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FUSION DE CONCENTRADOS

La produccin de mata lquida y su conversin posterior a cobre blister

(cobre ampollado) es, con mucho, el mtodo ms importante de extraccin de
cobre a partir de minerales sulfurados. Las ventajas principales del mtodo son:
a) Procesa cobre metlico de los minerales sulfurados de cobre con un
gasto de energa relativamente bajo.
b) El cobre se produce a una velocidad alta.

La desventaja principal del mtodo es la contaminacin a la atmsfera con el

gas SO2 .
La fusin a eje ( mata) consiste en la fusin entre 1150 y 1250 oC de
concentrados o concentrados parcialmente tostados para producir dos fases
lquidas separables (inmiscibles): la mata rica en cobre (sulfuro) y la escoria
(xidos). El producto principal del proceso es una mata de Cu2S-FeS (de 35 a 65 %
de Cu) la cual se dirige al proceso de conversin para la produccin de cobre
blister. La escoria fundida se descarta directamente o despus de una etapa de
recuperacin de cobre; dicha escoria debe contener la menor cantidad de cobre
posible.

Fsico Qumica de la Formacin de Eje

Los principales constituyentes de la carga a fundir son sulfuros y xidos de

hierro y Cobre. La carga contiene tambin otros xidos como Al203, CaO, MgO y
principalmente Si02 que proviene de los concentrados o han sido adicionados como
fundente. El hierro, el cobre, azufre, oxgeno y xidos que controlan mayormente la
constitucin fsica y qumica del sistema eje-escoria. Adems una importante
influencia tiene el potencial de oxidacin/reduccin de los gases que son usados
para calentar y fundir la carga.

El primer propsito de la fusin es la completa sulfuracin de todo el cobre

 28

presente en la carga de tal forma que quede totalmente incorporado a la fase eje.
Esto es asegurado por la presencia de FeS en el eje que tiende a sulfurar
virtualmente todo el cobre no sulfrico de la carga mediante la reaccin:

FeS (l) + Cu20 (l,esc) FeO(l,Esc) + Cu2S (l)

G0 (Hohansen, 1970) = 35.000 + 4.6 T 0

K (Kg Mol)-1

La constante de equilibrio para la ecuacin es:

A *A
Ke = Cu2S FeO

A Cu2O * A FeS

- G
es dado por: log Ke = T, 0 K
4.576 T

Donde Ke en el rango de la temperatura de fusin ( 1200 0C) es 10+4

este alto valor de Ke muestra que el Cu2O es casi completamente sulfurado por el
FeS a temperatura de fusin, lo que esta de acuerdo con la experiencia prctica.

La reaccin anteriormente descrita puede tambin ser usada con comodidad

para la recuperacin de cobre oxidado presente en la escoria de convertidor. Estas
escorias son generalmente recicladas al Horno Reverbero, donde el cobre presente
en ellas es resulfurado a Cu2S e incorporado a la fase eje.

Cobre oxidado puede estar presente en varias formas en la carga, como por
ejemplo: CuO, CuSO4, CuOCuSO4, o CuOFe203. Estos compuestos tambin
reaccionan a la forma de Cu2S durante la fusin. En resumen, en cualquiera de las
formas en que el cobre se encuentre en la carga, virtualmente todo el cobre se
incorpora al Eje como Cu2S. CuS y FeS2 son inestables a las temperaturas de
fusin debido a sus altas presiones de azufre (CuS: pS2 = 100 atm a 600 0C; FeS2:
 29

pS2 = 5 atm a 700 oC). Ellos se descomponen durante la fusin a la forma de Cu2S
y FeS.

Formacin, Constitucin y Caractersticas del Eje

Cuando se funde la carga se produce el eje formado principalmente por FeS

y Cu2S con pequeas cantidades de otros sulfuros como por ej.: Co2S2, Ni3S2, PbS
y ZnS. El Eje es tambin un excelente solvente para metales preciosos (Ag, Au) y
95-99% de ellos entra al eje junto con As, Sb, Se y Te. El Eje contiene sobre un 3%
de oxgeno disuelto.

El sistema Cu-Fe-S

En forma simple un eje lquido puede ser considerado, como una solucin
homognea de Cu2S y FeS como es indicado en el diagrama de fases de fig.46
Alguna controversia existe respecto a la constitucin exacta del eje solidificado
pero respecto a las lneas lquidas son generalmente aceptadas.

Diagrama de fases en equilibrio. Temperaturas de liquidus de ejes

industriales (35-65 % Cu) son bajo 1100 0C
Una descripcin ms completa del sistema Cu-Fe-S se puede obtener del
 30

diagrama Cu-Fe-S. La caracterstica ms notable de este sistema es que si el eje

lquido decrece en su contenido de azufre una segunda fase metlica se separa.
Esto se produce sobre el rango completo de la relacin Cu/Fe incluyendo los
compuestos finales Cu2S y FeS.

Una segunda importante caracterstica del sistema Cu-Fe-S es que a

temperatura de fusin (1.200 0C) y presiones de 1 atm, algo de azufre en exceso
del seudo binario Cu2S FeS 1.08 puede ser evaporizado.

As, los ejes slo pueden existir en un estrecho rango de composicin entre
la regin de inmisibilidad (2 fases) y el deudo binario Cu2S - FeS1.08.

Esta posicin es mostrada en el corte isotrmico a 1250 oC del diagrama de

fases Cu-Fe-S que tambin muestra la composicin de ejes industriales.

El diagrama de fases Cu-Fe-S muestra, ejes industriales conteniendo un

poco menos azufre que el requerido para formar estequiometricamente Cu2S y FeS
encontrndose las composiciones a la izquierda de la lnea Cu2S - FeS esto es
debido a las condiciones ligeramente oxidantes de los ejes de Hornos Reverbero.

Caractersticas Fsicas de Ejes

En la siguiente Tabla se muestran las principales propiedades fsicas de los

ejes lquidos. Las ms importantes propiedades de los ejes son su alta densidad
(44 g cm-3) y su relativa baja viscosidad (10 centipoise) lo que hace que el eje se
encuentre siempre bajo la capa de escoria (densidad escoria: 3 a 3.7 g cm-3) y que
fluye ms libre que la escoria (viscosidad es 500 a 2000 Cp).
 31

Diagrama de Fases en equilibrio Cu-Fe-S, 1250 oC. Puntos indican la

composicin de ejes industriales.

Tabla 2 Propiedades de ejes escorias y de varios compuestos

Densidad del Lquido

Viscosidad, 1200 oC
Material Punto de fusin o
1200 C
(cP)
(oC)
(gr cm-3)
-Cobre blister 1080 7.8 3.3

-Cu2S 1130 5.2

-FeS 1190 4.0

-Cu2S-FeS (mata)
30% Cu 1050 4.1

50% Cu 1000 4.6

80% Cu 1130 5.2 10

-FeO 1377

-Fe3O4 1597 5.0-5.5 (slida)

-SiO2 1723 2.6 (slida)

-escoria de fusin 1150 3.0-3.7 500-2000

-escoria de conversin 1150 3.2-3.6

 32

Formacin constitucin y caractersticas de la escoria

Las escorias de fusin son formadas por xidos procedentes de la carga y

los xidos de Fe producidos por oxidacin durante la fusin. Las escorias de fusin
contienen:

Fe (como FeO, Fe3O4) 30-40%

SiO2 (de los fundentes y de la escoria de Conversin) 35-40%
Al203 hasta 10%
CaO hasta 10%

Las escorias deben ser tal que ellas:

a) Sean inmisible con la fase eje

b) Tener baja solubilidad de Cu2S
c) Ser suficientemente fluidas para minimizar el entrampamiento de eje.

La eleccin de una composicin de escoria trata de obtener los tres objetivos

sealados anteriormente.

Sistema FeO-Fe203-SiO2

El rango de composicin, sobre el cual las escorias de fusin son lquidas,

es representado en forma simplificada en un diagrama de fases FeO-Fe203-Si02.
Los efectos de otras escorias con mayores constituyentes son mencionados ms
adelante.

El interior de la regin ABCD del diagrama de fases FeO-Fe203-Si02 marca el

rango de la composicin en que las escorias son completamente lquidas a la
temperatura de fusin (1200 oC). Este campo fundido es bordeado por 4 regiones
 33

de saturacin de slidos en que dos, la saturacin de hierro slido (AB) y la

saturacin de FeO slido (BC) no son encontrados en los hornos debido a los altos
potenciales de oxgeno y contenidos de slice de las escorias.

La lnea AD es significativa, puesto que muestra la cantidad de slice que es

necesaria para saturar la escoria de fusin. Este factor es importante porque como
se vio anteriormente la ptima separacin eje/escoria se obtiene cercana a las
condiciones de saturacin, la Figura muestra que 35-40% SiO2 es requerida para la
saturacin de slice en el sistema FeO-Fe203-Si02. Un poco ms es requerido (40-
42%) cuando hay CaO en forma apreciable en la escoria.

Una segunda importante caracterstica de la Figura es que la lnea de

saturacin de magnetita slida puede ser una fase de equilibrio cuando la presin
de oxgeno de los gases del horno es 10-9 (punto C) o 10-8 atm (en la saturacin de
slice, punto D).

Los gases de combustin en la mayora de los hornos de fusin contienen

en el orden de 1% O2 (es decir PO2 10-2 atm) que indica que la magnetita slida
puede ser producida en la interfase gas/escoria durante la fusin.

En realidad, sin embargo, el FeS en el concentrado y en el eje presenta un

fuerte reductor en el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reaccin:

3 Fe304(S) + FeS(l, eje) 10 FeO(l, esc) +SO2(g)

Por eso en los sistemas de fusin hay siempre competencia entre la

produccin de magnetita por oxidacin atmosfrica y la reduccin de magnetita por
la fase sulfuro.

Los diagramas de fases estn disponibles para la mayora de otros sistemas

ligado a la fusin de cobre. Por ej.: Al203-FeO-SiO2; CaO-FeO-SiO2. Ellos muestran
 34

en general que el Al203 y CaO disminuyen los puntos de fusin de las escorias y
que la Cr203, MgO y ZnO lo aumentan.

Diagrama de fases en equilibrio parcial del sistema FeO-Fe2O3-SiO2. La

totalidad de la regin lquida (1200 oC) esta bordeada por la lnea
ABCD. La lnea punteada indica la regin lquida a 1250 oC.

Caractersticas fsicas de la Escoria

Las caractersticas fsicas de las escorias estn presentadas en la tabla 2. La

caracterstica ms destacadas de la escoria es su alta Viscosidad, 500-2000 cP,
respecto al eje (10 cP) y al cobre lquido (3 cP). La presencia de magnetita slida o
el exceso de Slice slida aumenta la viscosidad de estos.

Las escorias lquidas son inicas. Ellas estn formadas de cationes (Ca2+, Fe2+,
Fe3+, Mg2+) y aniones (O2-, Si044- , y las cadenas grandes y anillos de silicato). Las
escorias de fusin son clasificadas en tres grupos: cidas, bsicas y neutras de
 35

acuerdo al contenido de silice. Las escorias bsicas son simples en estructura y

ellas son relativamente fluidas, las escorias cidas son conformadas por grandes y
complejos aniones y su viscosidad es alta.

Este concepto de la estructura de las escorias es examinado para explicar el efecto

de la silice en la inmisibilidad eje/Escoria.

Objetivo de la fusin : Separacin del Eje de la escoria

Los objetivos de la fusin de eje son:

Separar todo el cobre de la carga en la fase eje.
Separar el eje rico en cobre de la escoria.

Estos objetivos se logran con mayor facilidad de la composicin de la escoria, se

encuentra cercana a la solucin con Si02.

Comportamiento Sulfuro- Oxido

Los xidos y sulfuros lquidos son altamente miscibles cuando no hay slice
en el sistema. Por ejemplo, las matas industriales de 35 a 65 % de Cobre (1200
o
C), disolvern hasta un 50 % de su propio peso de FeO. Por lo tanto, si no hay
SiO2 , el sistema sulfuro-xido es en gran parte una sola fase y no es posible
ninguna separacin mata-escoria.

El sistema FeO-FeS-SiO2

Este diagrama ternario est simplificado para mostrar los efectos de la Slice en la
separacin eje/escoria. Se muestra que los lquidos FeO y FeS solos son
 36

completamente miscibles, pero que la presencia de SiO2 tiene ele efecto que ellos
se separen en 2 fases lquidas inmiscibles, la composicin es la dada por las lneas
punteadas a, b, c, d, dentro del rea encerrada por curva ACB.

Como es evidente del diagrama de fases entre ms grande es la

concentracin de Slice ms marcada ser la diferencia entre las dos fases. Las
composiciones de las dos fases en saturacin con slice se dan por los puntos A
(escoria) y B (eje) como son detallados en las primeras dos lneas de la Tabla 3.

La Tabla 3 tambin muestra la influencia de la cal y la almina en el sistema

FeO-FeS-SiO2. CaO y Al203 ambas forman complejos con el SiO2 y por lo tanto
tienden a disminuir la solubilidad del FeS (y otros sulfuros) en la escoria y as
aumentan la separacin eje/escoria.

Diagrama de equilibrio de liquidus parcial (1200 oC) para el sistema FeO-

FeS-SiO2 en el que se muestra la regin de inmiscibilidad lquido-
lquido creada por la presencia de la slice
 37

Tabla 3 Composicin de equilibrio de las dos fases liquidas inmiscibles en sistema

eje-escoria saturados con slice (1200C).se muestra que el cu2s esta
casi completamente en la fase mata (ultimas lneas)

Composicin (% en peso)

Sistema Fase FeO FeS SiO2 CaO Al2O3 Cu2S

Escoria 54.82 17.90 27.28
FeS-FeO-SiO2
Mata 27.42 72.42 0.16
Escoria 46.72 8.84 37.80 6.64
FeS-FeO-SiO2 +CaO
Mata 28.46 69.39 2.15
Escoria 50.05 7.66 36.35 5.94
FeS-FeO-SiO2 +Al2O3
Mata 27.54 72.15 0.31
Escoria 57.73 7.57 33.83 0.85
Cu2S-FeS-FeO-SiO2
Mata 14.92 54.69 0.25 30.14

El sistema Cu2S-FeO-FeS-SiO2

Yazawa ha realizado un nmero limitado de experimentos en el sistema cuaternario

y ha demostrado que el comportamiento de inmiscibilidad es similar al que presenta
el sistema FeO-FeS-SiO2. No hay inmiscibilidad eje/escoria hasta 5% de SiO2,
sobre este valor la inmiscibilidad tiene lugar. La mxima diferencia entre eje y
escoria ocurre en la saturacin con SiO2.

En caso simple para este sistema es presentado en las dos ltimas lneas de la
tabla 5 que muestra que en el rea de saturacin en Slice:

La escoria contiene 0,85% Cu2S (0.7% Cu)

El eje contiene una considerable cantidad de FeO (14.9%)
FeS es soluble en la escoria hasta cierta extensin (7.6% FeS)
 38

Explicacin estructural de la inmiscibilidad Eje/Escoria

La estructura de eje y la escoria y los efectos de la Slice sobre ellos explican

el comportamiento de inmiscibilidad.

Cuando la SiO2 est ausente, los xidos y los sulfuros se combinan en un

enlace covalente, formando una fase Cu-Fe-O-S semiconductora. Cuando la SiO2
est presente, la combinacin con los xidos toma la forma de una fuerte unin
polimera de aniones silicatos como por ej.:

2 FeO + 3 SiO2 2Fe2+ + Si3O84-

que se unen entre ellos formando la fase escoria. Los sulfuros no muestran este
comportamiento a formar aniones complejos y ellos permanecen en una fase eje
con enlace covalente, que es muy distinta a la fase Slice, generndose la
inmiscibilidad.

La cal y la alumina se asocian casi completamente con la fase escoria y ellos

tienden a estabilizar la inmiscibilidad eje-escoria, por lo tanto son beneficiosos en
pequea cantidad.

Factores que afectan la eficiencia de incorporacin de cobre al eje

La eficiencia con que el cobre de la carga se incorpora en el eje depende de

varios factores, hay sin embargo algunas condiciones generales que generan una
clara separacin eje-escoria y una mnima prdida de cobre en la fase escoria.

Slice en la escoria: La Slice promueve la separacin de las fases eje y escoria.

La mayor incorporacin de cobre en la fase eje se logra en condiciones
cercanas a la saturacin de SiO2, 35-40%.
 39

Cal y Alumina : Adiciones de estos xidos tienden a estabilizar la estructura de

la escoria y son beneficiosos hasta 10% en la escoria.

Ley de eje (% Cu en eje) : estudios experimentales e industriales con eje en

rangos de leyes tpicas industriales, de 35-65% Cu, muestran que la
concentracin de cobre en la fase escoria es proporcional a la ley del eje. As
que con un peso constante de escoria para alta ley de eje se produce una alta
prdida de cobre en la escoria esta situacin se refleja en la relacin

% en peso de Cu en escoria
% en peso de Cu en eje

Que tiene valores tpicos de 0,01-0.02 en operaciones industriales.

Peso de la Escoria : el peso de la prdida de Cobre en la escoria es

proporcional peso de la escoria, si otras condiciones permanecen constantes. El
peso de la escoria es minimizado cargando concentrados de alta ley y
disminuyendo la escoria de convertidor reciclada hacia el horno de fusin.

Temperatura y Potencial de Oxgeno: Una alta temperatura de operacin

(1200C) produce una escoria fluida, una clara separacin eje-escoria y
pequeas prdidas de cobre en la escoria. Condiciones altamente oxidantes
(como una llama oxidante o calcina sobre oxidada) produce altas prdidas de
cobre en la escoria.

Muchos de los nuevos procesos de fusin operan bajo condiciones

excesivamente oxidantes y sus escorias contienen desde 1% de cobre (en
Outokumpu) hasta 10% de Cu(en Noranda y Mitsubishi).
 40

Magnetita en el Eje

Magnetita slida es producida en la fusin y conversin por la reaccin del

oxgeno presentes en los gases con los xidos de hierro presente en la escoria. La
presencia de Magnetita en sistema de fusin causa un nmero de importantes
problemas.

Cristales de Magnetita en escoria de fusin los hacen viscosas impidiendo una

buena separacin eje-escoria resultando altas prdidas de cobre por
atrapamiento de concentrados y eje en la escoria.

La Magnetita slida es ms densa (5.0-5.5 gr/cm3) que el eje (4.5 gr/cm3) y la

escoria (3.5 gr/cm3) y tiende a depositarse en el piso del horno, disminuyendo la
capacidad de produccin del horno.

La Magnetita se combina con otros xidos particularmente Cr203 (de los

refractarios cromo-magnesita) produciendo slidos de densidades intermedias
entre la fase eje y escoria formando un falso piso ente las capas de eje y
escoria impidiendo una buena separacin de eje y escoria.

Las medidas operacionales ms importantes para minimizar la presencia de

Magnetita son:

a) Temperatura : Altas temperaturas aumentan la solubilidad de Magnetita en la

escoria lquida y el eje. Disminuyendo as la cantidad de Fe304 en forma slida.
Altas temperaturas tambin favorecen la reduccin de Fe304 .

b) Materiales de carga: Gran parte de la Magnetita slida es originada por la

escoria de convertidor reciclada. La carga de concentrados verdes ( sin
tostar) y la ausencia de adiciones de escoria de conversin a los hornos
disminuye la cantidad de Magnetita slida del sistema.
 41

La cantidad de Magnetita slida es tambin disminuida por el uso de llama

poco oxidante en el horno. Adems bajas leyes de Eje (por lo tanto altas
concentraciones de FeS en el eje) promueven la reduccin de Magnetita pero esto
no es un parmetro fcil de controlar.

Tabla 4. Distribucin estimada de los elementos durante la fusin de matas

Distribucin
Metal
Mata Escoria Volatilizado
Metales alcalinos y metales alcalinotrreos, - 100 -
aluminio, titanio
Au, Ag, metales del grupo del Platino 99 1 -
antimonio 30 55 15
arsnico 35 55 10
bismuto 10 10 80
cadmio 60 10 30
cobalto 95 5 -
plomo 30 10 60
nquel 98 2 -
selenio 40 - 60
telurio 40 - 60
estao 10 50 40
zinc 40 50 10

FUSION EN HORNO DE CUBILOTE

Este horno era utilizado para fundir minerales sulfurados a la forma masiva.
Luego con la concentracin y sus concentrados finos perdi importancia, pero
sigue siendo utilizado en varios lugares de Africa y Japn. La ventaja de este
horno, es que al circular la carga y los gases de contracorriente, hay una eficiente
transferencia de calor y por lo tanto bajo consumo de combustible, entre 30 a 50%
menos que un reverbero con carga verde y sin oxgeno. La etapa de aglomeracin
lo hace perder frente a un horno flash, el cual funde concentrados finos con
 42

consumo de combustible similar y menos al usar enriquecimiento del aire.

Aunque al horno de cubilote no se le ven perspectivas mayores a futuro, en

Chile se podra pensar en aplicaciones de este tipo para fundiciones de la pequea
minera, ya que existe la tecnologa, construyndose en este caso de forma
cilndrica. Tambin se puede combinar con tostacin a muerte del concentrado,
aunque con el objetivo principal de este es eliminar la concentracin.

HORNO ELECTRICO

La fusin de concentrados con energa elctrica se hace en un horno que es

del tipo solera, similar a un reverbero, pero con electrodos en la bveda, con
chimenea para manejar el bajo volumen de gases. Dado que no hace uso de la
energa del concentrado, su requerimiento de energa es alto, similar al de un horno
de reverbero.

Sin embargo al transferir con eficiencia una mayor proporcin de la energa a

la carga su consumo es solo la mitad.

El costo de la energa elctrica es normalmente superior al del petrleo y

carbn, por que el horno elctrico es a lo ms tan econmico como un reverbero, lo
que no lo hace atractivo. Por la flexibilidad para fundir cualquier tipo de material y
bajo volmenes de gases, que disminuye la contaminacin, puede aplicarse donde
la energa elctrica sea muy barata y la contaminacin sea crtica. Sin embargo en
muchos aspectos es superior al horno flash.

HORNO DE REVERBERO

El horno reverbero es la unidad de fusin ms utilizada en forma mas

 43

generalizada. Es un horno de solera calentado por quemadores de combustible, en

el cual se funden concentrados o calcinas para producir capas separadas de eje y
escoria lquidas. Las dimensiones de los hornos de reverberos varan
considerablemente, pero los hornos modernos tienen tpicamente 33 mts. De
longitud interior 10 mts. De ancho y 4 mts. De altura desde el crisol a la bveda.
Los hornos de esta dimensin producen del orden de 500-800 ton de eje de 35-
40% de cobre y 300-900 ton de escoria por da,. Cada fundicin tiene generalmente
uno a tres de estos hornos. El horno de reverbero es usado simultneamente para
la fusin y para la recuperacin de cobre de la escoria de convertidor lquida
recirculada al reverbero.

La amplia utilizacin de los hornos de reverbero se debe a su alto grado de

versatilidad. El calor de fusin es producido por la combustin de algn combustible
dentro del horno y el calor se transfiere a la carga haciendo pasar los gases de
combustin a alta temperatura sobre aquella. As, se puede fundir sin dificultad
todo tipo de materiales finos o en colpas, hmedos o secos.

Sin embargo, comparado con otros procesos de fusin los hornos de

reverbero utilizan gran cantidad de combustible fsil debido a que no emplea la
energa de oxidacin del azufre de la carga que se encuentra potencialmente
disponible. Por lo anterior, excepto cuando la versatilidad es de importancia
primordial, hay actualmente una tendencia a reemplazar el horno de reverbero por
procesos que usen la oxidacin del azufre para proveer la mayor parte del
requerimiento energtico.

Esta es una de las razones que explican el hecho de que gran parte de la
nueva capacidad instalada de fusin ha consistido en hornos flash.

La fusin en el horno de reverbero es un proceso continuo. Los quemadores

se operan en forma continua a la vez que se produce eje y escoria en forma
continua a partir de la carga slida. Los slidos se cargan en forma intermitente a lo
 44

largo de las paredes laterales donde forman taludes que sirven como reservorios
para la fusin en forma continua, siendo el eje y la escoria sangrados en forma
intermitente desde ubicaciones separadas a medida que se acumulan en el horno.

Este slo se vaca en forma parcial durante la sangra, mantenindose

normalmente un nivel de aproximadamente 0,6 a 0,8 mts. De eje y 0,5 mt. de
escoria.

Las dos funciones principales del proceso son:

La fusin en la cual la carga slida se transforma en eje y escoria

La sedimentacin, por la cual el eje baja travs de la escoria y se separa de
ella. La fusin ocupa la mayor parte del calor proporcionado, por lo cual la carga
se ubica al lado de las paredes laterales a lo largo de la primera mitad del horno
desde donde terminan los quemadores. La sedimentacin ocupa la mitad
restante del horno, en la cual slo para proteger las paredes laterales. La
sangra de escoria se efecta tan lejos como sea posible de la zona de fusin
para maximizar el tiempo disponible para la sedimentacin del eje recin
fundido.

El eje se sangra desde una ubicacin lateral en el horno, la ubicacin no es

crtica debido a que la capa de eje se extiende en toda longitud del horno, pero el
agujero de colada usualmente est en la zona de sedimentacin o de crisol.

La escoria se sangra en el extremo opuesto a los quemadores o en la pared

inmediatamente adyacente a ese extremo. La escoria se granula y se desecha o
bien se transporta en estado lquido a un botadero.

El calor para la fusin y para mantener la temperatura de los lquidos (1150

1250C) es proporcionado por la combustin de petrleo, gas natural o carbn
45
 46

pulverizado en quemadores situados a un extremo del horno. La llama y los gases

calientes de combustin barren el largo completo del horno de forma que
transfieran la mayor cantidad de calor posible a la carga slida y a los lquidos. La
temperatura de los gases de salida es de 1250-1300 C, siendo pasados a travs
de una caldera para recuperar energa.

La mayora de los hornos de reverbero reciben escoria de convertidor reciclada

para recuperar su cobre, (2-10% Cu), sta es vaciada (lquida) al horno a travs de
un chute o canal de acero. La adicin se efecta por el extremo de quemadores
para proveer el mximo de tiempo posible de sedimentacin, ya que de esta forma
la escoria debe recorrer el largo completo del horno para llegar al agujero de
colada.

La carga de un horno de reverbero son el concentrado o calcinas y el fundente

de slice. Tambin pueden cargarse cemento de cobre y polvo reciclado, la escoria
del convertidor tambin puede considerarse como una materia prima. Sus
productos son el eje (35-45% Cu) a 1150 C el cual se enva a conversin, y la
escoria lquida con 0,3 a 0,8% de cobre a 1200 C. Este gas tiene su origen en la
combustin del combustible con aire, y adems contiene SO2 (0,5 a 2% en
volumen) que proviene de la oxidacin de parte del azufre de la carga. Los gases
contienen polvo arrastrados desde el concentrado o calcinas (se recuperan en
ciclones para ser reciclados).

Los gases de hornos de reverbero constituyen un serio problema de

contaminacin debido a que el SO2 se encuentra muy diluido para su eficiente
recuperacin como cido sulfrico.

El horno de reverbero es esencialmente una cmara de refractarios soportado

sobre una fundacin de concreto y sostenida por una estructura de acero sobre el
horno. Los refractarios son de magnesita (MgO) o cromo-magnesita (Cr2O3 MgO)
los que resisten la erosin y deterioro a las temperaturas de fusin, los refractarios
 47

laterales estn en gran medida protegidos por los taludes de carga. En muchos
casos la bveda y parte superior de las paredes laterales son suspendido por
secciones desde arriba. La principal ventaja de este tipo de construccin es que a
medida que las secciones se desgastan pueden ser reemplazadas con facilidad
sin necesidad de detener la operacin.

Detalle de los sitemas de bveda suspendida y de la parte superior de la pared

lateral refractaria

La fundacin es concreto o roca sobre la cual se construyen capas de arcilla,

arena y magnetita o escoria slida. El eje fundido est en contacto con esta capa
de magnetita. Los pisos de este tipo de construccin duran de 20 a 40 aos aunque
pueden desarrollarse grietas y filtraciones de eje a las fundaciones mucho antes de
estos.

El horno debe estar en operacin casi indefinidamente por ms de 20 aos o

ms, hacindose todas las operaciones con el horno en servicio, o bien el horno es
detenido para reparaciones programadas cada 2 a 3 aos, y aqu se requiere una
sobre capacidad para mantener la produccin mientras un horno se encuentra
fuera de servicio.
 48

Los quemadores usualmente tienen un sistema de alimentacin de aire y

combustible a baja presin y en muchos casos estn equipados para acomodar
varios tipos de combustibles. Para conservar energa, el aire de combustin es
usualmente precalentado a 200-500 C, por medio de intercambiadores de calor
ubicados en la salida de gases, detrs de las calderas. Los tubos de los
quemadores son grandes, 0,3 a 0,5 mt. de dimetro.

El carbn pulverizado sola ser el combustible ms comn en hornos de

reverbero, pero fue reemplazado en gran medida por petrleo y gas natural, pero
por los precios de stos el carbn pulverizado puede llegar a ser una vez ms el
combustible ms econmico para los hornos de reverbero. Para todos los
combustibles los quemadores se disean de tal forma que parte de la combustin
se demore hasta que el combustible haya avanzado a lo largo del horno, este
procedimiento crea una extensa zona de alta temperatura en la que ocurre la
mayor parte de la fusin en la figura siguiente se indica el perfil de temperatura de
gases de un horno de reverbero, en el cual se puede ver que la temperatura
alcanza su valor mximo a 7-8 mt. del extremo de los quemadores. Los gases
luego se enfran a medida que transfieren calor a la carga y a la superficie de la
escoria, luego sta temperatura se hace constante.

Los gases se hacen pasar por una caldera para recuperar parte de su calor
sensible como vapor 50-60% del calor es transferido al vapor para generar
electricidad y calefaccin, mientras que un 10-15% puede ser recuperado en el
intercambiador de calor con el aire de combustin.

Las tasas de produccin del horno de reverbero son del orden de 2 a 4

toneladas por cada m2 de piso por da. Las tasas ms bajas son para
concentrados hmedos y las ms altas para calcinas calientes.
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Perfiles de temperatura del gas en un horno de reverbero en los que se

muestran la temperatura mxima entre 7 y 8 mt. Del extremo del quemador.
Tambin se muestra el efecto del enriquecimiento con oxgeno

La velocidad de fusin es:

directamente proporcional a la velocidad de transferencia de calor a la carga.

Inversamente proporcional a la cantidad de calor requerido por unidad de carga.

Los principales factores que afectan la tasa de transferencia de calor a los

taludes de carga son:

Area superficial de los taludes. La mayor parte de la fusin ocurre sobre la

superficie de los taludes y por lo tanto para maximizar la tasa de transferencia de
calor y fusin su superficie debe mantenerse tan grande como sea posible,
especialmente cerca de los quemadores.

Tasa de combustin. La tasa de fusin est controlada por la velocidad a la cual se

quema combustible del horno. Alta tasa de combustin significa una alta diferencia
de temperatura entre gas y slido en gran parte del horno, lo cual a su vez implica
 50

una rpida transferencia de calor a la carga y rpida fusin. La tasa de combustin

y por lo tanto la tasa de fusin, se pueden aumentar hasta que la bveda y las
paredes se calienten demasiado.

La velocidad de transferencia de calor a la carga tambin puede aumentarse

subiendo la temperatura de la llama esto puede lograrse precalentado el
combustible y/o el aire de combustin o enriqueciendo en aire con oxgeno.

Mtodos de Carguo

Los hornos de reverbero casi siempre se cargan dejando caer concentrados

de granulometra fina, o calcinas, ms fundentes y materiales de retorno, a travs
de la bveda cerca de las paredes laterales. Por este procedimiento se forman
taludes adyacentes a las paredes laterales, se usa para concentrados crudos o
hmedos.

Un mtodo alternativo, que se ha utilizado ocasionalmente para el carguo

de calcinas calientes, es inundar la superficie de la escoria con calcina cargando
sta centralmente a travs del lecho, esta forma es buena desde el punto de vista
de la transferencia de calor pues se presenta una gran superficie de material
relativamente fro a la llama caliente.

Formacin de magnetita y control del piso

Las variables industriales de mayor importancia para provenir la formacin de

magnetita en un horno de reverbero son:

Una alta temperatura de operacin

Un alto contenido de fundente, SiO2 de manera que la razn %SiO2/FeO sea
 51

siempre mayor que 0,8

La acumulacin de magnetita en el piso del horno y entre eje y escoria se

minimiza de la siguiente forma:

Operar a una tasa de produccin alta con lo que se arrastra o se lava la

magnetita a travs del horno.
Evitar zonas muertas en el horno en que no hay flujo de eje y escoria
Evitando la cada de ladrillos de cromo-magnesita a la escoria durante la
reparacin de la bveda.

Tambin es importante minimizar la adicin de magnetita a la forma de calcinas.

Las acresiones de magnetita sobre el piso, una vez formadas, pueden ser
removidas durante la fusin por soplado o paipeo con aire u oxgeno o cargando
ferrosilicio o hierro fundido en la regin de las acresiones.

Si se forma una capa de cromita-magnetita entre eje y escoria, ella puede ser
reducida por la inyeccin de gas natural o con madera.

Aunque la acumulacin de acresiones es el problema ms usual del piso, algunos

hornos de reverbero experimentan erosin del piso, especialmente en el lugar en
que se vaca escoria al horno y cerca de la sangra de eje.

INNOVACIONES TECNOLOGICAS DEL HORNO REVERBERO

El tratamiento convencional para sulfuros presenta algunas claras desventajas:

La fusin de concentrados, etapa que requiere una considerable energa,

aproximadamente 400 M Cal por ton. de concentrado, se realiza en el Horno
Reverbero con una baja eficiencia trmica (aprox 27%), y por ende con un alto
 52

consumo de combustible, aprox. 130 lt. Petrleo/ton. conc. Seco.

En la conversin del eje donde en la prctica solo se requiere calor para

mantener el material lquido, se libera una gran cantidad de energa, que no se
aprovecha en la fusin del concentrado.

Debido a limitaciones del diseo de los hornos reverberos, la mxima capacidad

de fusin de concentrados es alrededor de 1.200 ton. carga total hmeda; por
lo tanto al haber requerimientos de mayor capacidad de fusin deben instalarse
nuevos hornos reverberos con todos sus equipos anexo (calderas, tolvas,
sistemas de alimentacin, etc.), lo que significa altas inversiones.

En el horno Reverbero se genera una gran cantidad de gases productos de la

combustin y del aire de infiltracin, con concentraciones de SO2 muy bajas
(aprox. 2%), no siendo adecuados par la recuperacin del azufre mediante una
Planta de Acido.

En los convertidores Peirce Smith se generan gases con altos concentrados

de SO2, pero en forma cclica, lo que afecta la buena operacin de una Planta de
Acido.

Objetivos bsicos de las innovaciones tecnolgicas

Ellos apuntan principalmente a eliminar las desventajas de la va tradicional.

Reduccin del consumo de energa utilizada en la fusin de concentrados,

empleando en forma eficaz el calor aportado por las reacciones de formacin de
SO2 a partir de los sulfuros de hierro y cobre.
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Esquema proceso convencional

Reduccin general de los costos de operacin, aumentando las eficiencias y las

capacidades unitarias de los equipos y reduciendo los tiempos de proceso.

Obtencin de flujos constantes de gases con altas concentraciones de SO2 , de

tal forma de lograr producciones de Acido de bajo costo, y una alta recuperacin
de azufre introducido en la carga.
Mejorar el control de operacin, introduciendo instrumentos y modelacin a los
procesos.

Direccin de las innovaciones tecnolgicas

diseos que tienden a optimizar proceso tradicional

1. Reverbero con aire de combustin enriquecido con oxgeno.
2. Reverbero con quemadores oxipetrleo tipo Teniente.
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3. Reverbero con quemadores tipo SPRINKLE.

4. Convertidor tipo Teniente.
5. uso de aire precalentado para la combustin

Diseos que reemplazan a proceso actual

a) Horno flash
b). Reactor Noranda
c). Proceso Mitsubishi
d). Proceso Kivcet

Reverbero con aire de combustin enriquecido en oxgeno

Las desventajas del reverbero convencional referente al consumo de energa en

el gas residual se han superado parcialmente por el mtodo de enriquecido del aire
de combustin con oxgeno. El enriquecimiento del aire de combustin con oxgeno
disminuye el flujo de nitrgeno en el horno por unidad de combustible consumida y
esto tiene a su vez las siguientes consecuencias:

Aumento de la temperatura de llama y por consiguiente una tasa ms alta de

transferencia de calor a la carga.

La reduccin del volumen de gas y prdida de calor sensible as como una

concentracin de SO2 ms alta.

Aumento del tiempo de retencin del gas de combustin en el horno

considerando un volumen de horno predeterminado y por lo tanto una transferencia
de calor ms eficaz.

De este modo se consiguen rendimientos de fusin ms altos con un horno

dado, simultneamente con una disminucin del consumo de combustibles. El
enriquecimiento con oxgeno del aire de combustin, se realiza hasta un 30% de O2
 55

aproximadamente.

El enriquecimiento a nivel superior al 30% puede dar lugar a una temperatura

excesiva y por lo tanto al desgaste acelerado del refractario en el Horno.

El enriquecimiento con oxgeno del aire de combustin constituye la manera

convencional de mejorar la capacidad de Hornos existentes de reverbero.
Actualmente este sistema es utilizado por INCO en Copper Cliff, NCCM en Rokana,
zambia y Palabora, sud Africa. Tambin se utiliz en El Teniente antes de que se
instalaran quemadores de oxgeno petrleo montados en la bveda del Horno.

El oxgeno se alimenta al Horno por debajo de los quemadores evitando

temperaturas excesivas sobre la llama, lo que resultara en un desgaste refractario
excesivo en la bveda. La caracterstica principal de este enfoque es que el
volumen de gases expulsados del Horno se reduce, y se puede quemar ms
combustible y fundir ms carga respetando las limitaciones de diseo de la Caldera
respecto a flujo de gases.

El azufre en la carga no se quema ms que en el Horno Convencional de

Reverbero, de manera que no se produce un aumento en la Ley de Eje.

Reverbero con quemadores oxgeno concentrados (Quemadores sprinkle)

El proceso de fusin con riego de oxgeno (Oxygen Sprinkle Smelting

Process), tambin aspira a una modificacin de los Reverberos existentes
mejorando su operacin con el empleo de oxgeno tcnico y utilizando la oxidacin
del concentrado de cobre para reducir la demanda de combustible.

Esta tecnologa consiste en reducir al mximo la entrada de aire falso al horno e

instalar quemadores tipo Sprinkle en el techo del Reverbero (figura 53). Estos
quemadores tienen la particularidad de mezclar y dispersar uniformemente el
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concentrado y el oxgeno en una lluvia que permite el adecuado contacto de los

reactantes en la fusin Flash. Los quemadores permiten la incorporacin de un
pequeo porcentaje de carboncillo en la carga para los casos en que se requiere
restablecer el Balance Energtico.

La escoria se limpia en el interior del horno con la lluvia de je de baja ley que
se produce con la fusin Flash de los concentrados.

Estos quemadores que an estn en fase de prueba tienen el propsito de

conseguir una transferencia ptima de calor y una controlada distribucin de calor y
masa en el horno. El logro de estos objetivos convierte el Horno de Reverbero en
un reactor qumico relativamente eficiente y flexible empleando los mismos
principios que los utilizados para la fusin Flash con oxgeno. Por lo tanto se
espera conseguir un gas residual de alta concentracin, el ajuste de ley de eje y
una operacin casi autgeno, cabe mencionar sin embargo, que hasta ahora an
no se dispone de experiencia con un Sistema de este tipo en tamao industrial. Se
estn realizando pruebas en escala industrial en la sucursal Morenci de Phelps
Dodge para obtener un sistema confiable que incorpora en principio las
caractersticas de los quemadores OUTOKUMPU e INCO.

Tambin Caletones Chile, experimenta a escala industrial con un Quemador

Oxi-Concentrado por Bveda.
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Horno Reverbero con quemadores tipo Sprinkle

Horno reverbero con quemadores oxigeno petroleo

Al enriquecer con oxgeno el aire de combustin en los Hornos Reverberos

Convencionales sobre el 30% se produce un desgaste acelerado del refractario en
la pared de quemadores como as tambin en la bveda del horno, se ha vencido
este problema instalando quemadores oxgeno petrleo en la bveda a espacios
regulares cubriendo toda la longitud del horno y dirigidos hacia la carga a lo largo
de los taludes. Este mtodo se aplica en Caletones/Chile ya hace algunos aos.
El mtodo de trabajo con aire enriquecido de oxgeno (quemadores oxi-petrleo)
para Reverberos tambin se usan en Onahama-Japn, Morenci-USA e INCO,
Canad.
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El enriquecimiento del aire de combustin con oxgeno o el empleo de

quemadores oxgeno petrleo son de especial inters para los casos donde se
deba manejar la operacin de un Reverbero existente y sobre todo cuando se
desee aumentar su alimentacin. Por otro lado este sistema no permite el alcance
de condiciones de operacin prcticamente autotrmica, el ajuste de la ley del eje
de acuerdo con las necesidades y la produccin de gas residual con alto contenido
en SO2 en el mismo rango que al emplearse la fusin flash.

La utilizacin de quemadores verticales de oxgeno-petrleo ha significado :

- altas temperaturas de llamas

- menor volumen de gases producidos
- transferencia del calor en forma localizada hacia taludes de carga
- prdidas de calor sensible en los gases son menores
- prevalencia del mecanismo de transferencia calrica a la carga, por
conveccin en lugar de radiacin.

El uso de los quemadores de oxgeno-petrleo comenz a aplicarse

industrialmente en la Fundicin de Caletones, Teniente en Julio de 1974. Su
implementacin ha significado un aumento de la capacidad de fusin del horno a
niveles muy por encima de los normales y una reduccin apreciable del consumo
de combustible.

El hecho de aumentar la cantidad de carga al Horno de Reverbero no ha

tenido un efecto negativo sobre el contenido de cobre de la escoria. Esto se debe
principalmente a que el uso de los quemadores oxgeno - petrleo, adecuadamente
distribuidos en la bveda del horno, permite mantener una temperatura
relativamente alta en la zona del crisol del Horno, con lo cual se obtiene una
escoria con un contenido de cobre de 0,8% valor inferior al logrado anteriormente
con el uso de quemadores convencionales aire-petrleo.
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Reverbero Tipo Teniente