BAB 3

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pendahuluan
Ilmu pengetahuan yang mempelajari mengenai material dibagi menjadi
dua material sains dan material teknik. Material sains mempelajari hubungan
antara struktur dan sifat material, sedangkan material teknik mempelajari
keterkaitan antara korelasi struktur dan sifat serta perencanaan.
Aplikasi material teknik seperti logam, polimer, keramik serta material
maju/modern sangatlah luas menyentuh dibidang struktur, mesin dan peralatan
elektronik. Penggunaan pada struktur seperti rangka mesin, jembatan, tower,
reactor dan sebagainya. Dibidang mesin seperti pada mesin produksi, motor
bakar, turbin uap, turbin gas dan sebagainya. Dibidang elektronik seperti
transistor, strain gauge ,fotoelektrik dan sebagainya. Ruang lingkup material
teknik menurut definisinya adalah logam, keramik, polimer, dan komposit.
(Smallman, R.E. 1991)
a. Logam (metals)
Logam dapat bersifat murni dan panduan. Logam merupakan gabungan
dari beberapa unsur/elemen. Logam paduan akan lebih kuat dari logam
murni. Sifat logam adalah berat, kuat dan keras, mengkilap, penghantar
panas dan listrik, serta dapat dibentuk.
b. Keramik (ceramics)
Keramik adalah senyawa antara logam dan non logam seperti oksida
logam, nitrida, dan karbida.Yang memiliki sifat tahan temperatur
tinggi/panas, sangat getas, sebagai isolator listrik dan panas.
 c. Polimer (polymers)
Polimer seperti hal nya plastic dan karet merupakan senyawa organik
karbon, hidrogen dan logam lainnya. Sifatnya ringan, fleksibel, sebagai
isolator listrik, dan tidak tahan panas.
d. Komposit (composites)
Komposit adalah gabungan dari beberapa jenis material teknik. Material
logam dapat digabung dengan polimer seperti polimer dengan matrik
logam seperti penggunaan serat whiskers pada polimer (metal matrix
polymer), logam yang dipadu dengan keramik seperti konkret, paduan
yang diperkeras secara dispersi. Bahkan polimer juga dapat dipadu dengan
keramik seperti polimer yang diperkuat dengan serat.gelas GFRP (Glass
fiber reinforced polymer), seratkarbon CFRP (Carbon fiber reinforced
polymer), serat kevlar aramid, serat optik. Yang kesemuanya itu
merupakan kemajuan pesat dibidang material teknik.
Jadi muncul dan berkembangnya material komposit disebabkan oleh
adanya pemikiran bahwa logam bersifat kuat namun berat, dan juga polimer
bersifat ringan. Sehingga muncullah ide untuk mencoba untuk menggabungan
kedua material tersebut sehingga diperoleh material yang kuat tapi ringan.
Disamping itu dikenal juga material-material semikonduktor dan material
superkonduktor yang pemakaiannya banyak dibidang elektronika serta material
maju lainnya seperti material superplastisitas, material ingat bentuk (shape
memory alloy), material bio, material nano dan lain-lain.
Jenis-jenis material serta hubungannya satu sama lain dapat ditunjukkan
pada Gambar 1 di bawah ini.
 Gambar 3.1. Material Teknik dan hubungan satu sama lain (Smallman, R.E.1991)

3.2 Pengertian Pengelasan dan Klasifikasi Pengelasan

3.2.1 Pengertian Pengelasan
Lingkup penggunaan teknologi pengelasan sudah banyak digunakan,
mulai dari dunia perkapalan, rangka baja, pipa, bejana tekan, heat exchanger, dan
lain sebagainya.Disamping untuk pembuatan, las juga digunakan untuk
memperbaiki sebuah komponen, misalnya mengisi lubang lubang pada coran,
membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian bagian yang sudah aus
dan lain sebagainya.
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang
didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian
bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat
menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.
Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro
bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari
bahan yang dilas. (Djamiko, R.D. 2008)

Gambar 3.2 Shielded Metal Arc Welding (Djamiko, R.D. 2008)

 3.2.2 Klasifikasi Pengelasan
Dalam dunia pengelasan, metode pengelasan dapat dibagi menjadi
tiga bagian, yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pematrian.Masing
masing cara pengelasan tersebut memiliki perbedaan masing masing.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan
sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api
gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan
dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Dalam cara ini, logam induk tidak ikut mencair.
Ketiga cara pengelasan diatas merupakan cara pengelasan yang berbeda
metode, namun sama sama mencairkan logam pengisi ke logam utama.

Gambar 3.3 Klasifikasi Pengelasan (Harsono, 2000)

Las Busur Listrik
Cara mengelas yang sering dipergunakan dalam praktek dan termasuk
klasifikasi las busur listrik adalah las elektroda terbungkus, las busur dengan
pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas.
(1) Las Elektroda Terbungkus
Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan
pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus dengan fluks. Karena panas yang dihasilkan busur ini maka logam yang
dilas serta ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian mengisi logam yang
dilas.
Las Busur Gas
Las busur gas adalah cara pengelasan di mana gas dihembuskan ke daerah
las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap udara diluar gas
pelindung. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas
Argon (Ar), gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.
Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok
elektroda tak terumpan dan kelompok elektroda terumpan. Kelompok elektroda
tak terumpan menggunakan batang wolfram sebagai elektroda yang dapat
menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, sedangkan kelompok elektroda
terumpan sebagai elektrodanya digunakan kawat las.

Gambar 3.4 Pengelasan Las Busur Gas(ASME Handbook, 2010)

(1) Las Wolfram Gas Mulia (TIG)
Las TIG dapat digunakan menggunakan tangan dan pengelasan otomatis.
Pada umumnya penggunaan las ini arus yang digunakan arus DC mempunyai
karakteristik yang lamban, sehinga untuk memulai menimbulkan busur perlu
ditambah dengan listrik AC frekuensi tinggi. Elektroda yang digunakan dalam
TIG biasanya dibuat dari wolfram murni atau paduan antara wolfram dan torium
yang berbentuk batang dengan diameter antara 1,0 sampai 4,8mm. gas yang
dipakai untuk pelindung adalah gas Argon murni, karena pencampuran dengan O2
atau CO2 yang bersifat oksidator akan mempercepat keausan ujung elektroda.
Penggunaan logam pengisi tidak ada batasnya, biasanya logam pengisi diambil
logam yang mempunyai komposisi yang sama dengan induk. Untuk mencegah
oksidasi, dipakai gas Argon 99% (Ar) murni.
(2) Las Logam Gas Mulia (MIG)
Dalam banyak hal penggunaan las MIG sangat menguntungkan. Hal ini
disebabkan karena sifat sifatnya yang sangat baik, misalnya:
1. Busurnya sangat mantap dan percikannya sedikit sehingga memudahkan
operasi pengelasan.
2. Karena bisa menggunakan kecepatan arus tinggi, maka kecepatannya
sangat tinggi, sehingga efisiensinya sangat baik.
3. Terak yang terbentuk cukup banyak.
4. Ketangguhan dan elastisitas, kekedapan udara, ketidak pekaan terhadap
retak dan sifat sifat lainnya lebih baik dari pada yang dihasilkan dengan
cara pengelasan yang lainnya.
Dalam las ini, biasanya digunakan listrik arus searah dengan tegangan
tetap sebagai sumber tenaga. Dengan sumber tenaga ini biasanya penyemburan
terjadi bila polaritasnya adalah polaritas balik.
Pengelasan ini hampir sama prinsipnya dengan GTAW, dimana gas
pelindungnya terpisah dengan filler metal.
 Gambar 3.5 Pengelasan MIG (ASME Handbook, 2010)
(3) Las Busur CO2
Pengelasan ini sebenarnya termasuk dalam las MIG, hanya saja bukan Gas
mulia Argon (Ar) yang dipergunakan melainkan gas CO2 atau campuran dari gas
gas dimana CO2 sebagai komponen utamanya. Karena CO2 adalah oksidator,
maka cara ini kebanyakan digunakan untuk mengelas kostruksi baja.
Las Busur Tanpa Gas
Sesuai dengan namanya, pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas
apapun juga. Karena itu proses pengelasan menjadi lebih sederhana. Berikut ini
adalah beberapa hal yang paling penting dalam las busur tanpa gas.
1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan
dilapangan berangin.
2. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur
terlindung.
3. Dapat menggunakan sumber listrik AC
4. Dihasilkan gas yang banyak sekali
5. Kualitas pengelasan lebih rendah dari pada pengelasan yang lain.
Berhubung tidak ada gas dari luar yang melindungi, maka dalam
pengelasan ini digunakan kawat las berisi fluks yang bersifat (a) dapat
menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak (b) mempunyai sifat
deoksidator dan denitrator dan (c) dapat memantapkan busur.
Gas dan terak yang terbentuk diperlukan untuk melindungi logam cair
terhadap oksidasi. Deoksidator dan denitrator diperlukan untuk menghilangkan
O2 dan N2 yang mungkin menerobos pelindung.
Pengelasan dengan Gas
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas
dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan
logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas
asetilen, propan atau hidrogen. Dari ketiga bahan bakar ini yang paling banyak
digunakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada umumnya diartikan sebagai
las oksi-asetilen.
(1) Nyala Oksi Asetilen
1. Nyala netral: nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan
asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yg berwarna biru
bening.
2. Nyala asetilen lebih: bila asetilen yang digunakan melebihi dari pada
jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka diantara kerucut dalam dan
luar akan timbul kerucut nyala baru yang berwarna biru.
3. Nyala oksigen lebih: bila gas oksigen lebih dari pada jumlah yang
diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek
dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Nyala
ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau
dekarburisasi pada logam cair.
Karna sifatnya yang dapat mengubah komposisi logam cair maka nyala
asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk
mengelas baja.
Pengelasan Baja Karbon
Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit Si, Mn,
P,S, Cu. Sifat baja karbon sangat tergantung pada kadar karbon, semakin banyak
karbon, maka baja tersebut akan semakin keras. Karena itu baja ini
dikelompokkan berdasarkan unsur karbonnya. Baja karbon rendah (BKR)
mengandung karbon kurang dari 0,30%, baja karbon sedang (BKS) mengandung
0,30% sampai 0,45% karbon, dan baja karbon tinggi mengandung antara 0,45
sampai 1,70%.
Pengelasan baja karbon rendah
1. Klasifikasi baja karbon rendah: baja karbon rendah yang juga disebut baja
lunak banyak sekali digunakan untuk konstruksi umum. Baja karbon ini
dibagi lagi kedalam beberapa kelas, yaitu baja kil, baja semi kil, dimana
penamaanya didasarkan atas persyaratan deoksidasi, cara pembekuan, dan
distribusi rongga atau lubang halus didalam ingot.
2. Sifat mampu las dari baja karbon rendah: faktor-faktor yang
mempengaruhi mampu las dari baja karbon rendah adalah kekuatan takik,
dan kepekaan terhadap retak las. Kekuatan takik pada BKR dapat
dipertinggi dengan menurunkan kadar karbon dan menaikkan kadar
mangan. BKR mempunyai kepekaan retak las yang rendah bila
dibandingkan dengan baja karbon lainnya atau dengan baja karbon
paduan. Tetapi retak las pada baja ini dapat terjadi dengan mudah pada
pengelasan pelat tebal atau bila didalam baja tersebut terdapat belerang
bebas yang cukup tinggi.
3. Cara pengelasan BKR: BKR dapat dilas dengan semua cara pengelasan
yang ada dalam praktek keseharian, dan hasilnya akan baik bila
persiapannya sempurna dan prosedur yang digunakan terpenuhi dengan
baik. Dan pada kenyataannya BKR adalah baja yang mudah untuk dilas.
Retak las yang mungkin terjadi pada pengelasan baja pelat tebal, dapat di
atasi dengan cara dipanaskan terlebih dahulu.
Pengelasan baja karbon sedang dan baja karbon tinggi
Baja karbon sedang dan karbon tinggi mengandung banyak karbon dan
unsur lain yang dapat memperkeras baja. Karena itu daerah pengaruh panas atau
HAZ ( Heat Affected Zone) pada baja ini mudah menjadi keras bila dibandingkan
dengan baja karbon rendah. Sifatnya yang mudah menjadi keras, menyebabkan
baja ini akan sangat peka terhadap retak las. Disamping itu pengelasan dengan
menggunakan elektroda yang sama kuat dengan logam lasnya mempunyai
perpanjangan yang rendah. Untuk menghindari retak, baiknya dilakukan
pemanasan mula dengan suhu yang sangat tergantung dari karbon atau harga
ekivalen karbon.
 Dalam pengelasan campuran misalnya antara BKS dengan BKT, pda
permukaan kampuh las perlu diberi lapisan las terlebih dahulu dengan
menggunakan elektroda terbungkus.
Pengelasan Baja Cor
Baja cor dalam hal komposisi kimianya hampir sama dengan baja roll.
Pengelasan baja cor dapat dilakukan sama seperti pengelasan baja karbon atau
baja campuran rendah dengan komposisi kimia yang sama. Cara yang banyak
dipakai adalah penggunaaan las busur lindung, sedangkan untuk sambungan
sederhana dapat dipakai las busur rendam. Bila digunakan las busur lindung,
karena ketidak rataan sifat baja cor, maka harus dipilih elektroda hidrogen rendah.
Pengelasan Besi Cor
Besi cor adalah paduan besi-karbon dengan kadar C lebih dari 2% dan
masih ada tambahan unsur lain seperti Si, Mn, P, S dan lain sebagainya.
Disamping itu dalam penggunaan tertentu masih ditambah lagi dengan Ni, Cr, dan
Mo. Kekuatan besi cor pada umumnya lebih rendah dari baja cor, tetapi ada juga
yang sama dengan baja cor. Sifat mampu las dari besi cor bila dibandingkan
dengan sifat mampu las dari besi dan baja lainnya termasuk yang rendah. Hal ini
disebabkan karena:
1. Bila terjadi pendinginan terlalu cepat pada waktu pembekuan, akan
terbentuk besi cor putih yang keras, getas, dan mudah patah.
2. Persenyawaan C dari besi cornya sendiri dengan O2 dari atmosfir las akan
membentuk gas CO yang menyebabkan terjadinya lubang halus.
3. Teganga sisa yang terjadi pada sudut, rusuk, dan tempat perubahan tebal
menyebabkan retak mudah terjadi pada besi cor.
4. Bila dipanaskan terlalu lama, grafit yang ada didalam besi cor menjadi
kasar dan disamping itu besir cor akan berisi pasir dan rongga.
Dalam pengelasan besi cor, cara pengelasan yang banyak digunakan untuk
mengelas besi cor biasa paling banyak digunakan pengelasan busur lindung yang
masih dibagi lagi dalam tiga cara. Cara yang pertama adalah pengelasan panas,
dimana sebelum pengelasan yang sebenarnya dilakukan pemanasan mula sampai
dengan 500 atau 600 C dan pengelasannya sendiri harus menggunakan elektroda
jenis besi cor. Cara yang kedua adalah pengelasan sedang dimana suhu
pemanasan mula tidak terlalu tinggi dan digunakan elektroda jenis campuran nikel
tinggi atau jenis baja lunak. Sedangkan cara yang ketiga adalah pengelasan dingin
dimana tidak dilakukan pemanasan mula pada logam induk. Tujuan dari
pemanasan mula disini agar tidak terjadi pendinginan cepat sehingga logam las
cair dapat menyesuaikan keadaanya dengan logam induk.
Lalu untuk prosedur pengelasan besi cor adalah sebagai berikut:
1. Bentuk alur: besar sudut alur harus ditentukan dengan tujuan untuk
menghemat logam las dengan memperhatikan penyusutan yang terjadi.
2. Pemanasan mula logam induk: pemanasan mula tujuannya adalah untuk
menghindari retak.
3. Prosedur pengelasan: dikarenakan kemampuan besi cor sangat rendah bila
dibandingkan dengan bahan besi lainnya, maka diperlukan prosedur
khusus. Dalam hal pengelasan untuk memperbaiki lubang yang kecil,
pengelasan harus dilakukan dengan gerakan spiral mulai dari dasar alur.

Gambar 3.6 Bentuk Alur pada Pengelasan Reparasi dari Besi Cor
(ASM Handbook, 1993)

Gambar 3.7 Bentuk Alur Pada Pengelasan Besi Cor (ASM Handbook, 1993)
Pengelasan Baja Paduan Rendah
Baja paduan rendah adalah sekelompok baja paduan yang mempunyai
kadar karbon sama dengan baja lunak, tetapi ditambah dengan sedikit unsur
paduan. Dengan penambahan unsur paduan ini, kekuatan baja dapat dinaikkan
tanpa mengurangi keuletannya. Disamping itu sifat lainnya adalah kekuatan fatik
dan daya tahan terhadap korosi, terhadap aus, dan terhadap panas juga menjadi
lebih baik. Baja paduan rendah masih dibagi lagi menurut sifatnya yaitu: tahan
suhu rendah, mempunyai kekuatan tinggi dan tahan panas.
Untuk mengelas baja paduan rendah, tentunya memiliki cara tersendiri.
Disini akan di tunjukkan teknologi untuk mengelas baja paduan rendah.
1. Cara mengelas: cara pengelasan yang banyak digunakan untuk baja
paduan rendah adalah pengelasan busur elektroda terbungkus, las busur
rendam, dan las MIG. Dalam pengelasan baja paduan rendah dapat terjadi
kerusakan sifat daerah lasan karena adanya siklus termal.
2. Perubahan struktur pada daerah las: selama pengelasan, karena adanya
pemanasan dan pendinginan yang cepat didaerah HAZ menjadi keras.
3. Retak las: retak las adalah cacat yang berbahaya bagi keamanan konstruksi
las, karena itu hal ini harus dihindari. Ada 3 faktor yang mempengaruhi
timbulnya retak. Yang pertama pengerasan daerah HAZ yang tergantung
pada komposisi kimia dari baja. Yang kedua hidrogen difusi pada daerah
HAZ. Yang ketiga tegangan pada sambungan.
Pengelasan baja paduan rendah harus dilakukan dalam tekanan atmosfer
dengan hidrogen rendah dan tegangan penahan serendah mungkin. Untuk
mencapai hal itu perlu dilakukan pemanggangan dan pengawasan terhadap
elektroda.
Pengelasan Baja Tahan Karat
Baja tahan karat termasuk kedalam baja paduan tinggi yang tahan terhadap
korosi, suhu tinggi, dan suhu rendah. Disamping itu juga memiliki ketangguhan
dan sifat mampu potong yang cukup. Baja ini juga dikelompokkan kedalam tiga
jenis, yaitu jenis ferit, jenis austenite, dan jenis martensit.
 Pengelasan baja tahan karat dilakukan dengan las elektroda terbungkus, las
MIG, dan las TIG. Cara ini digunakan banyak sekali dalam dunia pengelasan baja
tahan karat. Kadang-kadang digunakan juga las busur rendam, las sinar elektron,
dan las resistansi listrik. Karena baja tahan karat merupakan baja paduan, maka
kualitas sambungan lasnya sangat dipengaruhi dan menjadi getas oleh panas dan
atmosfer pengelasan.
Selain itu, sifat mampu las dari ketiga jenis itu beda-beda. Sifat mampu las
dari :
1. Baja Tahan Karat Jenis Martensit
Dalam mengelas baja tahan karat jenis ini, perlu diperhatikan dua hal,
yang pertama harus diberikan pemanasan mula sampai dengan suhu 200
dan 400C dan suhu pengelasan lapisan harus ditahan jangan terlalu
dingin. Dan kedua adalah segera setelah selesai pengelasan suhunya harus
ditahan antara 700 sampai 800C untuk beberapa waktu.
2. Baja Tahan Karat Jenis Ferit
Pengelasannya harus dilakukan pemanasan mula antara 70 - 100C untuk
menghindari retak dingin dan pendinginan dari 600 ke 400C harus terjadi
dengan cepat untuk menghindari penggetasan.
3. Baja Tahan Karat Jenis Austenit
Pengelasan pada baja tahan karat jenis austenite hendaknya: pertama,
jangan dilakukan pemanasan mula tetapi dihindari terjadinya masukan
panas yang tinggi sehingga tidak terjadi pengendapan antar butir dari
karbid karbon. Kedua, sebaiknya gunakan elektroda jenis Nb, Ti, atau
Karbon rendah dimana karbon kurang dari 0,03%, dan ketiga dipilih
elektroda yang menghasilkan struktur logam las pada daerah aman dari
diagram schaeffler.
3.3 Teknik Las SMAW
3.3.1 Sambungan dan Kampuh Las
Bentuk-bentuk Sambungan Las
Secara umum sambungan las ada dua macam, yaitu sambungan sudut
(fillet) dan sambungan tumpul (butt). (Sukaini, 2013)
 Adapun macam-macam bentuknya adalah sebagai berikut :
1. Sambungan sudut dalam (T-joint atau L-joint)
2. Sambungan sudut luar ( Corner joint)
3. Sambungan tumpang (lap joint)
4. Sambungan sumbat (Plug joint)
5. Sambungan celah (Slot joint)
6. Sambungan tumpul (Butt joint)
Bentuk-bentuk Kampuh Las.
Kampuh las adalah bentuk persiapan pada suatu sambungan. Umumnya
hanya ada pada sambungan tumpul, namun ada juga pada beberapa bentuk
sambungan sudut tertentu, yaitu untuk memenuhi persyaratan kekuatan suatu
sambungan sudut. Bentuk kampuh las yang banyak dipergunakan pada pekerjaan
las dan fabrikasi logam adalah :
1. Kampuh I (Open square butt)
2. Kampuh V (Single Vee butt)
3. Kampuh X (Duoble Vee butt)
4. Kampuh U (Single U butt)
5. Kampuh K/Sambungan T dengan penguatan pada kedua sisi
(Reinforcemen on T-butt weld ). (Sukaini, 2013)
6. Kampuh J/ Sambungan T dengan penguatan satu sisi ( Single J-butt weld )

Sambungan T ( T-Joint ) Sambungan Sudut ( Corner Joint )

 Sambungan Tumpang ( Lap Joint )

Sambungan Slot ( SlotJoint ) Sambungan Tumpul ( Butt Joint ) T- Butt Joint

Gambar 3.8 Bentuk Bentuk Sambungan (Sukaini, 2013)

Gambar 3.9 Macam Macam Kampuh Las (Tarkina, 2013)

Gambar 3.10 Penerapan Simbol Las Pada Sambungan(Sukaini, 2013)

 Gambar 3.11 Penerapan Simbol Las Pada Sambungan Sudut (Sukaini, 2013)
3.4 Teknik Las GTAW
Las TIG ( Tungsten Inert Gas Welding) adalah nama dalam bahasa Inggris
untuk Wolfram Inert Gas (WIG schweissen) dalam bahasa Jerman atau kalau
dalam bahasa Indonesia dapat kita sebut sebagai las busur gas elektroda tungsten.
Jenis las ini adalah salah satu metode yang termasuk paling penting dalam
pengerjaan baja paduan tingggi (high-alloy) dan logam bukan besi (non-ferrous)
seperti aluminium, tembaga, titanium, Molibdenum dan paduan lainya. Karena
stabilitas busur yang tinggi, maka las TIG atau GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding) adalah yang terbaik dari proses las listrik modern, karena penyebaran
panas yang berlebihan pada benda kerja dikurangi dengan adanya penambahan
gas pelindung inert yang sekaligus sebagai gas pendingin.
Metode ini dibandingkan dengan proses pengelasan fusi lainnya, lebih
memiliki sejumlah keunggulan. Dalam hubungannya dengan las TIG pulse dan
TIG arus bolak-balik dalam proses pengelasannya dapat meningkatkan
kemampuan pencairan material las. Dalam pengelasan TIG, hampir tidak ada
cacat las, dan beban kesehatan karena asap las relatif rendah. Pengelasan
dilakukan dengan penambahan logam pengisi. Juru las dapat menyesuaikan
kekuatan las secara optimal untuk tugas pengelasan dan harus memahami hanya
sebanyak pengisian yang diperlukan. Hal ini membuat metode ini sangat cocok
untuk akar lasan (root) dan segala posisi pengelasan.
Sistem pengelasan TIG terdiri dari sumber daya yang dapat dihubungkan,
dalam pengelasan arus searah atau bolak-balik, dan pembakar las yang terhubung
ke sumber arus las melalui paket selang dan kabel. Paket selang dan kabel saat
pengelasan mengalirkan pasokan gas pelindung, arus las, dan air pendingin (untuk
sistem pendingin air).
Gambaran tentang Las Busur Gas adalah cara pengelasan dimana aliran
gas pelindung menyelubungi daerah lasan dan melindunginya dari pengaruh buruk
udara atmosfer, busur las menyala diantara elektroda wolfram (tidak mencair) dan
benda kerja. Gas inert yang tidak menimbulkan reaksi kimia, seperti Argon dan
Helium atau campuran dari padanya menyelubungi sekaligus melindungi
elektroda wolfram dan kawah las dari pengaruh udara.
3.5 Elektroda Las
Elektroda yang biasa kita sebut kawat las adalah benda yang dipergunakan
untuk melakukan pengelasan listrik. Busur nyala timbul ketika ujung kawat las
sebagai pembakar bersinggungan dengan logam pengelasan. Secara umum
elektroda dapat dibedakan menjadi 2 kelompok yaitu
1. Elektroda berselaput
2. Elektroda polos
Elektroda berselaput adalah bahan inti kawat yang dilapisi salutan (flux)
dari bahan kimia tertentu disesuaikan dengan jenis pengelasan. Kawat las SMAW
yang biasa kita gunakan termasuk elektroda berselaput, elektroda ini terdiridari 2
bagian yang memiliki fungsi masing masing.
1. Bagian inti elektroda
- Sebagai pengehantar arus listrik
- Sebagai bahan pengisi/ logam penyambung
2. Bagian salutan elektroda
- Memberikan gas pelindung pada logam yang dilas, melindungi
konttaminasi udara pada waktu logam dalam keadaan cair
- Memberikan lapisan terak yang melindungi oksidasi udara selama
proses pendinginan.
- Mengontrol stabilitas busur
- Mempermudah penyalaan
Spesifikasi kawat las berselaput, berdasarkan American Welding Society (AWS),
spesifikasi kawat las terbungkus untuk mild steel diatur dalam AWS A5.1
- Dua digit pertama menunjukan kekuatan tariknya dalam Kilo Pound
Square inch (Ksi)
E6010 : kekuatan tariknya 60 ksi (60000 psi)
E7018 : kekuatan tariknya 70 ksi (70000 psi)
- Digit ketiga adalah posisi pengelasan
Exx1x : untuk semua posisi
Exx2x : untuk posisi flat dan horizontal
Exx3x :hanya untuk posisi flat
- Digit terakhir menunjukan jenis salutan, penetrasi busur, arus las,
serbuk besi
3.6 Cacat-Cacat Pada Pengelasan
Cacat las (welding defect) adalah kerusakan hasil las yang pada umumnya
dapat diamati/dilihat secara visual, namun juga kadang tidak bisa dilihat secara
visual dan hanya bisa di lihat mengunakan alat. Cacat yang terjadi umumnya
disebabkan kurangnya pengetahuan dari welder (juru las) terhadap teknik-teknik
dan cara pengelasan yang baik dan benar, termasuk pemilihan parameter las.
Oleh karena itu dari mulai pengelasan sampai akhir pengelasan harus
selalu dilakukan pemeriksaan dengan cara-cara yang telah ditentukan, misalnya
secara Visual Test, Liquid Penetrant Test, Radiography Test, Ultrasonic Testing
dan cara yang lainnya.
3.6.1 Spatters / Percikan Las

Gambar 3.12. Spaters

Cacat las ini biasanya disebabkan
1. Lingkungan yang basah atau lembab 5. Arus Capping terlalu tinggi
2. Elektroda lembab 6. Salah jenis arus
3. Angin masuk ke kolam las 7. Salah jenis polaritas
4. Busur terlalu panjang
Akibat dari cacat las ini adalah buruk rupa dan mengawali karat permukaan.
Cara penanggulangannya yakni cukup dengan dichip / pahat saja atau dikikir kasar,
namun tidak boleh digerinda karena akan memakan permukaan base metalnya.
3.6.2 Porosity / Gelembung Gas

Gambar 3.13. Porosity

Porosity adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang disebabkan karena
terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas yang terperangkap sehingga di dalam
logam las terdapat rongga- rongga. Porosity bisa terjadi karena proses pemadatan
yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang
mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk
bola yang tunggal atau tidak mengelompok.
Porosity merupakan cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah
untuk memperbaikinya. Porosity terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut
spherical porosity, lubangnya memanjang disebut wormholes atau piping.
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Lingkungan Basah atau lembab 5. Lapisan Galvanize digerinda
2. Elektroda lembab 6. Masuk udara ke dealam kolam las
3. Amper Capping terlalu tinggi 7.Kampuh kotor
4. Timbul gas sewatu pengelasan

Universitas Sriwijaya
 Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Tampak jelek
2. Melemahkan sambungan
3. Mengawali karat permukaan
Cara penanggulangan cacat porosity yaitu
1. Elektroda gas harus dikeringkan
2. Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap
3. Kurangi kecepatan pengelasan
4. Gunakan tipe elektroda yang lain
5. Gerinda hingga cacat hilang dan las ulang sesuai ketentuan WPS Repair.
Porosity merupakan cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah
untuk memperbaikinya. Porosity terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut
spherical porosity, lubangnya memanjang disebut wormholes atau piping
3.6.3 Surface Concavity / Lajur Cekung

Gambar 3.14.Surface Concavity

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Sudut bukaan kampuh terlalu besar 4. Lajur Capping belum selesai
2. Elektroda terlalu kecil 5. Speed Capping terlalu tinggi
3. Amper Capping tinggi
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Melemahkan sambungan
2. Mengawali karat permukaan
3. Timbul Displasment Stress ( tegangan geser ) yang berpotensi menimbulkan retak.

Universitas Sriwijaya
 Cara penanggulangannya yakni langsung selesaikan lajur Capping sesuai
WPS .
3.6.4 Pin Hole / Lubang Jarum

Gambar 3.15 Pin hole

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Terbentuk gas selama pengelasan seperti : CO2, CO, NO2, SO2
2. Udara merasuk kedalam kolam las.
Akibat dari cacat las ini adalah kemungkinan bocor sangat tinggi di lokasi
cacat. Cara penanggulangannya yakni cacat digouging hingga akar las , kemudian
diisi las sesuai WPS Repair.
3.6.5 Surface Cold Lap

Gambar 3.16 Surface cold lap

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Suhu metal rendah. 3. Ayunan ( sway ) tidak tetap
2. Amper capping rendah. 4. Permukaan bahan kotor.
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Terjadi incomplete fusion ( fusi tidak sempurna ) yang berpotensi retak.

Universitas Sriwijaya
2. Timbul kecurigaan bahwa seluruh lajur las dilaksanakan dengan amper rendah
sehingga dapat meng akibatkan fusi antar bahan dasar dengan bahan las atau antar
lajur tidak sempurna.
Cara penanggulangannya yakni :
1. Jika kecurigaan tidak terbukti , maka cold lap cukup digerinda saja drhing gs
sisi jalur uniform.
2. Jika kecurigaan terbukti maka seluruh jalur yang bermasalah dibongkar, dikampuh
ulang dan dilas kembali sesuai WPS Asli. Juru las yang bermasalah diganti dengan
yang lebih qualified ( baik ).
3.6.6 Surface Undercut

Gambar 3.17 Surface Undercut

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Suhu metal terlalu tinggi.
2. Amper capping tinggi.
3. Speed capping terlalu rendah.
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Melemahkan sambungan .
2. Menghawali karat permukaan
3. Menimbulkan tegangan geser ( Displacement Stress ) yang berpotensi retak
Cacat ini dapat dicegah dengan :
1. Mengurangi kuat arus pengelasan
2. Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat
3. Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
4. Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan

Universitas Sriwijaya
 Cara penanggulangannya yakni cukup membersihkannya dengan wire brush (
sikat kawat dan mengisinya dengan stringer ( pengelasan lajur tunggal tanpa
digoyang ) sesuai WPS Repair .
3.6.7 Surface Underfill

Gambar 3.18 Surface underfill

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Suhu metal terlalu rendah. 4. Ayunan tidak sempurna
2. Amper capping terlalu rendah. 5. High Low(penyetelan tinggi rendah)
3. Sisi kampuh kotor
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Timbul takik ( notch ) yang berpotensi retak
2. Melemahkan sambungan.
3. Mengawali karat permukaan.
Cara penanggulangannya yakni gerinda takiknya hingga sisa slag hilang, dan
diisi stringer sesuai WPS Repair.
3.6.8 Surface Crack / Retak

Gambar 3.19. Surface crack

Universitas Sriwijaya
 Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Takik (notch) 7. Kandungan ferrite < 5% dan > 12 %
2. Tegangan (stress) (untuk stainless steel )
3. C equivalent < 0.41 % 8. Ketidak sesuaian material (reheat
4. Penghilangan tegangan(stress relief) crack)
5. Martensit di HAZ 9. Stress Corrosion Cracking ( S.C.C )
6. Pertumbuhan kristal(crystal growth) ,Cl2 , C, H2 , caustic
10. Shrinkage (pengkerutan)
Akibat dari cacat las ini adalah fatal. Cara penanggulangannya yakni:
1. Diadakan analisa kegagalan ( failure analysis ) untuk mengetahui penyebab retak
secara akurat.
2. Jika retak berada didalam jalur las , digaouging , di kampuh ulang, distel dan dilas
sesuai WPS repair ( disesuaikan dengan hasil failure analysis )
3. jika retak keluar kampuh, maka seluruh material ( base metal ) diganti baru, weld
repair disesuaikan dengan hasil failure analysis
3.6.9 Excessive Reinforcement ( Jalur Las Terlalu Menonjol )

Gambar 3.20 Excessive reinforcement

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

1. Suhu metal rendah 4. Suhu lingkungan dingin
2. Amper capping rendah 5. Busur terlalu pendek
3. Speed capping rendah
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Timbul kecurigaan bahwa seluruh lajur dilas dengan amper rendah
2. Mungkin kondisi internal jalur las cukup baik namun perlu di selidiki lebih lanjut.

Universitas Sriwijaya
 Cara penanggulangannya yakni:
1. Diadakan pengujian NDT baik dengan RT maupun UT ( straight atau angle
probe). Jika hasilnya membuktikan bahwa kecurigaan benar , maka seluruh jalur
yang bermasalah dibongkar dan dikampuh, distel dan dilas sesuai WPS Asli. juru
las diganti yang qualified.
2. Jika hasil uji ndt menunjukkan kondisi internal jalur las baik , maka jalur menonjol
cukup digerinda hingga uniform dan sesuai standard .
3.6.10 Stop Start ( Salah Penggantian Elektroda )

Gambar 3.21 Stop start

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Tonjolan berulang disebabkan oleh penggantian elektroda terlalu mundur sehingga
terjadi overlapping yang menonjol.
2. Bagian yang kosong tanpa capping secara berulang disebabkan oleh penggantian
elektroda yang terlalu maju.
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Yang menonjol tampak buruk dan tidak efisien.
2. Yang kosong menimbulkan notch yang berpotensi retak .
Cara penanggulangannya yakni :
1. Yang menonjol cukup digerinda kebentuk standard.
2. Yang kosong harus digerinda hingga sisa slag hilang, kemudian didisi las sesuai
WPS Repair .

Universitas Sriwijaya
 3.6.11 High Low ( Tinggi Rendah )

Gambar 3.22 High low

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Salah penyetean
2. Beda Tebal
Akibat dari cacat las ini adalah :
1. Mengawali erosi abrasi .
2. Menghasilkan tegangan geser yang berpotensi retak.
Cara penanggulangannya yakni bagian yang menonjol diserong 1 : 3 ( ASME VIII)
3.7 Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las
Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru
las. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi
dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan
bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan
menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang
serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerah-
daerah las sangatlah penting. Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk
menentukan kualitas produk-produk atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan
tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat
diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan
pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan
kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur

Universitas Sriwijaya
pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok
sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau
setelah pengelasan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan
meliputi: pemeriksaan peralatan las, material pengelasan yang akan digunakan;
pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus sesuai dengan prosedur
pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan
ketrampilan juru las. Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan
meliputi pemeriksaan kemiringan baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada
setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan selama proses pengelasan
meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi penyimpanan elektrode
pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisi kondisi pengelasan terpending
(arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses pengelasan,
dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; danpemeriksaan
status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses
pengelasan meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan
sesudah proses pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran;
dan pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak. (Rice, R.W.
1983)
3.7.1 Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi
pengujian merusak / destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif
(NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan
dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji
dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan
penampilan daerah las tersebut. Dalam pengujian non-destruktif, hasil pengelasan
diuji tanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan hasil las dan cacat dalam.
Klasifikasi metode pengujian daerah las :

Universitas Sriwijaya
Uji Destruktif / Pengujian Merusak(DT) :
1.Uji mekanis :
a. uji tarik
b. Uji lengkung
c. Uji hentakan
d. Uji kekerasan
e. Uji kelelehan
2. Uji struktur:
a. Uji permukaan pecahan
b. Uji makroskopik
c. Uji mikroskopik
3. Uji kimia:
a. Uji analitis
b. Uji kekaratan
c. uji penentuan kadar air
Pengujian nondestruktif / Pengujian Tidak Merusak (NDT) :
1. Uji kerusakan pada permukaan :
a. Uji visual (VT)
b. Uji partikel magnet (Magnetic Particle Testing)
c. Uji penetrasi (Liquid Penetrant Testing)
d. Uji putaran arus listrik
2. Uji kerusakan bagian dalam :
a. Uji radiografi (Radiographic Testing)
b. Uji ultrasonik (UT)
3.7.2 PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT
3.7.2.1 Pengujian mekanik
1. Uji tarik
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan
lentur) las, pemanjangan dan pengurangan material las. Langkah pengujiannya yaitu:

Universitas Sriwijaya
Universitas Sriwijaya
 a) Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji
b) Kemudian spesimen tersebut ditarik dengan menggunakan beban tarik.
2. Uji lengkung
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan
mekanis dari material las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali
dan uji lengkung gulungan. Langkah pengujiannya yaitu sebagai berikut,pada
tiap-tiap jenis uji lengkung itu, sebuah spesimen dalam bentuk dan ukuran tertentu
dilengkungkan sampai radius bagian dalam tertentu dan sudut lengkung tertentu,
kemudian diperiksa keretakan dan kerusakannya
3. Uji Hentakan
Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las.
Sebagai sebuah metode uji hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS
menetapkan secara khusus uji hentakan charpy dan uji hentakan izod
4. Uji Kekerasan
Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena
daerah las dipanaskan dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena
panas akan menjadi keras dan rapuh. Kekerasan maksimal pada daerah las yang
diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar penentuan kondisi-kondisi
sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk mencegah retakan
hasil pengelasan.
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan
pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian potongan - potongan
diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai. Uji
struktur ini dilaksanakan secara makroskopik atau mikroskopik. Dalam uji
makroskopik, permukaan spesimen diperiksa dengan mata telanjang atau melalui
loupe untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena panas, dan
kerusakannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan spesimen diperiksa
melalui mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis struktur dan rasio
komponen-komponennya, untuk menentukan sifat-sifat materialnya.

Universitas Sriwijaya
 3.7.3 PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT
3.7.3.1 Uji Kerusakan Permukaan
1. Uji visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang
paling banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh
karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan.
2. Uji Partikel Magnet (Magnetic Particle Testing)
Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar
efisien dan mudah dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-
kerusakan halus yang tidak teridentifikasi pada atau di dekat permukaan
logam.Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah
permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan
diuji.Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan
kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya
cacat pada material. Langkah pengujiannya yaitu sebagai berikut:
a) Menaburkan partikel magnetik dipermukaan
b) Kemudian amati apakah partikel partikel magnetik berkumpul di suatu
tempat
c) Apabila partikel tersebut berkumpul,hal ini mengindikasikan adanya
kebocoran pada lasan.
3. Uji Zat Penetran (Liquid Penetrant Testing)
Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga
dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada
ketrampilan penguji.Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih
jelas. Langkah pengujiannya adalah sebagai berikut:
a) Memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang diinspeksi.
b) Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas yang
rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material.

Universitas Sriwijaya
 c) Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material disingkirkan.
Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar
belakang cukup kontras.
d) Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan
developer.
4. Eddy Current Testing
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik
dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya.
Langkah pengujiannya yaitu sebagai berikut:
a) Spesimen yang akan diuji dialiri dengan arus listrik sehingga
membangkitkan medan magnet di dalamnya.
b) Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang aka n diinspeksi,
maka akan terbangkit arus Eddy.
c) Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet
pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan
mengubah impedansi bila ada cacat.
5. Ultrasonic Testing
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Langkah
pengujiannya yaitu sebagai berikut:
a) Gelombang suara dirambatkan pada spesimen uji
b) Sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan.
Gelombang ultrasonic yang digunakan memilikifrekuensi 0.5 20
MHz.Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi
pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer dari bahan
piezoelektri yang dapat menubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik
kemudian menjadi energi listrik lagi.
6. Uji Radiografi (Radiographic Testing)
Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma.Langkah pengujiannya yaitu:
a) Sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus
objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang.

Universitas Sriwijaya
 b) Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat
pada material maka intensitas yang terekam pada film tentuakan
bervariasi.
c) Kemudian amati hasil rekaman pada film. Hal ini lah yang akan
memeperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.
3.8. Jenis-Jenis Heat Exchanger
Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi
untuk mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara
permukaan padat dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada
temperatur yang berbeda serta terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchanger
dapat pula berfungsi sebagai alat pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi,
pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian, ekstraksi), pembentukan konsentrat,
kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses fluida. Biasanya, medium
pemanas dipakai uap lewat panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air
pendingin (cooling water). heat exchanger dirancang sebisa mungkin agar
perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas
terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang
memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung begitu saja.
Heat exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis
berdasarkan beberapa aspek. Secara ringkas jenis-jenis heat exchanger dapat
digambarkan menjadi bagan di atas. Untuk lebih jelasnya akan kita bahas satu per
satu jenis-jenis heat exchanger tersebut. Berikut ini adalah klasifikasi jenis-jenis
heat exchanger berdasarkan beberapa aspek.

Universitas Sriwijaya
Tabel 3.1. Jenis-jenis Heat Exchanger berdasarkan beberapa aspek .

Universitas Sriwijaya
 3.8.1. Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas
1. Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar
panas dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut.
Sehingga pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung
antara fluida-fluida yang terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi
beberapa jenis lagi, yaitu:
1. Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-
menerus dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin
dengan melewati dinding pemisah.
2. Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida
dingin secara intermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga pada
jenis ini, aliran fluida tidak secara terus-menerus terjadi, ada proses penyimpanan
sesaat sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah
antara fluida-fluida tersebut.
3. Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang
berfungsi sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang
melewatinya.
2. Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung
Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau
lebih fluida dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari
fluida-fluida tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung.
Macam-macam dari heat exchanger tipe ini antara lain adalah:
1. Immiscible Fluid Exchangers
Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk
dicampurkan sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang
terjadi kadang tidak akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga diikuti
dengan proses kondensasi maupun evaporasi.

Universitas Sriwijaya
2. Liquid-Vapour Exchanger
Heat exchanger tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur
uap air dengan jalan menyemprotkan sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut,
atau juga berfungsi untuk meningkatkan temperatur air dengan mencampurkan
uap air ke sebuah aliran air (proses ini terjadi pada bagian deaerator pada siklus
pembangkit listrik tenaga uap).
3. Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair
dan gas. Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan udara. Salah
satu aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe ini adalah pada cooling
tower tipe basah.
3.8.2. Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja
SebagIan besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan
hanya dua jenis fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap
dengan air laut, dan lain sebagainya. Namun ada pula heat exchanger yang
melibatkan lebih dari dua fluida kerja yang berbeda jenis. Umumnya heat
exchanger jenis ini digunakan pada proses-proses kimiawi, seperti pada contoh
sistem di bawah ini yaitu proses penghilangan kandungan nitrogen dari bahan
baku gas alam. Pada sistem ini dihasilkan gas alam dengan kandungan nitrogen
yang lebih rendah sehingga penggunaan gas alam tersebut pada kebutuhan porses
pembakaran selanjutnya dapat lebih efisien.
3.8.3 Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Bidang Kotak
Perpindahan Panas
Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara lain
adalah Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 700 m2/m3,
Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000
m2/m3, serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000
m2/m3. Untuk lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar di bawah ini.
3.8.4 Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi
Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya,
menjadi pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum

Universitas Sriwijaya
heat exchanger dapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe
tubular, tipe plat, tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih
ada beberapa jenis heat exchanger dengan desain lain seperti scraped surface
exchanger, tank heater, cooler cartridge exchanger, dan lain sebagainya. Namun
untuk lebih ringkasnya akan kita bahas empat tipe heat exchanger yang utama
tersebut.
3.8.5 Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Bentuk Aliran Fluida
Penentuan desain aliran fluida di dalam sebuah heat exchanger
tergantung dari kebutuhan tingkat keefektifan perpindahan panas yang diinginkan,
penurunan tekanan yang diijinkan, kecepatan aliran fluida minimum dan
maksimum yang diperbolehkan, bentuk aliran fluida, desain bentuk heat
exchanger, tegangan termal yang diijinkan, perubahan temperatur yang
dibutuhkan, desain sistem perpipaan, serta berbagai pertimbangan yang lain.
Sebelum lebih jauh membahas jenis-jenis heat exchanger berdasarkan tipe aliran
fluidanya, mari kita pahami tentang adanya tipe aliran multipass pada sebuah heat
exchanger.

Gambar 3.23. Straight-Tube Heat Exchanger Singlepass .

Universitas Sriwijaya
 Gambar 3.24. Straight-Tube Heat Exchanger multipass .
Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-
pass atau juga multi-pass. Dikatakan single-pass yakni apabila fluida mengalir
hanya satu kali di dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila
fluida mengalir lebih dari satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep
multi-pass tersebut, berikut adalah beberapa tipe heat exchanger berdasarkan
bentuk aliran fluida.

Universitas Sriwijaya