PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO Y ACERO

1.- Recursos naturales inorgnicos potenciales de explotacin.

El hierro o fierro es un elemento qumico de nmero atmico 26 situado en el grupo 8,

periodo 4 de la tabla peridica de los elementos. Su smbolo es Fe y tiene una masa atmica
de 55,6 g/mol.

Este metal de transicin es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre,

representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es ms abundante; y es el primero
ms abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su ncleo, se concentra la
mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %.
Caractersticas principales

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnticas;

es ferromagntico a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Es extremadamente duro y
denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos

xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los xidos se
reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes.

Es el elemento ms pesado que se produce exotrmicamente por fusin, y el ms ligero que

se produce a travs de una fisin, debido a que su ncleo tiene la ms alta energa de enlace
por nuclen (energa necesaria para separar del ncleo un neutrn o un protn); por lo tanto,
el ncleo ms estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presin. A presin

atmosfrica:

Hierro-: estable hasta los 911 C. El sistema cristalino es una red cbica centrada en el
cuerpo (bcc).
Hierro-: 911 C - 1392 C; presenta una red cbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-: 1392 C - 1539 C; vuelve a presentar una red cbica centrada en el cuerpo.
Hierro-: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal compacta
(hcp).
2.- Definicin operacional del PII en estudio
La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del
yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la
hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C03) y la limonita
(Fe2O3 - XH2O) donde x vale alrededor de 1.5. Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70%
de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems,
hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las
otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la
piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de
carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido
de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn
mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible
en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de
reduccin:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica

2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta
piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y
las remueve del hierro fundido como escoria.
3.- Propiedades fsicas, qumicas, termodinmicas y ambientales de los materiales del PII

HIERRO

Propiedades Qumicas

Nombre, smbolo,nmero Hierro, Fe, 26

Serie qumica Metales de transicin

Grupo, perodo,bloque 8, 4, d

Masa atmica 55,845 u

Configuracin electrnica [Ar]3d64s2

Dureza Mohs 4,0

Electrones por nivel 2, 8, 14, 2

Electronegatividad 1,83 (Pauling)

Radio atmico 155.8 pm (Radio de Bohr)

Estado(s) de oxidacin 2, 3

1. Energa de ionizacin 762,5 kJ/mol

2. Energa de ionizacin 1561,9 kJ/mol

3. Energa de ionizacin 2957 kJ/mol

4. Energa de ionizacin 5290 kJ/mol

Propiedades Fsicas

Estado ordinario Slido (ferromagntico)

Densidad 7874 kg/m3

Punto de fusin 1808 K (1535 C)

Punto de ebullicin 3023 K (2750 C)

Presin de vapor 7,05 Pa a 1808 K

Punto crtico 204 K (-69 C)

50 Pa

Volumen molar 17 m3/mol

Propiedades Termodinmicas

Entalpa de vaporizacin 349,6 kJ/mol

Entalpa de fusin 13,8 kJ/mol

 ACERO

Propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m.

En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de
alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutcticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a
1.650 C.
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su lmite elstico.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo.
4.- Descripcin de los diferentes mtodos o tecnologas recientes de
industrializacin de Recursos Naturales Inorgnicos
Obtencin del hierro fundido

Durante el proceso de produccin del hierro colado se usan elevadas temperaturas (ms 1750C)
como veremos ms adelante, en un horno especial conocido como alto horno, esto hace que el
producto final est en estado lquido.

El hierro colado lquido puede tomar bsicamente tres caminos:

1. Trasladado en estado lquido a otros hornos (convertidores) donde ser convertido

en acero.

2. Vertido en las "lingoteras" para que solidifique como un lingote y pueda ser almacenado,
transportado y luego utilizado.

3. Vertido directamente en moldes para producir piezas fundidas de formas especiales.

Preparacin de las menas para entrar en el proceso.

Al horno de produccin de hierro colado (alto horno) se incorporan las menas de forma que
favorezcan el trabajo normal del horno y la produccin de un producto final homogneo y de
calidad constante, por esta razn las menas se tratan antes de incorporarlas al proceso. Las
principales acciones que se realizan para preparar las mezclas son:

Molienda: La carga del horno debe tener una granulometra adecuada, si se incorporan
grandes trozos estos pueden circular por el horno sin que se produzca la debida
separacin elemental del hierro y pueden terminar taponando los conductos por donde se
extrae el hierro colado. Tampoco pueden ser muy pequeos porque pueden impedir la
circulacin adecuada del oxgeno que se inyecta al horno (material base de la generacin
de calor en el interior). En este caso los grandes trozos se muelen y los muy pequeos se
benefician (extraccin de componentes indeseables) y se aglutinan por sinterizacin.

Coccin: este proceso se hace a ciertas menas para eliminar el agua higroscpica y de
hidratacin presente, as como reducir el contenido de azufre. La coccin se hace de
manera simultnea durante la sinterizacin de los pedazos pequeos.
 Composicin: No todas las extracciones de mena de un mismo yacimiento tienen exacta
composicin, hay zonas mas ricas y mas pobres en hierro, lo mismo con mas o menos
ganga, de manera que debe medirse la composicin de cada extraccin y mezclarse entre
ellas para obtener una materia prima homognea e incorporarla al proceso.

El alto horno
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente
una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el
oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un
recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a
50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente
a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies). La parte inferior del horno est dotada de
varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo
se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima
de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la
combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que
adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2,
O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de
la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin
se forma adicionalmente por la combustin del coque.

Construccin del alto horno.

Los altos hornos son hornos de cuba, y como todo horno de cuba funciona a base del principio de
contracorriente. Las materias primas (menas, aglomerados y a veces chatarra ferrosa), fundentes y
combustible (coque), se cargan desde arriba. Bajo su propio peso descienden
ininterrumpidamente hacia la base del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C y a consecuencia de la combustin
que se produce, se desarrolla mucho calor que se trasmite mediante los gases que suben a los
materiales que bajan.
En la figura se puede ver de manera simplificada la estructura del alto horno.

Aunque en el esquema que se muestra no aparecen para simplificar, el alto horno es un complejo
de aparatos constituidos por el horno mismo y los mecanismos accesorios; de alimentacin,
extraccin de la escoria y del hierro colado, sistemas de limpieza de los gases producidos, los
regeneradores de calor etc.

Por fuera el horno tiene una camisa de acero recubierta interiormente con ladrillos refractarios. La
parte superior se llama tragante y sirve para cargar la mezcla a travs de las tolvas y dar salida a
los gases.

Por debajo del tragante se encuentra la parte ms grande, la cuba que termina en una parte
cilndrica o vientre. Por debajo del vientre se encuentra el etalaje que conduce al crisol. El fondo
del crisol se llama solera. En la parte superior del crisol estn las toberas que sirven para
suministrar el aire impulsado por los sopladores, este aire ha sido previamente calentado en los
regeneradores de calor donde se queman los gases del alto horno que contienen una parte de CO
que es combustible. Por debajo de las toberas se encuentran las bigoteras para descargar las
escorias y por arriba de la solera y en el fondo del crisol se ubica la piquera para extraer el hierro
fundido.

En el crisol del horno la temperatura alcanza los 1750C. Para evitar que se fundan el crisol, las
toberas y el etalaje se suelen refrigerar con agua.

Procesos fsico-qumicos que se desarrollan.

Los materiales suministrados al alto horno: mena, combustible, aglomerado, fundentes y aire
sufren cambios fsicos y qumicos. De acuerdo a las zonas trmicas en el horno tienen lugar los
siguientes cambios;

La quema del combustible.

La evaporacin del agua.

La descomposicin de los carbonatos.

La reduccin del hierro y de otros elementos.

La carburacin del hierro (reaccin de hierro con el carbono).

La fundicin del metal.

La formacin y fundicin de la escoria.

 Otros.

5.- Diagrama de flujo del Proceso Industrial Inorgnico

6.- Diagrama de bloques correspondiente al Proceso Industrial Inorgnico

7.- Modelos y/o reacciones qumicas que identifican al PII elegido

Como ya se ha dicho, el proceso de conversin de las menas de hierro a hierro colado se realiza en
un horno denominado alto horno en donde se realiza la transformacin de manera continua.

En la materia prima para la obtencin del hierro colado, l est siempre en forma de xido (Fe2O3),
de manera que tenemos que eliminarle el oxgeno para que quede solamente el hierro elemental.
A este proceso se le llama reduccin y para que se produzca, debemos contar con un elemento
que tome el oxgeno pero que no se combine apreciablemente con el hierro, es decir un
elemento reductor.

Como elemento reductor del alto horno se utiliza el monxido de carbono (CO) a alta
temperatura, que es generado por el propio horno a partir de coque (carbn mineral pre-
elaborado), de manera que se desarrollan las reacciones qumicas siguientes:

3Fe2O3 + CO ------> 2Fe3O4 + CO2

2Fe3O4 + 2CO ----- > 6FeO + 2CO2

6FeO + 6CO -----> 6Fe + 6CO2

El resultado final es que se incorpora al alto horno xido de hierro (Fe2O3) y coque como componentes
fundamentales, se insufla aire a presin a travs de la masa para producir el calor por combustin y generar
el CO y se obtiene hierro elemental ms dixido de carbono (CO2), que escapa como gas a la atmsfera.
Tambin se agregan los llamados fundentes que sirven para facilitar la fusin de la ganga y que flote
formando la escoria.

8.- Otras reacciones qumicas de inters industrial

Formacin de la escoria

Como fundente para que la ganga y las cenizas del coque pasen a la escoria se introduce con la carga
piedra caliza fracturada (CaCO3) que bajo la temperatura de unos 900C se descompone en cal (CaO) y
dixido de carbono, la cal al entrar en contacto con la ganga y las cenizas del combustible forman la escoria
que se funde en la zona del vientre y etalaje y gotea en el crisol del horno flotando sobre el hierro fundido.

Finalmente por las piqueras se sangra el hierro fundido de vez en cuando a las cucharas y en ellas se
transporta al destino final, ya sea para su vertido en las lingoteras, en moldes o su transporte directo como
lquido a la produccin de acero.
El producto terminado, el hierro colado, con una cantidad de carbono entre 3.5 y 4.5% de carbono, en
dependencia de como fue elaborado en el alto horno, la naturaleza de la mezcla original, y otros factores
puede ser bien diferente. En general se diferencian dos tipos bsicos de hierro colado.

El hierro colado que contiene grafito libre, con una fractura gris oscuro y estructura
macrogranulosa se denomina fundicin gris y se usa para la elaboracin de lingotes.

El hierro fundido que contiene el carbono combinado con el hierro (carburo de hierro o
cementita), posee generalmente una fractura brillante y se llama fundicin
blanca o arrabio. Este hierro suele ser convertido en acero.

CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g) (temperatura: 800-900 C)

CaO (s) + SiO2 (s) CaSiO3 (l) (temperatura: 1200 C)

6 CaO (s) + P4O10 (s) 2 Ca3(PO4)2 (l) (temperatura: 1200 C)

La piedra caliza (CaCO3) se agrega como fundente y ayuda a que se forme la escoria (silicatos y
fosfatos de calcio) y que esta funda fcilmente. La escoria que se obtiene como subproducto se
destina a la industria cementera.

Formacin de impurezas en el hierro

MnO (s) + C (s) Mn (l)+ CO (g) (temperatura: 1400 C)

SiO2 (s) + 2 C (s) Si (l) + 2 CO (g) (temperatura: 1400 C)

P4O10 (s) + 10 C (s) 4 P (l) + 10 CO (g) (temperatura: 1400 C)

Los minerales de hierro contienen diferentes cantidades de impurezas que tambin reaccionan y se
incorporan en ciertas proporciones al hierro fundido.
9.- Condiciones del proceso

El fierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que est formando
parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen fierro. Para que un mineral pueda
ser utilizado para la obtencin de fierro metlico ha de cumplir dos condiciones:

Ha de ser un mineral muy abundante.

Ha de presentar una elevada concentracin de fierro puro.

En el alto horno:

La parte superior del alto horno es alimentado por piedra caliza, coque y menas de fierro.

Debido a la altura del alto horno en la parte superior la temperatura oscila entre los 300 y 400C ya que el
aire inyectado a gran temperatura por la parte inferior se va enfriando debido a la altura del alto horno.

Seguidamente la temperatura aumenta y llega a alcanzar entre los 900 y 1000C donde ocurre la
formacin del agente reductor necesario para obtener el fierro metlico.

En el vientre del horno la temperatura alcanza los 1200C, aqu el xido de fierro proveniente de la
alimentacin del alto horno es reducido a fierro metlico produciendo gases como CO2 y CO.

Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900
C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin
completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2,
CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a
travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin
se forma adicionalmente por la combustin del coque.
10.- Mecanismo de reaccin del PII principal

Reduccin del hierro

Al descender hasta el nivel de las toberas, el coque incandescente, se quema en el chorro de aire
suministrado y la alta temperatura (800-1000C) segn la reaccin:

C + O2 -------> CO2 + O2

Note que se insufla suficiente aire para que sobre oxgeno, esto es necesario para que se garantice
la formacin del CO2.

Al salir de las toberas los gases contienen oxgeno libre, pero al alejarse de las toberas su cantidad
disminuye y la de dixido de carbono aumenta. A una distancia determinada este alcanza su
mximo, como la reaccin del oxgeno con el carbono para formar dixido de carbono genera
calor en la zona de concentracin mxima se obtiene la temperatura mxima unos 1900C.
Bajo tales condiciones el CO2 entra en reaccin con el carbono slido y se reduce segn la reaccin
endotrmica:

CO2 + C -----> 2CO

Al encontrar a su paso la hornada de mena, el monxido de carbono reduce los xidos de hierro y
al mismo tiempo se transforma de nuevo en dixido. La marcha general de la reduccin de los
xidos de hierro por medio del monxido de carbono puede ser expresada por las siguientes
reacciones:

3Fe2O3 + CO ------> 2Fe3O4 + CO2

2Fe3O4 + 2CO ----- > 6FeO + 2CO2

6FeO + 6CO -----> 6Fe + 6CO2

Tambin se produce en la zona superior del etalaje y en el vientre la reduccin de los xidos
ferrosos de hierro por el carbono slido segn la reaccin:

FeO + C -------> Fe + CO

Adems durante el proceso del alto horno se reducen por el carbono slido: el silicio (si est en
gran cantidad), el manganeso, el fsforo, el cromo, titanio y vanadio. Con respecto al azufre, una
parte se escapa con los gases en forma de dixido de azufre SO2 y otra pasa a la escoria como
sulfuro de calcio (CaS) en dependencia de varios factores del proceso.

Tambin se produce la cementacin del hierro segn la reaccin:

3Fe + C -----> Fe3C

Formando carburo de hierro que se disuelve en el hierro lquido.