Tratamiento trmico de las aleaciones ferrosas

Las diferentes microestructuras descritas hasta aqu se pueden modificar mediante tcnicas de
tratamiento trmico, esto es, mediante calentamiento y enfriamiento controlado de las aleaciones a
diferentes velocidades. Estos tratamientos inducen las transformaciones de fase que influyen en gran
medida en propiedades mecnicas como la resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad y resistencia al
desgaste de las aleaciones. Los efectos del tratamiento trmico dependen de la aleacin en
particular, su composicin y su microestructura, el grado de trabajo previo en fro, as como las
velocidades de calentamiento y de enfriamiento durante el tratamiento trmico. Los procesos de
recuperacin, recristalizacin y crecimiento de grano son ejemplos de tratamiento trmico, que
comprenden cambios en la estructura del grano de la aleacin. Esta seccin se concentra en los
cambios microestructurales en el sistema hierrocarbono. Debido a su importancia tecnolgica, las
estructuras consideradas aqu son la perlita, esferoidita, bainita, martensita y martensita revenida.
Los procesos de tratamiento trmico descritos son recocido, temple y revenido.

Perlita. Si las laminillas de ferrita y cementita en la estructura de perlita del acero eutectoide
mostrada en la figura 4.11 son delgadas y apretadas una contra otra, a la estructura se le llama
perlita fina; si son gruesas y ampliamente espaciadas, se le llama perlita gruesa. La diferencia entre
las dos depende de la velocidad de enfriamiento a travs de la temperatura eutectoide (el sitio de
una reaccin en la que la austenita se transforma en perlita). Si dicha velocidad es relativamente alta
(como en el aire), se produce perlita fina; si el enfriamiento es lento (como en un horno), se produce
perlita gruesa.

Esferoidita. Cuando se calienta la perlita apenas debajo de la temperatura eutectoide y despus se

mantiene a esa temperatura por cierto periodo (recocido subcrtico, seccin 4.11), como por un da a
700 C (1300 F), la cementita laminar se transforma en formas casi esfricas (fig. 4.14). A diferencia
de las formas laminares de la cementita (que actan como concentradores de esfuerzo), las
esferoiditas (partculas esfricas) son menos propensas a la concentracin de esfuerzos debido a
sus formas redondeadas. En consecuencia, esta estructura tiene mayor tenacidad y menor dureza
que la estructura perltica. As se puede trabajar en fro, ya que la ferrita dctil posee una tenacidad
alta y las partculas esferoidales de carburo evitan la iniciacin de grietas dentro del material.

Bainita. Visible slo si se utiliza un microscopio electrnico, la bainita es una microestructura muy fina que
consiste en ferrita y cementita, algo similar a la perltica, pero con una morfologa diferente. Se puede
producir en aceros con elementos de aleacin y a velocidades de enfriamiento mayores que las requeridas
para la transformacin a perlita. Esta estructura, llamada acero baintico (llamada as en honor de E. C. Bain,
18911971), por lo general es ms fuerte y dctil que los aceros perlticos al mismo nivel de dureza.

Martensita. Cuando la austenita se enfra a alta velocidad (como si templara en agua), su estructura fcc se
transforma en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo (bct). sta se puede describir como un prisma
rectangular centrado en el cuerpo, que se alarga ligeramente a lo largo de uno de sus ejes principales (ver fig.
4.9d). Esta microestructura se llama martensita (bautizada as en honor de A. Martens, 1850-1914). Debido a
que la martensita no tiene tantos sistemas de deslizamiento como una estructura bcc (y el carbono se
encuentra en posiciones intersticiales), es muy dura y frgil (fig. 4.15); no tiene tenacidad y, por lo tanto, su
uso es limitado. La transformacin de la martensita ocurre casi instantneamente porque no implica el
proceso de difusin, sino un mecanismo de deslizamiento (esto es, deformacin plstica), un fenmeno
dependiente del tiempo que tambin es el mecanismo en otras transformaciones.
El material sufre cambios de volumen debido a las diferencias de densidad resultantes de las transformaciones
de fase. Por ejemplo, cuando la austenita se transforma en martensita su volumen disminuye (por lo que su
densidad decrece) hasta en 4%. Tambin ocurre una dilatacin volumtrica similar, aunque ms pequea,
cuando la austenita se transforma en perlita. Estas dilataciones y los gradientes trmicos presentes en una
parte templada provocan esfuerzos internos en el cuerpo. Esto puede hacer que las partes sufran distorsin y
que incluso se agrieten durante el tratamiento trmico; el agrietamiento por temple de los aceros es
provocado por un rpido enfriamiento durante el tratamiento. La distorsin es un cambio dimensional
irreversible de una parte durante el tratamiento trmico. Es un trmino general y puede consistir en la
distorsin del tamao o de la forma. La distorsin de tamao implica cambios en las dimensiones de la parte
sin cambio en la forma, mientras que la distorsin de forma comprende doblez, torcido y cambios
dimensionales asimtricos similares. Se puede reducir la distorsin mediante un control apropiado de los
ciclos de calentamiento y enfriamiento, un diseo mejorado de la parte y un tratamiento trmico ms
localizado en la parte.

Austenita retenida. Si la temperatura a la que se enfra la aleacin no es lo suficientemente baja, slo una
porcin de la estructura se transforma en martensita. El resto es austenita retenida, que es visible como reas
blancas en la estructura junto con la martensita oscura, semejante a agujas. La austenita retenida puede
ocasionar inestabilidad dimensional y agrietamiento, adems de reducir la dureza y resistencia de la aleacin.

Martensita revenida. La martensita se reviene para mejorar sus propiedades mecnicas. El revenido es un
proceso de calentamiento mediante el cual se reduce la dureza y se mejora la tenacidad. La martensita
tetragonal centrada en el cuerpo se calienta a una temperatura intermedia, entre 150 C y 650 C (300 F a
1200 F), donde se descompone en una microestructura de dos fases que consta de ferrita alfa cbica
centrada en el cuerpo y pequeas partculas de cementita. Incrementando el tiempo y la temperatura de
revenido, disminuye la dureza de la martensita revenida (fig. 4.16). La razn es que las partculas de cementita
coalescen y crecen, y la distancia entre las partculas de la matriz de ferrita suave aumenta al disolverse las de
carburo, que son ms pequeas y estables.
Diagramas de transformacin tiempo-temperatura

En las figuras 4.17b y c se ilustra mejor la transformacin de austenita a perlita (entre otras estructuras). A estos
diagramas se les llama diagramas de transformacin isotrmica (IT), o diagramas de tiempo-temperatura y
transformacin (TTT). Se construyen a partir de los datos dados en la figura 4.17a, que muestra el porcentaje de
austenita transformada en perlita en funcin de la temperatura y del tiempo. A mayor temperatura o tiempo ms largo,
mayor ser el porcentaje de austenita transformada en perlita. Obsrvese que en cada temperatura existe un tiempo
mnimo para que comience la transformacin. Este periodo define la velocidad crtica de enfriamiento; con tiempos ms
largos, la austenita comienza a transformarse en perlita. Esta metamorfosis se puede rastrear en las figuras 4.17b y c.

Los diagramas TTT mostrados permiten a los metalurgistas disear tablas de tratamiento trmico para obtener las
microestructuras deseables. Por ejemplo, considrense las curvas TTT mostradas en la figura 4.17c. El acero se puede
elevar a muy alta temperatura (arriba de la temperatura eutctica) para iniciar con un estado de austenita. Si el material
se enfra muy rpidamente, puede seguir la trayectoria de velocidad de enfriamiento de los 140 C/s mostrada, que
produce martensita total. En cambio, se puede enfriar con mayor lentitud en un bao de sal fundida para desarrollar
aceros que contengan perlita o bainita. Si se desea martensita revenida, las etapas de calentamiento y enfriamiento van
seguidas de un proceso de revenido.

Las diferencias en la dureza y tenacidad de las diversas estructuras obtenidas se muestran en la figura 4.18. La perlita
fina es ms dura y menos dctil que la perlita gruesa. En la figura 4.19 se muestran los efectos de diferentes porcentajes
de carbono, cementita y perlita en otras propiedades mecnicas de los aceros.
Templabilidad de las aleaciones ferrosas

A la capacidad de endurecimiento de una aleacin por medio de tratamiento trmico se le llama templabilidad. Es una
medida de la profundidad de la dureza que se puede obtener mediante calentamiento y enfriamiento posterior. El
trmino templabilidad no debe confundirse con dureza, que es la resistencia de un material a la indentacin o el
rayado. Con base en lo visto hasta este punto, se puede ver que la templabilidad de las aleaciones ferrosas depende del
contenido de carbono, el tamao de grano de la austenita, los elementos de aleacin presentes en el material y la
velocidad de enfriamiento.

Prueba de templabilidad del extremo templado En el comnmente utilizado ensayo de Jominy (llamado as en honor de
W. E. Jominy, 1893-1976), una barra redonda de prueba de 100 mm (4 pulgadas) de longitud, fabricada con una aleacin
particular, se austeniza (esto es, se calienta a la temperatura apropiada para formar 100% de austenita). Despus se
templa directamente en un extremo (fig. 4.20a) con una corriente de agua a 24 C (75 F). Entonces la velocidad de
enfriamiento vara a todo lo largo de la barra, teniendo la mayor velocidad en el extremo menor que se encuentra en
contacto con el agua. Despus se mide la dureza a lo largo de la barra a diferentes distancias desde el extremo
templado. Como se esperaba de la discusin de los efectos de las velocidades de enfriamiento en la seccin 4.7, la
dureza decrece lejos del extremo templado de la barra (fig. 4.20b). A mayor profundidad de penetracin de la dureza,
mayor ser la templabilidad de la aleacin. Cada composicin de la aleacin tiene su banda de templabilidad particular.
Obsrvese que la dureza en el extremo enfriado se incrementa al aumentar el contenido de carbono. Ntese adems
que los aceros 1040, 4140 y 4340 tienen el mismo contenido de carbono (0.40%) y, por lo tanto, la misma dureza (57
HRC) en el extremo templado. Debido a que pequeas variaciones en la composicin y el tamao de grano pueden
afectar la forma de las curvas de templabilidad, hay que probar individualmente cada lote de cada aleacin. Los datos se
pueden graficar como una banda, ms que como una simple curva. Las curvas de templabilidad son fundamentales para
predecir la dureza de las partes tratadas trmicamente (como engranes, levas y otros componentes) en funcin de su
composicin.
Medios de temple
 El fluido utilizado para templar la aleacin calentada tambin tiene un efecto en la templabilidad. Por lo comn, el
temple se puede efectuar en agua, salmuera (agua salada), aceites, sales fundidas o aire. Tambin se utilizan soluciones
custicas, soluciones polimricas y gases. Debido a las diferencias de conductividades trmicas, calores especficos y
calores de vaporizacin de estos medios, tambin es diferente la velocidad de enfriamiento de la aleacin (severidad al
temple). En trminos relativos y en orden decreciente, las capacidades de enfriamiento de varios medios de temple son
las siguientes: salmuera agitada, 5; agua estancada, 1; aceite estancado, 0.3; gas fro, 0.1; aire estancado, 0.02.

La agitacin tambin es un factor significativo en la velocidad de enfriamiento. Cuanto ms vigorosa sea la agitacin,
mayor ser dicha velocidad. En los aceros para herramientas, el medio de temple se especifica con una letra (ver tabla
5.5), como W para templado por agua, O para templado con aceite y A para templado con aire. La velocidad de
enfriamiento tambin depende de la relacin rea-espesor, o rea superficial-volumen de la parte. Cuanto mayor sea
esta relacin, mayor ser la velocidad de enfriamiento. Entonces, por ejemplo, una placa gruesa se enfra ms
lentamente que una placa delgada con la misma rea superficial. Estas consideraciones tambin son importantes en el
enfriamiento de los metales y los plsticos en los procesos de fundicin y de moldeo. El agua es un medio comn para el
temple rpido. Sin embargo, el metal calentado puede formar una capa de vapor sobre sus superficies debido a las
burbujas de vapor de agua que forma el lquido al hervir en la interfaz metal-agua. Esta capa crea una barrera para la
conduccin de calor debido a la baja conductividad trmica del vapor. Agitar el fluido o la parte ayuda a reducir o a
eliminar la capa. Tambin se puede rociar agua a presin sobre la parte. La salmuera es un medio efectivo de temple, ya
que la sal ayuda a nuclear las burbujas en las interfaces, lo que mejora la agitacin. Sin embargo, puede corroer la pieza.
Los enfriadores polimricos se pueden utilizar para el temple de aleaciones ferrosas y no ferrosas, y por lo regular se
estn desarrollando nuevos enfriadores. stos tienen caractersticas de temple que, en general, se encuentran entre las
del agua y las de los aceites de petrleo. Los enfriadores polimricos tpicos son el alcohol polivinlico, el xido
polialcalino, el polivinilo pirrolidona y el oxazolin polietlico. Estos enfriadores tienen ventajas como un mejor control de
los resultados de la dureza, eliminacin de humos y fuego (como los que ocurren cuando se utiliza aceite como
enfriador) y la reduccin de la corrosin (como la que sucede cuando se utiliza agua). La velocidad de temple se puede
controlar variando la concentracin de las soluciones.

Tratamiento trmico de las aleaciones no ferrosas y de los aceros inoxidables

Las aleaciones no ferrosas y algunos aceros inoxidables por lo comn no se pueden tratar trmicamente con las tcnicas
utilizadas para las aleaciones ferrosas. La razn es que las aleaciones no ferrosas no sufren transformaciones de fase
como las de los aceros; los mecanismos de endurecimiento y resistencia para estas aleaciones son fundamentalmente
diferentes. Las aleaciones de aluminio y de cobre, los aceros inoxidables martensticos y algunos otros aceros
inoxidables a los que se puede dar tratamiento trmico, se endurecen y refuerzan mediante un proceso llamado
endurecimiento por precipitacin. Este tratamiento trmico es una tcnica en la que pequeas partculas (de una fase
diferente y llamados precipitados) se dispersan de manera uniforme en la matriz de la fase original (fig. 4.3a). En este
proceso, el precipitado se forma porque se excede la solubilidad slida de un elemento (un componente de la aleacin)
en el otro. En el endurecimiento por precipitacin existen tres etapas; la mejor manera de describirlas es haciendo
referencia al diagrama de fases del sistema aluminio-cobre (fig. 4.21a). Para una aleacin con la composicin 95.5% de
Al-4.5% de Cu, existe una solucin slida substitucional de una sola fase (fase kapa) de cobre (soluto) en aluminio
(solvente) entre 500 C y 570 C (930 F y 1060 F). Esta fase kapa es rica en aluminio, tiene una estructura fcc y es dctil.
Debajo de la temperatura ms baja (esto es, debajo de la curva inferior de solubilidad) existen dos fases: kapa y teta (un
compuesto intermetlico duro de CuAl2). Esta aleacin puede ser tratada trmicamente y sus propiedades se modifican
mediante dos mtodos diferentes: tratamiento con solucin y precipitacin.
Tratamiento con solucin

En el tratamiento con solucin, la aleacin se calienta dentro de la fase kapa de la solucin slida, digamos 540 C (1000
F) y despus se enfra rpidamente, por ejemplo en agua. La estructura obtenida poco despus del enfriamiento (A en
la fig. 4.21b) consiste slo en la fase nica kapa. Esta aleacin tiene resistencia moderada y ductilidad considerable.

Endurecimiento por precipitacin

La estructura obtenida en A en la figura 4.21b se puede hacer ms fuerte mediante el endurecimiento por precipitacin.
La aleacin se recalienta a una temperatura intermedia y se mantiene ah por un periodo, durante el cual ocurre la
precipitacin. Los tomos de cobre se difunden a sitios de nucleacin y se combinan con tomos de aluminio. Este
proceso produce la fase teta, que forma precipitados submicroscpicos (mostrados en B por los puntos pequeos
dentro de los granos de la fase kapa). Esta estructura es ms fuerte que la de A, aunque menos dctil. El incremento en
resistencia se debe al aumento de resistencia al movimiento de las dislocaciones en la regin de los precipitados.

Envejecimiento. Debido a que el proceso de precipitacin es de tiempo y temperatura, tambin se le llama

envejecimiento, y al mejoramiento de propiedades se le conoce como endurecimiento por envejecimiento. Si se efecta
por encima de la temperatura ambiente, al proceso se le llama envejecimiento artificial. Sin embargo, varias aleaciones
de aluminio se endurecen y se vuelven ms fuertes a travs del tiempo a la temperatura ambiente; a este proceso se le
llama envejecimiento natural. Dichas aleaciones primero se templan y despus, si se desea, se les da forma mediante
deformacin plstica a temperatura ambiente. Al final, se les permite ganar resistencia y dureza mediante
envejecimiento natural. ste se puede hacer ms lento refrigerando la aleacin templada (tratamiento criognico).

En el proceso de precipitacin, si la aleacin recalentada se mantiene a la temperatura elevada por un periodo largo, los
precipitados comienzan a coalescer y crecer. Se vuelven ms grandes, aunque ms escasos, como muestran los puntos
ms grandes en C en la figura 4.21b. A este proceso se le llama sobreenvejecimiento, y la aleacin resultante es ms
suave y dbil.

Existe una relacin ptima tiempo-temperatura en el proceso de envejecimiento que debe ser respetada para obtener
las propiedades deseadas (fig. 4.22). Obviamente, una aleacin envejecida slo se puede utilizar hasta cierta
temperatura mxima de servicio; en caso contrario, sobreenvejecer y, por lo tanto, perder su resistencia y dureza.
Aunque ms dbil, una parte sobreenvejecida tiene mejor estabilidad dimensional.
 Maraging N del RT. Este es un tratamiento de endurecimiento por
precipitacin para un grupo especial de aleaciones de base hierro de alta
resistencia. La palabra maraging se deriva de endurecimiento de martensita
por envejecimiento (segn la descripcin en ingls: martensite age
hardening). En este proceso, uno o ms compuestos intermetlicos se
precipitan en una matriz de martensita de bajo carbono. Un acero
tpicamente maraging puede contener 18% de Ni, adems de otros elementos, y el envejecimiento se termina a 480 C
(900 F). El endurecimiento por maraging no depende de la velocidad de enfriamiento; en consecuencia, se puede
obtener una dureza uniforme y plena a lo largo de grandes piezas con una distorsin mnima. Los usos caractersticos de
los aceros maraging son en matrices y herramental para fundicin, moldeo, forjado y extrusin (partes II y III).

Endurecimiento superficial

Los procesos de tratamiento trmico descritos hasta este punto comprenden alteraciones microestructurales y cambios
de propiedades en volumen del material o del componente mediante un endurecimiento completo. No es deseable
endurecer partes completas porque una parte dura adolece de la tenacidad necesaria para estas aplicaciones; una
pequea grieta en la superficie se podra propagar con rapidez por toda la parte y provocar una falla total. Sin embargo,
en muchos casos es deseable la alteracin exclusiva de las propiedades superficiales de una parte (y de ah el trmino
endurecimiento superficial). Este mtodo es particularmente til para mejorar la resistencia a la indentacin, fatiga y
desgaste de la superficie. Las aplicaciones caractersticas del endurecimiento superficial son los dientes de engranes,
levas, flechas, rodamientos, sujetadores, pernos, placas de embragues automovilsticos, herramientas y matrices.

Existen varios procesos de endurecimiento superficial (tabla 4.1):

a. Carburizado (gas, lquido y carburizado en caja)

b. Carbonitrurado

c. Cianurado

d. Nitrurado

e. Borurado

f. Endurecimiento a la flama

g. Endurecimiento por induccin

h. Endurecimiento por lser

Bsicamente, stas son operaciones en las que el componente se calienta en una atmsfera que contiene elementos
(como carbono, nitrgeno o boro) que alteran la composicin, microestructura y propiedades de las superficies. Para los
aceros con un contenido suficientemente alto de carbono, el endurecimiento superficial ocurre sin el uso de estos
elementos adicionales. Slo se necesitan los procesos de tratamiento trmico para alterar las microestructuras, por lo
comn mediante endurecimiento a la flama o por induccin, como se indica en la tabla 4.1.
 Los rayos lser y los haces de electrones tambin se utilizan para endurecer superficies pequeas y grandes, como
engranes, vlvulas, punzones y cilindros de locomotoras. Estos mtodos tambin se utilizan para endurecimiento total
de partes relativamente pequeas. Las principales ventajas del endurecimiento superficial mediante rayo lser son un
riguroso control de la alimentacin de potencia, baja distorsin y la capacidad de llegar a reas que seran inaccesibles
por otros medios. Sin embargo, los costos del capital pueden ser elevados y por lo comn la profundidad de
endurecimiento de la capa superficial es menor que 2.5 mm (0.1 pulgada).

Ya que el endurecimiento superficial es un tratamiento trmico localizado, las partes endurecidas superficialmente
tienen un gradiente de dureza. En general, la dureza es mxima en la superficie y disminuye debajo de ella, con un ndice
de reduccin que depende de la composicin del metal y las variables del proceso. Las tcnicas de endurecimiento
superficial tambin se pueden utilizar para revenido a fin de modificar las propiedades de superficies que han sido
sometidas a tratamiento trmico. Otros procesos y tcnicas de endurecimiento superficial, como el granallado y el
laminado superficial, mejoran la resistencia al desgaste y otras caractersticas. La descarburizacin es el fenmeno en el
cual las aleaciones que contienen carbono lo pierden por sus superficies a consecuencia del tratamiento trmico o del
trabajo en caliente en un medio (usualmente oxgeno) que reacciona con el carbono.

La descarburizacin es indeseable porque afecta la templabilidad de las superficies de la parte al reducir su contenido de
carbono. Tambin afecta de manera adversa la dureza, resistencia y vida til de los aceros al reducir de modo
significativo su lmite de fatiga. La mejor manera de evitar la descarburizacin es procesarlas en una atmsfera inerte o
en vaco, o mediante el uso de baos de sales neutras durante el tratamiento trmico.

Recocido

Recocido es un trmino general utilizado para describir la restauracin de una aleacin trabajada en fro o tratada
trmicamente en sus propiedades originales. Por ejemplo, el recocido se puede utilizar para aumentar la ductilidad (y de
ah su formabilidad) y reducir la dureza y la resistencia, o para modificar su microestructura. El proceso de recocido
tambin se utiliza para relevar esfuerzos residuales en una parte manufacturada, as como para mejorar la
maquinabilidad y la estabilidad dimensional. El trmino recocido tambin se aplica al tratamiento trmico de vidrios y
productos similares, fundiciones y piezas soldadas.

El proceso de recocido consta de los siguientes pasos:

1. Calentamiento de la pieza de trabajo hasta un intervalo especfico de temperaturas en un horno.

2. Mantenimiento de la pieza a esa temperatura por cierto periodo (empape).

3. Enfriamiento en aire o en un horno.

El proceso de recocido puede efectuarse en una atmsfera inerte o controlada, o a temperaturas ms bajas para evitar o
minimizar la oxidacin de la superficie.

Una temperatura de recocido puede ser mayor que la temperatura de recristalizacin del material, lo que depende del
grado de trabajo en fro. Por ejemplo, la temperatura de recristalizacin del cobre vara de 200 C a 300 C (400 F a 600
F), mientras que la temperatura de recocido necesaria para recuperar totalmente las propiedades originales vara de
260 C a 650 C (500 F a 1200 F), segn el grado de trabajo previo en fro. Recocido total es un trmino aplicado al
recocido de las aleaciones ferrosas. El acero se calienta por encima de A1 o A3 (fig. 4.23) y el enfriamiento se realiza con
lentitud (comnmente a 10 C (20 F) por hora) en un horno despus de apagarlo. La estructura obtenida mediante el
recocido completo es perlita gruesa, que es suave y dctil y tiene granos pequeos y uniformes.

Para evitar la suavidad excesiva del recocido de los aceros, el ciclo de enfriamiento se puede realizar totalmente en aire
calmado. A este proceso se le llama normalizado, para indicar que la parte se calienta a una temperatura por encima de
A3 o Acm para transformar la estructura en austenita. Los resultados del normalizado son una resistencia y una dureza
ms elevadas, y una menor ductilidad que la que proporciona el recocido completo (fig. 4.24). La estructura obtenida es
perlita fina, con granos pequeos y uniformes. En general, el normalizado se efecta para refinar la estructura del grano,
obtener una estructura uniforme (homogeneizacin), disminuir los esfuerzos residuales y mejorar la maquinabilidad. La
estructura del esferoidizado, y del procedimiento para obtenerlo, y se mostr en las figuras 4.14 y 4.24. El recocido de
esferoidizacin mejora la capacidad de trabajo en fro y la maquinabilidad de los aceros.
Recocido de proceso. Durante el recocido de proceso (tambin llamado recocido intermedio, recocido subcrtico o
recocido en proceso), la pieza de trabajo se recoce para restaurar su ductilidad, parte de o toda, la cual puede haberse
agotado mediante el endurecimiento por trabajo durante el trabajado en fro. Despus, la parte se puede trabajar
adicionalmente hasta obtener la forma deseada. Si la temperatura es alta o el tiempo de recocido es largo, puede
producir el crecimiento del grano, con efectos adversos sobre la formabilidad de las partes recocidas.

Recocido para relevado de esfuerzos.

En general, para reducir o eliminar los esfuerzos residuales, la pieza de trabajo se somete a recocido para relevado de
esfuerzos (o simplemente a un relevado de esfuerzos). La temperatura y el tiempo requerido para este proceso
dependen del material y de la magnitud de los esfuerzos residuales presentes. Los esfuerzos residuales pueden haber
sido inducidos durante el formado, maquinado o algunos otros procesos, u originados por cambios de volumen durante
las transformaciones de fase.

Para los aceros, la parte no se calienta hasta A1 en la figura 4.23 para evitar las transformaciones de fase. En general, se
emplea el enfriamiento lento (como ocurre en el aire calmado). El relevado de esfuerzos promueve la estabilidad
dimensional en situaciones en las que un relajamiento posterior de esfuerzos residuales puede provocar distorsin de la
parte cuando est en servicio por un periodo. Tambin reduce la tendencia al agrietamiento por esfuerzos-corrosin.

Revenido. Si los aceros se endurecen mediante tratamiento trmico, entonces se utiliza el revenido para reducir la
fragilidad y los esfuerzos residuales y aumentar la ductilidad y la tenacidad. El trmino revenido tambin se utiliza para
los vidrios . En el revenido, el acero se calienta a una temperatura especfica (lo que depende de su composicin) y
despus se enfra una velocidad prescrita. En la figura 4.25 se muestran los resultados del revenido para un acero AISI
4340 enfriado en aceite. Los aceros aleados pueden sufrir una fragilizacin por revenido, originada por la segregacin de
impurezas a lo largo de los lmites de los granos a temperaturas entre 480 C y 590 C (900 F y 1100 F).

Bainitizado. En el bainitizado, tambin conocido como austemperizado, el acero calentado se enfra con rapidez desde la
temperatura de austenizacin para evitar la formacin de ferrita o de perlita. Se mantiene a cierta temperatura hasta
que se termina la transformacin isotrmica de austenita a bainita. Despus se enfra a la temperatura ambiente, por lo
comn en aire calmado y a una velocidad moderada para evitar gradientes trmicos dentro de la parte. El medio de
enfriamiento ms utilizado es la sal fundida, a temperaturas que van de 160 C a 750 C (320 F a 1380 F).

Con frecuencia, el bainitizado se sustituye por enfriado y revenido convencional, ya sea para reducir la tendencia al
agrietamiento y distorsin durante el temple, o para mejorar la ductilidad y la tenacidad manteniendo la dureza. Debido
al ciclo de tiempo ms reducido que ste implica, el proceso tambin es econmico para muchas aplicaciones. En el
bainitizado modificado se obtiene una estructura mixta de perlita y bainita. El mejor ejemplo de esta prctica es el
patentado, que proporciona alta ductilidad y una resistencia moderadamente alta, como en un patentado de alambre .

Temple interrumpido (martemplado). En el temple interrumpido, primero se templa el acero o el hierro fundido desde la
temperatura de austenizacin en un medio fluido caliente, como aceite caliente o sal fundida. Despus, se mantiene a
esa temperatura hasta que es uniforme en toda la parte; luego se enfra a velocidad moderada, como en aire, para
evitar gradientes excesivos de temperatura dentro de la parte. Por lo comn la parte se reviene despus, porque en caso
contrario la estructura obtenida es fundamentalmente martensita no revenida y, por lo tanto, no resulta adecuada para
la mayora de las aplicaciones. Los aceros martemplados tienen menos tendencia al agrietamiento, distorsin, o a
desarrollar esfuerzos residuales durante el tratamiento trmico. En el temple interrumpido modificado, la temperatura
de templado es menor, y por ende, la velocidad de enfriamiento es mayor. El proceso es adecuado para aceros con una
templabilidad menor.
Ausformado. En el ausformado (tambin llamado procesamiento termomecnico), el acero se adapta a las formas
deseadas dentro de intervalos controlados de temperatura y tiempo para evitar la formacin de productos de
transformacin no martenstica. Despus se enfra la parte a diversas velocidades para obtener las microestructuras
deseadas. Las partes ausformadas tienen propiedades mecnicas superiores.

Hornos y equipo para tratamiento trmico

Se utilizan dos tipos bsicos de hornos para tratamiento trmico: los hornos por lotes y los hornos continuos. Debido a
que consumen grandes cantidades de energa, su aislamiento y eficiencia son factores de diseo que deben
considerarse, as como su costo inicial, el personal necesario para su operacin y mantenimiento, y la seguridad durante
su uso.

La temperatura uniforme y el control preciso de los ciclos de temperatura-tiempo son importantes. Los hornos
modernos estn equipados con diversos controles electrnicos, entre ellos sistemas controlados por computadora,
programados para correr repetidamente un ciclo completo de tratamiento trmico y con una precisin reproducible. Por
lo comn los combustibles del sistema de calentamiento son gas, petrleo o electricidad (para el calentamiento por
resistencia o por induccin). El tipo de combustible utilizado afecta la atmsfera del horno. A diferencia del
calentamiento elctrico, el gas o el petrleo introducen productos de la combustin en el horno (una desventaja). Sin
embargo, el calentamiento elctrico tiene un tiempo de arranque ms lento y es ms difcil de ajustar y controlar.

Hornos por lotes. En un horno por lotes, las partes a tratar trmicamente se introducen y sacan del horno en lotes
individuales. El horno consiste bsicamente en una cmara aislada, un sistema de calentamiento y una puerta, o
puertas, de acceso. Los hornos por lotes son de los tipos bsicos siguientes:
El horno de caja es una cmara rectangular horizontal con una o dos puertas de acceso a travs de las cuales se
introducen las partes. Este tipo de horno es de uso comn y verstil, de fabricacin y manejo simples, disponible adems
en varios tamaos. Una variacin de este tipo es el horno de plataforma mvil. Las partes a tratar trmicamente, en
general largas o grandes, se introducen en una carretilla plana que se mueve sobre rieles dentro del horno.

El horno de fosa es una fosa vertical debajo del nivel del suelo, al que se bajan las partes. Este tipo de horno es
particularmente adecuado para partes largas (como varillas, flechas y tubera), ya que se pueden suspender por un
extremo y (en consecuencia) es menos probable que se alabeen durante el proceso que si se colocan en forma
horizontal dentro de una mufla.

El horno tipo campana es una mufla redonda o rectangular sin fondo y se baja sobre las partes apiladas que se van a
tratar trmicamente. Este tipo de horno es adecuado para rollos de alambre y hojas metlicas.

El horno de elevador se utiliza para colocar las partes a tratar trmicamente sobre la plataforma de un carro, se ruedan
hasta la posicin y despus se elevan dentro del horno. Este tipo de horno ahorra espacio en la planta y puede ser
adecuado para aleaciones metlicas que tienen que enfriarse con rapidez, ya que se puede colocar un tanque de
enfriamiento directamente debajo del horno.

Hornos continuos. En este tipo de horno, las partes a tratar trmicamente se mueven con frecuencia a travs del horno
sobre transportadores de diversos diseos que utilizan charolas, bandas, cadenas y otros mecanismos. Los hornos
continuos son adecuados para corridas de alta produccin, y se pueden disear y programar para realizar ciclos
completos de tratamiento trmico con un control estricto.

Hornos de bao de sales. Debido a sus altas velocidades de calentamiento y mejor control de la uniformidad de la
temperatura, los baos de sales se utilizan comnmente en diversas operaciones de tratamiento trmico, en particular
para tiras y alambres no ferrosos. Las velocidades de calentamiento son elevadas por la mayor conductividad trmica de
las sales lquidas, en comparacin con la del aire o de los gases. Dependiendo de la conductividad elctrica de la sal, el
calentamiento puede ser externo (para sales no conductoras) o mediante electrodos inmersos o sumergidos por medio
de una corriente alterna de bajo voltaje. No se puede utilizar corriente directa porque somete la sal a electrlisis. Existen
baos de sales para una amplia variedad de temperaturas. Tambin se puede utilizar plomo como medio de
calentamiento.

Lecho fluidizado. En una cmara se calientan y suspenden partculas slidas secas, finas y sueltas (en general xido de
aluminio) mediante un flujo hacia arriba de gas caliente a diferentes velocidades. Las partes a tratar trmicamente se
colocan entonces dentro de las partculas flotantes, de ah el trmino de lecho fluidizado. Debido a la agitacin
constante, el sistema es eficiente, la distribucin de la temperatura es uniforme y la capacidad de transferencia de calor
es elevada. Estos hornos se utilizan para diversas aplicaciones del tipo por lotes.

Calentamiento por induccin. En este mtodo, la parte se calienta con rapidez mediante un campo electromagntico
generado por un devanado de induccin que conduce una corriente alterna, la cual induce corrientes de eddy en la
parte. El devanado, al que se puede dar forma para ajustarse al contorno de la parte a tratar trmicamente (fig. 4.26),
est hecho de cobre o de una aleacin de base cobre; por lo comn se enfra con agua y puede disearse tanto para
enfriar como para calentar la parte. El calentamiento por induccin es deseable para tratamiento trmico localizado,
como el requerido para dientes de engranes, levas y partes similares.

Atmsfera de los hornos. La atmsfera de los hornos se puede controlar para evitar (o provocar) la oxidacin,
deslustrado y descarburizacin de aleaciones ferrosas calentadas a temperaturas elevadas. El oxgeno provoca oxidacin
(corrosin, herrumbre y descascarado). El bixido de carbono tiene diversos efectos; puede ser neutro o
descarburizante, lo que depende de su concentracin en la atmsfera del horno. El vapor de agua en el horno oxida los
aceros, lo que produce un color azul.

El nitrgeno es una atmsfera neutra comn, y el vaco proporciona una atmsfera totalmente neutral. El trmino
azulado se utiliza para describir la formacin de una delgada pelcula azul de xido sobre las partes terminadas para
mejorar su apariencia y su resistencia a la oxidacin.

Consideraciones de diseo para el tratamiento trmico

Adems de los factores metalrgicos, el tratamiento trmico satisfactorio implica factores de diseo que deben
considerarse para evitar problemas como el agrietamiento, la distorsin y la falta de uniformidad de las propiedades a lo
largo de la parte tratada trmicamente. La velocidad de temple debe ser uniforme, sobre todo en formas complejas que
tienen secciones transversales y espesores variables; esta falta de uniformidad puede producir severos gradientes de
temperatura en la parte y tambin llevar a variaciones en la contraccin, lo que produce esfuerzos trmicos que podran
ocasionar agrietamiento de la parte; adems, el temple no uniforme causa esfuerzos residuales en la parte que pueden
llevar a agrietamiento por esfuerzo-corrosin. El mtodo seleccionado para templar, el cuidado al realizarlo, la seleccin
y un medio apropiado de temple y temperatura son, en consecuencia, factores que hay que considerar.

Como gua general de diseo de las partes para tratamiento trmico, deben evitarse las esquinas agudas, internas o
externas; en caso contrario, las concentraciones de esfuerzos en ellas pueden elevar el nivel de esfuerzos lo suficiente
para provocar agrietamiento. La parte debe tener un espesor tan uniforme como sea posible; de igual manera, la
transicin entre regiones de diferente espesor debe ser gradual. Es posible que sea difcil tratar trmicamente las partes
con orificios, ranuras, chaveteros, estras y formas asimtricas, ya que se pueden agrietar durante el temple. Las
superficies grandes con secciones transversales delgadas pueden alabearse. Las forjas en caliente y los productos de
acero laminado en caliente pueden tener una superficie descarburada ; en consecuencia, tal vez no respondan de modo
satisfactorio al tratamiento trmico.