ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE

Investigar utilizando distintas fuentes de informacin la filosofa, caractersticas y

principios de la manufactura esbelta para eliminar todas las formas de
desperdicios en las empresas.

MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofa de gestin
enfocada a la reduccin de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo
de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en
productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo
de produccin y el costo, se reducen.

FILOSOFA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es
la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales
en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen
rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atencin a la idea de un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra lder es la clave.

OBJETIVOS

Es implantar una filosofa de mejora continua que le permita alas

compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfaccin del cliente y mantener el
margen de utilidad.

Proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms
bajo precio y en la cantidad requerida.

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin

Crea sistemas de produccin ms robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

CARACTERSTICAS
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es
la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen
rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los
directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a un trabajador,
estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la
clave.

PRINCIPIOS

Calidad Perfecta a la Primera: es la bsqueda, organizacin y

manufactura para dar resultados con cero defectos; la deteccin y solucin
de los problemas se debe hacer en el origen del defecto y no al final del
proceso, es especialmente importante en aquellos procesos donde las
salidas defectuosas no pueden cumplir con la calidad esperada, obligando
a realizar un reproceso, lo que implica que todo el producto es un
desperdicio.

Minimizacin del Despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no

agregan valor y optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente
y espacio).

Mejora Continua: reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la

productividad y compartir la informacin.
 Procesos PULL: los productos son tirados o halados (en el sentido de
ser solicitados) por el cliente final, y no que los productos son empujados al
final de la produccin por el proveedor hacia los clientes. Un ejemplo de un
servicio PULL son las solicitudes de Pay per View, en la cual el cliente
solicita y Hala el servicio, en comparacin a una red en la cual el
proveedor debe llevar la disponibilidad de los productos hasta el cliente
manteniendo niveles de stock mnimos con los costos y desperdicios
asociados.

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de

productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de
produccin.
 HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofa de Mejora Continua que le
permita a las compaas eliminar los desperdicios en todas las reas, reducir sus
costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener
el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir

en un mercado global que exige alta calidad, entrega rpida a menor precio y en la
cantidad requerida. Estas herramientas son:
1) Value Stream Mapping.

VSM (Mapeo de la Cadena de Valor). Es una herramienta de papel y lpiz que

ayuda a ver y entender el flujo de material e informacin de cmo un producto o
servicio recorre su camino a travs de la cadena de valor de principio a fin. La
comprensin de cmo varias actividades estn interconectadas y donde podran
estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el desperdicio y reconocer
sus causas.

Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan
valor y acciones que no agregan valor) requeridas para disear, ordenar y proveer
un producto o valor a travs de los flujos principales esenciales para cada
producto:

El flujo de produccin desde materia prima hasta las manos del cliente

El flujo del diseo desde el concepto hasta el lanzamiento.

VSM tambin puede ser una herramienta de comunicacin, una herramienta

de planeacin y una herramienta para manejar el proceso de cambio.

La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la

comunicacin con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
 2) Las 5S

Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un

trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los
servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias
"lneas de produccin", ya que las condiciones que existen en el proceso de
trabajo complican el trabajo innecesariamente (hay demasiados formatos?);
impiden el avance hacia la satisfaccin del cliente (el volumen del contrato
requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de
satisfacer al cliente (los gastos generales de la empresa hacen imposible la
presentacin de ofertas especiales para la realizacin del trabajo?)

El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento ms eficiente y

uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro
entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la
moral en el trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japons:

Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite

Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lgico y conveniente a
cada herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarizacin: Establecer las nuevas condiciones como
normales.
 Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo
avanzado.

3) Just In Time

Justo a Tiempo es producir un artculo en el momento que es requerido para

que este sea vendido o utilizado por la siguiente estacin de trabajo en el proceso
de manufactura. La produccin dentro de la clula, as como la entrega de material
a la misma, se ven impulsadas slo cuando el inventario de la clula siguiente se
encuentra debajo de cierto lmite como resultado de su consumo y ha llegado una
cantidad de material semejante a la entregada a la primera clula de trabajo. El
Just in Time sigue los siguientes principios:
1. Igualar la oferta y la demanda
2. El peor enemigo: el desperdicio
3. El proceso debe ser continuo
4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano
6. La sobreproduccin es ineficiencia
7. No vender el futuro.

4) Sistema Pull.

Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de

acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca
fuera de este entorno se considera Sobre produccin (que es uno de los 7
desperdicios).La planificacin siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecucin, radica en planificar la produccin solo lo
que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar mquinas, equipos y personas en
producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, tambin al reducir el
tamao de los lotes de fabricacin, cualquier incidencia durante el proceso es
inmediatamente detectada y resuelta. Las cuas de produccin urgente son
fcilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en
circulacin.

El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para

ello, es imperativo que cada operacin prevea los materiales requeridos por la
operacin siguiente y sta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la
siguiente operacin. En este sentido, se parte del final con el nmero de unidades
a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en
la etapa inmediata anterior y as sucesivamente.
 5) Mantenimiento Productivo Total (TPM).

El TPM, como herramienta privilegiada para la creacin de una Empresa Lean,

es una metodologa de gestin orientada a la optimizacin de los activos
empresariales a travs de la eliminacin total de las prdidas. Por medio de la
identificacin de stas prdidas existentes en el proceso productivo y de su
transformacin en oportunidades de mejora, el TPM promover reduccin de
costos y asegurar una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la
empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientacin principal es un
Enfoque Creativo Contra las Prdidas, a travs de las actividades de los
Pequeos Grupos Autnomos Traslapados e involucrando paulatinamente a
Todos los Departamentos (Ingeniera, Ventas, Administracin, Finanzas,
Planificacin), y a TODO el Personal, desde la alta direccin hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
 6) Mejora continua (Kaizen).

Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la

mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armnica y
proactiva. El Kaizen surgi en el Japn como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las
potencias industriales de occidente y as ganar el sustento para una gran
poblacin que vive en un pas de escaso tamao y recursos.

Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar da a

da. La polucin ambiental, el continuo incremento de la poblacin a nivel mundial
y el agotamiento de los recursos tradicionales ms fcilmente explotables, hacen
necesaria la bsqueda de soluciones, las cuales slo podrn ser alcanzadas
mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado
al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la
Ingeniera Industrial para mejorar los procesos productivos.
En s, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos. Su
prctica requiere de un equipo integrado por personal de produccin,
mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems empleados que el equipo
considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reduccin de tiempos de ciclo, la
estandarizacin de criterios de calidad y de los mtodos de trabajo por operacin.
 7) Cambio rpido de modelo (SMED)

Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de

mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los procedimientos
de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos ms comunes o
similares usados habitualmente.

Objetivos de SMED

Facilitar los pequeos lotes de produccin

Rechazar la frmula de lote econmico.Correr cada parte cada da
(fabricar).
Alcanzar el tamao de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.

Aproximacin en 3 pasos.

1. Eliminar el tiempo externo (50%).

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer
despus o esperando a que la mquina se detenga. Planificar las tareas
reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar,
que herramientas y equipamiento es necesario, qu personas intervendrn
y los materiales de inspeccin necesarios). El objetivo es transformar en un
evento sistemtico el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover
el tiempo externo a funciones externas.

2. Estudiar los mtodos y practicar (25%).

 El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms rpido
y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos
son unos de los mayores causantes de demoras. La unificacin de
medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas
comunes para el montaje permitir hacer operaciones de forma externa
ganando este tiempo de operaciones internas.

Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de

gente. Dos o ms personas colaboran en el posicionado, alcance de
materiales y uso de las herramientas. La eficacia est condicionada a la
prctica de la operacin. El tiempo empleado en la prctica bien vale ya
que mejoraran los resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%)

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se
recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias
que la de la ltima vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como
trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan
espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles,
punzones o utillajes por lo que requiere espacios estndar.

Beneficios de SMED:

Producir en lotes pequeos.

Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega ms cortos.
Ser ms competitivos.
Tiempos de cambio ms confiables.
Carga ms equilibrada en la produccin diaria.
 8) Kanban.

Kanban es el uso de etiquetas que contiene informacin que sirve como orden
de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de
direccin automtico que brinda informacin acerca de qu se va a producir, en
qu cantidad, mediante qu medios y cmo transportarlo. Dentro de las principales
funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos:

Control de la produccin.- Integracin de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarn
en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si
es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de

la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas de
ingeniera.

Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por

ordenador son los siguientes:

1. Reduccin de costos en el proceso de la informacin.

2. Conocimiento rpido y preciso de los hechos.
3. Limitacin del exceso de capacidad de los talleres anteriores.

FUENTES DE INFORMACIN:
https://es.scribd.com/presentation/133700497/manufactura-esbelta-ppt

http://www.ucreanop.org/descargas/Lecturas/Lean%20Manufacturing.pdf