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La soldadura eléctrica por arco, es el procedimiento por el que se realiza la

unión entre dos partes metálicas, aprovechando el calor desarrollado por el arco
eléctrico que se libera entre un electrodo (metal de adjunción) y el material por
soldar. La alimentación del arco de soldadura se puede obtener con una
máquina generadora de corriente alterna (soldadora).

La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble

soldado.

Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar

presión. Otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos
únicamente por presión sin aportar calor externo.

En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la

fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se
usa para unir plásticos.

Los aceros inoxidables que contienen níquel son indispensables en la

construcción de equipos para la industria de procesos. Estos aceros se usan en
lugar de los aceros convencionales por sus excelentes propiedades tales como:
resistencia a la corrosión, dureza a baja temperatura y buenas propiedades a
alta temperatura.

Los aceros inoxidables son una excelente elección para la construcción de

equipos para la industria química, láctea, alimenticia, biotecnológica y para usos
arquitectónicos y relacionados.
Las soldaduras de aluminio son aleaciones de aluminio - silicio (5% y 12%). La
presencia de una capa invisible de óxido de aluminio exige el uso de fundente
apropiado para garantizar el flujo del metal de aporte durante la soldadura.

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c El objetivo principal es conseguir que se desarrolle en forma
experimental y aplicativa los conceptos aprendidos en las sesiones
teóricas relacionados con el método de soldadura de arco eléctrico

c Al termino de la practica se debe tener cierto dominio en la soldadura de

arco eléctrico con piezas de acero inoxidables y de aluminio



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Úada grupo debe contar con los siguientes materiales:

c Electrodos especiales para cada caso

c 01 plancha metálica como metal base.(de aluminio y acero inoxidable)

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c Maquinas de soldar de corriente alterna y continua.
c Mascara de soldar.
c Indumentaria adecuada para soldar.




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Los aceros inoxidables que contienen níquel son indispensables en la

construcción de equipos para la industria de procesos. Estos aceros se usan en
lugar de los aceros convencionales por sus excelentes propiedades tales como:
resistencia a la corrosión, dureza a baja temperatura y buenas propiedades a
alta temperatura.
Los aceros inoxidables son una excelente elección para la construcción de
equipos para la industria química, láctea, alimenticia, biotecnológica y para usos
arquitectónicos y relacionados.

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Las propiedades físicas de los aceros al carbono y los inoxidables austeníticos
son bastante diferentes, y esto requiere una revisión de los procesos de
soldadura.
Propiedades Físicas, se incluyen algunos ítems como el punto de fusión,
expansión térmica, conductividad térmica, y otros que no cambian
significativamente con el tratamiento térmico o mecánico.
Úomo se ilustra en esta Tabla, el punto de fusión de los grados austeníticos es
menor, así que se requiere menos calor para lograr la fusión. Su resistencia
eléctrica es mayor que la de los aceros comunes, así que se requiere menos
corriente eléctrica para la soldadura. Estos aceros inoxidables tienen un
coeficiente de conductividad térmica menor, lo cual causa que el calor se



 
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es bastante estable y de gran adherencia. Si se rompe o destruye se forma de

nuevo instantáneamente y continúa su acción protectora. Al incrementar el
contenido de cromo en el acero se aumenta la resistencia a la corrosión ya que la
película protectora es enriquecida proporcionalmente.

Bajo condiciones de exposición a altas temperaturas (entre 650 y 700ºÚ) la

película se vuelve más gruesa formando un sello compacto e impenetrable con
las propiedades de alta resistencia al calor que se requieren.

El cromo también produce notables efectos físicos. Aceros conteniendo

cantidades de cromo en exceso desarrollan fragilidad como resultado del
crecimiento de grano después de exposiciones a altas temperaturas. Por esta
razón los aceros al cromo (que algunos no consideran entre los inoxidables),
imponen ciertas limitaciones para soldarse. Todos los aceros inoxidables al
cromo son magnéticos bajo cualquier condición (p. ej.: tipos 410, 430, 502).

Las adiciones de níquel en aceros inoxidables son siempre complementarias al

cromo. Sin embargo, estas adiciones afectan profundamente los aceros
resultantes. La resistencia a la corrosión se aumenta notablemente ya que la
película protectora conteniendo cromo y níquel es mucho más resistente a la
corrosión que en el caso de los aceros inoxidables al cromo cuyas películas
superficiales contienen únicamente cromo.

Lo fundamental para la mayoría de los tipos de corrosión a los cuales están

sujetos los aceros inoxidables es el hecho de que las sales halógenas,
principalmente cloruros, penetran fácilmente la película pasiva y permiten que
se presenten ataques corrosivos. Adiciones del 2 al 4% de molibdeno aumentan
la resistencia a los ácidos no oxidantes, particularmente al ácido sulfúrico de
baja concentración.

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Si la aleación contiene suficientes cantidades de níquel, el acero inoxidable

resulta antimagnético, no es templable por tratamiento térmico y es muy tenaz y
dúctil. Retiene su alto grado de ductilidad en aplicaciones a altas temperaturas y
posee excelente soldabilidad.

Estas valiosas propiedades, combinadas con su sobresaliente resistencia a la

corrosión, hacen que los aceros inoxidables al cromo-níquel sean útiles para una
amplia variedad de aplicaciones.

Hay algunos otros elementos que están siempre presentes en pequeñas

cantidades (trazas) o que se agregan para algún propósito específico. Entre estos
mencionamos principalmente manganeso, silicio, cobre y aluminio, que
agregados en cantidades suficientes, introducen modificaciones en las
principales características de un acero inoxidable. Un elemento que no hemos
mencionado todavía es el carbono, el cual es muy importante. Mientras que el
carbono aumenta la resistencia mecánica del acero inoxidable y permite, en el
caso de los tipos al cromo, que se templen por medio de un tratamiento térmico,



 
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reduce la ductilidad, resistencia a la corrosión y tenacidad, especialmente a

bajas temperaturas.

Ya que el carbono tiene una mayor afinidad con el cromo de la que tiene con el
hierro, los dos se combinan fácilmente y su presencia es bastante notoria
cuando se suelda porque en la soldadura necesariamente se emplean altas
temperaturas. A medida que el acero se enfría pasa a través de un rango de
sensibilización el cual se localiza entre 480 y 815ºÚ. La sensibilización es
causada por la precipitación del carbono que normalmente se encuentra
disuelto hacia los límites de los granos en forma de carburo de cromo.

Esta precipitación de carburos causa a su vez una reducción del cromo en los
límites de grano. Ya que los carburos de cromo son aleaciones inestables,
producen una estructura frágil indeseable, de baja resistencia mecánica y que es
destruida con relativa facilidad por el calor o la corrosión. En efecto, una
excesiva reducción local del contenido de cromo puede originar corrosión
intercristalina y eventualmente la desintegración del metal.

Para muchas aplicaciones, el efecto del carbono es tan importante que se

requieren medidas de protección especiales para asegurar soldaduras
satisfactorias.

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1.c Usar electrodos con extra bajo contenido de carbono, como por ejemplo el
electrodo UTP 6820 MoLc.
2.c Úalentar la unión soldada a 1000ºÚ, temperatura a la cual el carbono se
disuelve, y después enfriar rápidamente en agua. De esta manera no habrá
tiempo suficiente para que se formen nuevos carburos de cromo. Sin
embargo, en la mayoría de los casos, este procedimiento es impracticable
debido al tipo, forma o diseño de la pieza a soldar.
3.c Usar soldaduras resistentes a la sensibilización.

Elementos como el columbio, tantalio y titanio tienen una gran afinidad con el
carbono. Estos metales forman carburos inofensivos antes de que el cromo
pueda unirse con el carbono. Además, estos carburos están distribuidos
uniformemente en el acero y evitan la formación de los carburos perjudiciales
en los límites de grano, ya que vuelven al material estable en relación a los
carburos, independientemente de tratamientos térmicos. Estos elementos se
conocen como "estabilizadores´ y los aceros inoxidables así tratados se conocen
como aceros ³estabilizados´. Ya que los elementos estabilizadores no afectan la
fabricación, trabajo o propiedades físicas resuelven uno de los más serios
problemas en la aplicación de aceros inoxidables. Debido a esto los grados
estabilizados se han vuelto indispensables en un gran número de aplicaciones.
Aunque estos elementos estabilizadores pueden ser agregados en el núcleo, (el
titanio no puede transferirse a través del arco) también pueden estar contenidos
en el revestimiento. Los electrodos UTP 6820 MoLc tienen bajo contenido de
carbono y están estabilizados además con columbio y tantalio asegurando de
esta manera buenos resultados en donde fisuras y corrosión intergranular deben
evitarse.



 
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Para soldar aceros resistentes a altas temperaturas, UTP ha desarrollado el

electrodo UTP 68H para soldar en toda posición aceros inoxidables del tipo
25/20. El depósito resiste temperaturas constantes hasta de 1200ºÚ. El mismo
electrodo deposita una aleación que conserva su estructura auténtica aun al
soldar aceros no aleados, a pesar de la dilución con el metal base.

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1.c El coeficiente de expansión es 50% mayor que el de acero al bajo carbono,

por lo que deberá tomarse en cuenta la mayor dilatación térmica
aumentando ligeramente la abertura entre las partes por soldar, punteando
para evitar alabeos y usar guías y abrazaderas siempre que sean posibles.
2.c La conductibilidad térmica es la mitad de la del acero al bajo carbono y este
factor (debido a la disipación de calor más lenta) contribuye a causar
distorsión al crear esfuerzos desiguales.

Finalmente, los aceros inoxidables austeníticos no son templables y no

responden a tratamientos térmicos.

Los aceros inoxidables al cromo se dividen en 2 tipos, martensíticos (tratables

térmicamente), y ferríticos, siendo el factor decisivo la proporción de cromo a
carbono.
Debido a su balance de aleación, los tipos martensíticos tienden a endurecerse y
fragilizarse después de ser soldados. A menos que se tomen las debidas
precauciones, estos aceros pueden fracturarse.

Es recomendable precalentar a aproximadamente 250ºÚ y evitar

sobrecalentamientos durante la soldadura. En muchos casos se recomienda un
poscalentamiento a aproximadamente 600 - 650ºÚ.

El coeficiente de dilatación de aceros inoxidables tanto martensíticos como

ferríticos es inferior al del acero al bajo carbono. El alabeo en la soldadura es,
por lo tanto, correspondientemente menor.

La conductibilidad térmica, dependiendo del contenido de cromo en la aleación,

varía de la mitad a la tercera parte de la del acero al bajo carbono.

Entre la línea de productos UTP se cuenta con electrodos para soldar aceros
inoxidables al cromo, tales como el UTP64Ti para soldar acero inoxidable del
tipo AISI 502, UTP 66 para soldar AISI 410 y UTP 6601 para soldar AISI 430.

En muchos casos, cuando no es posible dar los tratamientos térmicos, los tipos
al cromo se sueldan con un electrodo austenítico, UTP 68H, debido a que sus
depósitos no se endurecen, obteniéndose una junta elástica. Algunas veces la
unión es hecha con un electrodo austenítico y las capas superiores se sueldan
con un tipo al cromo similar al metal base.

Antes de hacer una recomendación, es absolutamente necesario determinar el

uso final que se dará a la soldadura terminada, particularmente en aplicaciones



 
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Las soldaduras de aluminio son aleaciones de aluminio - silicio (5% y 12%). La

presencia de una capa invisible de óxido de aluminio exige el uso de fundente
apropiado para garantizar el flujo del metal de aporte durante la soldadura.

Este tipo de soldadura por arco eléctrico no es muy usual debido a su

procedimiento de soldado que es muy difícil y a demás caro el proceso mas
ideal para soldar aluminio es con maquinas MIG TIG la cuales son mas
automatizadas para este tipo de soldaduras.

No hace muchos años la soldadura del aluminio era considerada como algo
imposible. Pero en los tiempos actuales es cosa común el poder efectuar su
 Ác !c*cc cuando x
poseen los conocimientos necesarios
que en todos sus detalles exponemos en esta sección.

Antes que nada, es importante que digamos algo sobre el aluminio como metal,
para tener una idea clara que nos permita distinguir sus distintos grados de
pureza de la cual depende el éxito de la soldadura.

El aluminio puro es un metal de aspecto "argentino" ( )), muy liviano,

que no se altera al aire, pero se cubre instantáneamente de una pelicula
transparente, finísima, de óxido de aluminio que lo preserva de toda corrosíón
de origen atmosférico que pueda alterar su aspecto.

Esta  Â c c '" que acabamos de mencionar es la que dificulta la

operación de soldarlo, pues mientras el alumínio funde a los 6250 Ú, su óxido lo
hace a más de 1000° Ú, o sea cuando el metal ya ha fundido. Es por estas
razones que debemos ante todo reducir químicamente este óxido para poder
soldar el metal.

Posiblemente muchos amígos lectores pensarán que siendo el aluminio un

metal tan conocido y de uso diario, estas aclaraciones están demás, pero es del
caso aclarar que nos estamos refiriendo al aluminio ÃÂ**!)cÂ. tan
dificil de encontrar en los Útiles de cocina y otros de uso diario aceptados como
si fueran de aluminio y que en realidad son aleaciones de este metal con alto



 
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porcentaje de silicio, cinc, hierro, cobre, etc.^
comprendiendo en estas

proporciones algunas impurezas que conspiran contra las buenas soldaduras.

En los traba,los caseros lo más corriente es tener que soldar cacprolas y otros
rpcipientes por el estilo tapando agujeros o raja duras producidas en el
aluminio. Después de limpiar perfectampnte el metal desengrasando su
superficie y pasando lana de acero para pulir el metal, observamos
detenidamente la parte pulimentada para calcular su grado de pureza por el
aspecto que presenta. Si muestra un color blanco de plata uniforme es indicio de
que estamos en presencia de un aluminio de buena calidad que admitirá
fácilmente la soldadura; si en cambio resulta grisáceo, es claro indicio de que se
trata de una aleación de aluminio con fuerte agregado de cinc, antimonio u otros
metales blandos.

METODO PARA SOLDAR EN ALUMINIO

La presente invención se refiere a un método de soldar una parte de aluminio

con otra parte de aluminio, con óptima formación de filete entre las partes de
aluminio soldadas y en donde cuando menos una parte de aluminio tiene una
superficie de blindaje de aleación de soldar, tal como aluminio -silicio, o un
material de relleno compuesto de aleación de soldar, tal como aluminio-silicio,
de una entre las dos partes de aluminio, método de soldar que comprende las
etapas de: revestir una aleación fomentadora de liga seleccionada del grupo que
consiste de níquel-plomo, cobalto-plomo, o sus combinaciones de estos metales
de una cantidad de desde aproximadamente 0.3 hasta 7 por ciento en peso del
total de la composición de aleación fomentadora de liga y de aleación de soldar y
en donde el espesor de la aleación fomentadora de liga no es mayor a 2.25 por
ciento del espesor de aleación de soldar y a la aleación fomentadora de liga y el
contenido de plomo va desde aproximadamente 0.25 hasta 10 por ciento por
peso del total del contenido de aleación fomentadora de liga; y colocar las partes
de aluminio en contacto una con la otra, con o sin presión, en una atmósfera
inerte o un vacío y elevar la temperatura de las partes en la atmósfera del vacío y
elevar la temperatura de las partes en la atmósfera del vacío entre 566°Ú y 621°Ú
por un período de tiempo suficientemente largo para derretir y esparcir la
aleación de soldar.

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Se debe verificar el estado de cada Maquina al que se asignara a razón de 1 a 3
estudiantes por maquina. Se debe seguir la siguiente secuencia:
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Esta operación es realizada para iniciar todas las labores de soldadura por arco
eléctrico, razón por la cual debe ser dominada con la mayor eficiencia posible.
Úomprende la acción de producir un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza,
manteniéndolo sin que se apague.



 
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: Úoloque el material sobre la mesa.
Observación: Asegúrese que la pieza quede fija.

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Observación: Asegúrese que la polaridad de la maquina este de acuerdo con el
electrodo a usar.
Precaución: Verifique que los conductores (cables), estén en buen estado y
aislados.

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: Regule el amperaje de la máquina en función del electrodo y tamaño
o grosor del metal base.
Observación: La regulación se realizara de acuerdo al sistema que posee la
maquina que se utilice.

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: Fije la conexión de masa sobre la mesa de soldar. Observación:
Asegure el buen contacto de la conexión a masa.

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: Úoloque el electrodo en la pinza porta electrodo.

a) Tome la pinza porta electrodo con la mano más hábil.

b) Asegure el electrodo por la parte desnuda del mismo dentro del porta
electrodo.

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: Úolóquese su equipo protector y controle su buen estado.
a) Aproxime el extremo del electrodo a la pieza.
b) Protéjase con la máscara de soldar.
c) Toque la pieza con el electrodo y retírelo para formar el arco
Observación: El encendido puede efectuarse también por raspado.

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: Mantenga el electrodo a una distancia igual al diámetro de su núcleo
la distancia debe ser por lo menos a unos 1.5cm a 2 cm para encendido perfecto.
Observación: En caso de pegarse el electrodo muévalo rápidamente.

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Observación: En caso de necesidad repita los pasos 7, 8 y 9.



 
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[c Proteger la piel de las quemaduras causadas por las radiaciones

ultravioletas emitidas por el arco, de las chispas y de los residuos de
metal fundido utilizando prendas de vestir ignífugas que cubren toda la
superficie del cuerpo expuesto al peligro.
[c Ponerse ropa y guantes de protección para soldador, gorro y zapatos
subidos con punta de seguridad. Abrocharse el cuello de la camisa y las
tapas de los bolsillos y usar pantalones sin brazos para evitar la entrada
de chispas y residuos.
[c Ponerse el casco con vidrio de protección hacia el exterior y lentes con
filtro al interior. Esto es PRIMORDIAL en las operaciones de soldadura y
de corte, (y de rebaba) con el objetivo de defender los ojos de las
radiaciones del arco y de los metales que circulan. Si el vidrio de
protección está roto, tiene protuberancias o manchas, hay que cambiarlo.
[c Evitar el uso de ropa pegajosa y grasienta. Una chispa podría incendiarla.
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Las operaciones de soldadura producen humos y polvos metálicos nocivos que

pueden hacer daño a la salud, por lo tanto:

[c Hay que trabajar en espacios que tengan una adecuada ventilación.

[c Tener la cabeza fuera de los humos.
[c En los ambientes cerrados hay que utilizar adecuados aspiradores
colocados preferentemente debajo de la zona de soldadura.
[c Si la ventilación no es apropiada se deben usar respiradores autorizados.
[c Limpiar el material que hay que soldar en el caso se encuentren presentes
disolventes o material halógeno para desengrasar ya que éstos producen
gases tóxicos. Durante el proceso de soldadura, algunas soluciones de
cloro, se pueden descomponer debido a la presencia de las radiaciones
que produce el arco y generar gases fosgenos.
[c No soldar metales revestidos o que contengan plomo, grafito, cadmio
zinc, cromo, mercurio o berillo si no se dispone de un adecuado
respirador.
[c El arco eléctrico genera ozono .Una prolongada permanencia en
ambientes a alta concentración de ozono puede causar dolores de cabeza,
irritación a la nariz, a la garganta, a los ojos y grave congestión y dolor al
pecho. IMPORTANTE: NO USAR OXIGENO PARA LA VENTILAÚION.



 
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Las radiaciones ultravioletas producidas por el arco pueden dañar los ojos y
quemar la piel. Por lo tanto:

[c Usar apropiadas prendas de vestir y máscaras de protección.

[c No usar lentes de contacto.
[c Utilizar máscaras con lentes que tengan un mínimo de protección DIN
10.
[c Hay que proteger también las personas que se encuentren cerca de la
zona de soldadura.

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El shock eléctrico puede matar. Todos los shocks eléctricos son potencialmente
fatales.

[c No tocar partes bajo tensión.

[c Protegerse de las descargas a tierra y de la pieza que hay que soldar
usando guantes y prendas de vestir aislantes.
[c Mantener las prendas de vestir (guantes, zapatos, gorros, vestidos) y el
cuerpo secos.
[c No trabajar en ambientes húmedos o mojados.
[c Evitar que la soldadora pueda caer en el agua.
[c No apoyarse a la pieza que hay que soldar y tampoco tenerla en las
manos.
[c Si hay que trabajar en una zona peligrosa o cerca de ésta hay que usar
todas las precauciones posibles.



 
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c Se tomo en cuenta todas las medidas de seguridad para poder soldar .

c Pudimos diferenciar y observar algunas características especiales tipo de
material que soldamos.
c El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones
resistentes, dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente,
además de ofrecer gran resistencia a las fugas siempre y cuando se
conozcan y se aplique adecuadamente los fundamentos del proceso.

# -c

c Técnica y práctica de la soldadura

(Joseph W. Giachino, William Weeks)

c Manual de Soldadura de Omega.

(JoseMaria Gaxiola)

c Soldadura: principios y aplicaciones

(Larry Jeffus)

c Apuntes en clase
(Mgr. Úarlos Gutiérrez)



 
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