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Preguntas de final
Descripcin del proceso Va Lquido y Slido, que tipo de aceros se obtienen por
dichos procesos.

Va Lquido:

1) Se carga la materia prima al horno alto por la parte superior: ingresa mineral de hierro
(que se encuentran en forma de xido: hematita, magnetita, limonita), carbn de coque,
coque metalrgico, coquecillo sinterizado (la sinterizacin incrementa la fuerza y
resistencia del coquecillo), fundentes y fluidificantes (se explica adelante).

El carbn de coque se crea artificialmente a partir de la hulla (roca sedimentaria).

El objetivo de este carbn de coque es producir, por combustin, el calor necesario
para fundir la mena (nuestro mineral de hierro) y generar las reacciones qumicas
necesarias para que el mineral de hierro se convierta en arrabio.

El fundente est compuesto por piedra caliza (CAL) y su propsito es reaccionar

qumicamente con la ganga (mineral sin valor) que haya podido quedar en el
mineral, arrastrndola hacia la parte superior de la masa lquida y formando la
escoria (subproducto de la fundicin, mezcla de xidos metlicos, a veces utilizado
para otras cosas)
Recordar: EL FUNDENTE (CAL) REACCIONA QUIMICAMENTE CON LA GANGA Y
FORMA LA ESCORIA
Otra de las funciones del fundente es disminuir el punto de fusin de la ganga para
que la escoria sea lquida. Como en el alto horno hay una reaccin de reduccin (de
forma de eliminar el oxgeno del mineral de hierro) se pueden usar menas (de cal)
de baja ley (es decir de baja proporcin de cal) que eliminan la ganga y Azufre (S).
No elimina fsforo (P) ya que se requiere una atmsfera oxidante, no de reduccin
como la que hay en el alto horno.

De yapa, ms info detallada del apunte de alto horno de Basile:

El alto horno es un reactor vertical, de cuba en el que

se efecta el proceso de reduccin de los minerales de
hierro, obtenindose un producto intermedio: el
arrabio. Este arrabio ser tratado fuera del horno,
normalmente en un convertidor LD.

Proceso: Por el tragante se carga mineral de hierro,

coque y fundentes.

Por las toberas se inyecta aire y combustibles

auxiliares.

El aire caliente hace que el coque entre en combustin

formando el CO2, que al ascender hace contacto con el
C y se reduce a CO (reaccin de Buodard).

Los minerales oxidados que descienden desde el

tragante son reducidos a hierro fundido por la
temperatura del horno.

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En el crisol se obtienen fundidos la escoria y el arrabio.

Caractersticas:
Tiene tres cilindros unidos por dos troncos de cono invertidos.
Trabaja a contracorriente. La carga tarda 6 horas en bajar.
El gas CO es ascendente.
El revestimiento del vientre hasta el tragante es Silicio aluminoso. Desde el
vientre hasta abajo es carbono graftico, que tiene propiedades refractarias.
Cuenta con cuatro piqueras en el crisol (distribuidas en los 360).

Finalmente, luego de la reaccin de reduccin se obtiene el arrabio (tambin

denominado hierro de primera fusin) que contiene muchas impurezas, as como
tambin un exceso de carbono.
Se pueden obtener dos tipos de arrabio: cido y Bsico:
El arrabio cido se solidifica en moldes especiales formando lingotes que son
usados para la fabricacin de fundiciones.
El arrabio bsico va para el convertidor LD (Linz and Donawitz) (explicado ms
adelante)

2) Se carga el arrabio en el convertidor LD. A su vez se agrega tambin chatarra, y

finalmente se aaden los fundentes y fluidificantes que en este caso su propsito ser
tambin el de formar la escoria. Lo que hace el convertidor es, mediante una reaccin de
oxidacin (utilizando los elementos termgenos del arrabio), convierte el arrabio en acero
lquido.

Para el proceso, el convertidor aprovecha la energa termoqumica de los

elementos termgenos del arrabio.
Interiormente est cubierto por ladrillo refractario.

En el afino (etapa donde se oxidan los elementos para eliminar impurezas, ver
pregunta dos) se inyecta oxgeno mediante una lanza (a una velocidad de insuflado
de Mach 1), el oxigeno justamente produce una reaccin de oxidacin que reduce
el contenido de carbono (este es un proceso muy rpido y a altas temperaturas).
Al mismo tiempo se inyectan los fundentes y fluidificantes que reducen el exceso
de fsforo (P) y azufre (S).
Al final del proceso se aaden distintos aleantes dependiendo de las propiedades
que se busquen en el acero.

Finalmente se procede a la etapa de vaciado, donde se elimina la escoria y se vaca

el acero lquido.

En el proceso va lquido se obtienen acero en forma de planchones o desbastes, que luego

van a procesos de laminacin, revestido y conformado. Aceros hipoeutectoides? (Tomar
esto con pinza)

Va Slido:

1) Se parte cargando en el horno Midrex la materia prima: mineral de hierro en forma de

pellets, briquetas y sinter (de menas de alta ley). Se efecta la reduccin del mineral sin
llegar a fundirlo (hasta una composicin austentica segn el diagrama de Ganimian)
mediante el empleo de gases reductores (monxido de carbono CO e hidrgeno gaseoso
H2) que se insuflan por la parte inferior del horno.

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No elimina ganga, azufre ni fsforo, es decir que no necesita fundentes ni

fluidificantes, solo elimina el oxgeno del mineral de hierro mediante la reaccin de
reduccin.
En el horno Midrex se obtiene hierro esponja a 20C, con un contenido de 92% Fe
y 1% C (estos porcentajes corresponden a un acero hipereutectoide).
Se utiliza como combustible el gas metano (CH4).

2) Se carga en el Horno de Arco Elctrico (HEUAP HEA) el hierro esponja junto con
ferroaleaciones y chatarra:

En el horno se suben los electrodos (normalmente de grafito) y se levanta la

tapadera mediante brazos hidrulicos de forma de introducir la chatarra y
fundentes.
Luego se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra, para que salte el
arco elctrico (generado por un transformador de potencia) y comience a fundir
hasta llenar la capacidad el horno.
Cuando la chatarra ya est fundida se inyecta oxgeno para eliminar los elementos
indeseables del bao metlico (afino) como el fsforo (P) y azufre (S), luego viene
la etapa de desoxidacin (ver pregunta 2) y agregado de ferroaleaciones.
Finalmente se inclina el horno y se extrae la escoria, luego nuevamente se inclina y
se saca el acero lquido, que lo llevar a la colada convencional o contnua (ver
pregunta 2)

En el proceso va slido se obtiene como producto intermedio el hierro esponja, que luego
servir para la fabricacin de acero hipoeutectoide.

De yapa: Proceso HEUAP utilizado como mquina de fusin.

Se carga el horno de chatarra y a continuacin se cargan continuamente los pellets hasta

llegar a la capacidad total del horno. Luego, cuando todo est lquido a la temperatura
final de fusin (TFf) y al porcentaje de carbono de fin de fusin (CFf) se realiza la colada a
travs de un tapn en la parte inferior del horno, evitando de esta manera el denominado
tap-to-tap (apertura y cierre del horno), obteniendo as un ahorro de tiempo utilizando al
horno como mquina de fusin.

Los procesos de afino y desoxidacin se realizan por metalurgia secundaria (o de

cuchara) (ver pregunta 3)

Horno elctrico de induccin

Utilizados como hornos de refusin.

Tienen menor tonelaje, es decir menor produccin.
Se utilizan para la fabricacin de aceros, fundiciones, no ferrosos (Al, Cu, Latn,
Bronce).
Parten de la chatarra y no pueden eliminar el fsforo o azufre (es decir que no hay
afino)
Como la escoria es slida no permiten el ingreso de los gases.
Se fabrica acero de acuerdo a la chatarra introducida.

Describir las etapas de aceracin

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Definimos previamente acero: Aleacin ferrosa de hierro-cementita cuyo mximo

porcentaje de carbono es el que admite la Austenita en el diagrama metaestable a la
temperatura eutctica (alrededor de 1,7% y 1130C respectivamente)

La aceracin (que es el proceso de fabricacin de acero) se basa en cuatro etapas:

1. Carga
2. Fusin
3. Afino u oxidacin
4. Bloqueo o desoxidacin
5. Colada

1) Carga:

Puede ser:

Slida (Chatarra + Ferroaleaciones) (En el caso del horno de arco elctrico HEA o
el horno elctrico de induccin HEI).
Slida + Lquida (Chatarra + Arrabio) (en el caso de los convertidores LD)
Lquida (Acero lquido de 0,75% C, 18% Cr y 9% Ni) (en los convertidores AOD
(ver pregunta 5))

2) Fusin:

Sucede cuando se completa el 100% de la carga y esta est en estado lquido. En el caso del
acero cuando se llega al porcentaje de carbono de fin de fusin (%CFf) y este debe ser un
30% superior del tenor del acero a fabricar.

3) Afino u oxidacin

En esta etapa se oxidan los elementos para eliminar las impurezas.

Eliminacin del fsforo(P) del acero: Se elimina al principio del afino por reaccin de
oxidacin. Se aloja en el borde de grano y provoca fragilidad en fro.

Eliminacin del azufre (S) del acero: Se elimina al final del afino por reaccin de reduccin.
Provoca fragilidad en caliente y forma un euttico de menor punto de fusin (FeS). Se
elimina parte en escoria y como MnS en el bao metlico.

4) Bloqueo o desoxidacin

En esta etapa se produce el agregado de ferroaleaciones, cuya funcin es mejorar las

propiedades finales del acero eliminando el xido ferroso.

Se utilizan por ejemplo ferroaleaciones de FeCr (ferrocromo) de alto o bajo

carbono o ferroaleaciones blandas (menor % de C del 1%) y duras (mayor % de
carbono del 6%).
O tambin ferroaleaciones aleantes desoxidantes, por ejemplo FeSi (ferrosilicio).

La desoxidacin se puede realizar por precipitacin o por difusin:

Por precipitacin: El oxigeno insulfado queda en la concentracin como xido de

silicio (SiO2), xido de manganeso (MnO) u xido de aluminio (Al2O3) de esta forma
se generan inomes (inclusiones no metlicas) por lo tanto acero sucio.

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Por difusin: El oxgeno es eliminado utilizando mltiples escorias sintticas de

carburo de calcio a lo que conlleva un acero limpio. El xido de calcio (CaO)
elimina el fsforo (P) y azufre (S).

5) Colada (ver pregunta 5)

Es el proceso donde el acero pasa de un estado lquido a slido. Se divide a su vez en tres
categoras principales:

Colada convencional sobre moldes.

Colada sobre lingotera.
Colada continua.

Procesos especiales: Metalurgia de cuchara, Electro Slag y Vacuum Slag.

Caractersticas y descripcin de los procesos. Para qu tipo de aleaciones se utiliza.
Justificar su aplicacin en la industria Aeronutica.

Metalurgia de cuchara (tambin denominada metalurgia secundaria)

Su objetivo es completar las operaciones de afino ajustando las concentraciones de

impurezas de forma que permitan cumplir las exigencias tcnicas propias del tipo de
producto a fabricar con el acero. Estas operaciones suelen efectuarse en las propias
cucharas de colada.

La metalurgia de cuchara cumple con ciertos objetivos:

Disminuir el afino en el horno elctrico, evitando el tap-to-tap (apertura y cierre de

la tapa).
Controlar el nivel de oxidacin y disminuir el contenido de gases nitrgeno (N2),
hidrgeno (H2) y oxgeno (O2). Normalmente se utiliza el vaco para esto.
Eliminacin restante de las impurezas de fsforo y azufre.
Mantiene un nivel inclusionario excelente en cuanto a tamao y morfologa por lo
que obtiene propiedades mecnicas elevadas tanto en el sentido longitudinal como
el transversal. (las inclusiones son pequeas impurezas atrapadas en la
profundidad del material, mientras ms chicas mejor).
Adicin de ferroaleaciones y desoxidantes.
Inyectado de gas inerte para el barrido de las inclusiones, de forma de mantener la
estabilidad trmica y qumica de la aleacin.

Refusin Electro Slag (ESR - Electroslag Remelting) (Electro Escoria)

En este proceso se utiliza un lingote de acero como electrodo consumible, y por refusin
del mismo en una lingotera mvil de cobre electroltico refrigerada por agua lo funde gota
a gota. La gota atraviesa una escoria bsica lquida conductora, que puede ser de xido de
calcio o fluoruro de calcio (muy reactivas)). Pasando la escoria, el metal lquido
(proveniente del lingote) se limpia de impurezas no metlicas, que son removidas por
reaccin qumica.

El lingote obtenido cuenta con ciertas propiedades:

Menor nivel de inclusiones.

Menor segregacin (separacin de componentes heterogneos) (tratada ms
adelante)
Mayor calidad en la terminacin superficial. Capa fina de escoria.
No hay rechupe (cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada
o colada a partir de una materia lquida) ni porosidad.

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Por ser un proceso a muy elevada temperatura no podemos eliminar el fsforo (P),
si podemos eliminar el azufre (S).
Menor porcentaje de gases oxgeno, hidrgeno y nitrgeno.
Obtenemos un tamao de grano fino, apto para deformacin plstica en caliente.
Iguales propiedades mecnicas en los ejes longitudinales y transversales.

El Electro Slag se utiliza para produccin de superaleaciones de alto rendimiento

utilizados en la industria aeroespacial y nuclear. Tambin se utiliza para grandes piezas
forjadas.

Vacuum Slag (VAR - Vacuum Arc Remelting)

Este proceso consiste en producir vaco y refusin al mismo

tiempo.

Ver imagen: En el fondo del crisol se encuentra la aleacin a

refundir, a la cual se le acerca el electrodo superior. Con
corriente continua se inicia un arco elctrico entre las dos
piezas lo que genera la fundicin continua de la aleacin.

La refusin de arco vaco elimina las inclusiones ms

persistentes y proporciona la limpieza del acero.
Tambin elimina los gases hidrgeno, oxgeno y
nitrgeno.
El control de la velocidad de refusin garantiza la
consistencia qumica y micro estructura en el lingote
que se obtiene.
Esto, a su vez, hace a la aleacin ms resisntete a la
fractura y a la fatiga.

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En la industria aeronutica, este proceso se utiliza en piezas como eje de rotor de un

helicpter, actuadores en aviones militares o rodamientos en motores a reaccin. Tambin
es utilizado en la industria aeroespacial en tanques de combustible slido y tambin en la
industria militar, en partes de vehculos combate.

La refusin de arco tambin se utiliza en la produccin de titanio, superaleaciones de

nquel y otros metales que requieren alto grado de pureza.

Procesos de Vacuo Desgasificacin. Caractersticas y descripcin de los procesos.

La desgasificacin a vaco de los aceros se desarroll por la necesidad de obtener aceros

libres de los efectos que producen ciertos gases que interactan con el material:

El oxgeno (O2) por oxidacin produce silicatos y los xidos generan aluminatos en
borde de grano.
El nitrgeno (N2) por envejecimiento (tratamiento trmico que aumenta la dureza
y resistencia) produce un anclaje de los planos cristalinos de deslizamiento.
El hidrgeno (H2) origina microfisuras en los defectos cristalinos. Para eliminarlo
se efecta un costoso proceso de deshidrogenizacin.

Trataremos dos procesos:

Recirculation Degassing Unit (RH) (Unidad de desgasificacin recirculante):

Se utiliza una cmara de vaco con dos tuberas

conectadas al fondo de la cmara. Una de las tuberas
est equipada con caeras que insuflan Argn.

El metal lquido llena la cmara hasta un nivel

determinado por la presin atmosfrica. Las burbujas
de argn fuerzan al bao a subir, mientras que en la
otra tubera baja, creando una circulacin.

Se adicionan por la tolva elementos aleantes y escoria

desulfurante.

Se remueve el hidrgeno y oxgeno.

Se elimininan inclusiones no metlicas.
Hay una homogeneizacin qumica y trmica.

Proceso de Vaco ASEA-SKF

El proceso consiste en un movimiento rotatorio, generado por un imn, del bao en una
cuchara de acero inoxidable austentico. Luego el bao en movimiento se calienta con
electrodos y finalmente se realiza el colado en lingotera con una tapa hermtica.

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Este es uno de los mejores procesos de desgasificacin. Disminuye el nitrgeno, oxgeno e

hidrgeno en porcentajes considerables (70, 50 y 20% respectivamente).

Proceso AOD. Caractersticas y descripcin del proceso. Qu tipo de aleaciones se

obtienen por este proceso?

El proceso AOD (Argn, Oxgeno, Descarburacin) (descarburacin porque bsicamente

lo que se quiere es obtener un acero de muy bajo % de C) consiste en cargar en el
convertidor acero al estado lquido de 0,75% C, 18% Cr (ntese el alto porcentaje de
cromo) y 9% Ni proveniente de un horno elctrico.

Durante el soplado se vara la proporcin de Argn y Oxgeno, comenzando con una

relacin de 75% y terminando con una relacin del 25%, de forma de disminuir el
porcentaje de carbono de los 0,75% iniciales hasta 0,02% del producto final.

Cabe destacar la estrecha relacin entre

la oxidacin del carbono (C) y el cromo
(Cr).

Antes, en el horno el gas monxido de

carbono (CO) oxidaba al carbono del
bao y el cromo pasaba como xido a la
escoria. Se necesitaban para solucionar
esto ferroaleaciones de bajo carbono
(blandas y muy caras).

Se estudi este problema y se logr que

la variacin de entalpa libre del cromo
sea positiva ( > 0), de esta forma
evitando la oxidacin del elemento (Cr).
Adems con el insuflado de Ar+O2 se
disminuye la presin parcial del gas CO,
permitiendo utilizar ferroaleaciones
duras y ms baratas. Si se ve la imagen, el mayor rendimiento se
obtiene con el mayor % de C, mayor
temperatura y menor presin de CO.

Las aleaciones que se obtienen por este mtodo son aceros inoxidables austenticos AISI
304 de 0,03% de C (muy bajo porcentaje).

De yapa: Aleaciones de acero utilizadas en la industria aeronutica

Se aplican en la fabricacin de herrajes, componentes del tren, cables de

comandos, unidades hidrulicas y neumticas, ferretera.
Principales aleaciones son aquellas al Cr, Ni, Mo (SAE 4330) que son de alta
resistencia a la fatiga (rotura por carga cclicas).
Aleaciones Cr Ni y aceros inoxidables se usan para la fabricacin de placas.
Normas de estandarizacin: SAE, AISI y ASTM, que clasifican a las aleaciones por
sus porcentajes de los elementos.
En aeronutica se utilizan las normas MIL y AMS.

Describir el proceso combinado para la obtencin de las aleaciones para productos

forjados, barras, alambras, etc. que utiliza la industria aeronutica.

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Se parte de chatarra y metales que van dirigidos al horno elctrico. Obtenido el bao de
acero fundido este pasa a metalurgia secundaria o de cuchara. Se realiza la colada, que
puede ser colada sobre lingotera o colada continua.

Se procede a los procesos especiales de refusin, tanto Electro Slag como Vacuum Slag
obteniendo materiales con elevadas propiedades. Luego se pasa a los rodillos de
laminacin y plantas de forja. El material pasa por plantas de tratamiento de calor y
finalmente por plantas de maquinado.

Definir mineralurgia. Describir los tratamientos premetalrgicos y metalrgicos.

La mineralurgia se ocupa de la ubicacin, cubicacin (establecer tonelajes y volmenes de

material explotable) y explotacin de un yacimiento que puede ser a cielo abierto o en
galeras.

El objetivo de la mineralurgia es que con menas de menor ley (describe el grado de

concentracin del recurso valioso en la mena) se pueda obtener concentracin de mayor
ley de los minerales.

Para esto se deben realizar tratamientos premetalrgicos y metalrgicos:

Tratamientos premetalrgicos

Consiste en tres etapas: Acondicionamiento, concentracin y aglomeracin.

1) Acondicionamiento: El objetivo de esta etapa es la rotura por medios mecnicos de la

mena para concentrar el mineral dado el tamao que poseen despus de su extraccin. Se
realiza en dos pasos. Con esto se logra una destruccin del 90% del mineral y la ganga.

Primer paso: La mena pasa por trituradoras en la cual se efecta la reduccin de 5 a 8

veces su tamao. Las trituradoras pueden ser a mandbulas o conos.

Segundo paso: Reduccin de 15 a 20 veces por medio de molinos que pueden ser a barras,
bolas o martillos.

2) Concentracin: En esta etapa se busca obtener mayor ley eliminando la ganga. Existen
tres mtodos para esto: Mtodos no magnticos (dividido en separacin hidrogravimtrica
y separacin por flotacin diferencial), magnticos y moleculares (que este ltimo se
divide a su vez en tostacin y calcinacin).

1. Mtodos no magnticos:

1.1 Separacin hidrogravimtrica: Ocurre cuando el

mineral y la ganga tienen distinta densidad. Se efecta
por medio de cajas piramidales en una corriente acuosa.
Hay precipitacin de la ganga dado a su mayor densidad.

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1.2 Separacin por flotacin diferencial:

El mineral y la ganga tienen la misma densidad.

Se utilizan tensioactivos que mojan y producen una

adsorcin al mineral que hace que este flote,
pudindolo separar.

Tensioactivos: sustancias que influyen por medio de la

tensin superficial de contacto entre fases.
Adsorcin: fenmeno en el que el slido atrae un gas y
lo retiene en su superficie

2. Mtodos magnticos:

Se separa la ganga del mineral utilizando un electroimn.

3. Mtodos moleculares:

Por tostacin de los sulfuros en hornos de soleras mltipes (libera calor

exotrmico).
Por calcinacin de los carbonatos en hornos rotativos (requiere calor
endotrmico)

3) Aglomeracin

En esta etapa se lleva el mineral a tamaos que se puedan concentrar de acuerdo a cada
metalurgia. En el caso del hierro, una reduccin incorrecta tapara el alto horno. Se puede
obtener el denominado sinter por sinterizacin, briquetas o pellets.

La sinterizacin es la operacin por la cual los finos de mineral de hierro, de coque y

fundentes (partculas que no cumplen con el tamao adecuado) entran en un proceso de
fusin por calor aportado por el coque fino, que los transforma en productos porosos y
resistentes de alta concentracin de hierro (sinter).

Las briquetas, compuestas por mineral de hierro y polvo de coque tienen forma de
panecillos.

Los pellets tienen tamao de municiones, se dividen en pellets verdes (de baja resistencia
a la compresin) y pellets cocidos (alta resistencia a la compresin).

Tratamientos metalrgicos

Se basan en tres etapas: separar, concentrar y unir.

Por ejemplo en va lquido se parte de arrabio de 93% y se obtiene acero de 99% de Fe.

Para el caso de va slido se parte de hierro esponja 90% y se obtiene acero de 99% de Fe.

Las coladas son continuas y convencionales. Y hay transformacin por deformacin

plstica. (ltimos tres renglones tomarlos con pinza)

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Aleaciones de aluminio. Describir las caractersticas. Aleaciones modernas de

aluminio. Cul es el diagrama que los gobierna?. Aplicacin en la industria
aeronutica.

El aluminio es el segundo metal ms abundante en la tierra. Cuenta con un sistema

cristalino FCC y una densidad de 2,7 g/cm3. Se puede obtener por procesos como:
deformacin plstica, colado en molde permanente o transitorio, Tixovaciado o por
inyeccin. Respecto del acero podemos mencionar las siguientes caractersticas del
aluminio:

Mayor plasticidad (propiedad que tiene un material de ser moldeado o trabajado

para cambiarlo de forma).
Mayor resistencia especfica.
Mayor aplicacin en aeronaves y aplicaciones automotrices debido a la alta
relacin resistencia/peso.
Mayor conductibilidad trmica y elctrica.
Mayor resistencia a la oxidacin.
No es un material ferromagntico.
Tiene un menor lmite elstico.
Tiene menor resistencia a la fatiga.
Menor dureza.
Menor resistencia al desgaste.
Resulta tenaz al choque a bajas temperaturas (es decir que soporta muy bien los
impactos) es por eso que es lo utiliza en aplicaciones criognicas.
En la metalurgia del acero se lo utiliza en la etapa de desoxidacin (como aleacin
de ferro aluminio) y como afinante de grano.

Influencia de los elementos en aleaciones de aluminio:

El cobre (Cu): aumenta la dureza en proporciones hasta un 15% (un mayor

porcentaje hara frgil a la aleacin). La particular aleacin con un 4,5% de cobre y
99,5% de aluminio se denomina Duraluminio, y es muy utilizada en aeronaves.

El silicio (Si): entra en la aleacin con porcentajes entre 5 y 20%. Mejora la

resistencia mecnica y a la corrosin (deterioro de un material a consecuencia de
un ataque electroqumico ocasionado por su entorno). Sobre todo mejora la fluidez
para el moldeo.

El magnesio (Mg): en porcentajes inferiores a 10% permite obtener aleaciones

ms livianas incluso que el propio aluminio, e incluso con mayor resistencia
mecnica y a la corrosin. Tiene alta resistencia tras el conformado en fro.

El cromo (Cr): Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos como el cobre (Cu), manganeso (Mn) y magnesio (Mg).

El titanio (Ti): aumenta la resistencia a la corrosin. Tambin tiene buena

resistencia a altas temperaturas y a la termofluencia (deformacin a altas
temperaturas).

Los elementos como magnesio (Mg), cobre (Cu), cinc (Zn) y silicio (Si) son los
normalmente utilizados en aleaciones de aluminio, porque tienen sifuciente solubilidad al
slido. Por otro lado el cromo (Cr), manganeso (Mn) y circonio (Zr) se utilizan para
formar compuestos que controlen la estructura del grano.

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Las principales series que se utilizan en la industria aeroespacial son las 2000, 6000 y
7000. Tambin, en menor medida se utiliza la serie 5000.

Serie 2000 (Al-Cu)

El principal aleante es el cobre (Cu), que se encuentra en porcentajes no mayores al 4,5%.

Estas aleaciones son tratadas trmicamente para obtener mejores propiedades mecnicas.

Estas propiedades pueden ser aumentadas an ms por medio de un tratamiento trmico

denominado envejecimiento artificial (o bien endurecimiento por precipitacin), pero a su
vez esto ocasiona prdidas de elongacin y resistencia a la corrosin, dando lugar a
corrosin intercristalina.

Tomamos como ejemplo la aleacin 2024 y vemos que sucede si la tratamos con
envejecimiento artificial.

De yapa: Tratamiento trmico de envejecimiento por precipitacin

Introducimos primero el concepto de

precipitado coherente, que sucede cuando
hay una compatibilidad entre la
estructura del precipitado y la estructura
cristalina de la matriz.

El endurecimiento por precipitacin

consiste en tres pasos:

Tratamiento por solucin: Se calienta la

aleacin una temperatura por encima de
la temperatura de solvus y se mantiene ah
hasta que se produzca la solucin slida .
Este paso disuelve el precipitado ,
reduciendo cualquier segregacin
presente en la aleacin original.

Templado: La solucin slida se enfra

rpidamente. Los tomos no tienen
tiempo a difundirse a sitios potenciales de
nucleacin y por eso no se forma .

Envejecimiento: La solucin ahora sobresaturada se calienta a una temperatura

menor a la del solvus. Los tomos solo pueden difundirse distancias cortas. Dado que el
sobresaturado no es estable, los tomos adicionales de cobre se difunden a numerosos
sitios de nucleacin y crecen los precipitados. Si se mantiene la aleacin durante un
tiempo a una temperatura de envejecimiento, se produce el equilibrio en + .

La resistencia de la aleacin se incrementa con el tiempo de envejecimiento,

conforme se formen mayor cantidad de precipitados coherentes.
Las condiciones necesarias para que una aleacin se encuentre en estado de
envejecido son:
Que hay potencial qumico, potencial mecnico y trmico.
Que el precipitado sea coherente y que la concentracin corte a la curva de
equilibrio.

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Corrosin integranular y como la evito (en aluminio)

Luego del endurecimiento por precipitacin se genera corrosin intergranular debido a

que las partculas que precipitan no son de cobre sino de una aleacin de cobre-aluminio.
Estas partculas se forman en los lmites de grano dando lugar a la mencionada corrosin
intergranular.

Para evitar este tipo de corrosin se aprovechan las buenas propiedades ante la corrosin
del aluminio puro (o bien de aleaciones de la serie 6000 Mg-Si, que veremos adelante).

Lo que se hace es utilizar lminas de aluminio, que se integran al aluminio aleado. Se parte
vertiendo el aluminio aleado en un molde que posea las chapas delgadas de aluminio puro.
Luego el producto intermedio es rolado y convertido en chapas. Finalizado este proceso, se
realiza un tratamiento trmico que convierten al aluminio puro en una solucin slida.

Al producto obtenido se lo llama ALCLAD y esutilizado comnmente en aeronutica en

componentes sometidos a elevadas tensiones o bien en partes expuestas a ambientes
corrosivos.

Serie 6000 (Al-Mg-Si)

Las aleaciones de esta serie estn compuestas por silicio (Si) y magnesio (Mg), lo cual las
hace tratables trmicamente.

Se mejora la resistencia mecnica de la aleacin por medio de tratamientos trmicos. Una

de las aleaciones ms utilizadas de esta serie es la 6061 a la cual se le realiza normalmente
un tratamiento trmico envejecimiento natural (T4) y uno artificial (T6).

Se logran resistencias mecnicas menores comparndolas con las series 2000 y 7000, pero
sin embargo se obtienen una buena resistencia a la corrosin y buena formabilidad
(maquinabilidad).

La aleacin 6061 T6 es normalmente utilizada en estructuras tubulares, mejorando las

propiedades mecnicas en el tiempo.

Serie 7000 (Al-Zn)

En esta serie el cinc (Zn) es el elemento aleante ms importante. La aleacin puede

tratarse trmicamente si se le agrega una pequea cantidad de magnesio, logrndose una
muy alta resistencia mecnica.

Se pueden mejorar las caractersticas mecnicas de la aleacin agregando cobre y cromo

en pequeas proporciones.

Una aleacin muy utilizada en la aeronutica es la 7075 T6 (con una densidad de 2,8
kg/m3 y un lmite elstico de 497 MPa), la cual tiene alta resistencia mecnica y buenas
propiedades a la fatiga.

Es utilizada en elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones (fuselajes,

recubrimientos de alas, etc.). Tambin se le realiza un tratamiento trmico por
envejecimiento artificial (T6) para mejorar las propiedades mecnicas.

Serie 5000 (Al-Mg)

El elemento predominante es el magnesio (Mg), que es uno de los constituyentes ms

ampliamente usados en el Duraluminio. El efecto del magnesio es de moderador a alta

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resistencia. Este elemento puede aumentar la dureza del material, an ms que el

manganeso.

Esta aleacin NO puede ser tratada trmicamente, aunque si admite endurecimiento por
deformacin y controlndose el tamao de grano se pueden obtener buena resistencia
mecnica. Tambin tiene buena resistencia a la corrosin y buena caracterstica de
soldabilidad.

Como desventaja es susceptible a la corrosin bajo tensin, tambin su alta reactividad al

estado lquido es tambin un problema para la fabricacin por fusin.

La ductilidad del magnesio es baja debido a su estructura cristalina hexagonal compacta

(HC) que dificulta el conformado a temperatura ambiente.

Estas aleaciones de la serie 5000 estn compuestas por dos fases, una solucin slida
formada por magnesio (Mg) y aluminio (Al) y por un compuesto intermetlico (Mg2Al3).

Aleaciones modernas del aluminio

Aleaciones de Al-Li (aluminio-litio)

Estas aleaciones de baja densidad (hasta un 10% menos que las tradicionales) dan
lugar a buenas resistencias a temperaturas criognicas, debido a su baja velocidad
de crecimiento de grietas por fatiga.
Esta caracterstica hace que tengan aplicaciones en pisos, revestimientos,
bastidores, estabilizador vertical, etc. en aeronaves militares y comerciales.
La alta resistencia de estas aleaciones es debido a un endurecimiento por
envejecimiento.

De yapa: Tixovaciado (proceso usado para la fabricacin de estas aleaciones)

Tixovaciado
La aleacin de aluminio es agitada
vigorosamente durante la solidificacin,
para dividir la estructura dendrtica en
pequeos granos redondos de aluminio
primario, rodeados de un micro
constituyente eutctico.

Se lo enfra rpido y luego con un

sobreenvejecimiento se forma la fase
(compuesta por Al y Li) la cual es
coherente. Como es ms liviana que , Izquierda: granos redondos de Al.
esta se expande creando tensiones en la Derecha: estructura despus del proceso
matriz y endurecindola.

Aleaciones de Al-Ti (Aluminio-Titanio) y Ni-Al (Nquel-Aluminio)

Estas aleaciones se obtienen por precipitado duro generalmente de un compuesto

intermetlico en una matriz blanda y dctil. De esta unin (compuesto y matriz)
obtenemos un micro constituyente.
Se utiliza el compuesto intermetlico (Ti3Al Ni3Al segn corresponda) debido a la
resistencia a la corrosin, resistencia y ductilidad a altas temperaturas y a la
termofluencia que le da a la aleacin.

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Se utilizan en aplicaciones de motores de turbinas a gas para aeronaves

supersnicas y aeronaves de alta velocidad comerciales.

Aleaciones de Al-Be (Aluminio-Berilio)

Son aleaciones fabricadas por medio de metalurgia de los polvos.

Utilizadas en componentes vehculos espaciales dado a su resistencia y bajo peso.
Utilizados tambin en satlites.

De yapa, algunas designacin de las aleaciones de aluminio

1xxx: Aluminio comercialmente 5xxx: Al-Mg

puro. 6xxx: Al-mg-Si
2xxx: Al-Cu y Al-Cu-Li 7xxx: Al-Mg-Zn
3xxx Al-Mn 8xxx:Al-Li, Sn, Zr o B
4xxx: Al-Si y Al-Mg-Si
1. El primer dgito va del 1 al 8 indica el grupo de la aleacin. En el caso particular
que sea 1, entonces los dos ltimos dgitos representan el porcentaje de aluminio
en orden de centsimas (ej: 1030 indica 99,30% de aluminio puro).
2. El segundo dgito va del 0 al 9. Si es 0 se trata de la aleacin original. Del 1 al 9
indican las modificaciones de la aleacin.
3. Las ltimas dos cifras sirven para identificar las diferencias de las aleaciones de
aluminio en un mismo grupo.
4. Una X representa que es una aleacin experimental.

Cul es el diagrama que los gobierna?

Serie 2000: Diagrama binario Al-Al2Cu

Serie 6000: Diagrama ternario Al-Mg-Si
Serie 7000: Diagrama binario Al-Zn
Serie 5000: Diagrama binario Al-MG
Aleaciones de Al-Li: Diagrama binario Al-Li
Aleaciones de Al-Ti: Diagrama binario Al-Ti
Aleaciones Al-Be: Diagrama binario Al-Be

Aplicacin en la industria aeronutica

Aleacin Ejemplo de aplicacin

Secciones o componentes de aeronaves sometidas a niveles elevados de
Serie 2000
tensin como los recubrimientos de las alas y fuselaje.
Serie 6000 Estructuras tubulares.
Elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones como
Serie 7000
estructuras de fuselaje, recubrimientos de alas, etc.
Serie 5000 Lugares corrosivos que no estn afectados por tensiones.
Pisos, revestimientos, bastidores, estabilizador vertical, cuadernas,
Al-Li
larguerillos, costillas, etc. de aeronaves militares y comerciales.
Motores de turbina a gas para aeronaves supersnicas y comerciales de
Al-Ti y Ni-Al
alta velocidad.
Al-Be Componentes de vehculos aeroespaciales (por ejemplo satlites).

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Diagrama de equilibrio del duraluminio. Zonas para deformacin plstica en

caliente, en fro. Aluminio de molde. Aleacin de molde permanente y transitorio.
Zonas de TT, si las hay identificar y justificar.

Zona para DPF: De 1 a 2. Molde transitorio: De 1 a 2 y de 2 a

Zona para DPC: De 2 a 3. 3.
Zonas de TT: S, de 2 a 3 con TT Molde permanente: Zona de colada
temple, envejecimiento o (fundiciones)
precipitacin.

Aceros inoxidables. Clasificacin. Propiedades. Aplicacin en la industria

aeronutica. Concepto de pasivacin y corrosin intergranular. Cules son los
mtodos para corregir este defecto?

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, carbono y cromo con adiciones de otros
elementos en distintos porcentajes. Se clasifican teniendo en cuenta su micro
constituyente principal, teniendo:

Aceros inoxidables austenticos.

Aceros inoxidables martensticos.
Aceros inoxidables ferrticos.
Aceros inoxidables endurecidos por precipitacin.
Aceros inoxidables Duplex.

Clasificacin segn normas:

DIM, SAE, AISI (aceros forjados y laminados)

ASTM (aceros inoxidables)
AN CAST (colados en molde permantente)

Aceros inoxidables austenticos

Nombramos ejemplos:

AISI 304

Resiste a la mayora de los agentes qumicos industriales, adems de la accin

atmosfrica y agua de mar.

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Es no magntico.

AISI 304 L

Se utiliza cuando se debe realizar piezas por construccin soldada, debido a la

corrosin intergranular (explicada ms adelante en esta misma pregunta).
Tiene un elevado costo de fabricacin. Es una aleacin muy utilizada en la
construccin de plantas nucleares.

AISI 308

Contenido ms elevado de cromo que la aleacin 304, por lo tanto ofrece mejor
resistencia a la corrosin a altas temperaturas.
Su aplicacin es en forma de electrodos.

AISI 316

Con la adicin de molibdeno (Mo) se mejora su resistencia a altas temperatura y

corrosin en cidos orgnicos e inorgnicos.
Aplicaciones en industria qumica y farmacutica.

Aceros inoxidables martensticos

AISI 410

Resiste a la oxidacin debida al agua dulce.

Utilizado en construccin de vlvulas, ejes de bombas y varios elementos para la
industria qumica y petrolera.
No son muy aptos para soldar.

AISI 420

Tambin resiste a la oxidacin debida al agua dulce, agentes naturales de la

intemperie.
Son magnticos y no muy aptos para soldar.

AISI 440 A

Utilizado en la fabricacin de cubiertos.

AISI 440 B

Un mayor contenido de carbono hace que sea ms duro que el 440.

Utilizado para bolillas y anillos para rodamientos.

Aceros inoxidables ferrticos

AISI 430

Resistentes a la oxidacin a altas temperaturas.

Utilizado para la fabricacin de equipos que traten con cido ntrico.

AISI 446

Resiste a la corrosin y escamado a altas temperaturas.

Utilizado para moldes en la industria de vidrio.
Resumimos en la siguiente tabla:

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Acero Inoxidable Caractersticas

Resistencia a agentes qumicos. No es magntico. Utilizado en
Austentico
construccin de piezas que requieran soldadura.
Resiste oxidacin debido al agua dulce. Son magnticos. No son muy
Martenstico
aptos para soldadura.
Resistentes a la oxidacin a alta temperatura. Resistente a corrosin
Ferrtico
y escamado a altas temperaturas.

Aceros inoxidables para bajas temperaturas

Los aceros inoxidables tambin tienen aplicaciones para bajas temperaturas, por ejemplo
en refrigeracin industrial (como recipientes de presin, almacenamiento de gas natural,
etc.).

Los aceros de estructura ferrtica se encuentran limitados, ya que su uso a temperaturas

bajas disminuye su ductilidad. Los aceros martensticos son empleados hasta
temperaturas de -60C.

Los ms utilizados son los austenticos, que mantienen sus propiedades mecnicas hasta
incluso unos pocos grados por encima del cero absoluto (-200C).

Aceros inoxidables refractarios

Los aceros inoxidables refractarios son aleaciones de elevada resistencia frente a la accin
corrosiva de los gases a temperaturas superiores a los 600C.

Se debe tener en cuenta cuando el servicio que presten a alta temperatura sea
continuo o intermitente.
En el primer caso (temperatura elevada continua) la aleacin se calienta y se
enfra, y al contraerse se produce el descaramiento que resiste a la corrosin
dejando al acero sin proteccin para el posterior calentamiento.
Los aceros inoxidables austenticos son malos conductores del calor, por lo que se
le agrega un porcentaje de silicio y nquel.
En el caso de aleaciones con alto porcentaje de niquel, en estas hay una
disminucin de resistencia en caliente.
Cuando en las aleaciones al cromo-niquel hay un alto porcentaje de cromo y se las
expone a temperaturas elevadas continuas se produce fragilidad por la formacin
de fase sigma.

De yapa: Fase Sigma:

La fase sigma es una de las fases intermetlicas ms perjudiciales en los aceros

inoxidables. Causa prdidas de ductilidad (provoca fragilidad), tenacidad y resistencia a la
corrosin en estos materiales. Est presente en aceros inoxidables austenticos, ferriticos
y dplex.

Clasificamos aleaciones para altas temperaturas:

Ferrticos: Son los aceros al cromo resistentes a la oxidacin entre 600 y 1175C.
Tienen baja resistencia en caliente.
Austenticos: Son aceros al cromo-niquel. Tienen buenas propiedades mecnicas en
caliente, buena resistencia a la corrosin a altas temperaturas y trabajan a la
fluencia lenta (denominada creep). Son malos conductor y son antimagnticos.

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Ejemplos de usos de estos aceros son: Grillas y soportes, pisos de hornos, tubos radiantes,
elementos de hornos, entre otros.

Aceros inoxidables endurecidos por precipitacin

Estos son aceros aleados al aluminio (Al), columbio (Nb) o tantalio (Ta), y sus
propiedades se deben a los endurecimientos por solucin slida, deformacin o
por envejecimiento.
Primero se templa el acero, obteniendo martensita. Luego es recalentado
precipitando de Ni3Al.
Se obtienen altas propiedades mecnicas con bajos porcentajes de carbono.

Aceros inoxidables Dplex

Son los aceros inoxidables en cuya estructura se introducen elementos de aleacin

para obtener dos micro constituyentes aproximadamente del 50% de ferrita y
austenita.
Se obtienen propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin,
conformabilidad y soldabilidad que no se obtienen con los aceros inoxidables
normales.
Se utilizan en la industria del petrleo.

Aplicacin en la industria aeronutica.

Se utilizan mucho los aceros inoxidables endurecidos por precipitacin (ejemplo AISI 17-7
PH). Se fabrican componentes estructurales, componentes del tren de aterrizaje y
componentes de soporte.

Conceptos de pasivacin y corrosin intergranular

Pasividad: Todos los aceros inoxidables contienen el cromo (Cr) suficiente para darle
caractersticas inoxidantes. Tambin estos aceros se oxidan, pero en vez de formar xido
comn, lo que se forma es una pelcula de xido de cromo (pelcula pasiva) para resistir
los ataques de la corrosin.

Si se elimina esta pelcula de xido de cromo, se vuelve a formar inmediatamente

al cominarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.
Hay metales como el cromo (Cr), molibdeno (Mo) y wolframio (W) que aleados al
hierro (Fe) conservan su pasivacin haciendo que la aleacin sea resistente en
agentes corrosivos.
En cambio los agentes reductores disminuyen la pasividad hasta destruirla.

Corrosin intergranular Cules son los mtodos para corregir este defecto?

La corrosin intergranular puede ser causada por un tratamiento trmico inadecuado del
acero inoxidable, produciendo una retcula de carburos (de cromo) en los aceros con ms
de 0,03% de carbono. El metal que contenga tal retcula es susceptible de corrosin
intergranular, que podr causar la falla en condiciones muy corrosivas y reducir la
duracin til en muchos servicios relativamente ligeros.

Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la

precipitacin de estos carburos, pero que el acero sea susceptible de corrosin
intergranular no quiere decir que necesariamente ser atacado por ella. En servicio el

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resultado an puede llegar a ser satisfactorio. Aunque la posibilidad de corrosin

intergranular siempre deber ser tenida en cuenta.

Se puede eliminar la precipitacin de carburos mediante ciertos procedimientos:

a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y soldadura, el acero
deber ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los
carburos. Luego se debe enfriar rpidamente para evitar que vuelva a precipitar el
carburo. Para este enfriamiento brusco se utilizan chorros de agua o aire.

Nota: en este tratamiento hay que tener en cuenta los cambios bruscos de tensin,
ya que concentran tensiones residuales que afectan al material. Las piezas de
geometra complicada o de gran tamao deben ser estabilizadas.

b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03% de carbono.

c) Utilizando elementos estabilizadores como el titanio o el columbio, que se combinan

con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales.

En otras palabras la corrosin intergranular consiste en la formacin de carburos de

cromo en los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaa, no quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de xido de cromo que
le protege del ambiente.

Describir las caractersticas de las aleaciones de Titanio. Su aplicacin en la

industria aeronutica

El titanio es un metal de densidad de 4,5 gr/cm3. Cuenta con las siguientes propiedades:

Tiene mayores propiedades mecnicas (menores a temperaturas criognicas y

mayores a temperaturas refractarias).
Menor coeficiente de dilatacin.
Mayor resistencia a la fatiga.
Menor conductibilidad trmica y elctrica.
Es un elemento no magntico.
Tiene mayor plasticidad.
Mayor resistencia especfica.
Menor peso especfico (muy liviano).
Mayor resistencia a la corrosin.

A unos 882C el Titanio sufre una transformacin alotrpica pasando de una fase (BCC)
a una fase (HC). La presencia de otros elementos afecta a estas fases, por ejemplo:

El circonio (Zr) y estao (Sn) son estabilizadores que forman una solucin slida
sustitucional en la fase .
El aluminio (Al), oxgeno (O2), nitrgeno (N2) y carbono (C) son estabilizadores
que forman una solucin slida intersticial en la fase .
El vanadio (V), molibdeno (Mo), niobio (Nb) y tantalio (Ta) forman una solucin
slida sustitucional en la fase .
El hierro (Fe), cromo (Cr) y silicio (Si) crean eutectoides en la fase .

Los parmetros que determinan las caractersticas del Titanio resultan:

Nivel de elementos intersticiales y sustitucionales.

Alotropa.
Tamao de grano.

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Morfologa microestructural.
Fracciones relativas de las fases y .

Aleaciones de titanio

a) Titanio comercialmente puro

Se utiliza titanio sin alear, al que se le agregan impurezas de oxgeno ()

aumentando as su resistencia a la corrosin.
Utilizados en la industria qumica y petroqumica.
El titanio puro se clasifica segn los grados que tenga de pureza (grado 1, grado 2,
grado 3 y grado 4).

b) Aleaciones de titanio Alfa

A estas aleaciones se les proporciona dureza por solucin slida al . Lo que se

hace es un recocido hasta llevar la aleacin a la regin . Luego, un enfriamiento
rpido modifica la estructura final obteniendo mejores propiedades.
Se consigue una buena resistencia a la fatiga, una mayor soldabilidad, ductilidad y
una mayor tensin de rotura a temperaturas ms elevadas.

c) Aleaciones de titanio Beta

Las caractersticas mecnicas se obtienen por endurecimiento por solucin slida

o por envejecimiento.
Estas aleaciones son fcilmente deformadas en fro (debido a la estructura BCC).
Tambin pueden aumentar la resistencia por envejecimiento.
Cuentan con una mayor resistencia a temperaturas medias.
Son utilizados en vigas y piezas aeroespaciales y sujetadores de alta resistencia
mecnica.

d) Aleaciones de titanio Alfa y Beta

Son aleaciones que contienen dos fases, y por esto controlando a los tratamientos
trmicos a los que se somete se pueden variar sus microestructuras y propiedades.
Un recocido con enfriamiento lento logra una alta ductilidad, conformabilidad y
buena resistencia mecnica. Un enfriamiento rpido producira una fase acicular
(forma de tejido de canasta).
Se obtiene buena tenacidad a la fractura y buena resistencia a la termofluencia.
Las aleaciones endurecidas por envejecimiento tienen menor soldabilidad,
ductilidad y tensin de rotura.
Tienen aplicaciones en estructuras areas, turborreactores y trenes de aterrizajes.

Aplicaciones en la industria aeronutica

Son muy utilizados y tienen gran proyeccin a futuro los aluminuros de titanio.
Estos representan una clase importante de aleaciones y proporcionan un conjunto
nico de propiedades fsicas y mecnicas.
Aplicaciones aeronuticas del titanio:
Componentes estructurales.
Partes del motor (en fan, compresor y turbina).
Tren de aterrizaje.
Muy utilizado en aeronaves militares.

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Describir las caractersticas de las superaleaciones de nquel. Obtencin de

monocristales. Su aplicacin en la industria aeronutica.

Este tipo de aleaciones tienen un particular uso en la industria aeronutica debido a sus
excelentes propiedades. Tienen aplicaciones por ejemplo en las turbinas, como ser, labes
(fijos y mviles) y cmaras de combustin.

En cuanto a los labes de turbina, estos cumplen un papel crtico en el motor. Trabajan a
las condiciones ms crticas a la que puede ser sometido un material:

Deben soportar las cargas debido a la rotacin del motor, mientras se encuentran a
unas elevadsimas temperaturas y el material est al rojo vivo.
Deben ser resistentes al choque trmico (cambio drstico de temperatura) y a la
fatiga, para que no fallen debido a las fluctuaciones de los gases.
Deben ser resistentes a la corrosin y a la oxidacin.
Deben adquirir formas complejas. Esto se logra utilizando tcnicas actuales.

Todo esto conlleva a que las superaleaciones de nquel tengan un papel crtico, y que
incluso el rendimiento del motor este afectado por estos materiales. Esto quiere decir que
mejorar estos materiales es sinnimos de obtencin de un mayor rendimiento.

Estas aleaciones combinan la alta resistencia a elevada temperatura (termofluencia) y

adems resistencia a la corrosin cerca de los 1200C. Esto se logra con las barreras
trmicas (que son alabes huecos taladrados con lser).

Aplicaciones y caractersticas

Por ejemplo el nquel y aleaciones de hierro-nquel tipo Inconel se utilizan para

una amplia variedad de aplicaciones, la mayora de las cuales implica resistencia a
la fatiga, a la corrosin, creep, y resistencia a la temperatura por largos perodos de
tiempo.
Se utilizan aleaciones de hierro-nquel tipo Hastelloy (hierro, nquel, cromo y
molibdeno) para aplicaciones a bajas temperaturas y en ambientes de atmsferas
corrosivas.

Para obtener la alta resistencia de este material, se realizan distintos mecanismos

metalrgicos:

1. Endurecimiento por solucin slida.

2. Endurecimiento por dispersin.
3. Endurecimiento por precipitacin o envejecimiento.

1) Endurecimiento por solucin slida

Se logra por la adicin de elementos como el cromo (Cr) y molibdeno (Mo).

2) Endurecimiento por dispersin

Mencionaremos la importancia de la fase (de estructura FCC) en las

superaleaciones de hierro nquel.
Los compuestos intermetlicos que forman esta fase aumentan la resistencia a la
termofluencia o creep debido a que impiden el avance de las dislocaciones.

3) Endurecimiento por precipitacin o envejecimiento

En las aleaciones de nquel los elementos aluminio (Al) y titanio (Ti) forman los
precipitados coherentes.

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Los precipitados que se forman a bajas temperaturas pueden crecer a alta

temperatura e incrementar la resistencia mecnica de la aleacin.

Obtencin de monocristales

Para la obtencin del monograno se vierte

la superaleacin en un molde cermico
refrigerado por agua. Los granos son
nucleados sobre la superficie fra y crecen
en forma de columna paralelamente a la
direccin del gradiente de temperatura.
Algunos de los granos columnares entran
en el selector, que debido a su forma
helicoidal logra que solo uno de los granos
sea el que sale por la parte superior y llene
completamente el molde, obteniendo as el
labe monocristal.

Las altas temperaturas generadas por la

bobina inductora evitan una posible
formacin de interfases dendrticas en el
molde. Debajo hay un mecanismo de
retraccin que retira el labe.

Aplicaciones en la industria aeronutica

labes Cmara de combustin

Turbocompresor
Disco de turbina
Tratamientos trmicos. Recocido. Envejecimiento. Curva de las S, origen. Cules
son los parmetros?. Descripcin de los tratamientos isotrmicos.

Se conoce como tratamiento trmico al proceso al que se someten los metales con el fin de
mejorar sus propiedades mecnicas, principalmente la dureza, resistencia y tenacidad.
Bsicamente, los materiales a los que se le aplican tratamientos trmicos son: aceros,
fundiciones, aceros especiales y aleaciones no ferrosas (Al, Cu, Ti y Mg).

Consiste bsicamente en tres pasos: calentamiento, homogeneizacin y enfriamiento.

Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao
de grano, incrementar tenacidad o producir una superficie dura con interior dctil.

Recocido

Es el tratamiento trmico que, en general, tiene la finalidad de ablandar el acero, regenerar

la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones que siguen a
un trabajo en fro.

Existen tres grupos de recocido:

Recocido de austenizacin completa (tambin llamado de regeneracin)

Recocido de subcrticos
Recocido de austenizacin incompleta

Antes de tratarlos mencionamos primero algunas temperaturas claves del diagrama Fe-C:

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AC3: Temperatura a la cual se completa la transformacin de ferrita en austenita

durante el calentamiento.
Ac1: Temperatura a la cual comienza a formarse austenita durante el
calentamiento.

Recocido de austenizacin completa

El calentamiento se realiza por encima de la

temperatura AC3 y luego el material se enfra
lentamente.
Se utiliza para ablandar el acero y
regenerar el grano.

Recocido de subcrticos
El calentamiento se realiza por debajo de la
temperatura crtica Ac1, es decir que no hay
cambio de fase por lo tanto no hay
endurecimiento. Con estos tratamientos se
ablanda el acero y se aumenta la ductilidad.

Pueden ser de tres tipos (de izquierda a derecha la imagen):

De ablandamiento
Contra acritud (o de recristalizacin)
Globular

De ablandamiento
Ablanda el acero. Se calienta al material a una temperatura inferior Ac1 y se lo deja
enfriar al aire.

Recocido contra acritud

Definimos acritud: es una propiedad mecnica que adquieren los metales como
consecuencia de la deformacin en fro, que aumenta su dureza, fragilidad y
resistencia, aunque los hace perder, al mismo tiempo, su ductilidad o maleabilidad.

Se realiza en aceros de bajo carbono (y tambin en aluminios), que han sido

deformados plsticamente en fro, por lo tanto poseen un grano con acritud. El objetivo
de este recocido es obtener un grano equiaxial que es ms dctil.

Suponga que en el laminado en fro no se llega al espesor buscado. Se debe realizar otro
laminado, pero para evitar la rotura del grano con acritud, se realiza primero el
tratamiento de recocido contra acritud. Una vez finalizado este, se obtiene el grano
equiaxial buscado y se continua con el proceso de laminado en fro.

Definimos la temperatura de recristalizacin como aquella temperatura que divide el

trabajo en caliente y en fro. Por arriba de la misma es en caliente y por debajo es en
fro.

Recocido de estabilizacin (en Aluminio)

Tiene como objetivo eliminar las tensiones residuales que se producen cuando se
trabaja en fro o en caliente.

La operacin se realiza calentando el material a temperaturas inferiores a la de

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recristalizacin de forma de no modificar su estructura cristalogrfica.

El tiempo de permanencia a estas temperaturas es de 4 horas. El tiempo de

enfriamiento debe ser muy lento, de forma de evitar la aparicin de nuevas tensiones.

Recocido de homogeneizacin (en Aluminio)

Tiene por objetivo unificar la composicin qumica y el grano de las aleaciones de

aluminio que son propensas a heterogeneidad qumica (que es la desigualdad de la
composicin qumica).

Se realiza a temperaturas entre 450 y 550C, ya que se facilita la difusin de los

elementos, durante tiempos de 15 a 60 minutos.

Homogeneizado (tiempos largos) (en Aluminio)

Se aplica a aleaciones de base de aluminio de la serie 6000 (que recordamos contienen

magnesio (Mg) y silicio (Si), y son termoenvejecibles). El objetivo de este tratamiento
es disolver las partculas del compuesto intermetlico (que son partculas muy
frgiles y reducen la capacidad de trabajo mecnico).

Se realiza calentando la aleacin a altas temperaturas (550 a 585C) durante tiempos

extensos (2 a 4 hs). Luego se enfra rpidamente (temple al agua) transformando las
partculas de en partculas , que son ms dctiles. Mientras mayor tiempo se
mantenga el material a temperaturas elevadas, obtendrn mayor ductilidad.

Solubilizado (tiempos cortos) (en Aluminio)

Es un tratamiento trmico que tambin busca disolver las partculas existentes,

exceptuando las partculas de Fe y . Se realiza a temperaturas elevadas y luego
mediante temple se enfra bruscamente, obteniendo una solucin slida con los
elementos distribuidos homogneamente en la matriz de aluminio.

El slido obtenido no est en estado de equilibrio, por lo que normalmente se lo trata

luego con tratamientos de envejecimiento (naturales o artificiales) (tratados adelante
en esta pregunta)

Normalizado

Este tratamiento trmico se realiza para refinar la estructura de las piezas

(tanto de aceros moldeados como aceros sobrecalentados) y ajustar las
propiedades mecnicas, asegurando cierto grado de uniformidad como en
la condicin normal del acero.

Se aumenta la temperatura rpidamente hasta por encima de Ac3. Luego se

deja enfriar al aire. Se realiza sobre aceros con porcentajes de carbono de
hasta 0,40%. Con un mayor porcentaje, el enfriamiento al aire ocasionara
una velocidad de enfriamiento (tratado ms adelante) mayor a la crtica,
ocasionando que el acero se temple (que es lo que no se quiere porque no
se obtendra la estructura uniforme).

Endurecimiento del acero (se busca ms dureza)

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Este proceso se realiza por medio del proceso de temple (calentar y enfriar bruscamente),
que consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta.
Luego se lo enfra con aire, aceite o en una cmara frigorfica.

En los casos de aceros hipoeutectoides se realiza una austenizacin completa. En el caso

de los aceros hipereutectoides son de austenizacin incompleta. Dependiendo del
porcentaje de carbono y tamao de grano se selecciona el medio de enfriamiento.

Transformacin Martensitica

El micro constituyente martensita se produce en forma instantnea (a velocidad de

enfriamiento del orden de la del sonido), es decir que no hay difusin. No le permite a la
austenita que precipite la cementita, quedando esta atrapada en la estructura cristalina.

Se produce la martensita por distorsin de la red cristalina: pasa del sistema FCC de la
austenita a un sistema cbico de cuerpo centrado deformado que se lo llama tetragonal.

La martensita la definimos como una solucin sobresaturada de cementita (carburo de

hierro) en hierro (ferrita).

La martensita posee mayor dureza, dado que el enfriamiento se produce en el borde de

grano y va hacia el centro donde est la bainita, generando un sistema complejo de
tensiones.

Revenido

Tras el tratamiento del temple el acero se endurece. Sin embargo es muy quebradizo o
frgil, lo que impide su manejo pues se rompe con un mnimo golpe debido a las tensiones
internas generadas por el endurecimiento.

Para contrarrestar esta fragilidad se recomienda hacer el revenido luego del temple, que
consiste en calentar la pieza hasta una temperatura menor a la crtica. Este proceso hace
ms tenaz y menos quebradizo al acero, aunque pierde algo de dureza.

Curva de las S, origen. Cules son los parmetros?

La curva de las S o diagrama TTT es un diagrama temporal y dinmico. Se caracteriza por

contener las curvas que representan la transformacin de la austenita. Parmetros:

Curvas de inicio y finalizacin de la transformacin.

Composicin qumica en porcentaje (%) del acero.
Temperatura de austenizacin.
Tamao de grano de la muestra con que se realiz el diagrama.
TMS: Temperaturas de inicio de transformacin martenstica.
Temperaturas crticas (Ac1, Ac3, etc.)
Medio de enfriamiento.

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De yapa: Origen de la curva S (de donde se obtiene)

Los ensayos se realizan con una serie de probetas de acero de pequeas dimensiones que
se calientan a una temperatura ligeramente superior a la crtica Ac3. Luego se introducen
rpidamente en un bao de sales consiguindose despus de cierto tiempo de
permanencia del acero a esa temperatura, la transformacin de la austenita. El ensayo se
completa efectuando las experiencias en baos de sales (ejemplo Cloruro Sdico o
Potsico) a temperaturas variables desde 720 C, hasta llegar a la temperatura ambiente.

Aplicacin de la curva de las S

Los diagramas TTT ayudan a comprender e interpretar con bastante claridad las
transformaciones que ocurren durante los tratamientos trmicos.

Se pueden identificar en estos diagramas tres zonas de transformacin: la superior, donde

nacen las estructuras tipo perlticas; la intermedia, donde nacen estructuras tipo
bainticas; y una zona inferior, donde nacen estructuras martensticas.

A partir de estos diagramas podemos determinar el tratamiento bajo el cual debemos

someter a un material para obtener la estructura y propiedades deseadas, tambin los
tiempos y temperaturas requeridas para tal tratamiento.

Factores que influyen sobre las curvas TTT

Hay diversos factores que afectan a la curva, hacindola desplazar hacia la izquierda o
derecha, retardando o adelantado el comienzo de la transformacin martenstica. O bien
hacia arriba y hacia abajo. Entre estos factores mencionamos:

Contenido de carbono de la aleacin: A mayor contenido (% de C) ms a la

derecha ir el diagrama, y hacia abajo las isotermas que indican el principio y fin
de la transformacin martenstica.
Temperatura de Austenizacin: Cuanto mayor sea esta temperatura, mayor ser
el tamao de grano. Por lo tanto habr mayor desplazamiento de la curva hacia la
derecha y hacia abajo.
Elementos aleantes: Distinguimos tres tipos:
Gammgenos: Disuelven perfectamente en la austenita, y expanden su campo de
existencia, desplazando hacia abajo las isotermas. (Ni, Mg)
Alfgenos: Se disuelven preferentemente en la fase (ferrita) y desplazan las
isotermas hacia arriba. (Mo, V, W)
Carburgenos: Elementos (habitualmente alfgenos) que tienden a formar
carburos. Se alojan en el borde de grano provocando rotura intergranular o
fragilidad de revenido (denominada fragilidad Krupp).

Estos elementos aleantes mejoran las propiedades en el temple y revenido. Bsicamente:

1. Disminuyen la velocidad crtica del temple y tambin riesgos de deformaciones y

tensionado.
2. Permiten lograr estructuras en secciones mayores.
3. Retardan la transformacin de la austenita, con lo que se puede enfriar ms
lentamente piezas de mayores secciones.

Influencia del tamao de grano

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El tamao de grano tiene una funcin muy importante. Es preferible el tamao de

grano grueso para el temple dado que hay mayor volumen de austenita para
transformar en martensita.
Un mayor tamao de grano desplaza las curvas S hacia la derecha.

De yapa, Efecto masa

Debe tenerse en cuenta la limitacin del espesor de la seccin o masa. Para una
determinada severidad de temple, existe un lmite en la dimensin de la barra, cuyo
centro se enfriar lo suficientemente rpido para transformarse completamente en
martensita. El efecto de masa origina tensiones internas y deformaciones indeseables.

Tratamientos Isotrmicos

Recocido isotrmico

En este caso se transforma la austenita en perlita a una temperatura constante.

En el recocido de austenizacin completa se calienta el material hasta una temperatura

por encima de Ac3 y se lo mantiene as hasta obtener una homogeneizacin del material.
Luego se produce un enfriamiento lento para conseguir que el acero quede blando.

Austempering

Utilizado cuando se busca templar piezas de alta complejidad, y una dureza final de 48
HRC. En este tratamiento la transformacin de la austenita se realiza en la zona de la
bainita inferior de una manera uniforme y por lo tanto el efecto masa es prcticamente
nulo.

Martempering

Utilizado cuando se busca templar una pieza de alta complejidad obteniendo una dureza
final de 62 HRC. Se evita el efecto de masa.

Este tratamiento consta de un doble tratamiento de temple: primero se templa la pieza en

un bao de sales cuya temperatura est por encima de la MS, y se lo mantiene a esa
temperatura hasta que llegue lo ms prximo a la curva de la velocidad crtica de temple. A
continuacin se enfra al aire, con lo que logra desarrollar martensita en toda la seccin.
Luego se efecta el revenido, y prcticamente no se desarrollan tensiones.

Temple interrumpido

Es un temple corriente en agua interrumpido por una etapa de enfriamiento en aceite. Se

realiza enfriando las piezas rpidamente en agua hasta una temperatura superior a la de
inicio de transformacin martenstica (es decir, superior a MS). Luego pasa
inmediatamente la pieza a un bao en aceite (medio de enfriamiento ms lento y uniforme
que evita el efecto masa) en el cual se realiza su enfriamiento final.

Este proceso evita deformaciones y agrietamientos en piezas de formas y tamaos

particulares.

Concepto de templabilidad

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La templabilidad es la capacidad de una aleacin para transformarse

en martensita durante un determinado temple. Influye en el tamao de grano austentico y
elementos aleados.

Conforme aumente la templabilidad, las curvas TTT tienden a ser rectas ya que se
mantiene la dureza (penetr el temple).

Tratamientos termoqumicos

Tienen por objetivo variar la composicin qumica de las capas ms externas en orden de
conseguir endurecimiento superficial y mayor resistencia al desgaste, aunque
conservando su ductilidad y tenacidad en el ncleo. Estas diferencias se logran
aumentando la proporcin de algn elemento de aleacin en la superficie, tales como el
carbono (C) o el nitrgeno (N), formando compuestos ms duros y resistentes (tanto a la
penetracin como la corrosin).

Mencionamos:

Cementado (Carbono - C)

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbn, quedando

el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros, en el
mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los
aceros de bajo carbono antes de ser endurecido. Este carbono se agrega al calentar el
acero a su temperatura crtica, mientras se encuentra en contacto con un material
carbonoso. Son tres los mtodos de cementacin ms comunes: empacado para
carburacin, bao lquido y gas.

Carburizacin en bao lquido: El acero se sumerge en un bao de cianuro

lquido. Se lo mantiene all a elevadas temperaturas, donde el acero absorber el
carbono y el nitrgeno del cianuro. Despus se enfra con rapidez el acero en agua.
Carburizacin con gas: Se utilizan gases carburizantes para la cementacin. Se
mantienen en un horno el gas y la pieza a temperaturas elevadas. Luego se saca la
pieza del horno y se la recalienta y se la enfra con rapidez.

Nitruracin (Nitrgeno - N)

Al igual que la cementacin, la nitruracin aumenta la dureza superficial agregando

nitrgeno a la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero dentro
de una corriente de gas amonaco y nitrgeno.

Se aplica a aceros aleados al cromo (Cr), nquel (Ni) y vanadio (V) y tambin al titanio
puro.

Carbonitruracin (Carbono y Nitrgeno - C+N)

Se introduce en este caso carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano. Se requiere de un posterior temple y
revenido.

Sulfinizacin (Azufre, Nitrgeno y Carbono - S+N+C)

Aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre (S). Este se incorpor al material
por medio de calentamiento a baja temperatura en un bao de sales.

Materiales de matriz cermica. Tipos. Caractersticas principales y usos.

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Los materiales compuestos se obtienen uniendo distintos materiales de forma de obtener

propiedades que no pueden conseguir individualmente. Se combinan y logran potenciar
sus caractersticas mecnicas, fsicas y tecnolgicas.

Los materiales de matriz cermica (MMCs) cuentan con propiedades imposibles de

conseguir con un material monoltico. Se desarrollaron principalmente para componentes
aeroespaciales y de motores de automocin.

Se clasifican en tres grandes grupos segn su tipo de refuerzo:

Con partculas
Con fibras continua
Con fibras discontinuas

Para disear estos compuestos reforzados con fibras se debe tener en cuenta la longitud,
el dimetro y orientacin de la misma. Tambin las propiedades de la matriz y la unin.

Las fibras deben estar firmemente unidas al material matriz para que la unin no tenga
fallas. Se utiliza materiales de unin orgnicos.

Se debe tener en cuenta que el coeficiente de dilatacin trmica tanto de la matriz como de
la fibra deben ser iguales. De otro modo habra un desprendimiento de las fibras del metal
base y se llegara a la rotura de la unin.

Las fibras estn formadas por finos filamentos agrupados.

Funciones que tiene el material de refuerzo:

1. Soportar las tensiones que se ejercen sobre el compuesto.

2. Aumentar las caractersticas mecnicas de la matriz: su dureza y resistencia al
desgaste.
3. Oponerse a los fallos a altas temperaturas.
4. Detener la prolongacin de grietas y fisuras a travs del compuesto.

Usos

Componentes de motores de aviacin.

Aplicaciones en industria electrnica.
Aplicaciones aeroespaciales en satlites y fuselaje de transbordador espacial.

Describa los defectos cristalinos. Cul de los defectos puntuales aumenta la

resistencia a la rotura?

Dado que los cristales reales no son perfectos, existen diversos defectos cristalinos que
son distanciamientos respecto del cristal ideal. No necesariamente son dainos estos
defectos cristalinos. Los defectos influyen en las propiedades del material, entonces
controlando los defectos podemos controlar estas propiedades. Se clasifican en cuatro
grupos:

Puntuales
Lineales
Superficiales
Volumtricos

Defectos puntuales

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Intersticial: Surge cuando el radio atmico del soluto es menor

que el del solvente. El tomo pequeo se aloja entre dos tomos
del solvente.
Se produce una deformacin de la red, hay mayor
resistencia y menor alargamiento.

Substitucional: Surge cuando el radio atmico del soluto es

aproximadamente igual al del solvente. El tomo de soluto
retira al tomo de solvente de su posicin.
La deformacin es neutra, no hay variacin ni
alargamiento.
Vacantes: Defecto cristalino debido a la ausencia de tomos
aislados en ciertas posiciones cristalinas. Los radios atmicos
de solvente y soluto son aproximadamente iguales.
Hay deformacin negativa y mayor alargamiento.

De yapa: Compuesto intermetlico

Son slidos de dos o ms elementos metlicos. Tienen

estructura y propiedades propias. Suelen ser muy duros y
frgiles.

Ver imagen: La estructura ordenada dificulta el

movimiento de las dislocaciones dando como resultado
baja ductilidad y alta resistencia. El compuesto
intermetlico nos da resistencia a la termofluencia.

Defectos lineales

Dislocacin: Ausencia conjunta de un grupo de

tomos que se pueden alinear en subplanos. Con la
ausencia de un plano de tomos los dems
componentes de la estructura cambian su posicin y al
mismo tiempo se alteran las uniones entre ellos. Con
esta imperfeccin los metales poseen enorme
plasticidad y fluencia.

Pueden ser dislocaciones lineales o de tornillo.

Defectos superficiales

Lneas de deformacin o deslizamiento

Son las huellas del desplazamiento de una porcin del metal respecto del resto del cristal.
Se manifiesta por el desplazamiento de los planos cristalogrficos.

Borde de grano: Es la zona que limita dos granos que tienen diferente orientacin. Es decir,
los bordes son los sitios donde cambian las direcciones los planos cristalogrficos.

Defectos volumtricos (o macro defectos)

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Rechupes: Cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada o colada a
partir de una materia lquida, como consecuencia de su contraccin en la solidificacin.

Sopladura: Son defectos que se producen en el interior del lingote debido a que se
desprenden gases durante la solidificacin del lingote.

Temperatura de fusin vs. Fuerza de equicohesin. Tamao de grano grueso y fino.

Propiedades mecnicas. Grano para deformacin plstica en caliente y en fro.

El aumento de la fuerza de cohesin debido al achicamiento del grano se cumple hasta una
determinada temperatura. A altas temperaturas la fuerza de cohesin disminuye y es nula
a la temperatura de fusin.

Al bajar la temperatura el grano y el borde aumentan su fuerza de cohesin.

A la temperatura de equicohesin el borde y el grano tienen la misma fuerza de cohesin.

Por encima de la temperatura de equicohesin la fuerza de cohesin del grano es

mayor que la del borde.
Por debajo de la temperatura de equicohesin la fuerza de cohesin del grano es
menor que la del borde.
Arriba de la temperatura de equicohesin la fractura se produce por los bordes de
grano y se denomina rotura intergranular.
Debajo de la temperatura de equicohesin la fractura se produce por el grano y se
denomina rotura transgranular.

La temperatura de recristalizacin es aquella temperatura que divide el trabajo en

caliente y en fro. Por arriba de la misma es en caliente y por debajo es en fro.

IMPORTANTE:

Para deformacin plstica en fro me conviene tener un tamao de grano grueso.

Porque este tipo de grano recristaliza a bajas temperaturas.
Para deformacin plstica en caliente me conviene tener un tamao de grano fino.
Porque requiero de elevadas temperaturas para poder abrir el grano y disolver las
inclusiones para poder recristalizar.

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Dimensiones de la materia. De que dependen las propiedades de la materia.

Son cuatro tems:

1. Dimetro del ncleo del tomo.

2. Dimetro del tomo.
3. Parmetro de red.
4. Tamao de grano (existen 8 tipos de grano segn la norma ASTM, partiendo de
grano ASTM 1 que es el ms grueso a grano ASTM 8 que es el ms fino).

Propiedades de los metales:

Anisotrpicos: Tienen distintas propiedades en distintas direcciones.

Alotrpicos: Propiedad del material de existir con ms de una estructura cristalina
en funcin de la presin y la temperatura.
Policristalinos: Hay infinitos cristales en el espacio tridimensional (x, y, z)
Polimrficos: Distintas morfologas.
Polifrmicos: Distintas formas (equiaxial, dendrticos, acritud)

Condiciones de solubilidad (Reglas de Hume-Rothery)

Las siguientes son ciertas condiciones que se deben cumplir para obtener una solubilidad
ilimitada al slido. Estas reglas se conocen como reglas de Hume-Rothery:

1. Factor de tamao: Los radios atmicos del soluto y del solvente deben ser de
tamaos similares. Una diferencia menor al 7% quiere decir solubilidad total. Del 7
al 14% parcial y diferencias mayores a 14% quiere decir solubilidad nula.
2. Estructura cristalina: Los materiales deben tener una estructura cristalina
similar.
3. Valencia: Los tomos debern tener la misma valencia, de lo contrario la
diferencia de electrones alentara la formacin de compuestos.
4. Electronegatividad: Los tomos deben tener aproximadamente la misma
electronegatividad, de lo contrario se formara compuestos.

Segregacin. Como se origina. Definir micro y macro segregacin. Cules son los
factores que aumentan la segregacin?. Cmo se corrige este defecto al estado
lquido y al estado slido? Qu defectos tecnolgicos produce?. Influencia del
tamao de grano.

Se llama segregacin a la composicin no uniforme producida por la solidifacin fuera de

equilibrio.

Se origina debido al corrimiento de la lnea de slidus dada a una rpida velocidad de

enfriamiento. Es decir que velocidades de enfriamientos ms rpidas (menor difusin)
generan mayores desplazamientos de la lnea de slidus respecto al equilibrio.

La microsegregacin ocurre en distancias cortas, a menudo entre los pequeos brazos de

dendrticos. Los centros de las dendritas (ncleos), que representan el primer slido que
se forma, son ricos en el elemento con mayor punto de fusin dentro de la aleacin. Las
regiones entre dendritas son ricas en el elemento con el menor punto de fusin, ya que
estas regiones representan el ltimo lquido que se solidifica.

La macrosegregacin ocurre a lo largo de una distancia grande entre la superficie y el

centro de la pieza; la superficie (que se solidifica primero) contiene ligeramente ms
cantidad del metal de mayor punto de fusin.

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Cules son los factores que aumentan la segregacin?

Una mayor variacin de temperatura (es decir mayor enfriamiento) resulta en una mayor
segregacin dado que no hay tiempo para que se cumpla la correcta difusin. Esto sucede
fuera de la curva de equilibrio.

A mayor ngulo en el diagrama de fases hay mayor segregacin debido a la mayor

velocidad de enfriamiento.

Es por esto que la segregacin es funcin de la temperatura de difusin y de la velocidad

de cristalizacin o enfriamiento.

Cmo se corrige este defecto al estado lquido y al estado slido?

La microsegregacin se puede corregir con un tratamiento trmico de homogeneizacin

llevando a la pieza por debajo de la temperatura de slidus, donde comienza la difusin de
tomos que se encuentran fuera de los brazos de las dendritas y viceversa.

La macrosegregacin no se puede corregir por un tratamiento de homogeneizacin debido

a las distancias considerables, en cambio se realiza un trabajo en caliente para eliminarla.

Qu defectos tecnolgicos produce la segregacin?

La segregacin origina prdida de las caractersticas mecnicas, por ejemplo choque, dado
que los elementos de mayor punto de fusin se encuentran en los centros de las dendritas
mientras que los de menor punto de fusin estn en el borde.

Influencia del tamao de grano

Todo lo visto se potencia si tenemos tamao de grano grueso. Definimos tambin:

Vg: Velocidad de germinacin, que es la velocidad con que aparecen los nuevos
grmenes. Si Vg es muy alta se formarn muchos ncleos en poco tiempo por lo
tanto la velocidad de enfriamiento es grande y se debe utilizar molde metlico
(como en las fundiciones blancas).
Vc: Velocidad de crecimiento, que es la velocidad con que crecen los grmenes. Si
Vc es alta los cristales se hacen grandes, por lo tanto tengo grano grueso y la
velocidad de enfriamiento es muy lenta. Se utiliza molde de arena (como en las
fundiciones grises).

Inomes

Son elementos extraos en la matriz metlica, que aparecen en los aceros, siendo
perjudicial su presencia ya que reducen caractersticas y propiedades. Pueden provenir
de:

Escorias y refractarios (inomes exgenas)

Procesos de oxidacin y desoxidacin (inomes endgenas)

Se clasifican en sulfuros, xidos y silicatos:

Sulfuro de manganeso: es plstico, y se deforma y alarga por forja y laminacin.

xidos: el ms frecuente es la almina, dura y frgil.
Silicatos: inclusiones muy peligrosas que reducen la caracterstica de los aceros.

Reacciones invariantes

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Ubicar en el diagrama de equilibrio: Invariantes atmicos y moleculares, puntos

crticos, aleaciones para deformacin plstica en fro y en caliente, tratamientos
trmicos (Cules?), de molde transitorio y permanente.

Ver diagrama de pgina siguiente:

Puntos crticos: Aquellas lneas que

Invariantes atmicos: Puntos de
fusin de Pb y Sn.
Invariantes moleculares: No hay (no
hay compuestos intermetlicos)
Invariantes de fase: Punto eutctico.
unen distintas fases.
Aleaciones para deformacin plstica
en fro: De 0 a inicio solvus, sin
tratamientos trmicos, igual que D.
Aleaciones para deformacin plstica
en caliente: De inicio solvus a 19,2

De 0 a inicio solvus: molde

Tratamientos trmicos: En inicio
tranisotrio, de inicio solvus a 19,2:
solvus a 19,2: TT Temple,
molde transitorio. C: molde
envejecimiento o precipitacin.
permanente. D: molde transitorio.

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Diagrama Fe-C: Definir diagrama Fe-C metaestable, estables y sus condiciones.

Comparar el punto eutectoide con el eutctico. Microconstituyentes primarios y
secundarios. Definir: austenita, ferrita y perlita desde el punto de vista
cristalogrfico.

El diagrama Fe-C cuenta con varios puntos crticos (8 en total) donde hay cambio en la
estructura cristalina. Podemos destacar las reacciones invariantes eutectoide, euttica y
peritctica.

Diagrama Fe-C metaestable

El diagrama metaestable tiene en cuenta las composiciones de hierro y cementita (un

compuesto intermetlico de carburo de hierro). Sus condiciones:

Mayor velocidad de enfriamiento.

Menor difusin, molde metlico.
Mayor conductividad trmica
Mayor cantidad de calor.
La cementita trae aparejado mayor manganeso (Mn) y menor silicio (Si).
Se obtienen aceros y fundicin blanca.
La fundicin blanca se obtiene va slido por TT de maleabilizacin, fundiciones
maleables, fundiciones maleables de corazn negro, fundiciones maleables de
corazn blanco y fundiciones maleables aleadas.

Diagrama Fe-C estable

En este caso est compuesto el diagrama por hierro y carbono graftico. Condiciones:

Menor velocidad de enfriamiento.

Mayor difusin, molde de arena.
Menor conductividad trmica.
Menor cantidad de calor.

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El carbono graftico trae aparejado menor manganeso (Mn) y mayor silicio (Si).
Se obtienen aceros y fundicin gris.
La fundicin gris se obtiene va lquido con hierro (Fe), silicio (Si), magnesio (Mg) y
cerio (Ce). Fundiciones nodulares y fundiciones nodulares aleadas.

Influencia de los elementos qumicos en el diagrama FeC

La comparacin se basa en la adicin de elementos qumicos que abren o contraen las

regiones de las fases alotrpicas en el diagrama.

Con la adicin de elementos gammgenos como carbono (C), manganeso (Mn), cobalto
(Co) y nquel (Ni) ocasionan que:

Aumente A5 ( a )
Disminuya A3 ( y a )
Disminuya la temperatura eutectoide

La adicin de elementos alfgenos como silicio (Si), fsforo (P), titanio (Ti) o wolframio
(W) ocasiones que:

Disminuya A5
Aumente A3
Aumente la temperatura eutectoide

Comparar el punto eutectoide con el eutctico

Eutectoide: 0,77% de C a 727C (reaccin: + 3 )

Eutctico: 4,30% de C a 1154C (reaccin: + 3 )

Microconstituyentes primarios y secundarios

Primarios:

Austenita ()
Ferrita ()
Perlita ( + 3 )
Cementita (3 )
Ledeburita transformada ( + 3 )

Secundarios (no se muestran en el diagrama de equilibrio)

Bainita superior (plumiforme)

Bainita inferior (filiforme)
Martensita

Definir: cementita, austenita, ferrita y perlita desde el punto de vista cristalogrfico.

Cementita: compuesto intermetlico (carburo de hierro) de estructura

ortorrmbica.

Austenita: Solucin slida intersticial de cementinta en hierro , como resultado

cristalogrfico de la insercin ortorrmbica de la cementita en la diagonal de la
celda FCC.

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Ferrita: Solucin slida de cementita en hierro , como resultado cristalogrfico

de la insercin ortorrmbica de la cementita en el sistema BCC por la cara.

Perlita: Es el micro constituyente eutectoide del diagrama metaestable, formado

por lminas yuxtapuestas de ferrita y cementita.

Fundiciones

Las definimos como toda aleacin que se encuentra por debajo de la temperatura
eutctica.

Se obtienen por 100% de colada y 0% de deformacin plstica.

Fundiciones de Hierro-Carbono

Se obtienen a partir de la mxima solubilidad de carbono en la austenita, es decir

desde un 1,7% de carbono a la temperatura eutctica (1150C), hasta el
compuesto intermetlico cementita, con un 6,66% de carbono..
Su aplicacin industrial es de 2,8 a 3,4% de carbono.

El carbono puede presentar de dos formas: Combinado (cementita) o en forma de grafito.

El carbono total es la suma de ambos (Ct=Cc+Cg).

Este grafito se obtiene de dos formas: Separndose en el momento de la solidificacin o

por descomposicin de la cementita.

Clasificacin de las aleaciones

Se clasifican segn el color de su fractura:

Fundicin blanca: Cuando el carbono total se encuentra en forma de cementita.

Fundicin gris: Cuando el carbono total se encuentra como carbono graftico.

Condiciones para la obtencin de fundiciones:

Condiciones Obtenemos
Arrabio bsico
Molde metlico
Mayor velocidad de enfriamiento
Fundicin blanca de 10% de Cg y 90
Mayor conductividad trmica
Cc, no hay A (aleantes?).
Mayor cantidad de calor
Mayor % de manganeso y menor %
de silicio
Arrabio cido
Molde de arena
Menor velocidad de enfriamiento Fundicin gris de 90% de Cg y 10%,
Menor conductividad trmica no hay A
Menor cantidad de calor
Menor % de Mn y mayor % de Si
Entre ambas tenemos fundicin atruchada de 50% Fg y 50% Fb
Por va slido con TT de maleabilizacin de la fundicin blanca obtenemos las fundiciones
maleables que se dividen en dos grupos:

Fundicin maleable de corazn negro aleado: Las condiciones son una

atmsfera neutra por descomposicin de la cementita con igual % de carbono.

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Fundicin maleable de corazn blanco aleado: Las condiciones son atmsfera

oxidante por difusin con igual % de carbono.

Por va lquido y utilizando un nodulizante (Fe, Si, Mg, Ce) y 8 minutos de difusin
obtenemos:

Fundicin nodular
Fundicin vermicular

Pulvimetalurgia. Procesos y aplicaciones.

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricacin de piezas en el cual se parte de polvos

finos a los que se les realiza un compactado. Luego se calientan en el horno y se sinterizan,
de manera de obtener la pieza final.

Se realiza de metales puros como Hierro, Cobre, Aluminio, Nquel o Titanio. O bien de
aleaciones como aceros, aceros inoxidables y bronces.

Se prepara la aleacin en un horno de induccin elctrico, luego pasa a un proceso de

atomizacin por centrifugacin.

Compactacin en fro

El polvo se comprime mediante prensado mecnico, resultando una forma que se conoce
como compactado crudo. Se obtienen piezas con dimensiones y acabados precicos,
obtenindose alta productividad en la industria.

Sinterizado

Consiste en el calentamiento en un horno elctrico, a una temperatura menor a la de

fusin, que cuenta con tres cmaras:

En la cmara de purga se consume el aire y se calienta lentamente el compactado.

En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de
compactado por difusin en estado slido.
En la cmara de enfriamiento se desciende la temperatura del producto
sinterizado.

Ventajas: No se desperdicia material. Precisin dimensional y buen acabado. Costos

reducidos. Desventajas: Limitaciones de diseo. Alto costo en la elaboracin de polvos
prealeados.

HIP

El prensado isosttico en caliente (HIP) es utilizado para reducir la porosidad de los

metales. Esto mejora las propiedades mecnicas.

Se calienta la cmara y la presin es aplicada al material en todas las direcciones (de ah el

trmino isosttico). Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades
uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas
debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores en
muchos casos superiores al 99% de la densidad terica del material completamente denso
(sin porosidad).

Ventajas del HIP: Reduccin de porosidad. Consolidacin de los metales en polvo.

Fabricacin de metales de matriz cermica.

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