Tratamientos superficiales

La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican

de forma que sus propiedades mecnicas sean bastante uniformes en toda la masa. Sin

embargo, en mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras,

resistentes al desgaste y a la penetracin, presentando su ncleo central muy tenaz, para

poder soportar los choques a que estn sometidas.

Los procedimientos ms usados en la actualidad para conseguir estas

caractersticas como por ejemplo: gran dureza y mucha tenacidad, al parecer opuestas

entre s, son las siguientes:

La cementacin, la cianuracin, la carbonitruracin y la nitruracin.

1. La cementacin

La cementacin es el ms antiguo de todos los procedimientos de endurecimiento

superficial el cual consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las

piezas de acero, rodendolas con un medio carburante y manteniendo todo el conjunto

durante un cierto tiempo a elevada temperatura, para posteriormente se templen las piezas

y queden con gran dureza superficial (Sydney 1998, p: 317)

Se puede emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin

de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas

cuando se trata de cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementantes

gaseosos.
 Para poder realizar la cementacin se emplean aceros aliados y sin aleacin, de

bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25% de C, pero como siempre hay

excepciones cabe remarcar que tambin podemos cementar aceros hasta un 0.4% de C.

La cementacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850

y 1000C pero siendo la de 900C la ms utilizada.

En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas:

1. La absorcin del carbono por el acero y

2. Mejoramiento de caractersticas por medio de tratamientos trmicos

adecuados.

La cantidad y distribucin del carbono absorbido por las piezas depende de tres

factores principalmente:

1. De la composicin del acero sometido a la cementacin.

2. De la naturaleza de la sustancia cementante.

3. De la temperatura y de la duracin de la cementacin.

Una pieza despus de ser cementada se puede considerar compuesta por dos

zonas principales de composicin qumica diferente, las cuales son: el alma o ncleo

central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de

transicin de menor importancia como lo podemos apreciar en las figuras 1 y 2.

Figura 1

Cementacin a 925C con 60% de carbn de madera y 40% de carbonato brico, durante
10 horas, de un acero de 0.12% de carbono. Fuente: Apraiz Barrero 1949, p: 297

Figura 2

Cementacin de un acero al 20% de carbono, carburizado a 1732C durante 6 horas y

enfriado en horno. Fuente: Sydney 1998, p: 320.
 Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido de

carbono y el ncleo con la composicin inicial de carbono, es posible obtener luego una

gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el ncleo.

Pero cabe mencionar que solamente con la cementacin las piezas no adquieren

estas propiedades es necesario darles un adecuado tratamiento trmico.

Despus de realizado el proceso de cementacin la periferia a pesar de tener un

elevado contenido en carbono, esta est todava relativamente blanda y el ncleo central

aun siendo de muy bajo contenido en carbono, la pieza puede ser frgil aun por tener la

estructura muy grosera por haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta

temperatura.

Se puede notar que al realizar la cementacin la periferia y el ncleo central de las

piezas cementadas son de distinta composicin entonces se necesitaran diferentes

tratamientos, pero eso no se da as ya que ambas son inseparables entonces estos

tratamientos deben ser de tal manera que acten favorablemente sobre las dos partes, o

que si favorecen a una, sean lo menos desfavorable para la otra.

1.1. Cementacin con materias slidas

Se suelen utilizar diversas materias para suministrar el carbono que ha de absorber

el acero durante la cementacin, las cuales los ms empleados suelen ser el carbn

vegetal, huesos calcinados , cuero, cok los cuales a su vez son mezclados con carbonato

de bario, calcio y sodio.

El carbn solo no se emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones

de carbono en la periferia del acero superiores al 0.65% de C. En cambio si lo mezclamos

con carbonatos ya sea de bario, calcio sodio se alcanza hasta el 1.20% de carbono en la

periferia del acero.

Durante muchos aos uno de los cementantes ms utilizados fue la mezcla Carn

el cual es preparada con un 60% de carbn vegetal y un 40% de carbonato brico.

Muchas veces se suele aadir un 20% de cok como diluyente, porque aumenta la

velocidad de penetracin del calor a travs del compuesto carburante.

Como activadores se emplean el carbonato clcico y el carbonato sdico. Es

importante que el carbn est bien seco porque pequeas trazas de humedad pueden dar

lugar a descarburaciones locales y luego a puntos blandos en las piezas despus del ltimo

temple.

El proceso de absorcin del carbono por el acero durante la cementacin se explica

de la siguiente manera:

El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxgeno del aire, entre los

huecos que deja la materia cementante, da oxido de carbono (CO) segn la siguiente

reaccin:

O2+C = 2CO
Luego el xido de carbono se descompone en carbono naciente y anhdrido

carbnico.

La reaccin correspondiente a la transferencia del carbono del xido de carbono a

la superficie del acero se explica de la siguiente forma:

2CO = C + CO2
 Donde el smbolo C representa al carbono naciente que se encuentra en la

superficie de las piezas en estado adecuado para ser absorbido por el acero.

Adems para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario

que el acero se encuentre es estado austentico, con el hierro en forma de hierro gamma,

condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin.

En las condiciones antes mencionadas el acero puede absorber hasta 1.40% de

carbono aproximadamente, pudindose llegar hasta 1.7% de carbono a la temperatura de

1145C.

Cuando el hierro se encuentra en hierro alfa a temperaturas ms bajas, la capacidad

de absorcin del carbono es en cambio muy limitada.

El carbono despus de haber pasado al acero, queda disuelto en hierro gamma

como habamos mencionado anteriormente y de acuerdo con las leyes de difusin que

dice: al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior, sta

penetra al ncleo en este caso. Es por eso que en el proceso de cementacin se sealan

por lo tanto dos fases diferentes, una de absorcin de carbono y otra de difusin del

carbono hacia las zonas menos carburadas del interior (Sturla 2002, p: 337).

Los carbonatos y en especial el carbonato brico que se emplean mezclados con

el carbn vegetal, aceleran la penetracin del carbono que es uno de los agentes

carburantes.

Penetracin y distribucin del carbono. La profundidad de la capa cementada aumenta

con la temperatura y con la duracin de la cementacin y depende tambin de la actividad

del carburante empleado y de la composicin del acero que se va a cementar.

 Aunque la penetracin del carbono no se verifica con idntica velocidad en los

diferentes tipos de aceros, en la prctica industrial no son muy sensibles las diferencias

entre las penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y los aceros al nquel.

La absorcin del carbono por el hierro gamma es ms activo cuanto menor sea el

porcentaje en carbono del acero. A medida que la carburacin progresa, cuando el

porcentaje de carbono aumenta la velocidad de absorcin disminuye comportndose en

ese caso el acero como una solucin que se aproxima a su grado de saturacin.

Cementando un acero cromo nquel de 0.15% de carbono, 0.50% de Cromo y

1% de Nquel a 925C con la mezcla Carn de 60% de carbn vegetal y 40% de carbonato

brico, se llega a obtener al cabo de 4 horas una profundidad de 0.89 milmetros y una

velocidad media de penetracin de 0.22 milmetros y a las 16 horas puede llegar a 2.30

milmetros.

FIGURA 3

Composicin de la capa cementada, en funcin de la duracin en horas, de la

cementacin. Fuente: Apraiz Barrero 1949, p: 305.
 Cuando la cementacin se verifica a bajas temperaturas, la penetracin del

carbono es muy pequea y en cambio el porcentaje en carbono en la periferia es mayor

que cuando se efecta la cementacin a temperaturas prximas a 925C como se muestra

en la figura 4.

Figura 4

Cementacin durante cuarenta y ocho horas. Composicin de la capa cementada en

funcin de la temperatura de cementacin. Fuente: Apraiz Barrero 1949, p: 305.

1.2.Cementacin superficial liquida con baos de sales fundidas

En los ltimos aos se ha generalizado extraordinariamente el uso de bao de sales

para el endurecimiento superficial de los aceros. Para pequeos espesores este

procedimiento es mucho ms rpido que la cementacin con materias slidas, adems es

ms sencilla emplendose cada da con ms xito en competencia con los cementantes

slidos.

Las sales tienen la desventaja de ser muy venenosas y aunque los humos que

desprenden no lo son, sin embargo causan molestias e irritan las vas respiratorias esta es

uno de los inconvenientes de los cementantes lquidos (Sturla 2002, p: 343)

Para endurecer piezas sencillas con pequeos espesores de capa dura conviene en

general cementar con sales y para obtener capas profundas mayormente se utiliza los

cementados solidos aunque en los ltimos aos se est incrementando el uso de los baos

de sales.

Evolucin del procedimiento. El cianuro potsico fue la primera sal para endurecer el

acero, actualmente se emplea en algunos talleres. La cianuracin con polvos de cianuro

es un procedimiento muy primitivo y poco preciso que no se puede utilizar ms que para

piezas sin ninguna responsabilidad.

El procedimiento es el siguiente: Se comienza calentando previamente en la

fragua o en un horno las piezas o herramientas que se van a cementar cuando estn

calientes (700C-900C) se rodean con polvos de cianuro, luego se vuelven a calentar a

(700-800C) y finalmente se templan enfrindolas rpidamente en agua, obtenindose

finalmente en la superficie una gran dureza.

Cementacin en baos de sales. En este proceso la gran dureza superficial que adquiere

el acero, puede considerarse exclusivamente a la accin del carbono.

Los baos de sales que se utilizan en este procedimiento se preparan generalmente

a base de cianuro sdico, con porcentajes variables de cloruro y carbonato sdicos a los

que se aade uno o ms cloruros o fluoruros de bario, potasio, calcio o estroncio que
actan como agentes catalticos, aumentando notablemente la penetracin del carbono y

con ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde 0.2 a 3mm.

Las sales que se utilizan para la cementacin de los aceros, se pueden clasificar

en dos grupos de acuerdo de acuerdo a la penetracin que ellas consiguen:

Para capas de espesor medio de 0.2 a 1.5mm se emplean a temperaturas

variables de 850 a 925C y para capas de espesor medio de 1 a 3mm se emplean

temperaturas de 875 a 950C como se puede apreciar en la tabla1.

Tabla 1

Composicin de las sales empleadas para la cementacin de los aceros. Fuente Apraiz
Barreiro 1949, p: 313.

1.3.Cementacin gaseosa

En el pasado siglo XIX Carn inicio hacia el ao 1860, los primeros trabajos y

experiencias sobre la cementacin gaseosa. Algunos aos ms tarde Mannesman (1879),

Charpy (1903) y Guillet (1904), estudiaron y desarrollaron tambin este procedimiento.

 Sin embargo el Italiano Federico Giolitti fu el primero que experimento a fondo

el proceso para luego en 1912 publico los resultados de sus ensayos cementando con

oxido de carbono, etileno, metano y gas.

Posteriormente la cementacin gaseosa se utiliz para la fabricacin de blindajes.

Aqu en este proceso de cementacin gaseosa manteniendo las piezas de 1 a 8

horas en una atmosfera carburante a temperaturas de 850 a 950C, se obtienen capas

cementadas de 0.2 a 1.5mm de profundidad.

En casos como la fabricacin de blindajes, se emplean procesos ms largos y se

obtienen capas cementadas de mayor espesor. Cabe remarcar aqu que aunque las

instalaciones son bastante complicadas y costosas, la cementacin de las piezas es muy

sencilla y rpida. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes

cantidades de piezas en muy poco tiempo.

Tipos de hornos empleados para la cementacin gaseosa. Se emplean hornos

estacionarios a travs del cual circula el gas carburante, que es agitado por un

ventilador colocado en la parte superior del horno, terminada la carburacin es llevada

rpidamente al bao de temple.

Las modernas atmosferas carburantes se componen siempre de un gas portador o

de relleno y el gas activo o carburante, al gas portador cualquiera que sea su clase se le

aade antes de ser introducido al horno un pequeo porcentaje de gas carburante. En la

cementacin gaseosa se utilizan los gases portadores para desplazar al aire o gases

perjudiciales que puedan existir en las cmaras de los hornos, para poder as asegurar que

en todas las zonas una cierta presin y para diluir la concentracin de los hidrocarburos
activos que utilizados en fuertes concentraciones son poco estables y dan lugar a depsitos

carbonosos en las piezas, que dificultan e impiden la cementacin.

2. Clases de acero de cementacin y sus caractersticas

La composicin de los aceros de cementacin viene condicionada por las

caractersticas que deben poseer las piezas cementadas las cuales son:

Una superficie dura, resistente al desgaste y un ncleo central tenaz. Esta ltima

exigencia, establece la primera limitacin en la composicin, pues para que las piezas

sean tenaces necesariamente el contenido en carbono de los aceros debe ser bajo.

Otras propiedades que deben poseer los aceros de cementacin son las siguientes:

1. Aptitud para absorber carbono a las temperaturas normales de cementacin, de

forma que la velocidad de penetracin sea razonable adems de que el carbono

quede repartido regularmente y el porcentaje de ese elemento en la periferia de las

piezas sea bastante elevado.

2. Capacidad de endurecimiento suficiente para que al ser templados adquieran la

dureza necesaria para el trabajo que van a desarrollar.

3. Resistencia y tenacidad elevadas para que las piezas despus de ser cementadas y

tratadas convenientemente, cumplan las ms severas condiciones de servicio.

Para la fabricacin de piezas cementadas se emplean aceros al carbono y aceros

aleados con Cr, Ni, Mn, Mo, Va.

Aceros al carbono: En este grupo estn comprendidos los aceros que solo

contienen carbono, manganeso y silicio como elementos principales. El porcentaje puede

variar de 0.10 a 0.25% de carbono y algunas veces llega excepcionalmente hasta 0.40%
de Carbono utilizndose pocas veces ste ltimo debido a que las piezas quedan con poca

tenacidad. Estos aceros deben ser templados siempre en agua.

Aceros dbilmente aleados: A este grupo pertenece los aceros de baja aleacin, en

los que la suma de los elementos aleados es inferior al 2%. Estos aceros se templan

generalmente en aceite aunque cuando se trata de piezas de bastante tamao se templan

en agua.

Aceros de alta aleacin: Se utilizan cuando es necesario evitar las deformaciones

y cuando se trata de grandes secciones en las que hay que obtener elevadas caractersticas

en el ncleo utilizamos aceros de alta aleacin. En estos aceros la suma de los porcentajes

de elementos de aleacin es superior a 2%. A continuacin se muestra dos tablas con los

componentes qumicos ms utilizados en las aleaciones para los aceros de cementacin.

Tabla 2

Composicin de los aceros de cementacin del Instituto del hierro y el acero. Fuente:
Apraiz Barreiro 1949, p: 323.
 Tabla 3

Composicin de los aceros de cementacin de uso normal en Estados Unidos. Fuente:

Apraiz Barreiro 1949, p: 323.

3. Influencia de los elementos de aleacin

Los elementos de aleacin influyen de muy diversas formas en el proceso de

cementacin y en las propiedades de las piezas despus del tratamiento.

El efecto que ejercen los elementos aleados en la cementacin depende de la

aptitud que tiene cada uno de ellos para formar solucin solida con la ferrita o para

combinarse con el carbono, formando carburos.

Por ejemplo el Nquel que forma solucin solida retarda la cementacin

disminuyendo la profundidad de la capa cementada y el porcentaje de carbono de esa

capa. En cambio, los elementos que forman carburos como el cromo, manganeso, y

molibdeno aumentan en profundidad y el contenido en carbono de su zona perifrica.

 En la siguiente tabla se sealan las profundidades de capa cementada obtenidas

por Houdremont y Schrader al cementar diversos aceros aleados.

Tabla 5

Penetracion y porcentajes de carbono, obtenidos al cementar a 850C y 910C durante

diez y sesenta horas diversos aceros aleados. Fuente: Apraiz Barreiro 1949, p: 325.

4. Caracteristicas de la capa cementada

Las caracteristicas de la capa cementada son casi siempre independientes de las

del nucleo. Generalmente interesa que la dureza superficial sea superior a 60 Rockwell

aunque para algunas piezas que sufren poco rozamiento son suficiente durezas

comprendidas entre 52 y 60 Rockwell.

 Para comprobar la dureza de la capa cementada ademas de la maquina de dureza

Rockwell y Vickers es muy util el uso de la lima. Utilizando una lima fina y limpia se

puede distinguir las piezas que tienen dureza inferior a 60 Rockwell que son rayados con

la lima y de las de mayor dureza son las que no son rayadas por la lima.
Bibliografa

Apraiz, Jos. Tratamiento trmico de los aceros. Madrid: Nuevas grficas, 1949.
Sydney, H. Introduccin a la metalurgia fsica. Mxico: Mc GRAW HILL, 1998.
Sturla, Antonio. Tratamiento trmico de los aceros. Buenos Aires, Argentina: Nueva
librera, 2002.