Vii - Cementos

191 Cementos
VII.-CEMENTOS
VII.1.-INTRODUCCION
La palabra cemento aplicada en obras de construccin viene de la poca de los romanos
que llamaban opus caementitium a estructuras de piedras pegadas con cal quemada.
Los cementos, de origen mineral, que fraguan y endurecen con agua, eran conocidos desde
la antigedad, pero slo han sido empleados como cementos hidrulicos a partir de
mediados del siglo XVIII. El trmino cemento Prtland se emple por primera vez en 1824
por el fabricante ingls de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de
Prtland, que era muy utilizada para la construccin en Inglaterra.
El primer cemento Prtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras,
calentadas hasta convertirse en escoria o clinquer y despus trituradas, fue producido en
Gran Bretaa en 1845. En aquella poca el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prenda fuego. Los
primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Prtland se emplea hoy en la
mayora de las estructuras de hormign.
El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unin de arena y grava con cemento
Prtland para formar hormign, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la accin de sustancias qumicas. El
cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Pueden recibir el nombre del
componente principal, como el cemento calcreo, que contiene xido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el
cemento hidrulico, o el cemento rpido. Los cementos utilizados en la construccin se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o cemento
Prtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Prtland. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractarios.
Los componentes fundamentales del cemento Prtland son los silicatos di y tri clcicos,
acompaados de ciertas cantidades de aluminato y alumino ferrito clcicos.
Mediante la variacin del porcentaje de sus componentes habituales o la adicin de otros
nuevos, el cemento Prtland puede adquirir diversas caractersticas de acuerdo a cada uso,
como el endurecimiento rpido y resistencia a los lcalis. Los cementos de fraguado rpido,
a veces llamados cementos de dureza extra rpida, se consiguen aumentando la proporcin
de silicato triclcico o mediante una trituracin fina de modo que el 99,5% logre pasar un
filtro de 16.370 aberturas por centmetro cuadrado. Algunos cementos se endurecen en un
da al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes; sin embargo, durante la
hidratacin producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en
las que ese nivel de calor puede provocar la formacin de grietas. En los grandes vertidos
suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, por lo general contienen
mayor cantidad de silicato diclcico. En obras de hormign expuestas a agentes alcalinos,
Sergio Miranda C, Curso de Qumica Industrial II, Universidad de Los Andes, Facultad de Ingeniera,
Escuela de Ingeniera Qumica. Ao 2002
192 Cementos
que atacan al hormign fabricado con cemento Prtland comn, suelen emplearse cementos
con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se utilizan
cementos con un contenido de hasta un 5% de xido de hierro, y cuando se precisa
resistencia a la accin de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composicin
de hasta 40% de xido de aluminio.
VII.2.-DEFINICION
Los cementos son materiales que se endurecen tanto en el aire como en el agua y despus
de endurecidos son aglomerados resistentes a la accin del agua. Estn compuestos
principalmente por combinaciones de xido de calcio con slice, almina y xido de hierro.
Deben cumplir con las normas dictadas para tales materiales, especialmente en lo relativo a
resistencia y estabilidad de volumen. El material crudo o por lo menos los componentes
principales tienen que ser calentados como mnimo hasta fusin parcial.
VII.3.- CLASIFICACION
Los componentes activos que participan en el proceso de fraguado de los cementos son:
silicatos de calcio, aluminatos de calcio. De acuerdo a la composicin y a la procedencia de
las materias primas se diferencias varias clases de cementos. Figura VII.1
SiO2
100
90
80
70
60
50
Altos hornos
40
SiO 22CaO
30
SiO23CaO
20
Portland Aluminoso
10
CaO Al2 O3
Al2O33CaO 3Al O 5CaO 5Al2O33CaO
2 3
Al2O3CaO
Fig.VII.1.- Clases de cementos. Composicin.
Cemento Portland
Se fabrica a partir de mezclas de arcillas, calizas, arenas, en una proporcin tal que, el
producto final es principalmente una mezcla de silicatos diclcico y triclcico.
Cemento natural
Se fabrica a partir de materiales que al estado natural tienen una composicin adecuada para
producir un producto de buenas propiedades aglomerantes. La relacin entre silicatos y
193 Cementos
aluminatos queda determinada por la composicin del mineral empleado como materia
prima.
Cemento aluminoso
Se fabrican a partir de bauxitas y calizas. Las fases activas principales son los aluminatos de
calcio.
Cemento metalrgico o siderrgico
Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricacin de

hierro.
Las escorias contienen silicatos de calcio, de hierro y de aluminio.
La composicin de la escoria debe cumplir con la siguiente condicin:
(C a O M g O A l2O 3)
1
S iO 2
Los cementos Portland frrico se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporcin de
escoria que va de 30 a 70%.
Los cementos de altos hornos se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporcin de
escoria que va de 70 a 85 %.
Aglomerantes mixtos
Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidrulicos, como: cal apagada, cemento

Portland, con aditivos hidrulicos como: puzolanas, escorias.
VII.4.-MATERIAS PRIMAS
Las materias primas aportan los xidos y elementos que determinan la composicin del
cemento fabricado. Fundamentalmente, ellas contienen: xidos de calcio, silicio, aluminio y
hierro.
Las materias primas bsicas ms definidas son: a) arcilla que aportan xido de silicio y de
aluminio; b) calizas que aportan xido de calcio; c) bauxitas, mineral de aluminio, aporta
xido de aluminio y de hierro; d) yeso o sulfato de calcio dihidratado.
Otras materias primas son: cal, escorias metalrgicas, puzolanas o roca volcnica
194 Cementos
VII.5.-CEMENTO PORTLAND
VII.5.1.-DEFINICION
Es una clase de cemento hidrulico cuyos principales componentes son:
Silicato diclcico SiO22CaO

y Silicato triclcico SiO23CaO
El aluminio y el hierro provenientes de las materias primas forman principalmente:
Aluminato triclcico Al2O33CaO

y Alumino ferrito tetraclcico Al2O3Fe2O34CaO
VII.5.2.-COMPONENTES Y FASES DEL CEMENTO PORTLAND
Los principales componentes bsicos del cemento Prtland son los xidos de: calcio, silicio,
aluminio y hierro. Ellos forman los silicatos que en contacto con el agua se hidratan
produciendo el fraguado del cemento.
Componentes secundarios, en concentraciones mas bajas, son los xidos de: calcio libre,
magnesio, sodio, potasio, azufre. Ellos pueden influenciar los procesos de formacin de los
silicatos y las etapas de fraguado del cemento.
La tabla VII.1. da un listado de los xidos y elementos componentes del cemento Prtland y
el rango de variacin de sus concentraciones.
Tabla VII.1.- Composicin del cemento Portland
Componente Rango de composicin % peso

Principales
CaO total 60 a 68
SiO2 18 a 25
Al2O3 5a7
Fe2O3 2a5
Secundarios
CaO libre 0,3 a 2,0
MgO 0,5 a 3,5
Na2O 0,04 a 0,4
K2O 0,30 a 1,9
SO3 0,01 a 1,5
Cl 0,00 a 0,06
F 0,05 a 0,10
TiO2 0,17 a 0,30
P2O5 0,04 a 0,26
Mn2O3 0,0 a 0,4
BaO 0,01 a 0,06
SrO 0,01 a 0,18
Cr ppm 6 a 70
195 Cementos
Los xidos y elementos aportados por las materias primas reaccionan durante el
calentamiento formando: silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que constituyen las
principales fases cristalinas y amorfas presentes en el cemento, tabla VII.2
Tabla VII.2.-Principales fases del cemento
Nombre Frmula
Silicato triclcico SiO23CaO
Silicato diclcico SiO22CaO
Alumino ferrito tetraclcico Al2O3Fe2O34CaO
Aluminato triclcico Al2O33CaO
Ferrito diclcico Fe2O32CaO
VII.5.3.- FORMACION DE LAS FASES DEL CEMENTO.CLINQUERIZACION
La mezcla de materias primas se calienta gradualmente hasta fusin parcial, temperatura

de entre 1400 y 1500oC, despus se enfra hasta temperatura ambiente. La masa slida
resultante de la fusin parcial o clinquerizacin recibe el nombre de clinquer.
Al aumentar la temperatura hasta 500oC, primero se evapora el agua libre; despus el
agua adsorbida y el agua de hidratacin de los xidos. Sobre 500 oC comienza la
descomposicin del carbonato de calcio; la velocidad de descomposicin se acelera con el
aumento de la temperatura; sobre 900oC la descomposicin del carbonato se hace muy
rpida.
CaCO3 CaO + CO2(gas)
Debido al desprendimiento del CO2 y a la vaporizacin parcial de cloruros y sulfatos

alcalinos, el peso de la masa que reacciona disminuye casi en un tercio.
La fusin de compuestos de aluminio y hierro comienza a temperaturas cercanas a los
1300oC y alcanza entre un 20 y 30% de la masa total a la temperatura mxima, entre1400 y
1500oC.
La fase fundida acta como medio de intercambio de los xidos bsicos que forman los
compuestos presentes en las materias primas. Por ejemplo, el xido de silicio de la arcilla y el
xido de calcio proveniente de la descomposicin de la caliza pasan a la fase lquida,
reaccionan formando el silicato diclcico que cristaliza.
SiO2 +2CaO SiO22CaO
Cuando la relacin caliza/slice es alta en la mezcla alimentada al horno de fabricacin,

el silicato diclcico reacciona con la cal libre produciendo silicato triclcico:
SiO22CaO +CaO SiO23CaO
A su vez, el silicato triclcico se descompone en diclcico y xido de calcio a partir de

1900oC.
El xido de hierro reacciona con los xidos de aluminio y de calcio para formar
alumino ferrito tetraclcico.
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO Al2O3Fe2O34CaO
196 Cementos
Se trata de una solucin slida que puede contener hasta un 2% de xido de magnesio.
El xido de aluminio sobrante reacciona con el xido de calcio para formar al

aluminato triclcico.
Al2O3 + 3CaO Al2O33CaO
El silicato diclcico forma alfa funde a 2130 oC, se convierte a forma beta a 1456oC y a
forma gama a 675oC.
SiO22CaO 1456oC SiO22CaO 675oC SiO22CaO
Si el enfriamiento es rpido:
Parte del SiO22CaO alcanza la temperatura ambiente y permanece en estado
metaestable.
Parte importante de los componentes pasan al estado vidrio lo que influencia las
propiedades del cemento durante el fraguado.
El Al2O33CaO al estado vidrio es menos reactivo, se disuelve mucho mas lento que al
estado cristalino, lo que se facilita el fraguado normal del cemento, se evita la posibilidad de
un fraguado instantneo.
VII.5.4-FRAGUADO
Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se

endurece.
1.-REACCIONES
El silicato triclcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato

diclcico e hidrxido de calcio:
SiO23CaO + H2O SiO22CaO + Ca(OH)2
El silicato diclcico se hidrata, cristaliza con cuatro molculas de agua:
SiO22CaO + 4H2O SiO22CaO4H2O
El aluminato triclcico se hidrata, cristaliza con seis molculas de agua:
Al2O33CaO + 6H2O Al2O33CaO6H2O
Alumino ferrito tetraclcico reacciona con el agua formando cristales de aluminato de calcio
hexahidratado y ferrito de calcio amorfo:
Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO
197 Cementos
2.-VARIABLES FSICO QUMICAS DE QUE DEPENDE LA VELOCIDAD
Composicin del cemento
Los silicatos, aluminatos, ferrito aluminatos, sulfatos, y otros componentes menores del
cemento, se hidratan en reacciones que se desarrollan a velocidades caractersticas de cada
uno de ellos; de manera que la ausencia de alguno de ellos o una variacin relativa de sus
concentraciones, afecta la velocidad del fraguado del cemento.
Tamao de grano del clinquer
La velocidad de disolucin de los componentes del cemento y su posterior precipitacin

como hidratos depende de la superficie de contacto entre los granos slidos y el agua. Para
una determinada masa de cemento la superficie crece en forma exponencial con la
disminucin del tamao de grano de las partculas, la velocidad de endurecimiento sigue un
comportamiento similar. La hidratacin progresa desde el exterior al interior de las
partculas; a menor tamao de partcula menor tiempo para alcanzar una hidratacin total.
Grado de coccin y velocidad de enfriamiento del clinquer
Las materias primas de la fabricacin del clinquer se calientan hasta fusin parcial y los
componentes finales quedan determinados por las condiciones equilibrio de las reacciones a
la temperatura de calentamiento. Si vara la temperatura de calentamiento, varan los
componentes del clinquer y/o sus formas cristalinas o amorfas, y por lo tanto la velocidad de
fraguado del cemento.
La velocidad de enfriamiento del clinquer influencia el grado de cristalizacin. Altas
velocidades de enfriamiento, pueden no dar tiempo para transformaciones cristalinas que se
producen durante el enfriamiento en sustancias que presentan mas de un estado aleotrpico.
Altas velocidades de enfriamiento pueden no dar tiempo para el ordenamiento cristalino y
conducir a sustancias amorfas.
Temperatura
La formacin de hidratos son reacciones exotrmicas, un aumento de temperatura desplaza el

equilibrio en el sentido de la deshidratacin. Las temperaturas bajas favorecen la velocidad
de fraguado.
3.-ETAPAS
La pasta obtenida al mezclar cemento con agua se espesa desde una consistencia de lodo
hasta un slido indeformable.
El fraguado inicial y final representan grados convencionales de endurecimiento, indicados
por la resistencia a la mella de varillas.
El fraguado inicial del cemento corresponde a un aumento rpido de temperatura despus
agregada el agua. El fraguado final a la mxima temperatura alcanzada.
En un cemento con alto contenido de aluminato triclcico, sin retardador, el aluminato se

solubiliza rpidamente y cristaliza hidratado, se produce un fraguado relmpago; se genera
mucho calor y el slido resultante es poco resistente. Si el contenido de aluminato triclcico
198 Cementos
es normal, es el silicato triclcico que entra en solucin, se descompone produciendo silicato

diclcico; despus de un tiempo del orden de 1 hora, precipita el silicato diclcico
tetrahidratado. El silicato diclcico precipita hidratado en forma de gel, y despus,
lentamente, el gel cristaliza. Esto explica los tiempos largos, de hasta 1 ao, que se requieren
para alcanzar la resistencia mecnica mxima del material
Solo el aluminato triclcico cristalizado entra rpidamente en solucin. Si durante la

fabricacin del cemento, el enfriamiento del clinquer es rpido, gran parte del aluminato
triclcico queda en fase vidrio, y no se produce el fraguado inicial rpido.
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, agregado durante la molienda, acta como retardador
del fraguado.
Parte del aluminato entra en solucin y se produce un leve aumento de temperatura;
simultneamente, el yeso tambin entran en solucin reaccionando con el aluminato
triclcico y precipitando sulfo aluminato de calcio, que hace disminuir la concentracin de
almina en solucin disminuyendo la velocidad del fraguado.
Al2O33CaO + xCaSO4 + yH2O Al2O33CaOxCaSO4yH2O

x : vara de 1 a 3; y: vara de 10,6 a 32,6
Algunas veces sucede que el yeso (CaSO 42H2O), agregado como retardador, pasa a anhidrita
(CaSO4) debido a un calentamiento excesivo en los molinos; al mezclar el clinquer con agua
se produce un endurecimiento de la mezcla debido a la hidratacin del CaSO 4; como el
endurecimiento es momentneo, la masa se vuelve nuevamente lquida, este fenmeno es
conocido como falso fraguado.
En cementos con contenido importante de lcalis, se puede absorber anhdrido carbnico de

la atmsfera, formando carbonatos alcalinos que reaccionan con el hidrxido de calcio
producto de la hidrlisis del silicato triclcico, precipitando carbonato de calcio que endurece
la mezcla durante el proceso de fraguado.
4.-CALENTAMIENTO
Las reacciones de hidratacin son exotrmicas, se produce un aumento de temperatura, la

masa slida en proceso de fraguado se dilata. La contraccin posterior del cemento fraguado
puede generar grietas y ruptura en piezas de construccin de gran volumen.
En el hormign (mezcla cemento, arena, piedra), se generara calor durante unos 6 meses a
partir del inicio del fraguado del cemento, figura VII.2. De acuerdo al tipo de cemento, el
calor vara de 41 a 91 cal/gr en los primeros 3 das, y de 73 a 116 cal/gr en seis meses.
El orden decreciente de generacin de calor de hidratacin va del:
Al2O33CaO SiO23CaO SiO22CaO Al2O3Fe2O34CaO
Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado.

Reduciendo el SiO23CaO y aumentando el SiO22CaO sucede lo mismo.
199 Cementos
50
R ic o a l m i n a
40 P o r tl a n d e n d u r e c im ie n t o
r p id o
30
P o r tl a n d n o r m a l
20
10
0
0 10 20 30 40 50 6 0 70 8 0
tiempo, horas
Figura VII.2.- Calentamiento durante el fraguado.
5.-RESISTENCIA A LA COMPRESIN
Durante el fraguado la resistencia a la compresin aumenta continuamente en un lapso de

tiempo que puede llegar al ao, figura VII.3.
800
3CaOSiO 2
700
600 2CaOSiO 2
500
400
300
200 4CaOAl2 O3 Fe2 O3
100 5CaO3Al2 O3
3CaOAl2 O3
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo, das
Figura VII.3.-Resistencia a la compresin de los componentes del cemento Portland.
El silicato triclcico se hidrata rpidamente, en los primeros 15 das alcanza un 50% de su

resistencia a la compresin final; despus, el proceso contina lentamente hasta alcanzar la
resistencia final en un tiempo cercano a un ao.
El silicato diclcico se hidrata lentamente en los primeros 30; despus, el proceso se acelera
hasta alcanzar una resistencia final similar a la del silicato triclcico, en un tiempo cercano a
un ao.
200 Cementos
Los compuestos de aluminio y hierro, se hidrolizan rpidamente, pero sus propiedades

mecnicas son muy inferiores a las de los silicatos de calcio.
La evolucin de la resistencia mecnica del cemento durante el fraguado es fuertemente
influenciada por la relacin entre los silicatos diclcico y triclcico.
5 0
6 m ese s
3 m ese s
4 0
1 m ese s
3 0
7 d as
3 d as
2 0
1 0
0
0 10 2 0 3 0 40 50 60 7 0 8 0
% SiO23CaO en clinquer
Figura VII.4.- Resistencia en funcin del % de SiO23CaO en el clinquer.
Mortero cemento/arena 1/3
En la figura VII.4 se muestra la variacin de la resistencia a la compresin de un mortero

con una relacin cemento a arena de 1 a 3, cuando vara el porcentaje de silicato triclcico del
cemento, para diferentes tiempos de fraguado. La resistencia aumenta continuamente con el
aumento del porcentaje de silicato triclcico.
VII.5.5-TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Las normas ASTM y las Federales de Estados Unidos de Amrica diferencian 5 tipos de
cementos Prtland, cuyas composiciones en cuanto a sus compuestos constituyentes se
especifican en la tabla VII.3.
Tabla VII.3.-Composicin media de cementos Portland

S = SiO2; A = Al2O3; C = CaO;
% peso
TIPO SC3 SC2 AC3 AFC4 CaSO4 CaO MgO Perdidas por
libre libre calcinacin
I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
II 46 29 6 12 2,8 0,6 3,0 1,0
III 56 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
IV 28 49 5 18 3,0 0,3 2,7 1,0
V 38 43 4 9 2,7 0,5 1,9 0,9
El tipo I es el cemento corriente empleado en construcciones de concreto normales.
El tipo III, con alto contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es un cemento de fraguado
rpido, alta resistencia temprana, se endurece rpido y genera mucho calor. El efecto de
201 Cementos
endurecimiento rpido se favorece con el aumento del CaO libre y la disminucin de tamao
de grano.
Los tipos II, IV y V, presentan contenidos ms bajos de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, son
cementos con baja o moderada produccin de calor y pequea dilatacin durante el fraguado.
El tipo IV, con el ms bajo contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es el que menos calor
genera, se emplea en trabajos que requieren grandes masas de concreto en las que la
evacuacin de calor es muy lenta.
El tipo II muestra una buena resistencia a la accin moderada del sulfato.
El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.
VII.5.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE
VII.3.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE
El cemento Portland pierde su resistencia mecnica a temperaturas sobre 500 oC debido a

que los silicatos de calcio liberan su agua de hidratacin.
Las sales disueltas en aguas naturales o industriales pueden reaccionar con el cemento del
hormign produciendo el deterioro de las estructuras.
En cementos porosos las sales disueltas en las aguas pueden cristalizar produciendo florescencias y
agrietamientos debido a las presiones ejercidas por los cristales. Se evitan estos problemas
produciendo un hormign impermeable.
De los iones disueltos en las aguas naturales, el ms reactivo es el sulfato. Los iones sulfatos no
reaccionan con los silicatos de calcio, pero si con los aluminatos de calcio, formando
3CaOAl2O33CaSO431H2O. El paso del 3CaOAl2O3 a 3CaOAl2O33CaSO431H2O va acompaado
de un aumento de volumen del 227%, que produce al resquebrajamiento y desintegracin de las
estructuras del hormign. Este efecto es importante en estructuras ubicadas a orillas del mar.
La resistencia al sulfato de un cemento es:
casi nula para un contenido de mas de 7% de 3CaOAl2O3
dbil para un contenido mximo de 7% de 3CaOAl2O3
regular para un contenido mximo de 5% de 3CaOAl2O3
buena para un contenido menor de 5% de 3CaOAl2O3
Para evitar este efecto se reduce el contenido de 3CaOAl2O3 en el cemento incrementando
el contenido de Fe2O3 para generar 4CaOAl2O3Fe2O3 que casi no reacciona con el ion sulfato.
El ion magnesio del cemento se intercambia por el ion calcio generando Ca(OH) 2 libre, que en
presencia de soluciones con ms de 1,2 gr/lt de ion sulfato reacciona cristalizando CaSO 42H2O,
con un aumento de volumen del 196%. Debe limitarse el contenido de cal libre en el clinquer a 2%
y el de MgO a 5%.
Un tratamiento de las estructuras con vapor de agua tambin mejora la resistencia al sulfato debido
a la eliminacin de Ca(OH) 2 libre y al cambio de estructura que experimenta el
3CaOAl2O36H2O.
VII.6.- CEMENTO ALUMINOSO

202 Cementos
De alto contenido de almina, como materias primas se emplean caliza y bauxita.

El proceso de calcinacin se efecta en un horno elctrico o en un horno rotatorio, a una
temperatura de entre 1500 y 1600oC.
En la tabla VII.4 se muestra los rangos de composicin tpica.
Tabla VII.1.4.- Composicin del cemento aluminoso
Componente Rango de composicin

% peso
CaO total 35 a 40
Al2O3 35 a 55
SiO2 5 a 10
FeO y Fe2O3 5 a 15
Durante la clinquerizacin se forman principalmente:
Aluminato monoclcico Al2O3CaO

Penta aluminato triclcico 5Al2O33CaO
y en cantidades menores
Penta aluminato pentaclcico 5Al2O35CaO

Alumino silicato diclcico Al2O3 SiO2 2CaO
Silicato diclcico SiO2 2CaO
Aluminoferrita tetraclcica Al2O3Fe2O34CaO
Durante el fraguado, el aluminato monoclcico y el penta aluminato triclcico se hidratan

formando un complejo cristalino de Ca 3Al2(OH)103H2O y un gel de Al(OH)3. Este complejo
cristalino es estable a altas temperaturas, lo que le confiere un carcter refractario a los cementos de
almina.
El fraguado del cemento aluminoso es mucho mas rpido que el del cemento Portland, se
logra su resistencia final en 24 horas. Se liberan grandes cantidades de calor que hacen subir la
temperatura del concreto y pueden agrietarlo durante el enfriamiento. En climas fros a
temperaturas cercanas o bajo cero, la generacin de calor es ventajosa debido a que se impide la
congelacin.
Presentan alta resistencia a los sulfatos y a los medios cidos, debido a la ausencia de cal
libre. Por el contrario presentan baja resistencia a los medios alcalinos. Son recomendados en
construcciones a la orilla del mar.
VII.7.- FABRICACION DE CEMENTOS

203 Cementos
Para alcanzar una alta velocidad de reaccin en el horno de calcinacin y obtener un

producto uniforme y de buena calidad, la materia prima debe ser: a)molida finamente: b)
dosificada exactamente; c) formar una mezcla uniforme.
Las etapas bsicas del proceso de fabricacin son, figura VII.5:
1) Molienda y dosificacin de las materias primas

2) Calcinacin de las materias primas para producir el clinquer
3) Molienda del clinquer y adicin del yeso.
C a liz a d e c a n te ra
Q u e b r a n ta d o ra
M o lin o d e
m a r ti l l o s
D e p o s i to s M o li n o P r i m a r io
S e d i m e n ta d o r
M o li n o s e c u n d a r i o
E n friad o r
C lin c a
M o lin o
C e m e n to
P o r tlan d
Figura VII.5.- Diagrama de flujo de una planta de cemento Portland
Molienda y dosificacin
Las materias primas se muelen finamente y se dosifican de acuerdo al contenido de xido de
calcio, silicio, aluminio y hierro. Si es necesario se agrega arena y mineral de aluminio o
hierro, hasta alcanzar la composicin programada.
La molienda se puede efectuar en seco o en mojado.
Las materias primas con menos de 12 % de agua se muelen directamente en seco. Para moler
en seco materias primas con mas de 12% de agua, se les debe eliminar previamente parte de la
humedad.
Materias primas con mas de 12% de agua se les acostumbra a moler por va hmeda. Se debe
formar un lodo acuoso, para lo cual hay que agregar agua hasta aproximadamente 20%. A la
masa resultante se le debe eliminar parte del agua antes de alimentarla al horno de calcinacin.
204 Cementos
Calcinacin de las materias primas para producir el clinquer

La mezcla de materias primas se quema en un horno rotatorio para obtener el clinquer del
cemento. La mezcla cruda entra por el extremo superior del horno y avanza a lo largo del horno
gracias a su leve inclinacin, de 2 a 5%, y su lento movimiento rotatorio, de 0,5 a 1 vueltas/min,
para encontrarse con llamas generadas por combustin de gas, aceites pesados o polvo de
carbn.
El dimetro del horno puede exceder los 4 m y el largo los 150 m, su capacidad de produccin
puede exceder las 1000 ton/da. La estructura del horno es un cilindro de hierro recubierto
interiormente de ladrillos refractarios de Al 2O3 - MgO
El producto que abandona el horno o clinquer, se enfra rpido pasndolo en contra
corriente con aire por cilindros rotatorios. El aire caliente se alimenta a los quemadores del
combustible.
La mezcla alimentada al horno se calienta lentamente hasta una temperatura cercana a los
1450oC, permanece a esta temperatura por un tiempo del orden de los 20 minutos; se produce la
fusin de entre un 25 y un 30% de masa; y se intercambian a travs de la fase lquida los xidos
de los slidos generando los silicatos de calcio que constituyen las fases activas del cemento.
Molienda del clinquer y adicin del yeso

El clinquer fro se muele junto a una cantidad exacta de yeso, CaSO 42H2O, que acta como
retardador del fraguado.
Esta etapa de molienda es de importancia capita, debido a que la velocidad de fraguado y la
resistencia final de la estructura fabricada son funcin del tamao de grano del cemento
empleado en la fabricacin del concreto.
VII.8.- DOSIFICACION DE CEMENTOS
205 Cementos
VII.8.1.- INTRODUCCION
Desde los inicios del empleo del cemento se evalu la resistencia mecnica de las
estructuras en las cuales participaba como aglomerante. Se compararon las propiedades de
cementos fabricados con materias primas de distinta procedencia y en distintas proporciones.
Se identificaron los xidos de calcio, silicio, aluminio y hierro, como elementos bsicos en las
fases presentes. Se establecieron relaciones entre las concentraciones de los xidos presentes
que permitan obtener cementos que conferan buenas propiedades mecnicas a las estructuras,
estas relaciones reciben el nombre de mdulos. Posteriormente, se identificaron las fases
presentes y su comportamiento durante el fraguado.
VII.8.2.-MDULOS
El mdulo hidrulico, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el porcentaje en peso del
xido de calcio y el de la suma de los xidos de silicio, aluminio y hierro.
C aO
M o d u lo h id ra u lic o
S iO 2 A l2O 3 F e 2O 3
Valores del mdulo hidrulico:
Cemento Prtland entre 1,7 y 2,2

Cemento natural entre 1,7 y 2,4
Cemento aluminoso entre 0,5 y 0,65
El mdulo silicatos, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el porcentaje en peso del
xido de silicio y el de la suma de los xidos de aluminio y hierro.
S iO 2
M o d u lo d e s ilic a to s
A l2O 3 F e 2O 3
Valores del mdulo de silicatos:
El mdulo de arcilla o de hierro, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar,
un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el
porcentaje en peso del xido de aluminio y el del xido de hierro.
A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa
F e 2O 3
Valores del mdulo de arcilla:
206 Cementos
El mdulo de cal o mdulo de Kuhl, K, establece para la mezcla de materias primas sin
calcinar, un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el
porcentaje en peso del xido de calcio y el de la suma de los xidos de silicio, aluminio y
hierro; estos ltimos valores afectados por factores relacionados con la estequiometria de los
compuestos formados entre el xido de calcio y los dems xidos que participan en la
expresin del mdulo.
100 C aO
M o d u lo K
2 , 8 S i O 2 1 ,1 A l 2 O 3 0 , 7 F e 2 O 3
Valores del mdulo K:
Cemento Prtland entre 90 y 95
Al efectuar los clculos de las proporciones entre las materias primas alimentadas se puede
emplear, indiferentemente, las composiciones de las materias primas naturales o calcinadas
VII.8.2.-DOSIFICACION APLICANDO LOS MDULOS
Aplicacin 1
Se dispone de minerales de caliza y arcilla, cuyas composiciones se indican en la tabla

adjunta.
En qu proporcin deben mezclarse para fabricar un cemento Prtland de mdulo hidrulico 2?
c = caliza; a = arcilla
Composicin en % peso Mezcla
Caliza Arcilla c partes caliza; 3,63 partes caliza;
a partes arcilla 1 parte arcilla
Componente partes partes
CaO 52,9 0,529 c+0,043 a 1,963
SiO2 0,028 c+0,504 a 0,606
Al2O3 0,011 c+0,222 a 0,262
Fe2O3 0,008 c+0,085 a 0,114
MgO
Perdidas por ignicin
42,0
Reemplazando los valores del CaO, SiO C aO

M 2,o Al
d u 2l O
o 3h, iFe
d r 2a O
u l3i,c en
o funcin de c y a, se obtiene 2
S iO 2 A l2O 3 F e 2O 3
2 (0,047 c + 0,811 a) = 0,529 c + 0,04
c = 3,63 a
3,63 partes de caliza por 1 parte de arcilla
Se reemplazan los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, para 3,63 partes de caliza por 1 parte de
arcilla (valores en la tabla), en los mdulos de silicatos, arcilla y K, para verificar que sus valores
se encuentran dentro de los rangos establecidos, se obtiene:
Escuela de Ingeniera Qumica. Ao 2002S i O 2
M o d u lo d e s ilic a to s 1 ,6
A l2O 3 F e 2O 3
207 Cementos
Todos los valores se ubican dentro de los rangos establecidos.

A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa 2 ,3
F e 2O 3
Aplicacin 2
Se dispone de minerales de caliza, arcilla y arena, cuyas composiciones se indican en la tabla

adjunta.
En qu proporcin deben mezclarse para fabricar un cemento Prtland de mdulo hidrulico
1,9 y mdulo de silicatos 1,8?
C aO
M o d u lo h id ra u lic o 1 ,9
S iO 2 A l2O 3 F e 2O 3
S iO 2
M o d u lo d e s ilic a to s 1 ,8
A l2O 3 F e 2O 3
c = caliza; a = arcilla; z = arena

Composicin en % peso
natural calcinada Mezcla
Caliza Arcilla Arena Caliza Arcilla Arena c caliza; aarcilla
zarena
partes
24,1 0,493c+0,215a+0,005z
36,4 0,044c+0,325a+0,944z
25,3 0,027c+0,225a+0,025z
0,025c+0,106a+0,018z
Reemplazando los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, en funcin de c, a y z, se obtiene
Mdulo hidrulico:
1,9(0,096 c+ 0,656 a+0,987 z) = 0,493 c+0,215 a+0,005 z
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
Mdulo de silicatos:
1,8 (0,052 c + 0,331 a+ 0,043 z) = 0,044 c+0,325 a+0,944 z
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
Suma de las partes:

c + a + z = 100
208 Cementos
Ecuaciones:
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
c + a + z = 100
Resolviendo el sistema de ecuaciones, se encuentra que:
Materia prima natural partes % peso

Caliza 81,79 81,79
Arcilla 10,32 10,32
Arena 7,89 7,89
Total 100,00 100,00
Para expresar las partes de materia prima como calcinadas hay que hacer las correcciones debido a
las perdidas de peso por calcinacin:
Caliza calcinada = 81,79(1 0,406) = 48,58 partes

Arcilla calcinada =10,32(1 0,108) = 9,21 partes
Arena calcinada = 7,89(1 0,008) = 7,83 partes
Materia prima calcinada partes % peso

Caliza 48,58 74,02
Arcilla 9,21 14,05
Arena 7,83 11,93
Total 65,62 100,00
Los valores de los mdulos de arcilla de y de patrn de cal K son:
A l2O 3
M o d u lo d e a rc illa 2 ,2 6
F e 2O 3
100 C aO
M o d u lo K 8 9 ,2 %
2 , 8 S i O 2 1 ,1 A l 2 O 3 0 , 7 F e 2 O 3
VII.8.3.- DOSIFICACIN. METODO GRAFICO
En un sistema de coordenadas cartesianas se representa en abscisas el porcentaje de SiO 2 y

en ordenadas el porcentaje de CaO. Se unen los puntos representativos de 100% SiO 2 con 100%
CaO. El vrtice 0% SiO2, 0% CaO, queda representado Fe 2O3 + Al2O3, xidos fundentes. Sobre la
hipotenusa del tringulo formado se ubican todas las combinaciones de SiO 2 y CaO.
El silicato diclcico, SiO22CaO, est representado por el punto B

209 Cementos
Punto B:
PM: CaO = 56; SiO2 = 60
60
SiO2 100 34,9%
2 56 60
2 56
CaO 100 65,1%
2 56 60
El silicato triclcico, SiO23CaO, est representado por el punto T
Punto T:
60
SiO2 100 26,0%
3 56 60
3 56
CaO 100 74,0%
3 56 60
Sobre el trazo BT se encuentran representadas todas las composiciones de las mezclas de

SiO22Ca y SiO23CaO.
Sobre la superficie del tringulo T 0 B se encuentran representadas todas las composiciones
de los clinquers formados de SiO22Ca, SiO23CaO y fundentes.
Los clinquers de cemento Prtland contienen entre 60 y 80% de silicatos bi y triclcico y el

resto de fundentes. En el tringulo CaO SiO 2 fundentes, se trazan paralelas al lado CaO SiO 2
por 40 y 20%, se determina una superficie HIJK sobre la que se ubican las composiciones de los
clinquers de los cementos Prtland.
Parte del CaO disponible reacciona con el xido frrico, F 2O3, y la almina, Al2O3; la diferencia
del total de CaO reacciona con la slice para formar los silicatos bi y triclcicos. Las reacciones
entre el CaO y los fundentes conducen a la formacin de Al 2O3Fe2O34CaO y de Al2O33CaO.
PM: CaO = 56; Al2O3 = 102; Fe2O3 = 160
Composicin en % en peso
PM Al2O3 Fe2O3 CaO Total
% % % %
Al2O3Fe2O34CaO 486 21,00 32,92 46,09 100
Al2O33CaO 270 37,78 - 62,22 100
En la formacin del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Al2O3 se consume 46,09/21,00 =2,195% de CaO
En la formacin del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Fe2O3 se consume 46,09/32,92 =1,400% de CaO
En la formacin del Al2O33CaO por cada 1% de Al2O3se consume 62,22/37,78 =1,647% de CaO
Problema 1
Se tiene arcilla y caliza de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de peso por
calcinacin:
arcilla caliza
210 Cementos
componente % %
SiO2 75,0 3,5
Al2O3 18,2 1,3
Fe2O3 6,2 0,6
CaO 0,2 94,4
otros 0,4 0,2
Total 100,0 100,0
Perdidas por ignicin % 12,1 42,3
Se pide representarlas sobre el sistema triangular CaO-SiO2-fundentes
Arcilla
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO

CaO combinado = 6,2 1,400 = 8,68 %
Al2O3 combinada = 6,2 (102/160) = 3,95 %
% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO

CaO combinado = (18,2 3,95) 1,647 =23,47%
% CaO libre = 0,2 8,68 23,47 = -31,95
Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:

XA = 75 % de SiO2
YA = -31,95 % de CaO libre
Caliza

CaO combinado = 0,6 1,400 = 0,84 %
Al2O3 combinada = 0,60 (102/160) = 0,38 %

CaO combinado = (1,3 0,38) 1,647 = 1,51%
% CaO libre = 94,2 0,84 1,51 = 91,85

XC = 3,5 % de SiO2
YC = 91,85 % de CaO libre
Al ubicar los puntos A y C representativos de la arcilla y caliza sobre el diagrama triangular de la

figura adjunta , la lnea de unin de los puntos corta el dominio de los cementos Prtland en el extremo
superior , cerca de 20% de fundentes. Para obtener una composicin cerca del centro del dominio de
composiciones, por ejemplo 30% de fundentes, se agrega bauxita de la siguiente composicin:
bauxita
componente %
SiO2 10,3
Al2O3 62,6
Fe2O3 24,3
otros 2,8
Total 100,0
Perdidas por ignicin % 0,7
211 Cementos
Bauxita

CaO combinado = 24,3 1,400 = 34,02 %
Al2O3 combinada = 24,3 (102/160) = 15,49 %

CaO combinado = (62,6 15,49) 1,647 = 77,59%
% CaO libre = 00,0 34,02 77,59 = 111,61

XB = 10,3 % de SiO2
YB = 111,61 % de CaO libre
Se ubica el punto B sobre el diagrama triangular, se une el punto B con el punto P prolongando la
lnea hasta interceptar la lnea AC de unin de las composiciones de la arcilla y caliza, punto X.
El trazo AX es proporcional a la cantidad de caliza calcinada

El trazo CX es proporcional a la cantidad de arcilla calcinada
PX
La distancia (AX CX) es proporcional a la bauxita calcinada
BX
Midiendo sobre la figura las distancias en mm:
Arcilla calcinada = CX =32

Caliza calcinada = AX =96
Bauxita calcinada = (PX/BX)(AX+CX) = (11/156)(96+32) = 9,03
Las partes de materia prima sin calcinar se determinan recurriendo al porcentaje de perdida de masa
durante la calcinacin, ejemplo:
100 gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr despus de calcinada

A gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr despus de calcinada
componente Perdida por ignicin calcinada natural

% partes partes %
Arcilla 12,1 32 36,4 17,18
Caliza 42,3 96 166,4 78,53
Bauxita 0,7 9,03 9,1 4,29
Total 211,9 100
212 Cementos
CaO
C
90
80
73,6
70
65,0
X
60
50 P
40
30
20
10
0 SiO2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
-50
-100
B
213 Cementos
Problema 2
Se dispone de arcilla, caliza y arena de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de
peso por calcinacin:
arcilla caliza arena

natural calcinada natural calcinada natural calcinada
componente % % % % % %
SiO2 32,5 36,4 4,4 7,4 94,4 95,1
Al2O3 22,5 25,3 2,7 4,6 2,5 2,6
Fe2O3 10,6 11,8 2,5 4,2 1,8 1,8
CaO 21,5 24,1 49,3 83,0 0,5 0,5
MgO 2,1 2,4 0,5 0,8 - -
otros 10,8 0,0 40,6 0,0 0,8 0,0
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Perdidas ignicin % 10,8 40,6 0,80
Determinar las proporciones en que se deben mezclar las materias primas para preparar un clinquer que
contenga 35% de fundentes y una relacin SiO23CaO/SiO22CaO = 1, punto P.
Arcilla

CaO combinado = 11,8 1,400 = 16,52 %
Al2O3 combinada = 11,8 (102/160) = 7,52 %

CaO combinado = (25,3 7,52) 1,647 = 29,28 %
% CaO libre = 24,1 16,52 29,28 = -21,7

XA = 36,4 % SiO2
YA = -21,7 % CaO libre
Caliza

CaO combinado = 4,2 1,400 = 5,88 %
Al2O3 combinada = 4,2 (102/160) = 2,68 %

CaO combinado = (4,6 2,68) 1,647 = 3,16 %
% CaO libre = 83,0 5,88 3,16 = 73,96

XC = 7,4 % SiO2
YC = 73,96 % CaO libre
Arena

CaO combinado = 1,8 1,400 = 2,52 %
214 Cementos
Al2O3 combinada = 90 (102/160) = 1,15 %

CaO combinado = (2,6 1,15) 1,647 = 2,39 %
% CaO libre = 0,5 2,52-2,39 = -4,41
Las coordenadas del punto representativo de la arena son:

XF = 95,1 % SiO2
YF = -4,41 % CaO libre
Midiendo sobre la figura las distancias en mm:
Arcilla calcinada = CX =19

Caliza calcinada = AX =73
Arena = (PX/FX)(AX+CX) = (9/92)(73+19) = 9
componente Perdida por ignicin calcinada natural

% partes % partes %
Arcilla 10,8 19 19 21,3 13,9
Caliza 40,6 73 73 122,9 80,2
Arena 0,8 9 9 9,1 5,9
Total 100 100 153,3 100
215 Cementos
CaO
90
80 C
73,6
70
65,0
60
X
50 P
40
30
20
10
0 SiO2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
F
-50
-100

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191 Cementos

Cemento metalrgico o siderrgico

Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricacin de

Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidrulicos, como: cal apagada, cemento

Es una clase de cemento hidrulico cuyos principales componentes son:

Silicato diclcico SiO22CaO

El aluminio y el hierro provenientes de las materias primas forman principalmente:

Aluminato triclcico Al2O33CaO

VII.5.2.-COMPONENTES Y FASES DEL CEMENTO PORTLAND

Tabla VII.1.- Composicin del cemento Portland

Componente Rango de composicin % peso

Tabla VII.2.-Principales fases del cemento

VII.5.3.- FORMACION DE LAS FASES DEL CEMENTO.CLINQUERIZACION

La mezcla de materias primas se calienta gradualmente hasta fusin parcial, temperatura

Debido al desprendimiento del CO2 y a la vaporizacin parcial de cloruros y sulfatos

SiO2 +2CaO SiO22CaO

Cuando la relacin caliza/slice es alta en la mezcla alimentada al horno de fabricacin,

SiO22CaO +CaO SiO23CaO

A su vez, el silicato triclcico se descompone en diclcico y xido de calcio a partir de

El xido de aluminio sobrante reacciona con el xido de calcio para formar al

Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se

El silicato triclcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato

El silicato diclcico se hidrata, cristaliza con cuatro molculas de agua:

SiO22CaO + 4H2O SiO22CaO4H2O

El aluminato triclcico se hidrata, cristaliza con seis molculas de agua:

Al2O33CaO + 6H2O Al2O33CaO6H2O

Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO

2.-VARIABLES FSICO QUMICAS DE QUE DEPENDE LA VELOCIDAD

Composicin del cemento

Tamao de grano del clinquer

La velocidad de disolucin de los componentes del cemento y su posterior precipitacin

Grado de coccin y velocidad de enfriamiento del clinquer

La formacin de hidratos son reacciones exotrmicas, un aumento de temperatura desplaza el

En un cemento con alto contenido de aluminato triclcico, sin retardador, el aluminato se

es normal, es el silicato triclcico que entra en solucin, se descompone produciendo silicato

Solo el aluminato triclcico cristalizado entra rpidamente en solucin. Si durante la

Al2O33CaO + xCaSO4 + yH2O Al2O33CaOxCaSO4yH2O

En cementos con contenido importante de lcalis, se puede absorber anhdrido carbnico de

Las reacciones de hidratacin son exotrmicas, se produce un aumento de temperatura, la

El orden decreciente de generacin de calor de hidratacin va del:

Al2O33CaO SiO23CaO SiO22CaO Al2O3Fe2O34CaO

Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado.

Durante el fraguado la resistencia a la compresin aumenta continuamente en un lapso de

200 4CaOAl2 O3 Fe2 O3

El silicato triclcico se hidrata rpidamente, en los primeros 15 das alcanza un 50% de su

Los compuestos de aluminio y hierro, se hidrolizan rpidamente, pero sus propiedades

En la figura VII.4 se muestra la variacin de la resistencia a la compresin de un mortero

VII.5.5-TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Tabla VII.3.-Composicin media de cementos Portland

El tipo I es el cemento corriente empleado en construcciones de concreto normales.

El tipo II muestra una buena resistencia a la accin moderada del sulfato.

El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.

VII.5.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE

VII.3.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE

El cemento Portland pierde su resistencia mecnica a temperaturas sobre 500 oC debido a

VII.6.- CEMENTO ALUMINOSO

De alto contenido de almina, como materias primas se emplean caliza y bauxita.

En la tabla VII.4 se muestra los rangos de composicin tpica.

Tabla VII.1.4.- Composicin del cemento aluminoso

Componente Rango de composicin

Durante la clinquerizacin se forman principalmente:

Aluminato monoclcico Al2O3CaO

Penta aluminato pentaclcico 5Al2O35CaO