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ALINEACIN Y BALANCEO DE MAQUINAS

INTRODUCCIN.

Como definicin de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de


rotacin de las mquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotacin es la proyeccin del
otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operacin o de trabajo normales (entindase,
temperatura, carga y velocidad). Debido al impacto que tiene el "alineamiento" correcto entre
flechas o ms comnmente hablamos del "desalineamiento", en la vida til, consumo de energa,
consumo de refacciones y afectacin a la operacin de las plantas, harem las siguientes
consideraciones al respecto.

La carencia de procedimientos actualizados y modernos para el correcto alineamiento de la


maquinaria rotativa, y que estos, no se encuentren considerados en los programas de
mantenimiento preventivo peridico, es el comn denominador de las plantas industriales. El
presente trabajo, tiene como finalidad revisar los principales beneficios econmicos obtenidos, a
travs del correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, tales como: la disminucin de consumo
de energa, disminucin de consumo de refacciones para mantenimiento preventivo, reduccin de
tiempos muertos, as como la optimizacin en costos de mano de obra.

LA DETECCIN DEL PROBLEMA Y LAS DIFICULTADES PARA SU CORRECCIN.

En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por
flechas, se ha demostrado que, el des alineamiento es la principal causa, de por lo menos el 50%
de las fallas en maquinaria rotativa (fig. l). El des alineamiento no es fcil de detectar en la
maquinaria que est en operacin. Las fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son
difciles de medir externamente. No existe instrumentacin que pueda ser utilizada para medir
directamente la magnitud de las fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y copies.
Generalmente, lo que observamos son algunas consecuencias que se relacionan desalineamiento
de las flechas, y que resultan en algunos efectos que observamos a travs de:

* Disminucin de vida til de rodamientos, sellos, flechas y copies.

* Incremento de temperatura de carcasa

* Incremento de la vibracin axial y radial en la mquina.

* Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos

* Ruptura de apoyos de las mquinas

* Dao en cimentaciones y bases

* Dao o aflojamiento de tornillos de fijacin


* Deformacin de carcasas

* Incremento en el consumo de energa elctrica

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de la falla en la


maquinaria, y por consiguiente grandes prdidas de produccin, tiempos muertos, entre otros
problemas, en la actualidad se hace muy poco para resolver este problema. Como mencionamos,
el grado de desalineamiento ha sido difcil de determinar en operacin, as como los
procedimientos correctivos son inadecuados, complicados y por lo general consumen mucho
tiempo. En la actualidad, se utiliza el anlisis de vibraciones para detectar el desalineamiento con
la mquina en operacin, aunque como se mencion, los valores medidos no son directamente
proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se encuentran sometidos. Por otra parte,
para la correccin del alineamiento, los mtodos antiguos y ms utilizados han sido
tradicionalmente la regleta o los indicadores de cartula.

En la actualidad, los sistemas con lser ptico ha demostrado ser un mtodo ms fcil, rpido y
ms preciso. Referente a la deteccin del desalineamiento, el anlisis de vibraciones espectral
(FFT) ofrece un diagnstico detallado de la maquinaria rotativa, pero, no es posible detectar
rpidamente y fcilmente, as como evaluar la severidad del problema sin adquirir una gran
cantidad de mediciones en cada mquina. Requiere generalmente de personal calificado y algunos
instrumentos no son fciles de operar. Los valores 1 x y 2x de la frecuencia rotacional no son
directamente proporcionales a los desplazamientos (offset) en el coplee, y por el contrario, en
realidad, nos indican la capacidad del sistema de acomodarse al desalineamiento.

La velocidad, el torque y la condicin del copie tambin afectan los niveles de la seal de
vibracin. Entonces, el uso del anlisis de vibraciones para detectar y cuantificar el grado de
desalineamiento es cuestionable y muy costoso. Esta es una de las razones por las que muchos
departamentos de mantenimiento han desechado la idea de introducir programas basados en
anlisis de vibraciones.

Espectro tpico de vibraciones que muestra desalineamiento. Otro inconveniente para la


correccin del alineamiento de una manera sistemtica, es que la determinacin precisa y regular
del desalineamiento de flechas usando indicadores de cartula requiere un grupo de tcnicos de
mantenimiento bien motivados y experimentados. Sin embargo, el mayor obstculo para
implementar un programa de correcciones basado en mediciones con indicador de cartulas es,
que no existe un mtodo rpido y fcil o para realizar los ajustes en la mquina con indicadores de
cartula.

Los sistemas de montaje o fijacin de los indicadores, generalmente son de fabricacin costosa y
muchos casos, son especficos para cada tipo de mquina. Adems, los mtodos de medicin
utilizados comnmente; el de las mediciones inversas, medicin en cara/borde, caralcara y los
posteriores clculos requeridos para determinar las posiciones de las mquinas son complicados.
Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con indicadores de cartula sean muy
susceptibles a errores.
Cuando los indicadores de cartula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes
resultados, con una precisin de alineamiento en los coples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las
limitaciones de estas tcnicas. En muchas plantas no se realiza ninguna medicin peridica del
desalineamiento. Simplemente se utiliza una regleta para determinar el offset de una mquina
respecto a la otra, en el copie. Debido a que la resolucin del ojo humano est limitada a 1 /10
mm, este mtodo completamente insuficiente para lograr un correcto alineamiento.

PROBLEMAS DE LOS INDICADORES DE CARTULA.

Un estudio realizado en Escandinavia, donde se us una muestra de 160 mquinas de una planta
industrial, arrojo como resultado que menos de 7% de los trenes de mquinas se encontraban
dentro de las tolerancias proporcionadas por el fabricante de la maquinaria. Esto es una prueba
ms de que los mtodos tradicionales para detectar y corregir el desalineamiento usados (si es el
caso), son totalmente inadecuados. Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo laser
ptico en los aos ochenta, se ha brindado la oportunidad a los tcnicos de mantenimiento, de
alinear los coples ms rpido, ms fcilmente y con mayor precisin. De acuerdo al progreso de
esta tecnologa, la capacidad para hacer frente al problema operativo del desalineamiento se ha
incrementado dramticamente. Como resultado directo de aplicar esta tecnologa, algunos
aspectos importantes emergido o surgido respecto a la maquinaria rotativa; la eficiencia
energtica de la maquinaria, la confiabilidad de operacin y vida de operacin total o vida til.

FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO.

Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con montaje y movimiento
de la mquina, que afectan directamente los resultados finales del trabajo de alineamiento, tanto
en tiempo, como en calidad:

* Pie cojo. Tambin llamado en ingls, soft foot. Se presenta cuando alguno de los apoyos de la
mquina no se encuentra en el mismo plano de los otros. Se puede deber a defectos de la
cimentacin, de la base, deformaciones trmicas, mal acabado o maquinado. El pie cojo, es
entonces, un problema de montaje de la mquina y si no es verificado y corregido antes de realizar
el trabajo de alineamiento, afecta a los resultados finales, prolongando el tiempo de alineamiento,
si no es que lo hace imposible.

DIVERSOS TIPOS DE "PIE COJO"

Crecimiento trmico. Se debe a los cambios de temperatura de las mquinas al alcanzar sus
condiciones de operacin permanentes. Si no se conocen los valores de cambio dimensional en los
planos "vertical" y "horizontal*", para cada uno de los apoyos del tren de mquinas, el resultado
final del trabajo de alineamiento ser pobre, ya que las mquinas al ser alineadas en "fro" y su
operacin en "caliente" ser distinta. Sus hechas o ejes de rotacin no sern co-lineales.

Cambios dimensionales en los planos horizontal y vertical debidos al crecimiento trmico.

Falta de herramientas adecuadas para el movimiento de las mquinas. La colocacin de tornillos


de movimiento en cada apoyo de la mquina, as como utilizacin de lainas pre-cortadas y
calibradas, fabricadas con materiales estables a compresin.

REDUCCIN DE PRDIDA DE ENERGA.

Haciendo referencia a un estudio realizado por la empresa ICI Chemicals en Inglaterra, donde se ha
logr establecer la relacin directa entre el alineamiento de coplee/flecha y su consumo de
energa. Como ejemplo, en el estudio de una bomba de 3600 rpm, se introdujeron valores
conocidos de desalineamiento horizontal angular y desplazamiento (tambin llamado offset) y
simultneamente, se midi el consumo de corriente elctrica para cada condicin de
desalineamiento definida para la prueba. Durante el estudio fueron usados diversos tipos de
copies flexibles de tipo "llanta", y copies con pernos o tomillos de fijacin entre "mamelones". Se
detectaron considerables incrementos de consumo de energa en relacin a pequeos cambios en
el desalineamiento en el coplee (offset y angularidad).

LOS RESULTADOS FINALES DEL ESTUDIO INDICARON LO SIGUIENTE:

Se pueden alcanzar grandes ahorros en el consumo de energa elctrica a travs de un correcto


alineamiento.

1. El desalineamiento por desplazamiento entre flechas (offset o algunos incorrectamente lo


conocen como paralelo) impacta ms en el consumo de energa que el desalineamiento angular.

2. El desalineamiento angular afecta ms a los copies con pernos de fijacin entre "mamelones"
que a los flexibles tipo "llanta"

3. Los efectos de los componentes del desalineamiento, el desplazamiento (offset) y hueco al


borde de las caras del copie (tambin llamado gap) en vertical y horizontal) son adicionados entre
s, as como el consumo total de energa.

4. El estudio recomienda que las mquinas deban ser alineadas con un offset mximo de 12/100
mm y mxima angularidad de 5/100 mm por 100mm para limitar las prdidas de energa a menos
de 1 %.
Este experimento realizado en ICI, coincide con estudios tericos en relacin al consumo de
potencial y permite hacer ciertas estimaciones de los ahorros de energa alcanzables a travs de
contar y aplicar un buen programa de correccin de desalineamiento. En esta planta ICI, fabricante
a gran escala de qumicos, el consumo total anual de energa es de aproximadamente 80 MW y el
alineamiento afecta en aproximadamente 50 MW. Mejorando el alineamiento en algunas
centsimas de milmetro, lo que es fcilmente alcanzable con los modernos sistemas de
alineamiento con rayo lser, se pueden obtener ahorros de energa de hasta un 0.7%. En trminos
financieros, esto significa (suponiendo que el costo de la energa es de $ 0.08 USD por kWh
promedio):

Prdida total de energa = 50,000 kW x 0.7% = 350 kW

Costo de energa perdida = 350 Kw x $ .08/kWh = $ 28.00 USD. por hr Ahorros anualizados = $
28.00 x 24 x 365 = $ 245,280.00 USD

Este clculo, desde luego, depende de los costos actualizados segn las tarifas aplicadas por sector
de la energa elctrica, las horas de operacin de la planta, diseo de la maquinaria y equipos y la
precisin del alineamiento.

LOS AHORROS POTENCIALES PUEDEN SER ILUSTRADOS CON EJEMPLO:

Tamao de la planta: 50MW

Nmero de mquinas: 2,000 (generalmente motor-bomba, motor ventilador, con potencias entre
15 HP y 75 HP)

Costo de reparacin: $ 2,000.00 promedio por reparacin de mquina (incluye el costo de mano
de obra, refacciones, o el reemplazo de la mquina.

Tiempo actual MTBF: 9 meses promedio

MTBF deseado: 12 meses

Costos actuales: = 2,000 x $ 2,000 x 12/9 = $ 5.3 millones

Costos proyectados: = 2,000 x $ 2,000 x 12/12 = $ 4.0 millones

Ahorros proyectados: = $ 1,300,000 USD por ao.

Podemos decir que, para alcanzar tales ahorros, se debe comenzar o incluir un programa
estructurado de alineamiento de maquinaria, como parte de los procedimientos de produccin y
mantenimiento.
AFECTACIN A LA ESPERANZA DE VIDA DE LOS RODAMIENTOS

Como se podr ver, segn la frmula planteada por Ludberg y Palmgren en los aos 40's para el
clculo del probable desgaste y fatiga rodamientos: L10=167001rpni x /(capacidad dinmica x
carga) Ifuerzal3 = horas de vida

* Para rodamientos de bolas: L10 = (C/P)3 x 106

* Para rodamientos de rodillos: L10 = (C/P) 10/3 x 106

Dnde:

L 10 representa el "rating" de fatiga con una confiabilidad del 90% C es la carga dinmica rating. La
carga que dar una vida de 1 milln de revoluciones. Valor que es proporcionado por los catlogos
de fabricantes de rodamientos. P es la carga dinmica equivalente aplicada al rodamiento

La frmula nos indica que, de acuerdo al incremento de la fuerza aplicada al rodamiento, la


expectativa o esperanza de vida del rodamiento se reduce al cubo de este cambio.

Como ejemplo, si la fuerza resultante por un desalineamiento se incrementa por un factor de tres,
la esperanza de vida se reduce 27 veces.

De este ejemplo, se concluye el impacto tan drstico que tiene el desalineamiento en la vida til
de los rodamientos.

Ejemplo de un caso exitoso: el Caso John Deere, planta Torren:

Se cuenta con 9 estaciones de prueba de torque de los motores diesel de fabricacin en la planta
de Torren, Coahuila.

* Total de Mquinas: 9

* Frecuencia de alineamiento antes del implementar un programa de alineamiento: 1 cambio de


rodamientos y alineamiento cada 2 meses

* Costo aproximado de cada reparacin: 2,000 USD (sin considerar prdidas por el tiempo
muerto ocasionado por la reparacin)

* Frecuencia extendida de alineamiento despus de implementar el programa de alineamiento:


9 meses.

* Costo de cada reparacin: 2,000 USD.


Clculo de Costos anualizados en el rea de probadoras de torque antes de la implantacin del
programa de verificacin sistematizada de alineamiento: 9 mquinas x 12/2 meses x 2,000.00 USD
= $ 108,000 USD

* Costos anualizados actuales despus de implementado el programa de alineamiento: 9


mquinas x 12/9 meses x 2,000.00 USD = 24,000 USD Ahorros alcanzados en el primer ao: $
108,000 - 24,000 USD = $ 84,000 USD

* Costo de la inversin en capacitacin, compra de equipo de laser ptico: aprox. $ 20,000.00


USD

* Retorno de Inversin (ROI) para el primer ao:

* Retorno de inversin (R01): $ Ahorros $ Inversin $ Inversin = ($108,000 $20,000)/ $


20,000 = 4.4 veces

* ROI para el segundo ao y subsecuentes, suponiendo un costo de reentrenamiento y compra


de accesorios, consumibles, cte. de $ 4,000 USD.

* ROL ($108,000 $4,000) / 4,000 = 30.3 veces.

* Clculo del Tiempo de Recuperacin de la Inversin (Payback) para el primer ao: Payback = $
Inversin / $ Ahorros x 12 = ($ 20,000 $ 108,000) x 12 = 2.2 meses

LOS SISTEMAS DE ALINEAMIENTO CON RAYO LASER OPTICO

De manera similar a los indicadores de cartula montados radialmente que permiten determinar
el desalineamiento a travs de la medicin de las diferencias en el offset de las flechas en
determinada distancia de separacin, los sistemas de laser ptico miden el desplazamiento radial
en relacin a una distancia axial conocida. Usando brackets de fijacin multipropsito, un emisor
laser de baja potencia es fijado a una de las flechas y la unidad receptora es montada en la otra
flecha (fig. 7). Ambas flechas podrn estar acopladas o desacopladas. El haz de laser brillante y
visible viaja a lo largo de las flechas, pasando cerca del coplee y llegando al receptor, donde es
recibido o detectado por mltiples detectores linealizados.

Aqu es donde el proceso de medicin comienza; segn se giran las flechas de forma continua o en
varias posiciones, cualquier desalineamiento causa que el haz del rayo lser, cambie su posicin,
respecto al punto de incidencia dentro del sistema detector.

La computadora utiliza la medicin del desplazamiento de este haz de luz, en relacin a la


distancia entre el centro del coplee al receptor para calcular la condicin del alineamiento, que
podr ser expresada en cualquier posicin (p.c. en el coplee o en alguno de los apoyos de la
mquina). El mismo principio es aplicado para seguir los movimientos "en vivo" en la pantalla de la
computadora durante el proceso de correccin (p.c. durante el proceso de calzado y ajustes
horizontales).

LAS VENTAJAS DEL AHORRO DE TIEMPO.

Un arreglo detector pentaxial (5 ejes de medicin; angularidad y offset vertical, angularidad y


offset horizontal, adems de la posicin angular de los sensores) ofrece una serie de ventajas
prcticas para el usuario; tambin hace posible seleccionar diferentes mtodos de medicin segn
la situacin. Por ejemplo, para mquinas desacopladas, estas podrn ser fcilmente medidas y sin
prdida de precisin gracias a la funcin correspondiente que elimina los efectos del juego
torsional.

Las flechas pueden ser normalmente alineadas con una rotacin mnima de 75% siguiendo los
registros continuos indicados en la computadora, a la par del giro de las flechas en cualquier
direccin y comenzando desde cualquier posicin angular.

Desarrollo de la Tecnologa sobre Balanceo

La primera patente de una mquina balanceadora fue en el ao de 1870, fabricada por Henry
Martinson en Canad. Esta mquina consista de un cilindro acoplado a un eje cardn, cuyo
cilindro a balancear giraba sobre dos rodamientos suspendidos en resortes. El balanceo consista
en colocar contrapesos en un solo plano, hasta que la amplitud de oscilacin de los resortes se
reduca en forma considerable.

Esta mquina nace con la necesidad de eliminar vibraciones en cuerpos y partes giratorias, es por
esto que a principios de siglo se desarrollan nuevas tcnicas de balanceo y es hasta 1907, cuando
aparece la primera patente de una mquina balanceadora en dos planos, diseada por Lawaczek,
la cual es modificada y construda por C. Schenck para aplicaciones industriales.

La importancia del balanceo dinmico se incrementa a medida que se desarrollan nuevos equipos,
donde los componentes giratorio son parte escencial del funcionamiento tales como : turbinas,
generadores, motores elctricos, motores de combustin interna, bombas centrfugas,
compresores, etc.

En la actualidad la tecnologa sobre balanceo cuenta con sistemas electrnicos de medicin, que
proveen de gran sensibilidad en la captacin de vibraciones y localizacin de planos de
compensacin. Todo esto aunado a estndares y calidades de balanceo basadas en normas
internacionales, segn los diferentes tipos de cuerpos giratorios y el trabajo que estos realizan.
Efectos del no-balanceo

* Vibraciones peridicas del equipo

* Daos en rodamientos, bujes, chumaceras, etc.

* Vibraciones transmitidas a otros equipos.

* Fatiga en soldaduras, uniones, etc.

* Dao a sistemas elctricos y electrnicos

* Rozamiento de rotores en cuerpos de alojamiento

* Calentamiento

* Ruido

* Daos a cimentacin de maquinaria o equipo

* Perdida de precisin en maquinado de partes

NIVELACION

Nivelacin es el procedimiento mediante el cual se determina:

A) El desnivel existente entre dos (o ms), hechos fsicos existentes entre s.

B) La relacin entre uno (o ms), hechos fsicos y un plano de referencia.

El primer caso constituye la forma ms comn de nivelacin, se comparan varios puntos (o planos)
entre s y se determina su desnivel en metros o centmetros. En el segundo caso establecemos un
nuevo "valor" llamado COTA que relaciona individualmente a cada uno de los hechos fsicos que
forman parte de la nivelacin con otro que se toma como referencia por ejemplo el nivel del mar.

Correccin de desbalanceos residuales segn norma, utilizando como bancada el propio equipo,
mediante tcnicas de diagnstico y clculo particulares.

Identificacin del desbalanceo

El desbalanceo es una de las causas comunes de vibracin en las mquinas rotantes. La habilidad
de distinguir entre desbalanceo y otras causas de vibracin es el primer paso esencial en cualquier
anlisis o trabajo de balanceo.
Confirmacin del desbalanceo

Existen varias mediciones que ayudan a determinar cuando la causa principal del problema de
vibracin es el desbalanceo:

- Anlisis de espectros de vibracin

- Forma de Onda

- Fase 1X

- Rotores en voladizo

Tipos de desbalanceo segn norma ISO 1925

- Esttico

- De cupla

- Cuasi -esttico

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