Bibliografa Consultada:

Material PREPARADO POR LA Prof. Marieva Payares

Norma COVENIN

AGLOMERANTES

Aglomerante. Material cementante empleado en morteros para frisados (friso

base) y enlucidos (frisos finos o revoques este ltimo muy alisado-), tales
como cementos, cal o yeso (no se use la cal viva) MOP 62

Los materiales aglomerantes son los que tienen la propiedad de unirse

entre ellos mismos o adherirse a otros generalmente ptreos, formando
pastas mas o menos plsticas que permiten ser extendidas y moldeadas
convenientemente adquiriendo despus de endurecidas en fro o a
temperatura ordinaria, el estado slido. Son materiales aglomerantes la
cal, el yeso y el cemento a partir de los cuales se derivan los morteros y
concretos u hormigones y el asfalto para las impermeabilizaciones.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

a) Aglomerantes areos. Se endurecen en el aire, dando morteros no
resistentes al agua. Comprenden el yeso y la cal.
b) Aglomerantes hidrulicos. Se endurecen en forma ptrea tanto en el
aire como en el aire. Comprenden las cales hidrulicas y los cementos.
c) Aglomerantes hidrocarbonatados. Los forman los hidrocarburos mas o
menos lquidos o viscosos, que endurecen por enfriamiento o
evaporacin de sus disolventes, como el asfalto.

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Definicin de materiales aglomerantes.

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado

pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse
moldear, de adherirse fcilmente a otros materiales, de unirlos entre s,
protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecnicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construccin, para formar
parte de casi todos los elementos de la misma.

Clasificacin de materiales aglomerantes.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:
- Materiales aglomerantes ptreo, como pueden ser yeso, cal,
magnesia, cemento.
- Materiales aglomerantes hidrulicos como pueden ser el cemento,
cal hidrulica, hormign, baldosa hidrulica, ect.
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser
alquitrn, betn, asfalto etc.
Materiales aglomerantes.
Yeso.

Definicin yeso:
Es el producto resultante de la deshidratacin total o parcial del aljez o
piedra pmez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo
interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400 y 500 C, con
posterioridad el producto obtenido se enfra y se reduce a polvo en molinos
de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece con
extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

Proceso de obtencin del yeso:

La fabricacin del yeso consta de cuatro fases importantes:

1Extraccion o arranque de piedra. Se extrae fcilmente con la ayuda de

barrenos de plvora de mina. Segn la situacin del filn, la cantera puede
ser a cielo abierto o en galeras.

2Fragmentacion y trituracin de la piedra de yeso. Para esto, se emplean

molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es
triturada al golpeo de los martillos. Se emplean tambin las machacadoras
de mandbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra mvil,
accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandbulas es
graduable, con lo que se consigue una granulometra diferente de la roca
triturada.

3Deshidratacion y coccin de la piedra. Primitivamente se realizaba

formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y
piedra, o, tambin, colocndola en unos huecos en las laderas de los
montes, y empleando, con material de combustible, madera de los bosques
prximos. El yeso as obtenido contiene las cenizas del combustible y
muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas.

Procedimientos de coccin del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta coccin
del aljez, sin riesgo de que se mezclen impurezas. Entre ellos estn:

-Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno esta formado

por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de dimetro.
Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar revestido
interiormente de material refractario, su perdida de calor es nfima. La
piedra de yeso se introduce reducida al tamao de la gravilla fina, por lo
que se evita una deshidratacin rpida. El cilindro tiene, interiormente
soldada, una chapa en forma de hlice, que es la encargada de ir sacando la
piedra de yeso al exterior.

-Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro, de dimetro

aproximado a dos metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de
amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte superior de un hogar,
alimentado normalmente con carbn de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de
hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por terminada la operacin de
coccin. Acabada esta, el material se trasvasa automticamente a un silo,
situado junto a la caldera.

-Operacin de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran

elasticidad de la piedra de yeso caracterstica esta que aumenta la cuanta
econmica de la operacin.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de
piedra, colocadas en posicin horizontal, sobre otra. Normalmente, la
superior esta en posicin fija, y la inferior en posicin mvil, para graduarla
segn el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a travs de un
cedazo de 144 mallas por centmetro cuadrado. Todo el material que pasa
es envasado, y el retenido se somete nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectan la molienda y tamizado
automticamente, basndose en separadores de aire, basado en la fuerza
centrifuga.

Clasificacin de los yesos:

-Yeso gris o negro.
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los
humos y las impurezas (cenizas, carbn, etc...), aparte de las que lleva
consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas),
ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el
yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.
-Yeso blanco.
Se obtiene a partir de un algez con pequeas proporciones de impurezas,
despus de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no
quedar retenido mas de un 10% en un tamiz de dos dcimas de mm. Es
muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de
interiores.

-Yeso escayola.
Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del
grano, no quedando retenido ms del 1%
En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus caractersticas, la escayola se emplea en la fabricacin de
molduras y placas para la formacin de cielos rasos, que a su vez suelen ir
decoradas.
Ningn tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser
solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial ms antiguo fue
utilizado por egipcios, griegos y romanos.

-Yeso hidrulico.
Si, en la operacin de coccin, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800 y 1000 C, se producir una disociacin del sulfato
clcico, y aparecer cierta cantidad de cal que acta como acelerador de
fraguado. As se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso
hidrulico.
La coccin de la piedra algez, para la obtencin del yeso hidrulico, se
realiza en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido
interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de
piedra de yeso y carbn de cok.

Caractersticas del yeso:

Los ensayos mecnicos ms caractersticos que se realizan con el yeso son
los de compresin y flexin. Las normas espaolas fijan los mnimos de la
tabla 9.5
Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola
R. a flexin 30 Kgf/cm 40 Kgf/cm 70 Kgf/cm
R. a compresin 73 Kgf/cm 100 Kgf/cm 150 Kgf/cm

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Yeso
A-2 YESO.

A-2. 1 El yeso que se emplee, ya sea: de adhesin especial, fibrado, sin

fibras, o yeso de fraguado rpido, cumplir con las Normas A.S.T.M. hasta
tanto sean publicadas las Normas Venezolanas correspondientes.

Es el material resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o

piedra de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua se endurece.
Proceso de produccin
Se encuentra abundantemente en la naturaleza en los terrenos
sedimentarios donde se extrae a cielo abierto procurando que se
fragmente para reducir su trituracin en las mquinas. Los fragmentos se
someten a coccin en hornos generalmente instalados en las cercanas de
las canteras, luego se lleva a los molinos que lo van a pulverizar y
posteriormente se almacena en depsitos elevados (silos) para despus
envasarlos en las formas comerciales.

Comportamiento resistente y trmico.

La pasta de yeso tiene resistencia a compresin entre 50 y 150 Kg/cm2 y
a traccin entre 18 y 40 Kg/cm2 dependiendo del porcentaje de agua en
el tipo de yeso aplicada. El yeso es elstico, moldeable, fcilmente soluble
en agua, pasta homognea, afecta al hierro, se adhiere mal a la piedra y
casi nada a la madera a menos que se mezcle con cal. La intemperie lo
afecta, si absorbe humedad no se endurece, pero se comporta bien al
fuego siendo retardarte.
El yeso solo no se mezcla con arena para obtener morteros.
Usos.
El yeso es el aglomerante artificial ms antiguo, se emple en Egipto en
las pirmides hace 4500 aos y en otros monumentos funerarios. Los
griegos y romanos lo usaron poco. Hoy da el yeso se utiliza solo en
trabajos interiores porque lo afecta la intemperie. Se usa en la
ornamentacin (cornisas, zcalos, arcos), en frisos y acabados de paredes
interiores y en lminas de cielo raso y tabiquera (paneles de yeso cartn )
las cuales vienen en medidas promedio de 1,22x2,44 mt de espesores
variables pero mnimos. La tabiquera en yeso cartn es liviana, de fcil
ejecucin, y relativamente econmica por su rapidez en comparacin con
paredes de mampostera.

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Cal.

Definicin de cal:
Es un producto resultante de la descomposicin de las rocas calizas por la
accin del calor. Estas rocas calentadas a mas de 900 C producen o se
obtienen el xido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto
slido de color blanco y peso especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta
en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento
de calor, obtenindose una pasta blanda que amasada con agua y arena se
confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de
exteriores. Esta pasta limada se emplea tambin en imprimacin o pintado
de paredes y techos de edificios y cubiertas.
Obtencin de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1. - Extraccin de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse

a cielo abierto o en galera y por distintos medios, segn la disposicin del
frente. Los bloques obtenidos se fragmentan para facilitar la coccin.

2. - Coccin o calcinacin. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente

principal de las calizas, al someterlo a la accin del calor se descompone en
anhdrido carbnico y oxido de calcio o cal viva, producindose la reaccin
qumica:
CO3Ca+calorCO2+OCa
Para lograr la reaccin de descomposicin es necesario que la temperatura
del horno sea superior a 900C.
Tipo de hornos para la coccin:
Horno de campana.
Horno intermitente de cuba.
Horno continuo.
3. - Apagado de la cal. El oxido clcico, o cal viva, no se puede emplear en
la construccin de forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la
pone en contacto con el agua, operacin que se llama apagado de la cal.
Esta operacin se puede efectuar por uno de los mtodos siguientes:
Por aspersin. Se extienden los terrones de cal viva sobre una
superficie plana; seguidamente, se les riega con una cantidad de agua
que oscile entre un 25% y un 50% con relacin al peso; se cubren con
arpilleras o capas de arena, para que se efecte un apagado lento y
completo. Y se obtiene cal en polvo.
Por inmersin. Se reducen los terrones de cal al tamao de grava. Esa
grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se
introducen en agua, durante 1 minuto aproximadamente. A
continuacin, se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire,
donde la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el
apagado.
Por fusin. Se introducen los terrones de cal en unos depsitos o
recipientes que, a continuacin, se llenan de agua. Cuando se ha
efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual
se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatacin.

Clases de cal:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza,
sino que van acompaadas de materias orgnicas, arcilla u xidos,
impurezas que, al no volatilizarse en el proceso de calcinacin, comunican a
la cal distintas propiedades. La proporcin de estas impurezas produce
distintos tipos de cal.
Cal area o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido
mximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal muy blanca,
que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga
Cal magra o cida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero
contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia
terrosa, ect.), se tiene una cal de caractersticas cidas. La pasta que
se forma al mezclarla con agua es de color grisceo. Esta cal no se
emplea en construccin, porque la pasta se disgrega al secarse.

Materiales aglomerantes hidrulicos.

Cemento.

Definicin del cemento:

Es el material aglomerante ms importante de los empleados en la
construccin. Se presenta en estado de polvo, obtenido por coccin a 1550
C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22%
en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se
calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusin o vitrificacin.
Proceso de obtencin del cemento:
La piedra caliza en una proporcin del 75% en peso, triturada y desecada,
junto a la arcilla en una proporcin del 25% se muelen y mezclan
homogneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo as obtenido es
almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilndrico
con el eje ligeramente inclinado, calentado a 1600 C por ignicin de carbn
pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso
de deshidratacin, otro de calcinacin y por ultimo el de vitrificacin. El
producto vitrificado es conducido, a la salida del horno a un molino-
refrigerador en el que se obtiene un producto slido y ptreo conocido con el
nombre de clinker, que junto a una pequea proporcin o pequea
cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino,
homogneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el
cemento, que es almacenado en silos para su posterior envasado y
transporte.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de
fraguado, se divide en:

Cemento rpido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en

arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituracin,
coccin y reduccin a polvo de margas calizas que, en la fase de
coccin, ha sido sometido a una temperatura entre 1000 y 2000 C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos despus de
amasado, y se termina antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un nmero, que expresa la
resistencia a la compresin. Por ser la temperatura de coccin muy baja no
llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecnica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite
una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos
similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes hmedos y
de resistir a las aguas, en general.

Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de

estas calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos despus de su
amasado, y termina despus de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una
temperatura comprendida entre 1200 y 1400C.
Se designa con las letras NL, seguidas de un nmero, que expresan su
resistencia a la compresin. El empleo de este tipo de cemento es cada vez
mas reducido, porque sus propiedades y caractersticas han sido superadas
por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones
convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su
principio de fusin (aprox. 1500C); este producto llamado clinkler, de color
grisceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, segn la clase de
aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
Cemento Prtland. Llamado as a su color, semejante al de la piedra
de las canteras inglesas de Prtland, es un conglomerante hidrulico,
obtenido por la pulverizacin del clinkler, y sin mas adicin que la
 piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para
retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que
forman el clinkler. Su color es gris, mas o menos oscuro, segn la
cantidad de oxido frrico.
Denominacin. Eventualmente puede darse la denominacin
comercial del cemento Prtland a aquel que, adems de los
componentes principales, clinkler y piedra de yeso, contenga otras
adiciones no nocivas, en proporcin inferior al 10%, con objeto de
mejorar algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas
siglas, compuestas de letras, que son las iniciales de su nombre y un
numero indicador de la resistencia mnima a la compresin, en kilogramos
por centmetro cuadrado, que, a los 28 das, debe alcanzar el mortero
confeccionado con tres partes de arena normal (97% de slice, procedente
de Segovia y de granulometra fijada) y una de cemento.
Normalmente, se encuentran las siguientes categoras de cementos
Prtland:

Prtland 250 (Designacin P-250)

Prtland 350 (Designacin P-350)
Prtland 450 (Designacin P-450)

Cal hidrulica.

Definicin cal hidrulica:

Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca
caliza es superior al 5%, la cal que se obtiene posee propiedades
hidrulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal grasa. Por
consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo
del agua.

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Cal
Material resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas
que al contacto con el agua se hidrata o se apaga aumentando su
volumen.

Clasificacin
Las calizas naturales en la naturaleza estn acompaadas por arcilla,
hierro, azufre, magnesia y materias orgnicas las cuales al calcinarse, de
no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que de penden de la
proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza, y se clasifican
en:
a) Cal grasa, hasta con un 5% de arcilla, al apagarse forman una pasta
blanca, que permanece blanda en sitios hmedos y al contacto con el
aire.
b) Cal rida o magra, con menos de un 5% de arcilla pero tiene un
porcentaje alto de magnesia, al apagarse con agua forma una pasta
gris que al secarse con el agua se vuelve polvo y en agua se disuelve
por lo que no se usa en construccin.
c) Cal hidrulica, contiene ms del 5% de arcilla, al apagarse con agua
forma una pasta blanca que se endurece tanto en sitios hmedos como
al aire. Esta es la cal que se usa en las construcciones

Proceso de produccin
Se sigue el mismo proceso que en el yeso pero una vez obtenida la cal se
pone en contacto con agua para que se hidrate ya que el polvo es muy
inestable.

Comportamiento resistente y trmico

La pasta de cal hidrulica unida con arena tiene resistencia a
compresin entre 15 y 80 Kg/cm2 y a la traccin entre 12 y 25 Kg/cm2.
La pasta de cal es elstica, moldeable, fcilmente soluble en agua, pasta
homognea, La intemperie no lo afecta , se comporta bien al fuego siendo
retardarte.

Usos
La pasta se utiliza para frisos internos y externos porque no lo afecta la
humedad, como pegas de los bloques, ladrillos, etc. y como estabilizador
del suelo en caminos de tierra. Es fcil de preparar y aplicar.
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Material Norma COVENIN

APNDICE DE LA NORMA MOP 39:62 (Vigente)

A-l CAL.

A-1.1 La cal que se emplee, ya sea granular, en pasta o cal hidrulica

hidratada cumplir con las Normas A.S.T.M. hasta tanto sean publicadas
las Normas Venezolanas correspondientes. (Ya se public N. del T.)

A-1.2 Apagado de la cal.

A-1.21 La cal viva no se utilizar en las construcciones, siempre se apagar
antes de usarla. Como el mtodo de apagarla es un factor importante para
determinar la calidad del producto, se dan a ttulo informativo las
siguientes instrucciones para preparar la pasta de cal.
A-l. 22 Introduccin.
A-l. 221 La cal se clasifica de acuerdo con su comportamiento con el agua.
Para saber como apagar un lote nuevo de cal, se ensayar una muestra
representativa de cada lote utilizado y se determinar su comportamiento.

A-l.23 Clasificacin de las cales.

A-1.231 Coloquen en un tobo dos o tres trozos de cal aproximadamente del
tamao de un puo cerrado, o en el caso de cal granular, una cantidad
equivalente. Aada suficiente agua para apenas cubrir la cal y ntese el
tiempo que tarda en empezar a apagarse. El apagado comienza cuando se
des prenden pedazos de los trozos o cuando se desmorona. Para las
pruebas se usar agua de la misma temperatura que la utilizada en obra.
La cal que comienza a apagarse en menos de 5 minutos, es de apagado
rpido; de 5 a 30 minutos, es de apagado normal; ms de 30 minutos,
lento.

A-1.24 Instrucciones para el apagado.

A-1.241 Cal de apagado rpido.

A-1.2411 En este caso se aade siempre la cal al agua, .debiendo quedar el
material completamente cubierto por el lquido. Se tendr un suministro
abundante de agua y si es posible una manguera a presin. Al comenzar a
desprenderse vapor, se mezclar rpidamente la masa, aadiendo
suficiente cantidad de agua hasta que cese el desprendimiento de aquel
vapor.

A-1.242 Cal de apagado normal,

A-1.2421 Se aade el agua a la cal, de modo que sta quede medio
sumergida. Se mezclar ocasionalmente si empieza a escapar vapor,
aadindose agua en pequeas cantidades para evitar que la pasta se
reseque y desmorone. Se tendr especial cuidado en no aadir mas agua de
la necesaria.

A-1.243 Cal de apagado lento.

A-1.2431 Se humedecer toda la cal con agua, dejndose reposar hasta
que comience a apagarse. Se aadir mas agua, en poca cantidad,
cuidando que la masa no se enfre con el agua fresca. No se mezclar hasta
que se haya terminado el apagado.

A-1.25 Preparacin de la pasta para el uso.

A-1.251 Luego de apagada, la pasta se pasar a travs de un cedazo No. 10
y se almacenar durante dos semanas como mnimo.
A-1. 252 Se puede usar para los encalados ordinarios cal apagada en polvo
simplemente pasada por cedazo; pero si se trata de encalados finos, lisos,
acabados a filo de cuchara, la cal apagada en polvo se someter al proceso
siguiente, u otro equivalente aprobado por el Ministerio de Obras Pblicas.
A-1. 253 Para el efecto, se construirn dos estanques separados por un
mismo tabique divisorio, cada uno con capacidad de ms o menos 4 m3; y
dispuestos de modo que, el fondo de uno de ellos est un poco ms bajo que
el fondo del otro. (Figura A-1). En el muro o tabique comn a ambos
estanques, al nivel del fondo del estanque superior, se practicar una
abertura en la cual se fijar un cedazo de tela de alambre de cobre, del tipo
"contra-mosquito", provisto de una compuerta estanca corrediza.

A-1. 254 Consiste el procedimiento, en echar en el estanque superior cal en

polvo cernida, la cual se mezcla con agua hasta formar una masa de
consistencia fluida que se agita peridicamente durante 364 das. Luego se
abre la compuerta y se agita nuevamente la masa lechosa, mientras sta
pasa a travs del cedazo al estanque inferior, donde se deja reposar durante
tres das y luego se decanta. Se puede facilitar la decantacin, colocando
vertical mente un tubo de 1 1/2" adherido a las paredes del estanque
inferior, provisto en toda su longitud de perforaciones taponadas de 1/2",
las cuales se deja tapan en el momento oportuno hasta la altura
conveniente, para que la decantacin se efecte, a fin de eliminar el agua
que cubre la masa de mezclilla en pasta.
A-l. 255 La mezclilla tamizada o "flor de mezclilla", se trasegar a depsitos
adecuados tales como barriles, etc., donde se conservar hmeda y tapada
para usarse en revestimientos finos, especia les. La mezclilla del estanque
superior que no pas por el cedazo, se puede emplear en morteros
corrientes de cal.

Cemento
El nombre de cemento se deriva de caementum que en latn significa
argamasa, y procede a u vez del verbo caedere (precipitar)
Antiguamente se llamaba cemento a todos los morteros en general,
cualquiera que fuera la sustancia aglomerante y desde el ao 1792 en que
Parker patent su cemento natural o romano al producto resultante de
la coccin de caliza y arcilla.

El ingls J. Smeaton, en 1756, cuando reconstrua el faro Eddystone,

investig las causas del endurecimiento de los morteros hidrulicos
formados en esa poca por cal y puzolanas y observ que eran los
fabricados por calizas arcillosas.
J. Parker en 1796 descubri que se podan fabricar cementos hidrulicos
calcinando ndulos de caliza arcillosa llamndolas cementos romanos por
sus propiedades hidrulicas.
A principios de siglo XIX Vicat descubra en Francia otro cemento natural
anlogo fabricado artificialmente al cocer mezclas de calizas y arcillas.
Pero se atribuye a Jos Aspdin la invencin del cemento Portland, pues lo
patent en 1824 y por el parecido que adquiere despus de endurecido
con la piedra de la localidad inglesa de Portland le puso ese nombre. La
fabricacin consista en obtener primero cal, la mezclaba con arcilla, la
volva a cocer en hornos anlogos a los de la cal y pulverizaba el producto
resultante, pero como la temperatura era baja el cemento era de mala
calidad.
Johnson observ que los fragmentos muy cocidos, una vez pulverizados
fraguaban lentamente y desde entonces se elev la temperatura. Estos
procesos durante el siglo pasado se fueron perfeccionando hasta que
Ramsome al final del siglo invent el horno rotatorio que acab por
perfeccionar la fabricacin.

Clasificacin
Se pueden clasificar en naturales y artificiales, por el tiempo de fraguado
(rpidos o lentos segn ste sea antes o despus de una hora), segn su
composicin qumica y segn sus aplicaciones. Estudiaremos con mayor
detenimiento el cemento Portland ya que este es el que se utiliza casi
exclusivamente en Venezuela y muchos otros pases.

Cemento Portland
Es el cemento artificial resultante de la calcinacin hasta principio de
fusin de mezclas rigurosamente homogneas de caliza y arcilla ,
obtenindose un producto llamado clinkler, constituido por silicatos y
aluminatos anhidros, el cual se pulveriza junto co yeso en proporcin
menor del 3% para retardar el fraguado.

El cemento Portland est compuesto por diversos minerales contenidos el

las piedras que lo originan como calcio, silicio, aluminio, hierro, etc que
segn las proporciones determinan los diferentes tipo de cemento que se
obtienen.
La Norma Venezolana COVENIN 28 establece las caractersticas
mximas, mnimas o rango que debe cumplir el cemento Portland para ser
utilizado en las construcciones de concreto en general.
Segn el uso se clasifica en:
Tipo I. Construcciones de concreto en general sin no se requieren
propiedades especiales de los otros tipos. El cemento blando corresponde
a este tipo solo que se utiliza caoln que no tiene hierro.
Tipo II obras expuestas al sulfato o que requieren calor de
hidratacin moderado.
Tipo III. Obras que requieren altas resistencias iniciales.
Tipo IV. Obras que requieren calor de hidratacin bajo
Tipo V. Obras que requieren alta resistencia a los sulfatos.

Proceso de produccin
1. Extraccin en canteras de caliza, arcilla y yeso
2. Trituracin
3. Preparacin de mezclas de arcilla y caliza
4. Coccin en hornos giratorios a 1500C de temperatura para la
obtencin del clinkler
5. Enfriamiento del clinkler y mezclado con yeso
6. Molienda
7. Almacenamiento y envasado

Comportamiento resistente y trmico

La calidad del cemento proviene de la propiedad que tiene de
endurecerse cuando es amasado con agua y que a medida que pasa el
tiempo adquiere consistencia y gran resistencia a compresin; esta
operacin consta de dos fases que son el fraguado y el endurecimiento.
En la 1 pierde sus plasticidad (pastosidad) y si se intenta reamasarla no
se reestablece su antigua plasticidad, el la 2 se realiza la consolidacin
aumentando la dureza de la masa hasta obtener la consistencia y
estructura de la piedra.
La calidad de un cemento se aprecia por las resistencias que es capaz de
desarrollar una vez fraguado y endurecido a los 28 das. Se debe a la
cohesin de los granos de cemento y a la adherencia a los elementos que
se le agreguen: arena, grava, etc.
Las normas COVENIN exigen determinada resistencia a la traccin y
compresin, pero como stas varan mucho en la dosificacin,
manipulacin de la mezcla, temperatura, amasado, conservacin, las
normas tambin las fijan.
En general el cemento Portland en una proporcin con arena 1:3 tienen
resistencia a los 28 das entre 250 y 350 Kg/cm2 y a traccin entre 56 y
64 Kg/cm2. Tiene buen comportamiento a la intemperie y gran
resistencia ante incendios.

Usos.
Es el material ms utilizado en construccin en el pas , de hecho
Venezuela produce un volumen diario enorme para uso nacional y para
exportacin, por lo que se fabrica segn las normas internacionales. Se
usa en todos los elementos estructurales construidos en sitio y
prefabricados, en paredes, frisos, pegas en albailera, fabricacin de
bloques para pared, losas, ornamentales, pisos, tejas, etc y otros
productos aglomerados con otros materiales como fibras de madera en las
lminas Plycem.

Morteros de cal y /o cemento

Es una mezcla de aglomerantes, arena y agua, cuya finalidad es la de
unir y asegurar entre si las piedras, ladrillos, bloques, etc o recubrir
superficies que usndola en estado pastoso se endurece al secarse.
La mezcla normal del mortero est formada por cal o cemento, arena y
agua. La arena interviene como material inerte para dar solidez a la masa
desecada y evitar el resquebrajamiento que se produce si no se utiliza y
por otra parte se reduce a menos de un tercio la cantidad de aglomerante
que es ms costoso.
La funcin fundamental de un mortero es formar una masa comn con
los materiales que une al endurecerse.
La dosificacin es la proporcin en volumen de los diversos materiales que
integran una composicin. La dosificacin de un mortero es variable
segn el uso, por ejemplo ser 1:2 cuando se utilice un 1 parte de
aglomerante y 2 de arena, tambin se pueden combinar 2 aglomerantes
con arena por ejemplo 1:2:3 1parte de cemento, 2 de cal y 3 de arena

Concreto u hormign
Es el material formado por la mezcla en cantidades adecuadas de piedra,
arena cemento y agua con la posible presencia de otros elementos
(Aditivos qumicos, aire incorporado, etc) utilizando la tecnologa y el
control de calidad apropiados.
Este material mantiene las caractersticas originales de sus componentes
pero se comporta diferente porque al mezclarlos se producen una mezcla
con un nuevo comportamiento.
Segn los materiales que se utilicen se pueden obtener diferentes tipos de
concretos:

Concreto simple: mezcla de cemento, arena, piedra y agua que segn las
proporciones de cada uno se obtienen concretos de diferentes resistencias
apropiados para las distintas partes de la obra y para la elaboracin de
bloques para paredes, platabandas, ornamentales con dimensiones
(20x10,15, o20x40 cm)limitadas por las mquinas que los producen como
ponedoras y vibrocompactadoras que pueden aumentarse hasta 60 cm.

Concreto ciclpeo: concreto simple al cual se agrega piedras

grandes. Se usa para hacer muros de gravedad ciclpeos, rellenos y
mejorar terreno de fundacin cuando no es suficientemente bueno.
Concreto masivo: concreto simple pero con agregado grueso de
tamao entre 7,5 y 20 cm, se utiliza en presas y diques.

Concreto armado: concreto simple que se coloca entre un refuerzo

de acero formado por barras longitudinales y transversales para
obtener resistencias similares a compresin y a traccin. Se utiliza
en elementos estructurales, fundaciones, columnas, vigas,
pantallas, losas, etc.
Se descubri en 1850, luego de las investigaciones se demostr la
afinidad del concreto con el acero que lo hace adherirse hasta
soportar esfuerzos de deslizamientos por unidad de superficie
iguales al 6 al 15% del esfuerzo de ruptura por compresin. Adems
se encontr que los dos materiales tienen prcticamente el mismo
coeficiente de dilatacin lo que les permite soportar los cambios de
temperatura sin que stos introduzcan esfuerzos interiores de
deslizamiento. Estas caractersticas determinan que el concreto y el
acero trabajen en conjunto y se deformen como un todo homogneo.

Proceso de produccin del concreto

1. Diseo de mezclas (dosificacin) segn la resistencia requerida.
2. Seleccin de componentes adecuados.
3. Mezclado para lograr una masa homognea y con la plasticidad
requerida.
4. Transporte de la mezcla hasta el molde o encofrado de forma que se
eviten las segregaciones o fraguado falso.
5. Vaciado de la mezcla en moldes o encofrados
6. Compactacin o vibrado para evitar vacios de aire que reducen
resistencias mecnicas
7. Curado para evitar evaporacin de agua durante el fraguado y lograr
durabilidad y resistencia
8. Desencofrado segn lapsos de tiempo mnimos establecidos para
elementos estructurales verticales y horizontales.
La tecnologa del concreto permite en las etapapas de fabricacin el
empleo de procedimientos manuales, mecanizados e industrializados
(premezclado) segn la magnitud de la obra a realizar

Comportamiento resistente y trmico

Cada componente cumple una funcin importante en el concreto y deben
cumplir determinadas exigencias de cantidad y calidad que no afecten
sus propiedades y resistencias. Las cantidades precisas se determinan
mediante principios, reglas y frmulas normalizadas que constituyen los
Mtodos de Diseo de Mezclas que se aplican para obtener concretos de
determinadas resistencias a compresin a los 28 das , tales como, 100,
150, 210, 250,350, Kg/cm2 la que generalmente se utiliza en elementos
estructurales es 250Kg/cm2. Como todo ptreo su resistencia a traccin,
flexin y corte es pequea comparativamente.
Existen relaciones importantes que determinan la resistencia del concreto,
la mas conocida y de mayor aplicacin es la relacin agua - cemento (a/c)
que a mayor cantidad de agua menor es la resistencia a compresin.. Una
relacin menor de 0,45 es difcil de manejar por su aspereza y de 0,70 es
demasiado aguada y de baja resistencia mecnica. Los aditivos qumicos
permiten trabajar mezclas hasta de 0,30.
La relacin arena/agregado total tambin es importante, es entre 0,4 y
0,6. As como la calidad de los agregados, stos deben estar limpios, sin
residuos orgnicos o cloruro de sodio, formas y granulometras
adecuadas.
El concreto buen comportamiento a la intemperie en cualquier tipo de
clima, inclusive en obras submarinas, gran resistencia a los incendios,
puede soportar temperaturas cercanas a 600C sin deformarse.

Usos.
El concreto tiene una serie de ventajas en relacin con otros materiales
por lo que ha generalizado su uso, se puede elaborar en cualquier lugar,
resistir cualquier clima, existe disponibilidad de materiales, equipo y
mano de obra en todos los sitios, requiere poco mantenimiento, se
pueden fabricar piezas pequeas y gigantescas vaciadas en sitio o
prefabricadas por su condicin plstica inicial que luego se endurecen
solidariamente, alta resistencia mecnica, qumica, elctrica y al fuego y
por otra parte existe libertad para elegir su forma, textura, color y hasta
imitar otras apariencias.
Sin embargo los elementos son pesados (an los pretensados o post
tensados) lo que incide en el costo de la obra si no se disean las
estructuras racionalmente y se requiere un diseo cuidadoso de los
detalles de acabados que al final determinarn la belleza de la
arquitectura y el mantenimiento en la vida til de la edificacin.

Elaborado: RVDP
4 Marzo 2005