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INTRODUCCIN.
En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por
flechas, se ha demostrado que, el des alineamiento es la principal causa, de por lo menos el 50%
de las fallas en maquinaria rotativa (fig. l). El des alineamiento no es fcil de detectar en la
maquinaria que est en operacin. Las fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son
difciles de medir externamente. No existe instrumentacin que pueda ser utilizada para medir
directamente la magnitud de las fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y copies.
Generalmente, lo que observamos son algunas consecuencias que se relacionan desalineamiento
de las flechas, y que resultan en algunos efectos que observamos a travs de:
En la actualidad, los sistemas con lser ptico ha demostrado ser un mtodo ms fcil, rpido y
ms preciso. Referente a la deteccin del desalineamiento, el anlisis de vibraciones espectral
(FFT) ofrece un diagnstico detallado de la maquinaria rotativa, pero, no es posible detectar
rpidamente y fcilmente, as como evaluar la severidad del problema sin adquirir una gran
cantidad de mediciones en cada mquina. Requiere generalmente de personal calificado y algunos
instrumentos no son fciles de operar. Los valores 1 x y 2x de la frecuencia rotacional no son
directamente proporcionales a los desplazamientos (offset) en el coplee, y por el contrario, en
realidad, nos indican la capacidad del sistema de acomodarse al desalineamiento.
La velocidad, el torque y la condicin del copie tambin afectan los niveles de la seal de
vibracin. Entonces, el uso del anlisis de vibraciones para detectar y cuantificar el grado de
desalineamiento es cuestionable y muy costoso. Esta es una de las razones por las que muchos
departamentos de mantenimiento han desechado la idea de introducir programas basados en
anlisis de vibraciones.
Los sistemas de montaje o fijacin de los indicadores, generalmente son de fabricacin costosa y
muchos casos, son especficos para cada tipo de mquina. Adems, los mtodos de medicin
utilizados comnmente; el de las mediciones inversas, medicin en cara/borde, caralcara y los
posteriores clculos requeridos para determinar las posiciones de las mquinas son complicados.
Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con indicadores de cartula sean muy
susceptibles a errores.
Cuando los indicadores de cartula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes
resultados, con una precisin de alineamiento en los coples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las
limitaciones de estas tcnicas. En muchas plantas no se realiza ninguna medicin peridica del
desalineamiento. Simplemente se utiliza una regleta para determinar el offset de una mquina
respecto a la otra, en el copie. Debido a que la resolucin del ojo humano est limitada a 1 /10
mm, este mtodo completamente insuficiente para lograr un correcto alineamiento.
Un estudio realizado en Escandinavia, donde se us una muestra de 160 mquinas de una planta
industrial, arrojo como resultado que menos de 7% de los trenes de mquinas se encontraban
dentro de las tolerancias proporcionadas por el fabricante de la maquinaria. Esto es una prueba
ms de que los mtodos tradicionales para detectar y corregir el desalineamiento usados (si es el
caso), son totalmente inadecuados. Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo laser
ptico en los aos ochenta, se ha brindado la oportunidad a los tcnicos de mantenimiento, de
alinear los coples ms rpido, ms fcilmente y con mayor precisin. De acuerdo al progreso de
esta tecnologa, la capacidad para hacer frente al problema operativo del desalineamiento se ha
incrementado dramticamente. Como resultado directo de aplicar esta tecnologa, algunos
aspectos importantes emergido o surgido respecto a la maquinaria rotativa; la eficiencia
energtica de la maquinaria, la confiabilidad de operacin y vida de operacin total o vida til.
Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con montaje y movimiento
de la mquina, que afectan directamente los resultados finales del trabajo de alineamiento, tanto
en tiempo, como en calidad:
* Pie cojo. Tambin llamado en ingls, soft foot. Se presenta cuando alguno de los apoyos de la
mquina no se encuentra en el mismo plano de los otros. Se puede deber a defectos de la
cimentacin, de la base, deformaciones trmicas, mal acabado o maquinado. El pie cojo, es
entonces, un problema de montaje de la mquina y si no es verificado y corregido antes de realizar
el trabajo de alineamiento, afecta a los resultados finales, prolongando el tiempo de alineamiento,
si no es que lo hace imposible.
Crecimiento trmico. Se debe a los cambios de temperatura de las mquinas al alcanzar sus
condiciones de operacin permanentes. Si no se conocen los valores de cambio dimensional en los
planos "vertical" y "horizontal*", para cada uno de los apoyos del tren de mquinas, el resultado
final del trabajo de alineamiento ser pobre, ya que las mquinas al ser alineadas en "fro" y su
operacin en "caliente" ser distinta. Sus hechas o ejes de rotacin no sern co-lineales.
Haciendo referencia a un estudio realizado por la empresa ICI Chemicals en Inglaterra, donde se ha
logr establecer la relacin directa entre el alineamiento de coplee/flecha y su consumo de
energa. Como ejemplo, en el estudio de una bomba de 3600 rpm, se introdujeron valores
conocidos de desalineamiento horizontal angular y desplazamiento (tambin llamado offset) y
simultneamente, se midi el consumo de corriente elctrica para cada condicin de
desalineamiento definida para la prueba. Durante el estudio fueron usados diversos tipos de
copies flexibles de tipo "llanta", y copies con pernos o tomillos de fijacin entre "mamelones". Se
detectaron considerables incrementos de consumo de energa en relacin a pequeos cambios en
el desalineamiento en el coplee (offset y angularidad).
2. El desalineamiento angular afecta ms a los copies con pernos de fijacin entre "mamelones"
que a los flexibles tipo "llanta"
4. El estudio recomienda que las mquinas deban ser alineadas con un offset mximo de 12/100
mm y mxima angularidad de 5/100 mm por 100mm para limitar las prdidas de energa a menos
de 1 %.
Este experimento realizado en ICI, coincide con estudios tericos en relacin al consumo de
potencial y permite hacer ciertas estimaciones de los ahorros de energa alcanzables a travs de
contar y aplicar un buen programa de correccin de desalineamiento. En esta planta ICI, fabricante
a gran escala de qumicos, el consumo total anual de energa es de aproximadamente 80 MW y el
alineamiento afecta en aproximadamente 50 MW. Mejorando el alineamiento en algunas
centsimas de milmetro, lo que es fcilmente alcanzable con los modernos sistemas de
alineamiento con rayo lser, se pueden obtener ahorros de energa de hasta un 0.7%. En trminos
financieros, esto significa (suponiendo que el costo de la energa es de $ 0.08 USD por kWh
promedio):
Costo de energa perdida = 350 Kw x $ .08/kWh = $ 28.00 USD. por hr Ahorros anualizados = $
28.00 x 24 x 365 = $ 245,280.00 USD
Este clculo, desde luego, depende de los costos actualizados segn las tarifas aplicadas por sector
de la energa elctrica, las horas de operacin de la planta, diseo de la maquinaria y equipos y la
precisin del alineamiento.
Nmero de mquinas: 2,000 (generalmente motor-bomba, motor ventilador, con potencias entre
15 HP y 75 HP)
Costo de reparacin: $ 2,000.00 promedio por reparacin de mquina (incluye el costo de mano
de obra, refacciones, o el reemplazo de la mquina.
Podemos decir que, para alcanzar tales ahorros, se debe comenzar o incluir un programa
estructurado de alineamiento de maquinaria, como parte de los procedimientos de produccin y
mantenimiento.
AFECTACIN A LA ESPERANZA DE VIDA DE LOS RODAMIENTOS
Como se podr ver, segn la frmula planteada por Ludberg y Palmgren en los aos 40's para el
clculo del probable desgaste y fatiga rodamientos: L10=167001rpni x /(capacidad dinmica x
carga) Ifuerzal3 = horas de vida
Dnde:
L 10 representa el "rating" de fatiga con una confiabilidad del 90% C es la carga dinmica rating. La
carga que dar una vida de 1 milln de revoluciones. Valor que es proporcionado por los catlogos
de fabricantes de rodamientos. P es la carga dinmica equivalente aplicada al rodamiento
Como ejemplo, si la fuerza resultante por un desalineamiento se incrementa por un factor de tres,
la esperanza de vida se reduce 27 veces.
De este ejemplo, se concluye el impacto tan drstico que tiene el desalineamiento en la vida til
de los rodamientos.
Se cuenta con 9 estaciones de prueba de torque de los motores diesel de fabricacin en la planta
de Torren, Coahuila.
* Total de Mquinas: 9
* Costo aproximado de cada reparacin: 2,000 USD (sin considerar prdidas por el tiempo
muerto ocasionado por la reparacin)
* Clculo del Tiempo de Recuperacin de la Inversin (Payback) para el primer ao: Payback = $
Inversin / $ Ahorros x 12 = ($ 20,000 $ 108,000) x 12 = 2.2 meses
De manera similar a los indicadores de cartula montados radialmente que permiten determinar
el desalineamiento a travs de la medicin de las diferencias en el offset de las flechas en
determinada distancia de separacin, los sistemas de laser ptico miden el desplazamiento radial
en relacin a una distancia axial conocida. Usando brackets de fijacin multipropsito, un emisor
laser de baja potencia es fijado a una de las flechas y la unidad receptora es montada en la otra
flecha (fig. 7). Ambas flechas podrn estar acopladas o desacopladas. El haz de laser brillante y
visible viaja a lo largo de las flechas, pasando cerca del coplee y llegando al receptor, donde es
recibido o detectado por mltiples detectores linealizados.
Aqu es donde el proceso de medicin comienza; segn se giran las flechas de forma continua o en
varias posiciones, cualquier desalineamiento causa que el haz del rayo lser, cambie su posicin,
respecto al punto de incidencia dentro del sistema detector.
Las flechas pueden ser normalmente alineadas con una rotacin mnima de 75% siguiendo los
registros continuos indicados en la computadora, a la par del giro de las flechas en cualquier
direccin y comenzando desde cualquier posicin angular.
La primera patente de una mquina balanceadora fue en el ao de 1870, fabricada por Henry
Martinson en Canad. Esta mquina consista de un cilindro acoplado a un eje cardn, cuyo
cilindro a balancear giraba sobre dos rodamientos suspendidos en resortes. El balanceo consista
en colocar contrapesos en un solo plano, hasta que la amplitud de oscilacin de los resortes se
reduca en forma considerable.
Esta mquina nace con la necesidad de eliminar vibraciones en cuerpos y partes giratorias, es por
esto que a principios de siglo se desarrollan nuevas tcnicas de balanceo y es hasta 1907, cuando
aparece la primera patente de una mquina balanceadora en dos planos, diseada por Lawaczek,
la cual es modificada y construda por C. Schenck para aplicaciones industriales.
La importancia del balanceo dinmico se incrementa a medida que se desarrollan nuevos equipos,
donde los componentes giratorio son parte escencial del funcionamiento tales como : turbinas,
generadores, motores elctricos, motores de combustin interna, bombas centrfugas,
compresores, etc.
En la actualidad la tecnologa sobre balanceo cuenta con sistemas electrnicos de medicin, que
proveen de gran sensibilidad en la captacin de vibraciones y localizacin de planos de
compensacin. Todo esto aunado a estndares y calidades de balanceo basadas en normas
internacionales, segn los diferentes tipos de cuerpos giratorios y el trabajo que estos realizan.
Efectos del no-balanceo
* Calentamiento
* Ruido
NIVELACION
El primer caso constituye la forma ms comn de nivelacin, se comparan varios puntos (o planos)
entre s y se determina su desnivel en metros o centmetros. En el segundo caso establecemos un
nuevo "valor" llamado COTA que relaciona individualmente a cada uno de los hechos fsicos que
forman parte de la nivelacin con otro que se toma como referencia por ejemplo el nivel del mar.
Correccin de desbalanceos residuales segn norma, utilizando como bancada el propio equipo,
mediante tcnicas de diagnstico y clculo particulares.
El desbalanceo es una de las causas comunes de vibracin en las mquinas rotantes. La habilidad
de distinguir entre desbalanceo y otras causas de vibracin es el primer paso esencial en cualquier
anlisis o trabajo de balanceo.
Confirmacin del desbalanceo
Existen varias mediciones que ayudan a determinar cuando la causa principal del problema de
vibracin es el desbalanceo:
- Forma de Onda
- Fase 1X
- Rotores en voladizo
- Esttico
- De cupla
- Cuasi -esttico