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¿Qué es el hormigón?
El hormigón es mezcla homogénea compuesta por una pasta adhesiva de cemento Portland y agua,
que mantiene ligadas a las partículas de material inerte, denominados agregados finos y gruesos.
La pasta adhesiva de agua y cemento se denomina pasta cementicia.
La mezcla de pasta cementicia y arena se denomina mortero.
La mezcla de mortero con agregado grueso se denomina hormigón.
En definitiva el hormigón está conformado por:
• Pasta cementicia: Cemento y arena
• Agregado fino: arena
• Agregado grueso: canto rodado o piedra partida.
El cemento se obtiene a partir de la cocción a 1350°C de piedras calcáreas que contengan mas de un
22% de arcilla, obteniéndose el clinker, quien debe ser luego finamente pulverizado para que
adquiera poder aglomerante. Está constituido por aluminatos tricálcicos, silicatos tricálcicos y
silicatos bicalcicos, los que reaccionan en ese orden.
El hormigón en su primera fase de elaboración se denomina hormigón fresco pues se encuentra en
estado líquido aunque en el mismo instante en que el cemento toma contacto con el agua se inicia el
proceso químico de hidratación del cemento, el que en su primera fase se caracteriza por el pasaje
paulatino a estado sólido.
La rapidez con la que se inicia el fragüe impediría una adecuada manipulación y colocación del
hormigón en obra, por lo que los cementos utilizados poseen en su composición un 3% de yeso, el
que tiene un efecto retardante provocando una demora de 1,5 y 2,5 horas en el comienzo del
fraguado
El fraguado, que consiste en el pasaje del estado de hormigón fresco al estado sólido, tiene una
duración que varia entre 4 y 10 horas aproximadamente.
La velocidad de fragüe esta regulada por el tenor de aluminatos tricálcicos, que de los tres
componentes del cemento, es el de reacción mas rápida, interviniendo como factores importantes la
humedad y la temperatura que cuando aumentan aceleran el proceso de fragüe.
En cambio las bajas temperaturas lo retardan y puede afirmarse que por debajo de los 5°C
prácticamente se detiene, siendo la temperatura ideal de fragua estimada en 20°C.
Por ello es que cuando se desea acelerar la hidratación suele realizarse el curado mediante inyección
de vapor de agua con el doble propósito de aumentar la temperatura y la humedad ambiente,
lográndose a los tres días una resistencia equivalente a los 28 días en proceso normal, lo que
permite el rápido desencofrado. Esta técnica es empleada sobre todo en prefabricación.
Se inicia luego el periodo de endurecimiento, proceso que sigue al fragüe y se debe a la reacción de
los silicatos tricálcicos y bicalcicos que si bien entran a actuar cuando entran en contacto con el
agua, lo hacen en forma mucho mas lenta
Que con solo tres días de curado se ha demostrado experimentalmente que el hormigón así tratado
sólo tendrá, en el mejor de los casos, apenas un 70% de la resistencia prevista, y aún menos de la
mitad si este se realiza únicamente un solo día, en épocas secas y calurosas, por la simple razón de
que no llegan a hidratarse todas las partículas de cemento por falta de agua.
El siguiente gráfico resulta claramente demostrativo:
7 dias de
Resistencia a la
1
curado
0,8 3 dias de
curado
0,6
al aire
0,4
0,2
0
3 7 10 28 50 100 180
Edad del hormigòn (dìas)
Fuente: Tecnología del Hormigón del Ing. Civil A. O. Castiarena y Cálculo límite de vigas y
estructuras aporticadas de Hormigón Armado del Ing. Civil A. H. Puppo.
Es muy rápido después del iniciado el fraguado y va decayendo en su ritmo a medida que el
hormigón envejece, lo que induce al error de suponer que solo tiene lugar los primeros días. En
realidad, a los 50 días solo se ha desarrollado el 40% del total, mientras que el 60% restante demora
varios años hasta desarrollarse totalmente.
Los siguientes:
1) El espesor tiene una influencia considerable pues a medida que aumenta, el secado es más
lento y el proceso se demora. De esta forma, si en las estructuras comunes finaliza entre los
2 y 4 años, en hormigones en masa con espesores mayores a 1 m. llega a los 15 años.
2) Cuanto mayor es la temperatura mas rápido es el desecamiento y con ello la contracción de
fraguado acelera. En cambio, en invierno tiende a desaparecer.
3) Cuanto menos es la humedad ambiente mas rápidamente se evapora el agua, aumentando
la magnitud y la velocidad de contracción de fraguado, que alcanza su máximo valor en
edificios calefaccionados, o en climas extremadamente secos.
4) A mayor contenido de agua habrá mas evaporación, y por lo tanto mayores las
deformaciones por contracción.
Dosificación
Se puede afirmar que un hormigón esta bien dosificado satisface los requerimientos de:
• Resistencia
• Durabilidad
• Trabajabilidad
• Económica
Resistencia
La reacción química entre el cemento y el agua forma un gel de cemento, solución coloidal que da
lugar al enlace firme entre los agregados.
La resistencia viene dada básicamente por los geles de cemento, producto de la hidratación, por lo
tanto, será conveniente que haya el mayor volumen posible de ellos, lo que se consigue cuando el
agua es de aproximadamente el 40%, cantidad necesaria para lograr la hidratación de todo el
cemento.
El agua que excede el 40% no interviene en la reacción química, ni actúa siquiera como vehículo
para la misma, por lo que se evapora rápidamente, dejando poros y conductos capilares que
debilitan el hormigón.
Se deduce entonces que a mayor cantidad de agua, habrá menos volumen de geles de cemento, por
lo tanto menor volumen resistente. Si disminuye el agua habrá menos volumen de vacíos, mayor
volumen de geles de cemento y mayor resistencia.
Como conclusión podemos afirmar que “la resistencia depende de la relación agua cemento.
Cualquiera sea el tipo y cantidad de los agregados”.
Si la resistencia depende de la relación agua cemento ¿No sería suficiente la pasta cementicia?
400
Resistencia a la compresiòn
350
300
(kgf/cm 2)
250 Resistencia a la
compresiòn
200
(kgf/cm2)
150
100
50
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Relación A/C
DURABILIDAD:
Esta depende de la capacidad del hormigón para resistir la acción de los agentes agresivos que hay
en el ambiente que lo rodea.
Los hormigones con una baja relación agua cemento, tienen mayor durabilidad, pues al poseer
menos agua tienen también menor cantidad de poros y vasos capilares que se forman durante su
evaporación, y que constituyen los conductos por donde pueden penetrar los agentes agresivos
cuando el hormigón no esta protegido de los factores climáticos, y atacar a las armaduras.
Por ello es que en condiciones severas o extremas deben utilizarse relaciones agua-cemento bajas, y
en condiciones moderadas o protegidas estas relaciones pueden incrementarse, según se observa la
tabla siguiente:
Se dice que una mezcla es trabajable cuando en estado fresco el hormigón puede ser transportado
sin que se separen los componentes, y una vez colocado llega a envolver completamente las
armaduras, llenando todos los huecos sin dejan oquedades.
Para que ello sea posible es necesario además que la mezcla posea una adecuada fluidez, la que se
mide por la consistencia, que es el grado de facilidad con que una mezcla puede cambiar de forma.
Se dice entonces que una mezcla tiene plasticidad cuando con su consistencia puede ser fácilmente
moldeada y luego cambiar de forma si se saca lentamente del molde, al cabo de un corto tiempo.
Por eso no puede considerarse como mezcla de consistencia plástica ni las muy secas, pues se
disgregan al pretender amasarlas, ni las muy fluidas, porque se agregan los componentes, y el
agregado grueso queda envuelto por agua en lugar de mortero.
Por el grado de asentamiento, que puede medirse por diversos métodos, siendo el mas usual el de
cono de abrams, para lo cual se utiliza un tronco de cono de chapa de las dimensiones indicadas.
10 cm
30 cm
20 cm
Mido el
Asentamiento con
una regla
Cono de
Abrams
Hormigón
Fuente: Método para la dosificación de hormigones del Ing. García Balado CIRSOC 201 Art.
6.6.3.10. tabla 8.
A que la cantidad real del cemento, arena o canto rodado puede sufrir variaciones muy amplias si se
miden por volúmenes sueltos, según los grados de aplastamientos o asentamiento que se
experimenten en los respectivos canastos. el peso del cemento medido suelto puede variar entre
1000 a 1500 kg/m3. o sea una diferencia que puede ser mayor a un 50 %. En la arena, la dificultad
de expresar la proporción en volumen es mucho mayor, pues además de variar el peso según sea su
grado de compactación, influye considerablemente la cantidad de humedad que casi
invariablemente contiene. así , mientras el peso de la arena seca puede variar de 1600 kg/m3 a 1800
kg/m3, la misma húmeda, puede oscilar entre 1100 kg/m3 a 1600 kg/m3
ADITIVOS
Son substancias que se agregan al hormigón en el momento de la mezcla, para modificar sus
propiedades, a fin de mejorar sus condiciones de uso, según las necesidades particulares de cada
caso
• Trabajabilidad
• Consistencia
• Impermeabilidad
• Durabilidad
• Acelerador de endurecimiento
• Retardador de endurecimiento
Se suele utilizar con una dosificación del 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se añaden
disolviéndolos previamente en parte del agua de amasado.
Incorporadores de aire: son ventajosos tanto para el hormigón fresco como para el hormigón
endurecido. El aires incorporado al hormigón fresco introduce burbujas muy pequeñas, de a 25 a
250 micrones, las que se comportan como un agregado fino de módulo de fineza nulo que lubrica
las mezclas, mejorando su trabajabilidad y permitiendo una reducción de cantidad de agua, y con
ello, del cemento, con la consiguiente disminución de la contracción de endurecimiento.
Al actuar como agregado fino, el aire incorporado permite disminuir también el volumen de arena,
lo que da lugar a un aumento de agregado grueso. En rigor, Los “aireantes” son también
plastificantes. En el hormigón endurecido, las burbujas interceptan los conductos capilares,
aumentando bruscamente su diámetro, lo que anula las tensiones capilares, reduciendo la absorción
e impidiendo así la penetración de líquidos agresivos, con lo que se impermeabiliza el hormigón y
• El mas empleado es el polvo de aluminio, que en presencia de la cal del cemento desprende
hidrogeno, que es generador de las burbujas.
• El agua oxigenada con hipoclorito de calcio, que produce burbujas de oxigeno.
• El acido clorhídrico con bicarbonato de cal produce burbujas de gas carbónico.
• El carburo de calcio con el agua produce burbujas el elino(C2H2)
• Lignosulfatos, obtenidos a la par de celulosa, al tratar la madera con bisulfito. Es un
polimero que se emplea en dosificaciones de 0.1 al 0.3 % del peso del cemento, ya que es un
producto tenso activo de gran efectividad.
Retardadores de fragüe: son utilizados preferentemente por las plantas elaboradoras de hormigón
cuando el trayecto a recorrer por los camiones que transportan el hormigón hasta la obras resulta
muy largo, o bien, lento. Entre ellos, cabe destacar:
• Los lignosulfatos de calcio, sódico y amoníaco, que a su vez son “aireantes”
• Los ácidos hidroxicarboxilicos, que a su vez son plastificantes.
• Los hidratos de carbono
• Los ácidos fosforicos y fluorhídrico
• Los fosfatos y fluoruros
• Los óxidos de zinc y de plomo
• Las sales de magnesio.
Todas estas condiciones las cumplen perfectamente muchos óxidos metálicos naturales o
artificiales, pigmentos sintéticos y tierras coloreadas, cabe señalar algunas de ellas; segun el color:
No deben utilizarse los siguientes: blanco de zinc, blanco de plomo, amarillo, anaranjado, rojo y
verde de cromo, amarillo de zinc minio de plomo, rojo de cadmio, verde cobalto, azul de Paris,
Berlín o Prusia.
Mediante cañerías conductoras, empujado por aire comprimido. Resultan económicos y muy
eficientes, sobre todo cunado se trata de colocar el hormigón en sitios prácticamente inaccesibles.
Permiten colocar hormigones hasta unos 400m de distancia horizontal. Cada curva o codo equivale
a 10 y 12 m. en horizontal. Cada metro en altura equivale a 8 m. en horizontal.
1. El diámetro mínimo de la tubería será igual a 3 veces el diámetro máximo del árido.
2. Resulta conveniente el uso del canto rodado de baja granulometría, y arenas mas finas.
3. Al dosificar el agua, hay que tener en cuenta que el aire comprimido favorece su
evaporación
4. El hormigón debe ser de consistencia plástica o blanda.
5. Luego de su uso, la tubería debe limpiarse muy bien para evitar la disminución de su
diámetro o la formación de rugosidades, para lo cual se introduce una bola en la tubería y se
la hace circular por aire comprimido.
Anular el rozamiento entre los granos, a fin de que se coloquen en una posición más estable y de
mayor compacidad.
Es el procedimiento más eficaz para conseguir una buena compacidad sin tener que recurrir a altas
dosificaciones, más costosas.
Depende del tipo de frecuencia con que trabaja el vibrador, ya que las frecuencias bajas ponen en
movimiento los granos mas gruesos, y las frecuencias altas actúan sobres los granos finos. Por eso
el tipo ideal de vibradores es el de frecuencia variable.
Como orientación pueden fijarse los siguientes tiempos en base a las preferencias.
Para 4000 r.p.m. 90segundos
Para 5000 r.p.m. 45 segundos
Para 6000 r.p.m. 25 segundos
Si, porque las separa del hormigón: sin embargo se pueden tocar con tal que en la última pasada del
vibrador, no haya contacto alguno con las armaduras.
Aparentemente si. Sin embargo, desde hace unos 35 años se viene experimentando el revibrado del
hormigón, con resultados sorprendentes.
Experimentos franceses hechos sobre los hormigones que ya han empezado a fraguar han dado
aumentos de resistencia de compresión del 45% y a tracción del 35%, ensayos similares rusos han
conseguido aumentos del orden del 70%
Cuando se prepara hormigón in situ, ¿en que orden se vierten los materiales en la
hormigonera?
1. La mitad de agua.
2. El cemento y la arena, alteradamente, y proporcionalmente, hasta completar el grueso de
cada uno.
3. El agregado grueso.
4. El resto del agua.
• La arena
• El cemento
• El agregado grueso
- ¿Y el acero?
-En consecuencia, queda reservada la tracción para el acero, y la compresión para el hormigón, que
económicamente conviene más que el acero.
Son básicamente 3:
Es la deformación diferida a través del tiempo sin incremento de la carga, es decir, con carga de
servicio constante.
Debido a que en los microporos del gel queda retenida el agua no combinada químicamente, y que,
por efecto de las cargas queda impelida hacia los conductos capilares, donde se evapora, dando
lugar a un reacomodamiento de los geles del cemento, y como consecuencia a una disminución de
su volumen, “Como si se exprimiera”.
Se deduce entonces que el hormigón es un pseudo sólido, denominando así a los cuerpos que se
caracterizan por tener aspecto exterior sólido, pero que en su masa poseen una serie de poros y
conductos capilares que contienen agua y aire, lo cual les confiere propiedades mecánicas diferentes
a la de los sólidos verdaderos.
Esto significa que el hormigón tiene un comportamiento reológico, porque la deformación ya no
depende solo de las tenciones actuantes, sino además, del tiempo, que a su vez aporta otras 2
variables, la temperatura y la humedad, con lo que los resultados son mucho mas complejos, pero
más reales.
Precisamente el comportamiento reológico del hormigón es el factor clave que permite entender las
propiedades mecánicas y estructurales de este material.
Las deformaciones diferidas por fluencia lenta suelen superar sensiblemente a las originadas por la
contracción de endurecimiento.
Al pedir Hormigón Elaborado está contratándose un servicio que lleva implícito un producto, por lo
que el pedido tiene que ser muy precioso, estableciéndose todas las pautas como corresponde a
cualquier contrato.
Es muy importante asegurar, antes de emitir una orden de compra, que la cantidad y velocidad de
despacho pueda ser verificada por el proveedor y que el hormigón pueda ser manipulado
correctamente por el comprador. La descarga de una motohormigonera debe cumplirse dentro del
tiempo establecido, debiéndose anotar claramente ese dato en el remito correspondiente al viaje del
mencionado camión.
Cabe destacar que muchos de los conceptos vertidos en este capítulo, se encuentran generalmente
mencionados en los remitos de entrega del hormigón bajo destacados títulos que invitan a la lectura
del tipo “condiciones de venta y entrega de productos” o “muy importante” (en algunos casos al
dorso de los mismos).
1. Tipo de estructura: total de hormigón en m3 que llevará toda la obra; tiempo estimado de
ejecución.
2. Resistencia característica a compresión del hormigón en MPa o en kg/ cm2.
3. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón que pueda ser necesario
por exigencias de durabilidad u otros que no sean la condición de resistencia a compresión
(como relación agua/cemento).
4. Tipo y tamaño máximo de los agregados.
5. Consistencia de la mezcla fresca en centímetros en el momento de descarga, medida en el
tronco Cono Abrams.
6. Aditivos químicos a incorporar al hormigón.
7. Contenido de aire intencionalmente incorporado en por ciento, en las mezclas que lo
especifiquen.
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