto, como ya se mencion en el apartado de metodologa, se realizar

en Delmia v5r21 y se desarrollar en los siguientes puntos.

4.4.1 Definicin de los mecanismos.
En primer lugar, se van a definir los distintos elementos que sern provistos de capacidad de
movimiento. A la hora de ejecutar una emulacin, se puede hacer a distintos niveles. Como
en prcticamente cualquier proyecto de diseo o ingeniera, los procesos suelen ser
continuos y cclicos, que admiten continuas mejoras. Por ello, puede darse el caso en el que
a una empresa no le interese ejecutar una simulacin de la planta completa sino que
prefieran centrarse en una zona determinada. Esto no implica que el diseo 3D est
obedeciendo a una parte determinada del programa de PLC o que solo se est ejecutando
una parte de este, sino que habr parte del programa que no lleve asociado el movimiento
correspondiente. Esto es importante ya que la parte ensayada obedece al programa
genrico y real y por tanto se respetan todos los tiempos.
El objetivo final de esta metodologa es la emulacin de la planta entera y por ello, en este
trabajo se van a definir como mecanismos, y por tanto obtendrn capacidad de movimiento,
todos los elementos principales que fueron definidos en el HMI y que permiten un
funcionamiento completo de la clula. Este es el caso de las correderas neumticas, de los
cilindros neumticos verticales, de los stoppers y del motor rotativo.
El demostrador se realizar en vaco, es decir, los botes de pintura no acompaarn a los

accionamientos dado que no sern controlables directamente a travs del PLC, sino que su
movimiento viene definido a partir de la interaccin con los otros elementos.
Una vez vistos los objetivos, se pasa a ver cmo se ha llevado a cabo la definicin de estos
mecanismos de los que se acaba de hablar. Para abarcar los movimientos principales de las
dos subclulas se han definido seis mecanismos:
Fig 61. Mecanismos de la planta
En primer lugar, cabe decir que un mecanismo se compone de varios elementos: una parte
fija, que servir de referencia para los elementos mviles, las uniones o juntas, que indican
el tipo de movimiento relativo existente entre los distintos cuerpos de un mecanismo (unin
cilndrica, prismtica, esfrica, etc.), los propios cuerpos a unir y parmetros que pueden
definir o acotar el movimiento, como aceleraciones o velocidades. Los distintos mecanismos
definidos para el correcto funcionamiento de la planta de botes son:

Cilindro para botes 1: Es el stopper encargado de detener el bote en el primer puesto
de la cinta larga, lugar donde le ser colocada la tapadera. En este mecanismo solo
interesa tener control sobre dos posiciones: estado de avance o estado recogido.
Corredera 1: A pesar de su nombre, este mecanismo no solo engloba la corredera o

rodless linear unit sino que tambin incluye el cilindro vertical que se sita sobre ella.
Tendr cuatro posiciones principales que se corresponden con gua recogida y
cilindro recogido, gua recogida y cilindro extendido, gua extendida y cilindro
extendido, y tanto gua como cilindro extendidos. Son las cuatro posiciones que
permiten coger la tapadera de una cinta y colocarla sobre el bote.
Cilindro para botes 2: Stopper que se encarga de parar el primer bote al final de la
cinta larga, donde sern cogidos posteriormente para su envasado.
Cilindro para botes 3: Stopper que se encarga de parar el segundo bote al final de la
Cilindro para botes 4: Stopper que se encarga de parar el tercer bote al final de la
Corredera 2: Al igual que en el caso de la corredera 1, no solo engloba la gua

neumtica sino que incluye otros elementos. En este caso, no solo se aade el
cilindro vertical sino que aparece el motor rotativo sujeto al final del cilindro. Su
funcin es girar el sistema de sujecin de vaco, una vez se tienen los botes cogidos,
y retornar a la posicin original una vez los ha soltado.
Para que los mecanismos sigan las rdenes del programa de PLC, un dato importante es
que cada una de las posiciones extremas del mecanismo debe ir asociado a una variable del
PLC. Para ello, las posiciones caractersticas anteriormente mencionadas deben ser
guardadas en el programa. As por ejemplo, no se puede independizar el movimiento de la
gua 1 del cilindro vertical 1 dado que ambos forman parte del mismo mecanismo, corredera
1. Cada posicin diferente de un mecanismo se programa como un device task, que
internamente lleva asociado un desplazamiento de cada una de las uniones para alcanzar la
posicin requerida.
Una vez se tienen los mecanismos y sus device tasks correctamente definidos, se puede
pasar al siguiente paso.
4.4.2 Definicin de la lgica de movimiento. GRAFCET.
A pesar de que se ha dicho en varias ocasiones que el movimiento de los elementos 3D

debe obedecer al programa del PLC, la conexin entre los dos mbitos no es directa. Delmia
no es capaz de seguir la lgica del PLC programado en TIA Portal de manera directa, sino
que necesita un paso intermedio, en este caso, el GRAFCET18.
18
Grafo de Control Etapa Transicin
El GRAFCET es un mtodo grfico que sirve para modelar, sin ambigedades, el

comportamiento de un automatismo. Por este motivo, el denominado Sequential Flow Chart
(SFC) descrito en la norma IEC 61131-3, lo contempla como modo de programacin de un
PLC. A pesar de ello, actualmente se prefieren otros mtodos de programacin de PLC, ms
actualizados y con diversas ventajas (como el ladder).
Por sus caractersticas, un GRAFCET puede servir para especificar el comportamiento del
automatismo a diferentes tipos de usuarios. Atendiendo al grado de detalle se distingue
entre Nivel Funcional (definicin del comportamiento en trminos no tcnicos), el Nivel
Tecnolgico (solucin tcnica concreta) y Nivel Operativo (considera los elementos que
manejan el sistema de control, como sensores, actuadores y HMI).
Dado que en este trabajo, el PLC ha sido programado en TIA Portal mediante un esquema
Ladder, en el GRAFCET no se trata de introducir la complejidad del programa sino que esta
reside en el TIA Portal, siendo la funcin del GRAFCET crear una lgica para que las
variables puedan seguir el programa del PLC. Por ello, nicamente se necesitarn algunos
conceptos bsicos de su comportamiento.
4.4.2.1 Elementos bsicos del GRAFCET
Las partes bsicas del GRAFCET son las Etapas y las Transiciones. En este tipo de
esquema, las Etapas se representan por cuadrados numerados y llevan asociados unas
Acciones. Por su parte, las Transiciones quedan representadas mediante segmentos y
llevan asociados unas Receptividades.
Etapas: hacen referencia a los diferentes estados estables del automatismo. Como
se ha dicho anteriormente, llevan asociadas acciones y pueden estar activas o
inactivas. En todo momento debe haber alguna etapa activa. Durante el
funcionamiento, las etapas van pasando de activas a inactivas, o viceversa, de
acuerdo a unas reglas de evolucin.
Transiciones: representan las diferentes opciones de evolucin que tiene el

automatismo entre etapas. Para poder pasar de una etapa a otra, el automatismo
debe franquear una transicin, que lleva asociadas receptividades.
Acciones: van asociadas a las etapas e indican qu acciones se deben realizar

mientras la etapa correspondiente est activa.
Receptividades: son las condiciones lgicas que se asocian a las transiciones, es

decir, lo que se debe cumplir para estar en disposicin de poder pasar de una etapa
a otra.
Arcos: lneas que unen las etapas entre s, pasando por las transiciones.

Fig 62. Ejemplo de GRAFCET
4.4.2.2 Reglas de evolucin
Pese a que el nmero de reglas de evolucin de los GRAFCET es muy alto, para este caso
solo se van a utilizar las elementales, que se presentan a continuacin:
Regla 1 - Todo Grafcet debe tener al menos una etapa activa en su Estado inicial.
Normalmente representar el estado de reposo del sistema.
Regla 2 - Se dice que una transicin est validada cuando todas las etapas inmediatamente
precedentes estn activas. Una transicin se franquea cuando estando validada, su
receptividad asociada es cierta.
Regla 3 Cuando una transicin se franquea, todas las etapas inmediantamente anteriores
dejan de estar activas y las inmediatamente posteriores pasar a estar activas.
Regla 4 Si en un momento determinado varias transiciones renen las condiciones de ser

franqueadas, este franqueo se producir simultneamente.
Regla 5 Si una etapa es activada y desactivada simultneamente, permanecer activa.
La forma en que se ha generado el esquema GRAFCET en Delmia es un poco peculiar

dado que su objetivo es amoldarse a un programa Ladder. En este caso, las acciones de la
mayora de etapas no se corresponden con una nica accin a realizar sino que llevan
asociado otro subgrafcet. De este modo, cuando se activa esa etapa, realmente se est
activando otro GRAFCET, que seguir las mismas reglas de avance. A continuacin se
muestra el Grafcet principal y un ejemplo de subgrafcet. De manera general, como
subgrafcet se han incorporado los diferentes mecanismos con sus diferentes movimientos.
Se ha optado por este modo ante la imposibilidad de controlar los movimientos de diferentes
mecanismos de manera simultnea. En un esquema Grafcet convencional se pueden
asociar varias acciones a una sola etapa pero Delmia puede generar algn tipo de error al
trabajar con distintos mecanismos, por ello se opta por los subgrafcets.

Fig 64. GRAFCET de la planta en Delmia Fig 63. Subgrafcet Corredera
Las diferentes receptividades hacen referencia a una serie de puertos definidos en el propio
Delmia. Estos puertos, como se ver ms adelante, sern los puntos de conexin entre
Delmia y el Tia Portal a travs del OPC Server.
Fig 65. Definicin de puertos en Delmia

La definicin de los puertos se ha hecho de manera que se asemejen lo ms posible a las
variables del PLC, de manera que resulte ms fcil el trabajo.
A esta altura del proyecto, la planta virtual tiene la capacidad de moverse pero no es capaz
de conectarse con el PLC y, por tanto, no puede moverse de manera autnoma siguiendo la
secuencia impuesta por el automatismo.
4.5 Conexin de la planta con el PLC
Para conseguir precisamente el ltimo paso de la puesta en marcha de la planta virtual, falta
conseguir la unin de las distintas partes del proyecto. Siguiendo con lo que se dijo en la
introduccin y en el apartado de metodologa, el proceso de conexin entre el PLC y la
planta virtual simulada en Delmia requiere de varios pasos.
4.5.1 Conexin PLC-OPC Server19
El primer paso en la conexin es cargar el programa del PLC desde TIA Portal hasta
PLCSim, es decir, cargar el programa en el PLC virtual. Este paso es bastante sencillo pues
se puede realizar desde TIA Portal, siendo esta una opcin del propio programa. Lo nico
que hay que tener en cuenta es el tipo de conexin que se realiza. A la hora de ejecutar la
conexin completa entre los distintos softwares se va a emplear una conexin Ethernet
mediante protocolo TCP/IP.
El PLCSim, como se ha comentado anteriormente, no es capaz de exportar datos o

programas, siendo este el principal motivo por el que se debe seguir el procedimiento que se
explica a continuacin.
Configuracin del OPC (KepServerEx)
Para empezar a configurar el OPC, se debe tener claro el funcionamiento de la planta y

cules de las variables del PLC deben ser compartidas con la planta virtual para la correcta
simulacin.
Adems, en este punto, dado que se tiene el programa cargado en el PLC virtual, se debe
asociar el KepServerEx a ese PLC concreto y no a otro. Para ello, se vincularn a travs de
las direcciones IP del controlador y de la red que se est usando. En la siguiente figura se
pueden ver las variables que sern utilizadas para el funcionamiento de la planta. Como se
dijo en el apartado de diseo, algunas variables no se simularn en este trabajo por el
tiempo que requerira.
19
En este apartado se supone que se conoce el funcionamiento de estos programas, explicado en el
apartado de metodologa.
Fig 66. Tabla de variables definidas en el OPC
Tras la definicin de estas variables en el OPC, se deben vincular a las variables del PLC.
Para facilitar el trabajo, las variables se han definido con el mismo nombre que tenan en el
programa del controlador, del mismo modo que se definieron tambin a la hora de nombrar
los mecanismos con Delmia.
Fig 67. Configuracin de variables del OPC
En la figura 67 se puede observar cmo es el proceso de configuracin de las variables

definidas desde KEPServerEx. Al nombre de la variable se le debe asociar la posicin de la
variable del PLC a la cual se quiere vincular. En este caso, se asociar a la marca M2.5.
Automticamente, el programa detecta que la variable es de tipo booleano, aunque se
puede modificar del mismo modo que se selecciona si la variable es de solo lectura,

escritura, o ambas. De esta misma forma se procede con todas las variables que se ven en
la figura 66.
Esta definicin de variables debe ir asociada al PLC concreto que se va a utilizar y por tanto,
se debe configurar tanto el canal como el dispositivo.
Fig 68. Tipo de PLC
Fig 69. Configuracin del canal

Realizados todos estos pasos, el OPC ya est preparado para recibir los datos del PLC
virtual pero el PLC an no es capaz de mandarlos. Para conseguir resolver este problema y
que el PLC enve la informacin al OPC, se utilizar el programa Nettoplcsim.
Exportacin de datos del PLC
Del mismo modo que se hizo con el OPC, Nettoplcsim debe saber con qu PLC concreto va
a trabajar y para ello se vuelve a utilizar la direccin IP del controlador y de la red.
Fig 70. Configuracin de Nettoplcsim
Tras la configuracin, el PLC ya est preparado para comunicarse con el OPC as que se
debe proceder a realizar la conexin. Primero, se pondr en marcha el KepServerEx,
permitindole recibir la informacin. Posteriormente, se activar el Nettoplcsim, abriendo el
puente entre el PLC y el OPC. Se debe recordar que el programa tiene que ser cargado con
anterioridad. El motivo es que para el correcto funcionamiento de nettoplcsim se debe
detener el puerto 102, que a su vez es necesario para el funcionamiento de TIA Portal.

Fig 71. Estado de variables de OPC Server
En la figura 71 se puede ver el estado de las variables una vez se activa el OPC pero
cuando an no se ha activado el nettoplcsim y por tanto cuando an no hay entendimiento
entre los dos programas. El estado de las variables es unknown porque no recibe ningn
tipo de seal. Cuando se activa nettoplcsim, el estado de las variables pasa a ser el
correspondiente al del PLC de acorde al funcionamiento normal. En la figura 72 se observa
cmo el estado de las variables pasa de ser unknown a tomar un valor booleano.
Fig 72. Estado de las variables de OPC conectando nettoplcsim

En este momento, las variables que se pueden observar en el OPC son manejadas por el
programa de PLC, actualizndose instantneamente. Por tanto, se estara en disposicin de
acceder a ellas desde otros programas externos, en nuestro caso lo haremos desde Delmia.
A modo de ejemplo, en la figura 73 se puede ver cmo, si se fuerzan las marcas del PLC, el
estado de las variables volcadas sobre KEPServerEx son modificadas. Este mtodo de
comparticin y actualizacin inmediata de datos es una de las partes principales de la
puesta en marcha virtual de la planta de botes de pintura o de cualquier otra.
Fig 73. Actualizacin de las variables del OPC desde PLCSim
4.5.2 Conexin OPC-Planta virtual
Ya se tiene la mitad de la conexin hecha. Los datos han sido exportados desde el PLC
virtual y se recogen en el peldao intermedio de la conexin general, el OPC. Como ya se
coment en los principios de funcionamiento de un OPC, las variables estn a disposicin
de otro usuario, en este caso ser el software Delmia, encargado de utilizar esa informacin
compartida para simular el funcionamiento de la planta real en una planta virtual diseada
en 3D, pero que sigue un programa de PLC real desarrollado en TIA Portal. Del mismo
modo que se configur KEPServerEx para recibir informacin del PLC utilizado, se debe
adaptar Delmia para que la lgica, definida en el apartado 4.4.2, sea capaz de obedecer a
las variables actualizadas del OPC.

En esta parte, son dos las conexiones principales que se han de realizar: por un lado se
pondr en contacto Delmia con el OPC, y por otro, se conectarn los puertos definidos en el
apartado 4.4.2 con las variables del PLC.
Conexin de nivel superior
En primer lugar, se procede a la unin de los softwares en s, Delmia y KepServerEx. Una

vez se establezca esta unin, se podr conectar la planta con el PLC a un nivel ms bajo
como se ver en el siguiente apartado.
Delmia, como se explic en el apartado de metodologa, es un programa que puede generar

simulaciones de plantas por s solo dado que admite la programacin de lgica interna, la
cual se ha aprovechado para desarrollar esta metodologa de emulacin. Por este motivo, ya
que el programa no sabe de dnde coger la informacin, se le debe decir que las variables
no le sern dadas desde el interior sino que tendr que buscarlas en un servidor OPC. Por
tanto, para comenzar, se ha de asignar el product con el que se quiere trabajar, en este
caso ser la planta completa, al servidor.
Fig 74. Conexin de la planta virtual al OPC
En este momento, el programa ya sabe que las variables le sern dadas desde una fuente
externa por lo que ahora se ha de definir cul ser ese dispositivo externo. Cuando se habl
del OPC, se dijo que se utilizaran dos modelos de dos compaas diferentes. El que se va a
usar como intercambio de informacin es KEPServerEx pero para que Delmia sea capaz de
establecer una conexin con l, es necesario que reconozca un OPC de Siemens.
Fig 75. Sistemas OPC

Ser el OPC Simatic el que permita seguir adelante con las conexiones. El siguiente paso es
establecer el contacto con el dispositivo que se configur en KepServerEx en el apartado
anterior.
Fig 76. Seleccin del PLC en Delmia
El paso posterior a establecer esta conexin es la definicin de unas variables que sern la
proyeccin de las variables del OPC en Delmia. Una vez definidas, se establece un vnculo
entre ellas.
Fig 77. Vinculacin de las variables del OPC y las de Delmia

Conexin de variables y puertos
Ya solo queda el ltimo paso para completar el montaje del demostrador de la puesta en
marcha virtual de la planta. En la siguiente imagen, se puede ver cmo internamente se han
unido los dos campos: el de la planta virtual y el del PLC.
A la izquierda se tienen las variables que acaban de ser definidas en el apartado anterior, y
vinculadas a sus equivalentes en el OPC. A la derecha, se tienen los puertos que fueron
definidos a la hora de establecer la lgica interna de Delmia a travs de GRAFCET.
Fig 78. Unin de las variables y los puertos
A pesar de tener disponible la variable motor rotativo, no se ha establecido un puerto

independiente para ella, pues se ha optado por incluirla dentro de las diferentes posiciones
de la corredera nmero 2.
4.6 Puesta en marcha virtual de la planta de botes de pintura
Llegados a este punto del proyecto, ya est todo preparado para que se pueda llevar a cabo
la puesta en marcha virtual de la clula de tapado y envasado de botes de pintura. La
ejecucin de la simulacin se puede realizar de distintas formas. Desde el propio programa
de Delmia se debe acudir al mdulo adecuado para realizar la simulacin, pero una vez
activado, la forma de controlar la simulacin son dos: forzando las variables desde el PLC
(Figura 79) o controlarlo desde el propio HMI (Figura 81).

Para unas primeras comprobaciones, se puede terminar el ajuste de parmetros empleando

el PLCSim pero una vez se quiere utilizar el Virtual Commissioning, lo ms adecuado es el
empleo del propio HMI para simular el comportamiento real de la planta. Adems, de esta
forma se puede ver cmo el operario desde su pantalla puede controlar el funcionamiento de
una clula entera.
Fig 79. Control de la simulacin desde PLCSim
Fig 80. Ejemplo de control
En este caso se puede ver cmo al activar el programa de PLC desde PLCSim, se
empiezan a activar diferentes posiciones con las que Delmia controla el movimiento de los
accionamientos.

Fig 81. Control de la clula a travs del HMI
Llegados a este punto, todos los elementos desarrollados durante el proyecto se ponen en
comn, obteniendo como resultado la puesta en marcha de la planta.

5. CONCLUSIONES
Para poder extraer conclusiones de este proyecto se deben tener en cuenta algunos
aspectos:
El proyecto ha consistido en el desarrollo de una metodologa que permite abordar el

desarrollo de un proyecto industrial convencional de una manera diferente. La
aplicacin de esta tecnologa busca la superposicin de etapas y de esfuerzo,
consiguiendo una reduccin de tiempos y costes.
La valoracin del proyecto no se podr realizar, en su totalidad, en trminos de estas

mejoras de tiempos y costes, pues eso formara parte de un nuevo proyecto, cuyo
origen sera precisamente la aplicacin de la tecnologa desarrollada en este.
S se podrn extrapolar las sensaciones y resultados obtenidos para poder hacer

previsiones de resultados y mejoras en el comportamiento de los equipos industriales
que adaptan su forma de trabajar a estas nuevas metodologas.
Por tanto, teniendo en cuenta estos factores, se pueden extraer algunas conclusiones
destacando detalles que se han de tener en cuenta al aplicar este desarrollo:
A la hora del desarrollo del proyecto, en las diferentes etapas, se ha tenido que hacer
frente a numerosas dificultades. Lo importante a destacar de esto es que se han
solucionado en una fase del proyecto en la cual no han supuesto un retraso muy
grande en el transcurso global del proyecto. Como se puede ver en la programacin
del proyecto, la superposicin de fases intermedias hace que, si como en este caso,
surgen problemas, se puedan resolver sin modificar demasiado la planificacin
inicial.
Para aprovechar las ventajas del Virtual Commissioning, se hace necesario una
proyeccin de la realidad bastante exacta, en los distintos sistemas informticos. As
pues, si en el diseo 3D de la planta se incorporan la mayora de los elementos de
los que dispone la planta real, con mismas dimensiones, materiales o incluso
aadiendo velocidades y aceleraciones a los distintos accionamientos, los resultados
obtenidos de manera virtual sern ms fcilmente extrapolables a la clula real.
Esta metodologa, a la hora de trasladarla a la industria real, podr ser aplicada de

diversas maneras. En este proyecto, se ha llevado a cabo un proceso en un entorno
totalmente virtual, es decir, todos los elementos son simulados mediante
aplicaciones informticas. En una empresa real, si se dispone de ciertos elementos
fsicos, se puede seguir un desarrollo intermedio entre Hardware-in-the-Loop y
Reality-in-the-Loop, intentando aprovechar las ventajas de cada uno.
Es importante destacar que el Virtual Commissioning y metodologas como la

desarrollada en este proyecto pueden resultar tiles en situaciones distintas dentro
de una empresa. Puede ser beneficioso empezar a trabajar de esta manera cuando
se quiere empezar desde cero un proyecto industrial, es decir, cuando todava no se

tiene nada construido. Esta es una de las principales utilidades, de la que ya se
habl en la introduccin: no hace falta esperar a tener una planta fsica construida
para empezar a realizar comprobaciones virtuales en ella. Otro caso en el que puede
resultar til es ante una posible modificacin o ampliacin de una planta, pues este
mtodo permite probar numerosas situaciones hasta encontrar, si hay alguna, cul
de ellas puede reportar mayores beneficios a la actividad econmica.
Pensando un poco ms all del sector puramente industrial, este tipo de emuladores
pueden ser verdaderamente tiles en otros mbitos. Un desarrollo ms en
profundidad de estas herramientas puede ayudar en labores que involucren alguna
situacin de riesgo. Este puede ser el caso de la minera, equipos de rescate, etc.
Centrando la atencin en el propio desarrollo del trabajo, se pueden extraer otra serie de
aspectos:
La ejecucin de este proyecto ha requerido el empleo de gran cantidad de

herramientas informticas, ampliamente utilizadas en el sector industrial: la
utilizacin de herramientas de diseo y simulacin como Catia o Delmia, aplicaciones
de la ingeniera de sistemas como TIA Portal o de comunicacin y software como
KEPServerEx, OPC Simatic o Nettoplcsim. Por tanto, es un trabajo que engloba
muchos sectores de la ingeniera, permitiendo el aprendizaje de partes clave de cada
uno de ellos.
En el presupuesto se puede ver cmo hay que tener en cuenta que la empresa que
est dispuesta a seguir esta corriente, debe poder realizar una inversin en software,
en hardware y en personal. Pero tambin es cierto que se admite cierta flexibilidad.
En este proyecto se ha comprobado cmo se puede adaptar el mtodo a los distintos
fabricantes de software con los que se trabaje. La mentalidad de querer obtener un
beneficio rpido no ser satisfecha con este tipo de trabajo pero s aquella que
piense a medio y largo plazo.

6. IMPACTO SOCIAL DEL PROYECTO.
En cada proyecto industrial, una parte muy importante a tener en cuenta son los impactos
que puede tener sobre la sociedad, tanto a nivel socioeconmico como medioambiental.
Este proyecto en concreto, no tiene un impacto directo tan grande como pudieran tenerlo
otros, ya que es un trabajo que podramos describir como de investigacin y desarrollo, cuya
aplicacin, en principio, no est englobada en este proyecto y por tanto no ser valorada.
Dado que el impacto ambiental de este trabajo ha sido mnimo, se va a hablar del impacto
social. Como cualquier proyecto englobado dentro de la ingeniera de automatizacin, el
impacto social debe ser tenido en cuenta, pues las condiciones de trabajo de las personas
pueden variar, tanto a nivel de operario de planta, como de oficina. Por un lado, en estos
ltimos aos, se ha estudiado el beneficio que supone para las empresas el automatizar un
puesto de trabajo. Esto puede llevar a dos situaciones: el trabajador cuyo puesto de trabajo
ha sido automatizado debe cambiar sus tareas, readaptando sus conocimientos, o el
despido del trabajador.
Este desarrollo parte de una fuerte automatizacin de una planta de botes de pintura, pero
eso no es consecuencia de la aplicacin de las herramientas vistas aqu. La aplicacin del
virtual Commissioning puede llevar a un cambio en la forma de trabajar respecto de la forma
convencional, y puede hacer necesario una reestructuracin en la organizacin interna.
Debe involucrar desde la gente de planta hasta los directivos, de modo que se convierta en
una filosofa de trabajo. Como todos los cambios, puede generar un primer rechazo por
parte de los integrantes de la empresa, pero si se consigue mantener el estado de nimo de
los trabajadores, se pueden conseguir beneficios en un futuro.
Por tanto, este proyecto no generara la desaparicin de puestos de trabajo de una manera
directa, pues la planta debe estar automatizada con anterioridad, ya est fsicamente
construida o en proyecto. Puede llevar a un cambio en la manera de trabajar de las
empresas, lo que favorecera una variacin en la oferta de empleo. Es decir, a pesar de no
disminuir el nmero de puestos de empleo de una manera general, puede provocar un
cambio en las especialidades demandadas, llevndose el trabajo desde las zonas de planta
a las oficinas.

7. PLANIFICACIN TEMPORAL
Para la planificacin temporal del proyecto se ha decidido realizar un diagrama de Gantt, el

cual se muestra en la siguiente pgina, donde aparece un cronograma con las distintas
tareas realizadas.
Algo a destacar es que las diferentes etapas principales del proyecto exigan un orden
concreto, pero permitan la superposicin en el tiempo. As por ejemplo, el diseo de la
clula en 3D deba ser el primer paso en el proyecto pero antes de finalizarlo, se empez
con la programacin de los PLCs. Del mismo modo, antes de tener el HMI totalmente
cerrado, se empez a otorgar movimiento a la planta virtual.
Esta manera de trabajar obedece precisamente a un acercamiento al virtual commissioning,

que permite que cada fase del proyecto se sirva de las posibles dificultades de otra de las
fases. Esto es importante, como ya se ha remarcado durante todo el proyecto, porque a la
hora de la aparicin de posibles errores, sern solventados con mayor rapidez e
influenciando menos a las restantes partes.
El proyecto fue adjudicado en Octubre, comenzando con una carga de trabajo media el
primer mes. Una vez se empez con el diseo de la planta, la carga de trabajo fue
aumentando hasta consumir en torno a 320 horas, a fecha de entrega del documento
escrito.


Fig 82. Diagrama de Gantt del proyecto
Fig 82. Diagrama de Gantt del proyecto

8. PRESUPUESTO
Dado que este ha sido un proyecto realizado, como se ha visto durante la memoria,
expresamente de manera virtual, el presupuesto estar formado principalmente por el gasto
en software, en hardware, y por la mano de obra, principalmente.
Ordenador porttil
Precio de compra: 555.39
Amortizacin a 3 aos: (555.39 / 36 meses)*8 meses = 123.42
Suponiendo trabajo desde octubre hasta junio.
Licencias
Catia v5: 450
Delmia v5: 570
TIA Portal: 750
OPC Server: 1044.86
Las licencias incluyen los costes de instalacin y mantenimiento, durante el tiempo de

proyecto. Adems, el coste del OPC es especfico de un modelo que trabaja con software
Siemens.
Salario
20/h * 320 h = 6400 (Se ha supuesto salario de un ingeniero recin licenciado)
subtotal: 9338.28
Suponiendo gastos en energa y transporte del 8%: 747.06
IVA (%): 21
TOTAL: 12203.26

9. BIBLIOGRAFA
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automation designer: Based on simulation studies and function block libraries.
CHALMERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY).
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(5) Hoffmann P, Schuman R, Maksoud T, & Premier G. (2010, Virtual commissioning of

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(7) Ramnath V, & Jorgensen A. (2012). Emulation TakingSimulation closer to reality. Isci
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(8) Reinhart G, & Wnsh G. (2002). Economic application of virtual commissioning to

mechatronic production systems.German Academic Society for Production
Engineering (WGP).
(9) Seidel S, Donath U, & Haufe J. (2012). Towards an integrated simulation and virtual
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virtual commissioning.
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developments. OPC Council Japan.
(11) www.automation.siemens.com/salesmaterial-
as/brochure/es/brochure_simatic-step7_tia-portal_es.pdf
(12) www.3ds.com
(13) www.kepware.com
(14) www.mag-ias.com
(15) www.ipla.es

(16) www.tecnolactea.es
(17) www.xcelgo.com/industries/robotics/
(18) www.plm.automation.siemens.com
(19) www.audi-akademie.de/aka/brand/de/leistungen/it_plm.html
(20) www.festo.com
(21) www.boschrexroth.com

10. ndice de figuras
Fig 1. Contribucin del software de control en el retraso del proyecto .............................. 3

Fig 2. Impacto positivo de la emulacin en la lnea de tiempo de proyecto ........................... 6
Fig 3. Distintos enfoques de la fase de verificacin: 1: Tradicional; 2: HIL; 3: RIL; 4: SIL ..... 7
Fig 4. Esquema del emulador de la clula de tapado y envasado de botes de pintura ......... 8
Fig 5. Integracin de etapas en Virtual Commissioning .......................................................11
Fig 6. Plataforma 3DExperience ..........................................................................................11
Fig 7. Catia ..........................................................................................................................11
Fig 8. Mdulo Mechanical Design ........................................................................................12
Fig 9. Mdulo Knowledgeware ............................................................................................13
Fig 10. Sketcher ..................................................................................................................14
Fig 11. Knowledge advisor: Frmulas, tabla de diseo y parmetros. .................................14
Fig 12. Product en el assembly design. ...............................................................................15
Fig 13. Pantalla de inicio de TIA Portal ................................................................................16
Fig 14. Seleccin de dispositivos .........................................................................................17
Fig 15. Ejemplo de conexin entre PLC y HMI ....................................................................17
Fig 16. Concepcin de TIA Portal ........................................................................................19
Fig 17. Conexin de los distintos dispositivos ......................................................................19
Fig 18. Interfaz PLCSIM ......................................................................................................20
Fig 19. Conexiones en PLCSIM ..........................................................................................21
Fig 20. Entradas y salidas en PLCSIM ................................................................................21
Fig 21. Problemas de comunicacin antes de OPC .............................................................22
Fig 22. Soluciones del OPC ................................................................................................23
Fig 23. Interfaz de KEPServerEx .........................................................................................23
Fig 24. Aviso de uso de puerto 102 .....................................................................................24
Fig 25. Puerto 102 parado ...................................................................................................25
Fig 26. Planta virtual ............................................................................................................26
Fig 27. Ergonoma en Delmia ..............................................................................................27
Fig 28. Clula robotizada.....................................................................................................27
Fig 29. Esquema del emulador en correspondencia con las etapas del proyecto ................29
Fig 30. Tapado de botes, empresa Tecnolctea ..................................................................30
Fig 31. Accin de tapado .....................................................................................................31
Fig 32. Croquis del puesto de tapado ..................................................................................31
Fig 33. Envasado, empresa IPLA ........................................................................................39
Fig 34. Disposicin de los botes, empresa IPLA ..................................................................40
Fig 35. Croquis del puesto de envasado .............................................................................40
Fig 36. Elementos bsicos para montaje del product ..........................................................43
Fig 37. Planta general. Vista 1.............................................................................................44
Fig 38. Planta general con paredes .....................................................................................45
Fig 39. Zona de tapado .......................................................................................................45
Fig 40. Zona de envasado ...................................................................................................46
Fig 41. Planta general. Vista 2.............................................................................................46
Fig 42. Esquema Ladder planta real ....................................................................................50
Fig 43. Tabla de variables PLC Planta real..........................................................................51
Fig 44. Arranque de programa.............................................................................................52
Fig 45. Temporizacin de arranque de cintas ......................................................................53
Fig 46. Ejemplo de temporizacin de un sensor ..................................................................53
Fig 47. Control de temporizador por parte de variable temporizada.....................................54
Fig 48. Control de los sensores de final de carrera ..............................................................54
Fig 49. Control de sensores a travs de sensores ...............................................................54
Fig 50. Orden del control elementos en el programa de PLC (efecto cascada) ...................55
Fig 51. Control de elementos neumticos y elctricos .........................................................55
Fig 52. Tabla de variables TIA Portal...................................................................................58
Fig 53. Imagen raz HMI ......................................................................................................61
Fig 54. Imagen de planta HMI. Estado inicial .......................................................................61
Fig 55. Imagen de planta HMI. En funcionamiento normal ..................................................62
Fig 56. Imagen de planta 3D. Estado inicial.........................................................................62
Fig 57. Imagen de planta 3D. En funcionamiento ................................................................63
Fig 58. Imagen de detalle. Estado inicial .............................................................................63
Fig 59. Imagen de detalle. En funcionamiento .....................................................................63
Fig 60. Imagen de informacin del sistema .........................................................................64
Fig 61. Mecanismos de la planta .........................................................................................65
Fig 62. Ejemplo de GRAFCET.............................................................................................68
Fig 64. GRAFCET de la planta en Delmia ...........................................................................69
Fig 63. Subgrafcet Corredera ..............................................................................................69
Fig 65. Definicin de puertos en Delmia ..............................................................................69
Fig 66. Tabla de variables definidas en el OPC ...................................................................71
Fig 67. Configuracin de variables del OPC ........................................................................71
Fig 68. Tipo de PLC ............................................................................................................72
Fig 69. Configuracin del canal ...........................................................................................72
Fig 70. Configuracin de Nettoplcsim ..................................................................................73
Fig 71. Estado de variables de OPC Server ........................................................................74
Fig 72. Estado de las variables de OPC conectando nettoplcsim ........................................74
Fig 73. Actualizacin de las variables del OPC desde PLCSim ...........................................75
Fig 74. Conexin de la planta virtual al OPC .......................................................................76
Fig 75. Sistemas OPC .........................................................................................................76
Fig 76. Seleccin del PLC en Delmia ..................................................................................77
Fig 77. Vinculacin de las variables del OPC y las de Delmia .............................................77
Fig 78. Unin de las variables y los puertos ........................................................................78
Fig 79. Control de la simulacin desde PLCSim ..................................................................79
Fig 80. Ejemplo de control ...................................................................................................79
Fig 81. Control de la clula a travs del HMI .......................................................................80
Fig 82. Diagrama de Gantt del proyecto ..............................................................................88
11. ndice de tablas
Tabla 1. Diferencias entre simulacin y emulacin ................................................................ 4

Tabla 2. Elementos comerciales (Tapado) ...........................................................................36
Tabla 3. Elementos diseados (Tapado) ..............................................................................39
Tabla 4. Elementos comerciales (Envasado) ........................................................................41
Tabla 5. Elementos diseados (Envasado) ..........................................................................43
Tabla 6. Elementos generales ..............................................................................................44

T FG Sergio Chico

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TRABAJO FIN DE GRADO

Sergio Chico Gonzlez

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PUESTA EN MARCHA VIRTUAL DE UNA PLANTA DE BOTES DE

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2 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM

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Fig 1. Contribucin del software de control en el retraso del proyecto

Sergio Chico Gonzlez 3

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Sergio Chico Gonzlez 5

Esta, es una de las principales ventajas de aplicar la emulacin. Queda reflejada en la

Fig 2. Impacto positivo de la emulacin en la lnea de tiempo de proyecto

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6 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM

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3.1 Catia v5 r216

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Fig 7. Catia Fig 6. Plataforma 3DExperience

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Fig 8. Mdulo Mechanical Design

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