PROCESAMIENTO DEL MINERAL DE HIERRO PARA EL ALTO HORNO

Extraccin del Mineral de Hierro: Los minerales de Fe que se encuentran en la

naturaleza en la forma de xidos (Hematita, limonita, magnetita) se pueden utilizar
directamente en el alto horno. En cambio, los que estn en forma de carbonatos (Siderita)
deben ser primero separados de CO2 y del S. Los xidos deben ser separados de parte
de la ganga y los que tienen granulometra muy fina, polvos, deben aglomerarse en panes
llamados briquetas o bien en pellets, para su posterior carga en el alto horno. La
extraccin puede ser: a) A cielo abierto: es muy fcil la extraccin. Para ello slo hay
que proceder a la fragmentacin por medio de explosivos, y luego la trituracin para
finalmente ser acarreado hasta las tolvas de depsito o silos. b) Bajo la superficie:
Cuando el yacimiento est situado, en mantos o vetas, la extraccin se realiza por medio
de pozos, galeras inclinadas en las laderas (socavones). Esta operacin implica
apuntalamiento, transporte horizontal y vertical del mineral hasta la planta de
trituracin. El proceso de minera comienza a nivel del suelo. Se identifica el mineral
perforando a varios metros de profundidad el suelo con brocas de diamante y tomando
muestras, sobre una grilla predeterminada. La roca de taconita est compuesta de cerca
del 28 % de hierro, el resto es arena o slice. Estas muestras se analizan y clasifican, de
modo que los ingenieros en minas, puedan trazar con precisin un plan para su
extraccin. Para descubrir las reservas de taconita, el rea de la mina se destapa, es
decir se retira la capa superior de suelo. Este suelo es de origen glacial, compuesto
principalmente de rocas, arcillas y gravas. El material de destape se carga con grandes
cargadores frontales hidrulicos a camiones de produccin, que a su vez lo transportan
a la zona de descarga. Estas reas se disean de modo de no cambiar la fisonoma del
medio ambiente circundante. Una vez expuesta la roca de taconita, con grandes trpanos
se perforan agujeros de 40 cm de dimetro y con una profundidad aproximada de 12 m.
El patrn de voladura comprende unas 400 perforaciones. Antes de la explosin se
rellenan los agujeros con una mezcla especial de agentes explosivos. Una vez preparado
el lugar, se despejan los operarios y equipos y se produce la detonacin. Cada
perforacin se detona con una milsima de segundo de retraso respecto de la anterior,
dando como resultado una pila de taconita cruda partida en pedazos de
aproximadamente 1,50 de tamao mximo. Despus de la voladura, topadoras y
cargadores frontales o gras elctricas depositan el material en gigantescos camiones
especiales que pueden transportar 220 toneladas de taconita. Los camiones llevan el
mineral a las trituradoras.
Trituracin del Mineral: La taconita cruda se enva a grandes trituradoras giratorias,
donde los terrones de 1,50 m se reducen a trozos de no ms de 15 cm de dimetro. Se
pueden triturar ms de 6000 toneladas de mineral por hora. El material reducido se
transporta por cintas a un edificio de almacenamiento, que pueden contener 220000
toneladas de taconita. Otra cinta traslada el material la planta de concentracin para la
molienda, separacin y concentracin.
Concentracin: Del proceso anterior se dispone de taconita cruda de un tamao de 15
cm. Una serie de cintas transportadoras alimentan continuamente a 10 grandes molinos
de molienda primaria de unos 8 metros de dimetro. En esta etapa del proceso se le
agrega agua, para poder transportarlo. (94 % del agua se recicla mientras que el resto
se pierde por evaporacin). Cada molino primario contiene bolas de acero de 10 cm de
dimetro, que muelen el material al girar el molino. Cuando el mineral alcanza un
tamao de 20 mm o menos, se retira del molino en forma de lechada. Esta lechada se
tamiza por una zaranda de malla de 6 mm acoplada al molino. El mineral que pas por
la malla, se bombea como lechada a un separador magntico de va hmeda, donde
comienza el proceso de separacin del hierro de los materiales no ferrosos. El mineral
magntico (con hierro) se lava en dos tanques de lechada, mientras que los no ferrosos
(slice o arenas) pasa al rea de almacenamiento de rechazo. La mayor parte de material
contina molindose finamente en uno de los 5 molinos secundarios de bolas. Los
molinos llevan en su interior bolas de cromo de aproximadamente 40 mm de dimetro.
La molienda ms fina se logra con molinos secundarios ms pequeos llevando al
material a una granulometra similar a la del talco. El mineral vuelve a cernirse y lo que
pasa por la malla se lleva a hidroseparadores, donde la slice queda flotando sobre la
superficie. El producto separado por los hidroseparadores se bombea a separadores
magnticos de terminacin. Nuevamente los imanes capturan el hierro y descartan arena
y slice. De este modo se concentra el mineral, removiendo la ganga. El concentrado del
separador se bombea a una zaranda fina. El material que no pas por la zaranda vuelve
a la molienda, mientras que el que la atraves (con la mayor parte de impurezas
extradas) se transforma en el concentrado final. El rechazo del circuito se lleva a la
pileta de descarte y el concentrado final se lleva a unos concentradores ubicados en la
planta de peletizacin. El producto concentrado se transporta a tanques de
almacenamiento y luego a filtros de disco para eliminar el agua. Al producto resultante
se lo denomina torta de filtro y ya se encuentra en condiciones de ser mezclado con
agentes aglomerantes.
Mezclado con Aglomerantes: Una vez completado la torta de filtrado, se deposita en una
tolva. De all se transporta por una cinta donde se le agrega bentonita, como agente
aglomerante. La bentonita es una arcilla utilizada para aglomerar las partculas de
hierro cuando se las role en forma de pellets o pellas. Se le agrega alrededor de 7,5 kg
de bentonita por cada tonelada de hierro concentrado. Se le agrega a la masa un pequeo
porcentaje del 1 % de piedra caliza. Esto es para cumplir con los requerimientos de los
clientes que luego lo utilizarn como materia prima para el alto horno. El mineral de
hierro concentrado se encuentra ahora ya mezclado y listo para el proceso de
peletizacin.
Peletizacin: Una planta de pellets contiene una serie de tambores donde por rotacin
se producen bolitas de mineral de hierro. El proceso es muy similar al proceso de hacer
bolas de nieve, se hace rodar las bolitas de material blando y pegajoso sobre s mismas
de modo que se le vaya adhiriendo ms material y as aumente su tamao. El tamao
final est comprendido entre 6 y 13 mm. Luego son zarandeados para cumplir con las
especificaciones en cuanto a dimensiones, los pellets por encima o por debajo de esta
medida son reenviados a los tambores de esferoidizacin. Los pellets blandos se envan
por alimentador de rodillos para la remocin final de los finos, los que son retornados
al circuito de los tambores de esferoidizacin. As los pellets del tamao correcto se
hacen pasar por una parrilla mvil que los seca y precalienta. Estas parrillas se
alimentan con gas natural. Desde este lugar, se cargan los pellets dentro de un horno
rotativo, donde se calientan y endurecen a 1300o C. Cuando salen del horno caen a un
enfriador rotativo, y de all se zarandean en la planta, sobre el rea de carga. La energa
de estos procesos es elctrica y tambin de gas natural. Habindose completado el
proceso de peletizado, los pellets son finalmente zarandeados, para separar aquellos que
no cumplen con las especificaciones acerca del tamao. Tambin se separan aquellos
partidos o cachados. Los que cumplen con las especificaciones se trasladan al silo que
contiene hasta 30000 toneladas.
Carga y Transporte: Los pellets ya estn listos para el envo por tren a los clientes o a
los muelles mineraleros. De all se envan a los altos hornos, donde sern
transformados en arrabio y luego acero.
ALTO HORNO INSTALACIONES
El alto horno es el componente principal en al elaboracin del arrabio obtenido del
tratamiento por fusin de los xidos de hierro. All en el alto horno, el mineral mezclado
con las proporciones correspondientes de coque, es sometido a una corriente de gases
reductores, los cuales, a elevadas temperaturas, actan sobre el xido de hierro. Como
se dijo ya en la descripcin del coque metalrgico, ste como combustible juega un triple
rol: 1ro Eleva la temperatura debido a su combustin. 2do Reduce directa o
indirectamente al mineral. 3ro Se combina con el hierro mismo formando un hierro
carburado, que es una fundicin de ms fcil fusin que el hierro puro. El arrabio no se
obtiene por simple accin del calor y de la reduccin de xidos, es necesario eliminar
tambin gran cantidad de impurezas que contiene el mineral, utilizndose para ello los
fundentes. El ms utilizado es el carbonato de calcio o castina (CO3Ca), cuyo rol es
hacer ms fluida la ganga, generalmente infusible, que contiene al mineral de hierro. As
se forma la escoria lquida que permite separar la ganga y dems cuerpos inertes. Como
la escoria lquida tiene menor peso especfico, sobrenada a la masa fundida y el fcil de
eliminar. Para asegurar la combustin del coque y adems favorecer la formacin de
gases reductores, se insufla aire a presin, un poco ms arriba que el nivel ms alto de
la masa lquida que se forma. Este aire se caliente previamente entre 1000 y 1100C,
para obtener as un mejor rendimiento econmico. El alto horno no es una estructura
aislada dentro de la planta industrial que produce arrabio, sino que en necesario dotar
de toda una serie de instalaciones auxiliares indispensables, que ocupan un espacio
considerable dentro de la misma. Estas instalaciones tienen como componentes
principales: La planta de impulsin de aire o turbosoplantes. Las estufas de Cowper
o de precalentamiento del aire. La planta de sinterizacin de finos. La planta de
tratamiento de la escoria. Las trampas de polvo, para la limpieza del gas de alto horno.
El gasmetro para almacenar el gas de alto horno. Las bsculas para dosificar las
cargas de materias primas El sistema de elevacin de materias primas (skips) La
batera de hornos de coque o coquera. El conjunto aparece como una gran estructura
casi cilndrica, de aproximadamente 70 m de altura, sostenida por une entramado
metlico, que a su vez sirve como soporte de las caeras, tuberas, montacargas y otras
instalaciones auxiliares. Debido a la enorme cantidad de material que exige el
funcionamiento del alto horno, generalmente, se construyen a orillas de ros, canales o
lagos, ya que por va martima, o fluvial se pueden transportar muchas toneladas de
mineral a bajo costo. Tambin el transporte ferroviario es utilizado con frecuencia para
proveer de materiales a la acera. El ferrocarril es tambin el principal medio de
distribucin interno dentro de la planta, usndose tambin puentes gras para el
movimiento.
En un alto horno moderno se distinguen las siguientes partes que lo componen:
CRISOL: Es la parte ms baja del horno, de forma cilndrica, en el cual cuela y se
acumula el arrabio fundido.
ETALAJE: Sobre el crisol se encuentra el etalaje, que es un tronco de cono invertido de
poca altura.
VIENTRE: Ubicado a continuacin del etalaje. Es un ensanchamiento de forma
cilndrica.
CUBA: Es un tronco de cono de mucho mayor altura.
TRAGANTE: Es la posicin donde ingresa la carga del alto horno. Es el remate del
mismo.
OBTENCIN DEL ARRABIO- FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO
Hay varias maneras de analizar el funcionamiento del alto horno. Vamos a analizar en
primer lugar, considerando los materiales que entran y salen de l.
1. Materiales cargados
a) Mineral, combustible y fundente. Se cargan por el tragante y realizan un movimiento
descendente hasta el crisol
b) Aire caliente. Ingresa por toberas situadas encima del crisol, es decir en la parte
inferior del horno, y hace un recorrido vertical ascendente.
2. Materiales descargados
a) Por el agujero de colada sale el hierro de primera fusin que se denomina arrabio. b)
Por el escoriadero se eliminan las escorias en estado lquido, que incluyen a las
impurezas. Estas tienen menor densidad que el arrabio y lo sobrenadan. Cuando el nivel
alcanza este orificio se derraman al exterior.
c) Por la toma de gas se recogen en la zona del tragante, el combustible gaseoso
denominado gas de alto horno.
3. Tiempo de funcionamiento
El funcionamiento es continuo, durante dos o tres aos, despus de este perodo se debe
hacer una parada para reparaciones importantes en el revestimiento refractario,
especialmente en la zona del etalaje y el crisol. Las cargas se hacen en forma continua,
pero con intervalos constantes. Las sangras se hacen cada 4, 6, 8 12 hs.
Otra manera de ver el funcionamiento del alto horno es por las corrientes que dentro de
l se producen. Se tiene entonces:
1. Corriente Ascendente
Est formada por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman en el interior
debido a la combustin del coque. La masa de aire inyectado equivale a 4 a 5 kg por
cada kg de coque. El volumen de aire insuflado por minuto en m equivale al volumen
interno del alto horno. El oxgeno del aire forma primero CO2 (dixido de carbono) que
luego se combina con carbono libre en presencia de temperaturas mayores liberando CO
(monxido de carbono) El monxido de carbono es el principal agente de reduccin del
mineral.
2. Corriente descendente
La forman los materiales slidos de las cargas (el coque, el mineral y el fundente) y
posteriormente los materiales lquidos provenientes de la transformacin (escoria y
arrabio) La velocidad de descenso es lenta, y en la medida que el material baja pasa por
zonas de mayor temperatura. Para mantener en funcionamiento un alto horno y para la
produccin de cada tonelada de arrabio es necesario disponer de los siguientes
materiales: 1,9 t de mineral (riqueza: 65 %) 0,9 t de coque (combustible) 0,40 t de piedra
caliza (fundente) 10 t de agua (refrigeracin y otros usos) 30,5 t de aire equivalente a
2.700 m
ZONAS DE ALTO HORNO
Para entender mejor el funcionamiento dividiremos el alto horno en seis zonas segn su
temperatura de funcionamiento:
Zona I: Tragante y tercio superior de la cuba: Aqu se produce el precalentamiento de
las cargas, eliminndose el agua higroscpica y de combustin.
Zona II y III: Dos tercios restantes de la cuba y vientre: Se produce la disociacin del
xido de carbono y comienzan las reducciones de los carbonatos, xidos de hierro y
licuacin de las escorias. Se inicia adems la fusin del hierro y simultneamente su
carburacin.
Zona IV: Comprendida dentro del etalaje: Se acenta la fusin de las escorias, la del
hierro y su carburacin.
Zona V y VI: En la parte superior del crisol se produce la combustin del coque, la
desulfuracin y la fusin total. Se separa la escoria del arrabio. En esta zona se produce
un descenso de temperatura, debido a la absorcin de calor exigidas por las reacciones
endotrmicas vistas en zonas anteriores. La escoria de alto horno se separa por
diferencia de densidad y en la masa de escorias contina la eliminacin del azufre. No
sucede lo mismo con el fsforo, que su contenido en la masa metlica aumenta.
TECNOLOGA DE LOS MATERIALES
INTRODUCCIN
En la historia de la tecnologa, la disponibilidad de los distintos materiales ha
determinado el avance tecnolgico. Hoy en da existen multitud de materiales, algunos
naturales y otros artificiales, serie de cualidades que lo diferencian del resto:
propiedades. El desarrollo de la Ciencia y Tecnologa actuales implican la generacin y
aplicacin del conocimiento en muchas reas y consecuentemente el estudiante de debe
estar al tanto de los mismos.

En el siguiente contenido abordaremos un panorama general acerca de los materiales

ms utilizados en elaboracin de productos, as como sus caractersticas ms
importantes

MATERIALES.

Los materiales de uso corriente en Ingeniera se pueden clasificar en dos grandes grupos,
a saber:

Aleaciones ferrosas
- Materiales Metlicos
Aleaciones no ferrosas

Materiales
Plsticos
- Materiales no Metlicos Cermicos
Materiales compuestos

ALEACIONES FERROSAS.

Las aleaciones ferrosas se pueden clasificar a su vez en: Aceros y fundiciones de hierro
(hierros colados).

Los aceros dependiendo de su contenido de carbono y de otros elementos de aleacin se

clasifican en:

- Aceros simples
- Aceros aleados
- Aceros alta aleacin

LOS ACEROS SIMPLES.

Aleacin hierro con carbono con un contenido de ste ltimo en el rango de 0.02 hasta
el 2% con pequeas cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas
tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc.
Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

- Aceros de bajo carbono

- Aceros de medio carbono y
 - Aceros de alto carbono

Cada uno de los grupos anteriores tienen caractersticas bien definidas como se muestra
a continuacin:

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

- Son dctiles
- Soldables
- No se pueden tratar trmicamente
- Poseen una resistencia mecnica moderada
- Maquinables
- Baratos

Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

- Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)

- Poseen buena resistencia mecnica
- Ductilidad moderada
- Baratos

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

- Son templables
- Duros y resistentes al desgaste
- Difciles de soldar
- Poco tenaces
- Baratos

Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden mencionar a las
siguientes:

- Estructuras
- Elementos de mquinas (Ejes, resortes, engranes, etc.)
- Tornillos
- Herramientas de mano

ACEROS ALEADOS.

Los aceros aleados son aceros simples a los que se les agrega de manera intencional
ciertos elementos de aleacin, entre los que se pueden mencionar a los siguientes: cromo,
molibdeno, nquel, tungsteno, vanadio, silicio, manganeso, etc, debiendo ser la suma de
todos los elementos antes mencionados menor o igual al 5 %.

Los objetivos perseguidos son los siguientes:

- Aumentar la resistencia mecnica
- Mejorar su templabilidad
- Aumentar su resistencia a la corrosin y a la oxidacin
Para designar a los aceros simples y aleados se utiliza un sistema de identificacin de 4
dgitos desarrollado por A1SI (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of
Enginneers Automotive) y que en Mxico fue adoptado por NOM (Norma Oficial
Mexicana).

Pngase por ejemplo al acero NOM - 1045; el primer digito indica cual es el principal
de aleacin (carbono en este caso); el segundo digito, la modificacin del acero original
y los dos ltimos dgitos cual es el porcentaje de carbono en centsimas de punto, esto
es, en el ejemplo el contenido de carbono es de 0.45%.

En la siguiente tabla se muestra cual es principal elemento de aleacin dependiendo de

cul es el valor del primer digito

FAMILIA PRINCIPAL ELEMENTO DE ALEACIN

1XXX CARBONO
2XXX NIQUEL
3XXX NIQUEL-CROMO
4XXX CROMO-MOLIBDENO
5XXX CROMO
6XXX CROMO-VANADIO
8XXX CROMO-NIQUEL-MOLIBDENO
9XXX CROMO-SILICIO

Los aceros de alta aleacin se clasifican en dos grandes grupos, a saber:

- Aceros Inoxidables
- Aceros para herramientas

LOS ACEROS INOXIDABLES.

Son bsicamente aleaciones Fe-Cr o Fe-Cr-Ni con un contenido de al menos 10 % de

cromo y el menor contenido posible de carbono y que poseen una buena resistencia a la
corrosin y a la oxidacin conferida por una capa de xido de cromo que se forma sobre
su superficie y que origina la pasivacin de sta.

Los aceros inoxidables se clasifican de acuerdo a la microestructura que se obtener en

ellos, tal y como se muestra enseguida:

- Aceros inoxidables martensticos

- Aceros inoxidables ferriticos y
- Aceros inoxidables austenticos

A continuacin, se mencionan las principales caracteristicas de cada una de las familias

de aceros antes mencionadas:

Aceros Inoxidables Martensticos

 - Poseen un contenido de cromo entre el 12 y 14 %.
- El contenido de carbono no excede de 0.4 %.
- Son magnticos
- Son tratables trmicamente (Temple y revenido).
- Poseen regular resistencia a la corrosin y a la oxidacin.
- Son los ms econmicos dentro de los aceros inoxidables
- Segn AISI-NOM se identifican mediante un 4 seguido de dos dgitos.

Aceros Inoxidables Ferrticos.

- Poseen un contenido de cromo entre el 15 y 25 %.

- El contenido de carbono no debe exceder de 0.1 %.
- Poseen buena resistencia a la corrosin y a la oxidacin
- No son tratables trmicamente
- Endurecibles mediante trabajo en fro
- Son magnticos.
- Segn AISI- NOM se identifican mediante un 4 seguido de 2 dgitos.

Aceros inoxidables Austenticos

- Poseen entre el 15 y 25 % de cromo

- Tambin contienen nquel en un rango de 7 al 15 %.
- Y el contenido de carbono no debe exceder de 0.08 %
- Son no magnticos
- No son tratables trmicamente
- Son endurecibles mediante trabajo en fro
- Son caros
- Se identifican mediante un 3 seguido de 2 dgitos, y los que contienen
manganeso mediante un 2 seguido de 2 dgitos.

Las principales aplicaciones de los aceros inoxidables son:

- Tuberas
- Recipientes de proceso
- Vlvulas
- Cuchillera
- Resortes
- Artculos de ornato, etc.

LOS ACEROS PARA HERRAMIENTA.

Son otro grupo importante de aceros y como su nombre lo indica se utilizan

fundamentalmente para la fabricacin de herramientas que se utilizan para darle forma
a otros materiales. Los principales elementos de aleacin de los aceros para herramienta
son: carbono, tungsteno, molibdeno, manganeso, vanadio, nquel, cobalto etc.

Los aceros para herramienta deben mostrar las siguientes cualidades:

- Deben poseer una alta dureza y resistencia al desgaste.

- Tambin deben mostrar una excelente templabilidad
 - Deben sufrir una deformacin mnima durante el tratamiento trmico.
- Deben retener su dureza a altas temperaturas (dureza al rojo)
Al trmino de la Segunda Guerra Mundial, en los Estados Unidos de Norteamrica, AISI
se encarg de clasificar e identificar los aceros para herramienta tal y como se muestra
a continuacin:

Aceros para trabajo en fro. - Los cuales a su vez se dividen en:

- Aceros templables en agua y que se identifican con la letra W
- Aceros templables en aceite identificables con la letra O
- Los aceros templables al aire que se identifican con la letra A
- Los aceros de alto cromo- alto carbono que se utilizan para la fabricacin de
troqueles que se identifican con la letra D.
- Aceros resistentes al impacto. identificables con la letra S.
- Aceros para trabajo en caliente que se identifican con la letra H
- Los aceros rpidos o aceros alta velocidad que pueden ser al tungsteno y al
molibdeno, identificando se los primeros con la letra W y los segundos con la
letra M
- Los aceros para moldes que se identifican con la letra P
- Los aceros de propsito general que se identifican con las letras L y F.

FUNDICIONES DE HIERRO.

Son aleaciones de hierro y carbono con un contenido de este ltimo en el rango de 2

hasta 6.7 % con cantidades adicionales de silicio o manganeso. Su principal diferencia
con los aceros es que no se les puede dar forma mediante deformacin plstica ni en fro
ni en caliente.

Sus principales caractersticas son las siguientes:

- Buena resistencia a la compresin, pero no a la tensin

- Son maquinables
- Absorben vibraciones
- Buena resistencia bajo cargas variables
- Son baratos

Los hierros fundidos se clasifican en funcin de la forma en que se encuentra en carbono

tal y como se menciona a continuacin:

- Hierros fundidos blancos. El carbono se encuentra en forma de carburo de

hierro
- Hierros fundidos grises. - El carbono de encuentra en forma de hojuelas de
grafito
- Hierros fundidos nodulares o dctiles. - El carbono se encuentra en forma de
ndulos de grafito y
- Hierros fundidos maleables. - Donde el carbono se encuentra en forma de
rosetas de grafito.

Los ms resistentes son los hierros nodulares, pero al mismo tiempo son los ms caros
ya que se precisa de un mayor control en su composicin qumica. Los ms usados son
los hierros fundidos grises.
Las principales aplicaciones de los hierros fundidos son:

- Carcasas para bombas y transmisiones

- Bases y marcos para mquinas herramientas
- Engranes
- Flechas
- Partes automotrices, etc.

ALEACIONES NO FERROSAS.

El material no ferroso ms usado en la actualidad es el aluminio y las aleaciones que

forma con los siguientes elementos: Cu, Mg, Ni, Si, Zn, Li, etc. Mostrando las siguientes
caractersticas:

- Buena resistencia a la corrosin debida a la formacin de una capa protectora

- Ligero con una densidad de 2.7 g/cm3
- Fcil de reciclar (principalmente el aluminio puro).
- Buena relacin resistencia/peso

Sus principales aplicaciones son:

- Conductores elctricos
- Componentes para avin
- Envases para alimentos
- Cancelera
- Diversos componentes automotrices

El cobre es otro importante metal de uso corriente, sus principales elementos de aleacin
son:

- Estao, para constituir al bronce

- Zinc, formando el latn
- Nquel constituyendo los cupronqueles

Sus principales caractersticas son:

- Es buen conductor elctrico

- Posee buena resistencia a la corrosin
- Es dctil y fcil de soldar
- Posee una resistencia mecnica moderada.
Sus principales aplicaciones son:

- Conductores elctricos
- Resortes
- Tubera
- Artesanas
- Engranes
- Cerraduras
Otro metal con cada da mayor nmero de aplicaciones es el zinc, sus principales
elementos de aleacin son: aluminio, magnesio y el cobre.

Sus principales caractersticas son:

- Buena resistencia a la corrosin

- Econmico
- Funde a bajas temperaturas aleado con otros elementos

Se utiliza principalmente en forma de recubrimiento y como parte importante de dos

aleaciones comerciales de gran importancia que son el Zamak y el Zinalco, el cual es
producto de la investigacin de acadmicos de la UNAM.

MATERIALES NO METLICOS.

Los materiales no metlicos estn constituidos principalmente por los siguientes grupos
de materiales.

- Plsticos o polmeros
- Cermicos y
- Materiales compuestos.

LOS MATERIALES PLSTICOS O POLIMEROS.

Los plsticos o polmeros se dividen para su estudio en tres grandes grupos, a saber:

- Termoplsticos
- termofijos
- Elastomeros

Los primeros son aquellos que se pueden ablandar por medio de calor para darles forma
muchas veces, esto significa que son fciles de reciclar

Los plsticos termofijos no se pueden ablandar por medio calor, ya que si se aumenta
mucho su temperatura slo se conseguira quemarlos y los elstomeros son aquellos que
pueden experimentar una gran cantidad de deformacin elstica a temperatura
ambiente.

De los plsticos o polmeros se aprovechan las siguientes caractersticas:

- Son ligeros
- Baratos
- No se corroen
- Se les puede dar forma fcilmente
- Buenos aislantes trmicos y elctricos
- Son relativamente fciles de reciclar
Sin embargo, muestran los siguientes inconvenientes:

- Slo pueden trabajar a temperaturas relativamente bajas (no ms de 120 C)

- Sus propiedades mecnicas son un tanto reducidas
 - Se degradan
- Su reciclaje todava es un tanto limitado.

Sus principales aplicaciones son:

- Fibras textiles
- Envases y envolturas
- Partes para automvil
- Engranes y carcasas
- Objetos diversos

Los plsticos ms usados hoy da son:

- El polietileno, el poliestireno, el cloruro de polivinil (PVC), el teraftalato de polietileno

(PET), el polipropileno, etc. Todos ellos son plsticos reciclables.

Dentro de los termofijos los ms usados son: los epxicos, los silicones, poliesteres no
saturados, poliuretano, fenlicos, etc. Todos ellos son muy difciles de ser reciclables
pero
afortunadamente la suma de ellos slo alcanza un 20 % del total consumido.

LOS MATERIALES CERMICOS.

Son los primeros materiales que tuvo a su alcanc el hombre primitivo y que an hoy
siguen teniendo una gran cantidad de aplicaciones, por ejemplo, el barro, la porcelana,
etc. Sin embargo, en los ltimos aos han cobrado gran auge los llamados cermicos de
ingeniera, entre los que se pueden mencionar a los siguientes:

- xidos (xido de aluminio, xido de magnesio, etc.)

- Carburos (Carburo de tungsteno, carburo de silicio, carburo de titanio, etc)
- Nitruros como puede ser en nitruro cbico de silicio.

Estos materiales de alta tecnologa muestran las caractersticas siguientes:

- Poseen una alta dureza

- Resistentes a temperaturas elevadas
- Aislantes trmicos y elctricos
- Son resistentes a la corrosin

Sin embargo, son frgiles, son poco resistentes al choque trmico y son todava muy
caros.
Estos materiales encuentran actualmente las siguientes aplicaciones:

- Herramientas de corte
- Recubrimientos
- Vlvulas e impulsores para bombas
- Ladrillos refractarios
- Componentes automotrices.

MATERIALES COMPUESTOS.
En trminos generales, un material compuesto es aquel que est hecho de dos o ms
elementos que le otorgan ciertas propiedades en combinacin que no son posibles en
ninguno separadamente. Los ms importantes son los que se refieren a fibras resistentes
de varios tipos, encapsuladas en plstico.

Estos, se clasifican en varias categoras segn el tipo de fibras utilizadas en su

fabricacin tal y como se muestra a continuacin:

a) Plsticos reforzados con fibras de carbono (CFPR)

b) Plsticos reforzados con fibras Aramid (AFRP)
c) Plsticos reforzados con fibras de vidrio.

En los plsticos reforzados con fibras, stas proporcionan la resistencia mecnica

necesaria, y el material plstico o matriz proporciona la forma del componente. Las
propiedades del material dependen del tipo de plstico y de fibra utilizados en su
fabricacin. Cuando las resinas utilizadas en los FRP son curadas y endurecidas forman
una pieza de plstico, que por s sola es dbil y frgil. Por otra parte, las fibras utilizadas,
son fabricadas de materiales frgiles y quebradizos como el vidrio cmo es posible que
unos materiales frgiles combinados con otro igual puedan crear un material tenaz? El
material con que estn fabricadas las fibras se produce en forma de filamentos muy finos,
y las cuarteaduras y fracturas en el material compuesto dejan de ser un problema mayor
debido a las razones siguientes:

- El dimetro de los filamentos de fibra es tan pequeo, que cuando son sometidas a
carga, simplemente se doblan y se apartan de la direccin de la carga, en lugar de
soportarla y como consecuencia fracturarse.

- Existe una carga mnima que el material con el que estn fabricadas las fibras puede
tolerar sin que su resistencia se vea afectada. Influyendo de manera determinante el
dimetro de la fibra en la resistencia mecnica de ella.

Las principales aplicaciones de los materiales compuestos son las siguientes:

- Paneles de carroceras para automviles

- Artculos diversos
- Componentes para avin, etc.