UAEM. Trujillo Braulio. C.P.M.C.

Conformado de Plsticos y Materiales Compuestos

Martn Braulio Trujillo Snchez
umbreon_ts@hotmail.com
Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera
Profesor: Juan Manuel Arzola Castro
Procesos de Manufactura
Universidad Autnoma del Estado de Morelos

ltimos aos ha crecido el inters por el maquinado

Resumen Los plsticos son materiales polmeros
orgnicos que pueden deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de extrusin, moldeo, hilado, etc. Los
plsticos se caracterizan por una alta relacin
resistencia/densidad, unas propiedades excelentes para el
aislamiento trmico y elctrico y una buena resistencia a los
cidos, lcalis y disolventes. Los productos finales son slidos,
aunque en alguna etapa de su procesamiento son fluidos
bastante fciles de formar por aplicacin de calor y presin.
En forma final, los plsticos consisten de largas cadenas de
molculas o polmeros, que se obtienen a partir de bloques de
molculas o monmeros; por medio de catalizadores, calor y
presin. El cruce de eslabones de dos o ms polmeros,
proceso anlogo a la aleacin de los metales, es conocido
como copolimerizacin, aunque no todos los polmeros son
plsticos.
de los materiales compuestos mediante tcnicas
convencionales y los esfuerzos han ido
encaminados a predecir las fuerzas de corte,
observando los modos de fractura que causan la
separacin de la viruta. El torneado es una de las
operaciones de maquinado ms utilizadas en la
industria para producir una gran variedad de
componentes de acuerdo con especificaciones
estrictas de diseo.
Las superficies de los acoplamientos mecnicos
para diversas aplicaciones tribiolgicas se
consiguen en la actualidad mediante operaciones de
torneado.

ndice de Trminos Tribiolgicas, termoformado, El proceso de torneado de los materiales

espumado, poliestireno.
INTRODUCCIN
La utilizacin de materiales compuestos de matriz
polimrica requiere el desarrollo de adecuados
procesos de fabricacin para obtener componentes
mecnicos con caractersticas dimensionales
rigurosas.
Los procesos de conformacin primarios utilizados
son numerosos (inyeccin, extrusin, bobinado, etc)
y dependen tanto de la naturaleza termoplstica o
termoestable del material como de la propia
aplicacin concreta (forma de la pieza, prestaciones
deseadas, imperativos de produccin). Por procesos
de conformacin secundarios entendemos las
diferentes operaciones de maquinado (torneado,
fresado, taladrado). El maquinado es un proceso de
fabricacin en el cual se utiliza una herramienta de
corte para eliminar el exceso de material hasta
conseguir la forma y dimensiones deseadas. En los
compuestos de matriz polimrica reforzados con
fibras es diferente al de los metales y el cuerpo de
conocimientos terico y experimental de los metales
no es aplicable directamente.
Los materiales compuestos contienen dos fases con
propiedades mecnicas y trmicas muy diferentes
que se traducen en interacciones complejas entre la
matriz y el refuerzo.
Las propiedades fsicas y trmicas del material
compuesto dependen del tipo, porcentaje y
orientacin de la fibra, de las propiedades de la
matriz polimrica as como de la variabilidad de la
propia matriz.
I. PROCESAMIENTO POR EXTRUSIN DE LMINAS Y
HERRAMIENTAS
Las lminas y pelculas termoplsticas se
producen por numerosos procesos, los ms
importantes son los basados en el proceso de
extrusin. El trmino lmina u hojas se refiere a
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los materiales con un espesor entre 0.5 mm hasta
cerca de 12.5 mm y se usan para productos tales
como cristales planos de ventana y material para
termoformado. El trmino pelcula se refiere a
espesores por debajo de 0.5 mm. Se usan pelculas
delgadas para material de empaque; las
aplicaciones de pelculas ms gruesas incluyen
cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas
para piscinas y revestimientos para canales de
irrigacin.
El proceso de extrusin por dado plano ofrece
algunas variantes con respecto a la extrusin de
pelcula soplada, siendo el mtodo para obtener
lmina para aplicaciones como termoformado
(blister pack, skin pank, artculos desechables) y
lminas de varios espesores para diversos usos.
Mediante el proceso de extrusin en dado plano
tambin se consiguen obtener lminas de plstico
espumado, como por ejemplo el poliestireno
espumado (no confundir con poliestireno
expandido).
Figura 1. Lnea de extrusin de lmina de PET
Extrusin de lmina y pelcula en dado plano
Las lminas y las pelculas se producen en varios
espesores mediante extrusin convencional,
usando un dado cuya abertura tiene la forma de
una rendija delgada. La rendija puede tener hasta 3
m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.
Figura 2. Esquema del plano dado.
El dado incluye un conducto distribuidor que
extiende la fusin de polmero lateralmente, antes
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de que fluya a travs de la rendija (orificio
delgado). Una dificultad del mtodo de extrusin
es la uniformidad del espesor a lo ancho del
material. Esto se debe al cambio drstico de forma
que experimenta la fusin de polmero durante su
paso a travs del dado y a las variaciones de la
temperatura y de la presin en el dado.
Generalmente, los bordes de la pelcula deben
recortarse debido a que su espesor es ms grande.
Para ayudar a compensar estas Variaciones los
dados incluyen labios ajustables que permiten
alterar el ancho de la rendija o boquilla.
Figura 3. Boquilla con regulador automtico de espesor.
Para alcanzar altas velocidades de produccin es
necesario incorporar al proceso de extrusin,
mtodos eficientes de enfriamiento y recoleccin
de la pelcula; esto se logra conduciendo
inmediatamente la extrusin hacia un bao de
temple con agua o sobre rodillos refrigerados. El
mtodo de los rodillos refrigerados parece ser el
ms importante comercialmente. Las bajas
temperaturas de los rodillos provocan el rpido
enfriamiento y solidificacin en la extrusin, de
hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de
alimentacin de los rodillos refrigerantes, pero
stos son los que realmente forman la pelcula El
proceso es notable por sus altas velocidades de
produccin de hasta 5 m/s. Adems pueden
lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la
pelcula.
Debido al mtodo de enfriamiento usado en este
proceso se le conoce como extrusin con rodillos
refrigerantes (chill roll).
Figura 4. Sistemas de enfriamiento de pelcula colada.
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A continuacin se esquematiza una lnea de
extrusin de lmina tpica.
Figura 5. Esquema de lnea de extrusin de lmina.
Pelcula de polipropileno biorentada (BOPP)
Normalmente el polipropileno biorientado, es
producido en extrusoras de dado plano, en donde se
puede lograr la biorientacin, que es un estiramiento
de la pelcula durante el proceso en ambas
direcciones (transversal y longitudinal).
La biorientacin es la que en cierta medida le da las
propiedades al material.
Figura 6. Esquema de una lnea de PP biorientado.
ESTIRADO LONGITUDIONAL
MDO: Estirado Orientado en Direccin Mquina,
consta de rodillo de precalentamiento, rodillo de
estirado y templado. El estirado se consigue por el
paso de la pelcula por esta serie de rodillos
girando a diferentes velocidades.
Figura 7. Rodillos de estirado longitudinal.
3
ESTIRADO TRANSVERSAL
TDO: Estirado de Orientacin en Direccin
Transversal, consta de zona paralela de
precalentamiento, zona divergente de estirado,
zona convergente de fijacin, zona neutra y zona
de enfriamiento.
Figura 8. Estirado transversal.
En las lneas de extrusin de BOPP, la pelcula
conformada luego de ser estirada longitudinalmente,
es sujetada por clips o mordazas de presin desde
los bordes y forzada a un estiramiento transversal, a
medida que avanza, con aporte de calor.
Para que el polipropileno sea apto para impresin,
necesita tener durante su proceso un tratamiento
corona, que es la preparacin de la superficie a un
dinaje superior a la tensin superficial de la tinta,
para que dicha tinta pueda ser adherida al
polipropileno, as como tambin los adhesivos
utilizados durante los procesos de laminacin. Una
pelcula de BOPP sin tratamiento, no es apto para
impresin ni laminacin, por lo tanto debe
asegurarse que su superficie tenga un tratamiento
superior a las 38 dinas para considerarse apto para
dichos procesos.
Este tratamiento debe darse durante el proceso de
fabricacin para que sea 100% efectivo, pero tiene
una vida inestable, por lo que puede perderse a los 6
meses, es recomendable utilizar BOPP con un
tiempo en almacn no mayor a 6 meses, de lo
contrario se debe verificar su tratamiento corona
antes de ser utilizado. Por lo general, suele
aplicrsele un tratamiento corona tambin antes de
la impresin. [1]
II. MOLDEO POR INYECCIN Y SOPLADO
El soplado de materiales termoplsticos comenz a
principios de la dcada del cuarenta. El poliestireno
(PS) fue el primer material que se us en el
desarrollo de las primeras mquinas de soplado, y el
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polietileno de baja densidad (LDPE), el que se
emple en la primera aplicacin comercial de gran
volumen (un bote de desodorante). La introduccin
del polietileno de alta densidad (HDPE) y la
disponibilidad comercial de las mquinas de
soplado, condujo en los aos 60 a un gran
crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer
mtodo ms empleado en el procesado de plsticos.
Durante muchos aos se emple casi
exclusivamente para la produccin de botellas y
botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el
proceso permiten la produccin de piezas de
geometra relativamente compleja e irregular,
espesor de pared variable, dobles capas, materiales
con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un
costo razonable.
Bsicamente el proceso de soplado est pensado
para su uso en la fabricacin de productos de
plstico huecos; una de sus ventajas principales es
su capacidad para producir formas huecas sin la
necesidad de tener que unir dos o ms partes
moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias
considerables en los diferentes procesos de soplado,
todos tienen en comn la produccin de un
precursor o preforma, su colocacin en un molde
hembra cerrado, y la accin de soplarlo con aire
para expandir el plstico fundido contra la
superficie del molde, creando as el producto final.
Las etapas del proceso de inyeccin-soplado
comprenden:
1.- Fusin del material plstico.
2.- Obtencin del precursor o preforma.
3.- Introduccin del precursor hueco en el molde de
soplado.
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se
encuentra en el molde.
5.- Enfriado de la pieza moldeada.
6.- Desmolde de la pieza.
Figura 9. Etapas del proceso de inyeccin-soplado
4
Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se
fabrican mediante extrusin-soplado y el 25%
mediante inyeccin-soplado. Dentro de estas
ltimas el 75% son biorientadas (tensin-soplado).
Mediante extrusin-soplado se pueden obtener
velocidades de produccin muy elevadas y los
costes de produccin son bajos, sin embargo se
producen muchos recortes y el control del espesor
de pared y de la distribucin de espesores es muy
limitado. Mediante inyeccin-soplado el control de
espesor de las piezas es muy bueno y no se
producen recortes, sin embargo slo se puede
emplear para piezas relativamente pequeas y el
costo de produccin es mucho mayor. Mediante
tensin-soplado se obtienen piezas de muy buena
transparencia, buenas propiedades mecnicas y de
barrera (impermeables a gases), si bien el proceso
es ms caro que los anteriores.
Descripcin del proceso
En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la
cantidad exacta de precursor se inyecta sobre una
barra central y todava fundido se transfiere a la
estacin de soplado, donde se expande hasta su
forma final y se enfra en el molde de soplado.
El mtodo Gussoni es muy empleado por la
industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal
alrededor de la cual se monta la parte positiva del
molde del precursor (barra central). En la primera
estacin, la parte negativa del molde del precursor
se cierra sobre la positiva, y los precursores son
inyectados por una mquina de inyeccin
convencional. El molde de inyeccin se abre y el
precursor se traslada sobre la barra central hasta la
siguiente estacin, donde el molde de soplado se
cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a
travs de la abertura que hay en la barra central.
Despus del enfriamiento, los artculos soplados se
retiran del molde.
Figura 10. Proceso de inyeccin de soplado.
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Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen
una cuarta estacin que puede usarse para diferentes
propsitos, como el tratamiento superficial del
material o etiquetado de botellas despus del
soplado, el presoplado del precursor antes de la
estacin de soplado, proporcionar tiempo extra de
enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la
barra central, etc.
Las diferencias entre las mquinas comerciales de
inyeccin-soplado residen bsicamente en la
disposicin de las diferentes estaciones y en la
forma en que la barra central es transferida de una
estacin a otra. Las ventajas del moldeo por
inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusin-
soplado son las siguientes:
- El proceso produce artculos totalmente
terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona
una precisin dimensional importante y acabados
"aptos para nios"
- Los precursores moldeados por inyeccin
permiten un control preciso del peso y del espesor
de la pared
- No hay seal del punto por donde se introduce el
perno de soplado en la botella
- Alta productividad
Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin
se encuentra que no puede usarse para producir
botellas con asas, y el coste de la maquinaria es
mucho ms elevado que el del moldeo por
extrusin-soplado, ya que la produccin de un
envase individual requiere un molde de inyeccin
una barra central, y un molde de soplado. Este
elevado coste puede compensarse por la alta
productividad para envases pequeos, donde el
nmero de cavidades es elevado. Los procesos de
inyeccin no se suelen emplear para producciones
cortas o para botellas de un tamao superior a
medio litro.
Por otra parte la cantidad de materiales que se
pueden emplear en inyeccin-soplado es muy
superior a la de los que se emplean en extrusin-
soplado, pues en este proceso no se requiere una
resistencia del fundido elevada. El PET, por
ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas
carbonatadas no tiene un buen comportamiento en
5
extrusin-soplado pero s resulta adecuado para
inyeccin-soplado. En la actualidad, las botellas de
vidrio para medicamentos estn siendo sustituidas
por botellas de PP o PET obtenidas mediante este
proceso.
Hay tres factores importantes implicados en la
evaluacin de una mquina de moldeo por
inyeccin. El primero es la capacidad de
plastificacin de la mquina de inyeccin, adems
el sistema de cierre de la mquina debe ser
suficiente para resistir la presin de llenado y el
tercer factor es el tiempo mnimo requerido para
realizar los movimientos de los moldes. Esto puede
hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3
segundos. Todos estos factores deben tenerse en
cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina
adecuado para obtener un producto determinado.
El diseo del precursor en los procesos de inyeccin
es crtico. Puede disearse para tener un espesor de
pared en el cuerpo del precursor de
aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del
precursor se disea de forma que quede un espacio
hasta el extremo del molde de soplado de 1 mm, de
modo que la tensin que sufra el material en esa
direccin al ser soplado sea mnima. El dimetro de
la barra central est prcticamente determinado por
la dimensin mxima interna final del envase
deseado. Para determinar el espesor de la pared del
precursor, es necesario saber qu espesor de pared
se desea en el artculo final as como el dimetro
mximo interior del artculo moldeado. [2]
Figura 11. Envases de PET obtenidos por inyeccin-soplado
III. PROCESAMIENTO DE PLSTICOS REFORZADOS
El plstico reforzado, un material composito, est
entre los materiales ms importantes. Se puede
disear para cumplir con requerimientos
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especficos, como por ejemplo grandes relaciones
de resistencia a peso y de rigidez a peso, as como
resistencia a la termofluencia o deformacin
gradual. Debido a su estructura nica, los plsticos
reforzados requieren mtodos especiales para
moldearlos y formar productos tiles.
Figura 12. Proceso de fabricacin de un material compuesto
con material de polmero.
El cuidado que se requiere y los diversos pasos de
fabricacin de estos plsticos hacen que los costos
de procesamiento sean apreciables y que, en
general, no sean competitivos con los materiales y
las formas tradicionales. Esta situacin necesita una
evaluacin cuidadosa y una integracin de los
procesos de diseo y manufactura (ingeniera
concurrente) para minimizar los costos y mantener
la integridad y la rapidez de fabricacin del
producto. Un asunto importante para la seguridad y
el ambiente, en los plsticos reforzados, es el polvo
que se genera durante el procesamiento. Por
ejemplo, se sabe que las libras de carbono
permanecen en el rea de trabajo hasta mucho
despus de haber terminado la fabricacin de las
piezas.
Normalmente, se pueden fabricar los plsticos
reforzados con diversos mtodos, adems de cierto
margen por la presencia de ms de una clase de
material en el compuesto. El refuerzo puede ser de
fibras cortadas, tela tejida, mecha o hilos (fibras
ligeramente torcidas), o bien tramos continuos de
fibra.
Para obtener buena adhesin entre las fibras de
refuerzo y la matriz de polmero, al igual que para
protegerlas durante el procesamiento siguiente, las
fibras se tratan superficialmente por impregnacin
(encolado). Se suelen agregar fibras codas a los
termoplsticos para el moldeo por inyeccin; para el
moldeo por inyeccin y reaccin se pueden usar
6
fibras molidas; las fibras ms largas trozadas se
usan principalmente en el moldeo de plsticos
reforzados por compresin. Cuando se hace la
impregnacin como paso aparte, las lminas que
resultan, parcialmente curadas, tienen nombres
diversos:
a. Preimpregnados (prepegs). En un procedimiento
normal para fabricar Preimpregnados, las fibras
continuas se alinean primero, y despus se someten
al tratamiento superficial, para aumentar la adhesin
a la matriz de polmero. A continuacin se recubren,
sumergindolas en un bailo de resina, y por ltimo
se conforman en una lmina o cinta. Las piezas
individuales de la lmina se ensamblan despus
para formar estructuras laminadas, como por
ejemplo el estabilizador horizontal del can F-14.
Se han construido mquinas especiales, controladas
por computadora, para tender bandas para este
objeto. Los productos caractersticos fabricados con
preimpregnados son tableros arquitectnicos planos
o corrugados, tableros para construccin y para
aislamiento elctrico, y componentes estructurales
de aviones, donde se requiere buena retencin de
propiedades y resistencia a la fatiga, bajo
condiciones calientes o hmedas.
b. Compuesto de moldeo de Lminas (SMC, sheet-
molding-compound). Las hebras continuas de fibra
re-tornada se cortan primero en tramos conos, y
despus se depositan en direcciones aleatorias sobre
una capa de pasta de resina, que normalmente es
una formulacin de polister que puede contener
rellenos como diversos polvos minerales depositada
a su vez en una pelcula de un polmero como
polietileno. Arriba se deposita una segunda capa de
pasta de resina, y la lmina se comprime entre
rodillos. El producto se forma en rollos o se pone en
capas en recipientes y se almacena hasta que ha
pasado un perodo de maduracin, tiempo en que
alcanz la viscosidad adecuada para el moldeo. El
proceso de maduracin se lleva a cabo a
temperatura y humedad controladas, y normalmente
dura un da. Los compuestos de moldeo se deben
guardar a una temperatura suficientemente baja
como pan demorar su curado. Tienen una vida
limitada en almacenamiento (unos 30 das) y se
deben procesar dentro de este perodo. Tambin, la
resina y las fibras se pueden mezcla slo cuando se
van a poner en el molde.
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c. Compuesto de moldeo volumtrico (BMC, bulk
molding compound). Estos compuestos tienen la
forma de palanquillas (de ah el trmino
volumtrico o msico) en general hasta de 50 mm
(2 pulg) de dimetro y se fabrican de la misma
manera que los SMC, con el proceso de extorsin
(captulo 15) pan obtener una forma a granel.
Cuando se moldean, las BMC tienen caractersticas
de Rujo parecidas a los - de una masa de repostera,
por lo que tambin se les llama compuestos de
moldeo de masa (DMC, dough molding
compounds).
d. Compuesto de moldeo grueso (TMC). Estos
compuestos combinan una caracterstica de los
BMC (menor costo) con una de los SMC (mayor
resistencia). Se suelen moldear por inyeccin, con
fibras trozadas de diversas longitudes. Una
aplicacin es pan fabricar componentes elctricos,
por la alta rigidez dielctrica de los TMC. [3]
IV. PROCESAMIENTO DE COMPSITOS CON MATRIZ
METLICA
Los compuestos de matriz metlica (MMC)
consisten en una matriz metlica reforzada por una
segunda fase. Las fases de refuerzo comunes
incluyen 1) partculas de cermica y 2) fibras de
varias materiales como otros metales, cermicos,
carbono y boro. Los MMC del primer tipo son
llamados comnmente cermets.
Tabla 1. Ejemplos de estructuras de compuestos laminares.
CERMETS
Un cermet es un material compuesto en el cual un
cermico est contenido en una matriz metlica. El
cermico domina frecuentemente la mezcla, algunas
veces puede alcanzar hasta el 96% en volumen. La
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unin puede mejorarse mediante una ligera
solubilidad entre las fases a las temperaturas
elevadas que se usan en el procesamiento de estos
compuestos. Los censos pueden ser subdivididos
en: 1) carburos cementados y 2) cermets basados en
xidos.
Carburos cementados Los carburos cementados
comprenden uno o ms compuestos de carburo
enlazados con una matriz metlica. El trmino
cermet no se usa para todos estos materia-les, aun
cuando es tcnicamente conecto. Los carburos
cementados comunes se basan en el carburo de
tungsteno (WC), carburo de titanio (TIC), y carburo
de cromo (Cr3C2). Se usan tambin el car-buro de
tantalio (TaC) y otros carburos, pero con menos
frecuencia. Los aglutinantes metlicos principales
son el cobalto y el nquel. Hemos analizado
previamente los carburos cermicos (seccin 9.3.2);
stos constituyen el ingrediente principal de los
carburos cementados, fluctuando tpicamente en
contenido del 80 al 95% del peso total. Las partes
de carburo cementado se producen por una tcnica
de procesamiento particulado. El cobalto es el
principal aglutinante para el carburo de tungsteno, y
el nquel es el aglutinante comn para el carburo de
titanio y carburo de cromo. Aun cuan-do el
aglutinante constituye solamente alrededor del 5 al
15%, su efecto en las propiedades mecnicas es
significativo en estos materiales compuestos.
Tomando como ejemplo al WCCo, a medida que
el porcentaje de cobalto se incrementa, la dureza
decrece y la resistencia a la ruptura transversal
aumenta. La resistencia a la ruptura transversal se
correlaciona con la tenacidad del compuesto WC
Co. Las herramientas de corte son las aplicaciones
ms comunes de los carburos cementados basadas
en el carburo de tungsteno. Otras aplicaciones de
los carburos cementados WCCo incluyen dados
para el estirado de alambres, brocas para taladros de
roca y otras herramientas mineras, dados para
metalurgia de polvos, indentadores para ensayos de
dureza, herramientas de corte para operaciones de
lminas metlicas y otras aplicaciones donde la
dureza y la resistencia al desgaste son factores
crticos.
Los cermets de carburo de titanio se usan
principalmente para aplicaciones de alta
temperatura. El aglutinante preferido es el nquel: su
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas es
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superior a la del cobalto. Sus aplicaciones incluyen
alabes de tobera para turbinas de gas, asientos de
vlvulas, termopares, tubos de proteccin, boquillas
de sopletes y herramientas de rechazado en caliente.
El TiC-Ni se usa tambin como material de
herramienta de corte para el maquinado de aceros.
Los carburos de cromo aglomerados con nquel son
ms frgiles, comparados con los carburos
cementados WC-Co, pero tienen una estabilidad
qumica y resistencia a la corrosin excelentes. Esta
combinacin junto con la buena resistencia al
desgaste, los hacen adaptables a aplicaciones como
patrones de calibracin, asientos de vlvulas,
boquillas de aspersin y anillos selladores de
cojinetes.
Cermets basados en xidos: La mayora de estos
compuestos utiliza el Al2O3 como la fase
particulada; el MgO es otro xido que se usa
algunas veces. Una matriz metlica comn es el
cromo, aunque otros metales pueden usarse mejor
como aglomerantes. Las proporciones relativas de
las dos fases varan en forma significativa. por
tanto, el metal aglomerante puede llegar a ser el
mayor ingrediente. Sus aplicaciones incluyen
herramientas de corte, sellos mecnicos y
protectores de terrnopares.
COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA
REFORZADOS CON FIBRAS
Estos compuestos son de inters porque combinan
la alta resistencia a la tensin y el mdulo de
elasticidad de una fibra con metales de baja
densidad, logrando buenas relaciones de resistencia
y mdulo de elasticidad al peso en el material
compuesto resultante. Los metales tpicos que se
usan como matriz de baja densidad son el aluminio,
el magnesio y el titanio. Algunos de los materiales
fibrosos importantes usados en estos compuestos
incluyen Al203, boro, carbono y SiC. Las
propiedades de los compuestos de matriz metlica
reforzados con fibra son anisotrpicas. La
resistencia a la tensin mxima en la direccin
preferente se obtiene usando fibras continuas
aglomeradas fuertemente con la matriz metlica. El
mdulo de elasticidad y la resistencia a la tensin
del material compuesto se incrementan con el
aumento de volumen de fibra. Los compuestos de
matriz metlica con refuerzo de fibra tienen buenas
8
propiedades de resistencia a altas temperaturas;
adems son buenos conductores elctricos y
trmicos. Su mayor campo de aplicacin se
encuentra en los componentes de aviacin y
maquinaria de turbinas, que son algunas reas
donde estas propiedades se han aprovechado al
mximo. [4]
V. PROCESAMIENTO DE COMPSITOS CON MATRIZ
CERMICA
Los cermicos tienen ciertas propiedades atractivas
como atm rigidez, dureza, dureza en caliente,
resistencia a la compresin y baja densidad. No
obstante, los cermicos tambin tienen varias fallas:
baja tenacidad y resistencia a la tensin en volumen
y son susceptibles de fractura por accin trmica.
Los compuestos de matriz cermica (CMC)
representan un intento de retener las buenas
propiedades de los cermicos compensando sus
debilidades. Los CMC consisten en una fase
cermica primaria embebida con una segunda fase.
A la fecha, los trabajos de desarrollo se han
enfocado al uso de fibras como fase secundaria,
pero no han tenido xito. Las dificultades tcnicas
incluyen la compatibilidad trmica y qumica de los
constituyentes en los CMC durante el
procesamiento. Deben considerarse tambin, como
en el caso de los materiales cermicos, las
limitaciones que impone la geometra de la parte.
Los materiales cermicos que se usan como
matrices incluyen almina (Al2O3,), carburo de boro
(B4C), nitruro de boro (BN), carburo de silicio
(SIC), nitruro de silicio (SI3N4), carburo de titanio
(TiC) y varios tipos de vidrios. Varios de estos
materiales se encuentran todava en la etapa de
desarrollo como matrices pare los CMC. Los
materiales de fibra en CMC incluyen al carbono,
carburo de silicio y almina.
La fase de refuerzo en la tecnologa corriente de los
CMC consiste en 1) fibras cortas, parecidas a los
bigotes de gato (whiskers), o 2) fibras largas. Los
productos de la primera categora se han fabricado
exitosamente con mtodos de procesamiento por
partculas. Las fibras cortas se tratan como una
forma de polvo en estos materiales. Aunque hay
ventajas en el desempeo al utilizar fibras largas
como refuerzo en los compuestos de matriz
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cermica, el desarrollo de tcnicas econ6micas de pg=PA480&dq=procesamiento+de+plasticos+reforzados

procesamiento pare estos materiales ha sido difcil. &hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjXnbH59_nSAhUIjVQK
HRGtBB8Q6AEIGjAA#v=onepage&q=procesamiento%
Una aplicacin comercial promisoria de los CMC 20de%20plasticos%20reforzados&f=false
est en las herramientas de corte de metales como [4] R. Schmid ,Steven, FUNDAMENTOS DE
un competidor de los carburos cementados. El MANUFACTURA MODERNA: MATERIALES,
material de herramientas compuestas tiene PROCESOS Y SISTEMAS, extrado de
bigotillos de SiC en una matriz de A12O3. Otras https://books.google.com.mx/books?id=tcV0l37tUr0C&p
g=PA233&dq=PROCESAMIENTO+DE+COMP%C3%9
aplicaciones potenciales son su resistencia a 3SITOS+CON+MATRIZ+MET%C3%81LICA&hl=es&s
temperaturas elevadas y entornos que son a=X&ved=0ahUKEwjPoreK7PnSAhVlrVQKHa4yAx8Q
qumicamente corrosivos para otros materiales. [5] 6AEIJzAC#v=onepage&q=PROCESAMIENTO%20DE
%20COMP%C3%93SITOS%20CON%20MATRIZ%20
VI. CONCLUSIONES MET%C3%81LICA&f=false
[5] R. Schmid ,Steven, FUNDAMENTOS DE
MANUFACTURA MODERNA: MATERIALES,
La utilizacin de materiales compuestos y plstico PROCESOS Y SISTEMAS, extrado de
en la construccin de diversos artculos es ya una https://books.google.com.mx/books?id=tcV0l37tUr0C&p
realidad. Las principales ventajas que ofrecen los g=PA233&dq=PROCESAMIENTO+DE+COMP%C3%9
materiales compuestos frente a los tradicionales son 3SITOS+CON+MATRIZ+CER%C3%80MICA&hl=es&
sa=X&ved=0ahUKEwjU6JL4_PnSAhUQ62MKHaSqCv
bajo peso, elevada resistencia, reducidos tiempos de UQ6AEIKTAC#v=onepage&q=PROCESAMIENTO%20
instalacin y resistencia a la corrosin. Las DE%20COMP%C3%93SITOS%20CON%20MATRIZ%
desventajas que han dificultado su aplicacin hasta 20CER%C3%80MICA&f=false
el momento son: elevado coste del material, sobre
todo de la fibra de carbono, falta de experiencia con
respecto a durabilidad y comportamiento a largo
plazo y falta de normativas y guas de diseo. El
inconveniente del coste del material en muchos
casos no es tal si se consideran, como debe hacerse,
los costes a lo largo de la vida til de la estructura.
Las aplicaciones realizadas estn sirviendo de
modelo para el estudio del comportamiento a largo
plazo y han demostrado la viabilidad de utilizacin
de FRP en pasarelas y puentes de pequeas luces.
En los ltimos veinte aos se ha realizado un gran
avance en este campo, tanto a nivel de investigacin
como de aplicaciones. Las principales lneas de
investigacin en las que es necesario profundizar
son: bsqueda de nuevas formas estructurales que
aprovechen las cualidades del nuevo material,
durabilidad, uniones adhesivas, mtodos de
fabricacin econmicos y desarrollo de normativa.

REFERENCIAS
[1] Beltrn Mancilla Mariano, EXTRUSIN DE LMINA
Y PELCULA COLADA, extrado de
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2012/04/extru
sion-de-lamina-y-pelicula-colada.html
[2] Universidad de Crdoba, INYECCIN-SOPLADO,
extrado
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2012/03/inyec
cion-soplado.html
[3] P. Groover Mikell, MANUFACTURA, INGENIERA Y
TECNOLOGA, extrado de
https://books.google.com.mx/books?id=gilYI9_KKAoC&