Produccin de metales primarios

Pirometalurgia trata de reacciones qumicas a altas temperaturas (que van desde 100 C hasta
3000 C). Estas reacciones implican numerosos slidos diferentes, lquidos y gases, y se llevaron
a cabo usando muchos diversos tipos de hornos.

Principios generales de la produccin de metales por Pirometalurgia

En pirometalurgia, los metales se extraen mediante la conversin de sulfuros en xidos y luego la
reduccin de xidos en metales, utilizando carbono o monxido de carbono como agentes
reductores. Las reacciones para el plomo, el zinc y el hierro se dan a continuacin. Se advierte al
lector que las siguientes reacciones qumicas son excesivamente versiones simplificadas de los
procesos reales. En estas reacciones, CaCO3 es un flujo, y su propsito se discute adicionalmente
en las siguientes secciones.

Dirigir:
2PbS + 3O2 ===> 2PbO + 2SO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (1) CaCO3 ===>
CaO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2)

C + CO2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (3)

PbO + CO ===> Pb + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (4)

Zinc:
2ZnS + 3O2 ===> 2ZnO + 2SO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (5) CaCO3 ===>
CaO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (6)

C + CO2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (7)

ZnO + CO ===> Zn + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (8)

Hierro:
3 Fe2O3 + CO ===> 2Fe3O4 + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (9)
Fe3O4 + CO ===> 3FeO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (10)
FeO + CO ===> Fe + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (11)

Calor de reaccin (entalpa)

El calor de reaccin (? H), o entalpa, determina el coste energtico del proceso. Si la reaccin es
exotrmica (? H es negativo), entonces el calor se emite por la reaccin, y el proceso ser
parcialmente auto-calefaccin. Si la reaccin es endotrmica (? H es positivo), entonces la
reaccin absorbe el calor, que tendr que ser suministrada al proceso.
Equilibrio
La mayora de las reacciones utilizadas en pirometalurgia son reversibles, por lo que llegar a un
equilibrio en el que los productos deseados son la conversin de nuevo en las sustancias
reaccionantes tan rpidamente como los reactivos se estn formando los productos:
A + B <===> C + D
Preferiramos la reaccin:

A B + ===> C + D
y por lo que el proceso tendr que eliminar C y / o D tan pronto como se producen, por lo que los
productos no pueden reaccionar para volver a la forma A y B. Un producto gaseoso se pueden
eliminar por ventilacin si fuera poco, y otros tipos de producto puede ser eliminado por disolucin
en escorias de una composicin apropiada.
Los metales fundidos tienden a disolver las impurezas de la mena. Por ejemplo, muchas menas
que contienen cobre nativo han compuestos de arsnico asociado con ellos. Cuando se funde el
mineral, el cobre fundido disuelve el arsnico. Como resultado, el metal del horno puede ser
menos pura que los granos metlicos individuales que eran originalmente en el suelo.

Energa libre de Gibbs

La energa libre de Gibbs (? G) de una reaccin es una medida de la fuerza de accionamiento
termodinmica que hace que una reaccin se produzca. Un valor negativo para? G indica que una
reaccin puede proceder de forma espontnea sin entradas externas, mientras que un valor positivo
indica que no lo har. La ecuacin para energa libre de Gibbs es:

? G =? H - TS
donde? H es el cambio de entalpa en la reaccin, T es la temperatura absoluta, y Delta S es el cambio
de entropa en la reaccin.
El cambio de entalpa (H) es una medida de la energa real que se libera cuando la reaccin se
produce (el calor de reaccin). Si es negativo, entonces la reaccin emite energa, mientras que si
es positiva la reaccin requiere energa.
El cambio de entropa (Delta S) es una medida del cambio en las posibilidades para el trastorno
de los productos en comparacin con los reactivos. Por ejemplo, si un slido (un estado
ordenado) reacciona con un lquido (un estado algo menos ordenada) para formar un gas (un
estado altamente desordenada), normalmente hay un cambio positivo grande en la entropa para
la reaccin.
Diagrama de Ellingham
Construccin de un diagrama de Ellingham
Un diagrama de Ellingham es un grfico de Delta G frente a la temperatura. Desde? H y Delta S
son esencialmente constante con la temperatura a menos que ocurra un cambio de fase, la energa
libre versus curva de la temperatura se puede extraer como una serie de lneas rectas, donde Delta
S es la pendiente y? H es la ordenada en el origen. La pendiente de la lnea cambia cuando
cualquiera de los materiales involucrados fundir o vaporizar.
energa libre de formacin es negativo para la mayora de los xidos metlicos, y por lo que el
diagrama se dibuja con Delta G = 0 en la parte superior del diagrama, y los valores de Delta G se
muestran en todos los nmeros negativos.
Temperaturas donde ya sea el metal u xido de masa fundida o se vaporizan estn marcados en el
diagrama.
El diagrama de Ellingham mostrado es para metales que reaccionan para formar xidos
(diagramas similares tambin se pueden extraer de los metales que reaccionan con el azufre, cloro,
etc., pero la forma de xido del diagrama es ms comn). La presin parcial de oxgeno se toma
como 1 atmsfera, y todas las reacciones se normalizan a consumir un mol de O2.
La mayora de la pendiente lneas hacia arriba, debido a que tanto el metal y el xido estn presentes
como fases condensadas (slidos o lquidos). Por tanto, las reacciones estn reaccionando un gas con
una condensada
fase para hacer otra fase condensada, lo que reduce la entropa. Una notable excepcin a esto es la
oxidacin del carbono slido. La lnea para la reaccin
C + O2 ==> CO2
es un slido que reacciona con un mol de gas para producir un mol de gas, y por lo que hay poco
cambio en la entropa y la lnea es casi horizontal. Para la reaccin de
2C + O2 ==> 2CO
tenemos un slido reaccionar con un gas para producir dos moles de gas, y as que hay un aumento
sustancial de la entropa y la lnea de pistas en lugar bruscamente hacia abajo. Un comportamiento
similar se puede ver en las partes de las lneas para el plomo y de litio, los cuales tienen xidos que
hierven a temperaturas ligeramente ms bajas que el metal hace.
Hay tres usos principales del diagrama de Ellingham:
1. Determinar la relativa facilidad de la reduccin de un xido metlico dado a metal;
2. Determinar la presin parcial de oxgeno que est en equilibrio con un xido de metal a una
temperatura dada; y
3. Determinar la proporcin de monxido de carbono a dixido de carbono que va a ser capaz de reducir
el xido a metal a una temperatura dada.

Facilidad de Reduccin
La posicin de la lnea para una reaccin dada en el diagrama de Ellingham muestra la estabilidad
del xido como una funcin de la temperatura. Las reacciones ms cerca de la parte superior del
diagrama son los mayora de los metales nobles (por ejemplo, oro y platino), y sus xidos son
inestables y fcilmente reducida. A medida que avanzamos hacia la parte inferior del diagrama,
los metales se vuelven progresivamente ms reactivo y sus xidos se vuelven ms difciles de
reducir.
Un metal dado puede reducir los xidos de todos los dems metales cuyas lneas de estar por
encima de ellos en el diagrama. Por ejemplo, el ==> lnea 2MgO 2Mg + O2 encuentra por debajo
del ==> lnea de TiO2 Ti + O2, y magnesio as metlico puede reducir el xido de titanio a titanio
metlico.
Dado que la 2C + O2 ==> lnea 2CO es pendiente negativa, que corta a travs de las lneas de
muchos de los otros metales. Esto hace carbono inusualmente til como un agente reductor,
porque tan pronto como la lnea de oxidacin de carbono est por debajo de una lnea de oxidacin
del metal, el carbono puede entonces reducir el xido de metal a metal. As, por ejemplo, de
carbono slido puede reducir el xido de cromo una vez que la temperatura supera
aproximadamente 1225C, y puede incluso reducir los compuestos altamente estables como
dixido de silicio y dixido de titanio a temperaturas por encima de aproximadamente 1620C y
1650C, respectivamente. Para xidos menos estables, monxido de carbono es a menudo un
agente reductor adecuado.

Equilibrio de presin parcial de oxgeno

La escala en el lado derecho del diagrama de la etiqueta Po2 se utiliza para determinar qu
presin parcial de oxgeno estar en equilibrio con el metal y el xido metlico a una temperatura
dada. El significado de esto es que, si la presin parcial de oxgeno es mayor que el valor de
equilibrio, se oxida el metal, y si es menor que el valor de equilibrio, entonces se reduce el xido.
Para utilizar esta escala, se necesita una regla. En primer lugar, encontrar la temperatura que
interesa, y encontrar el punto donde la lnea oxidacin de inters cruza esa temperatura. Entonces,
alinear la regla tanto con ese punto, y con el punto de la etiqueta 0 que est marcado con lneas
que irradian cortos (esquina superior izquierda del diagrama). Ahora, con la regla corriendo a
travs de estos dos puntos, lee la presin parcial de oxgeno (en atmsferas) cuando la regla cruza
la escala Po2, y esta es la presin parcial de equilibrio.
Es posible llegar a la presin parcial de oxgeno en el equilibrio mediante el uso de un vaco duro,
por purga con un gas inerte para desplazar el oxgeno, o mediante el uso de un producto qumico
eliminador para consumir el oxgeno.

Ratio de CO / CO2 Necesaria para la Reduccin

Cuando se utiliza carbono como agente reductor, habr una relacin mnima de CO a CO2 que ser
capaz de reducir un xido dado. El ms difcil el xido es reducir, mayor es la proporcin de CO
necesario en los gases.
Para determinar la relacin CO / CO2 para reducir un xido de metal a una temperatura particular,
utilizar el mismo procedimiento que para la determinacin de la presin de equilibrio de oxgeno,
excepto la lnea hasta la regla con el punto marcado C (centro de la parte izquierda de la el
diagrama), y leer la relacin fuera de la escala marcados CO / CO2.
 Equipo pirometalrgico

Tipos de Hornos

cuba del horno

Estos son los hornos verticales con la carga aadida en la parte superior y se retira en la parte
inferior, mientras que el gas es soplado en la parte inferior y sale por la parte superior, como se
muestra en la Figura 1. La carga slida debe consistir en partculas suficientes gruesa que no van
a ser sopladas fuera del horno por el gas. Un alto horno de mineral de hierro es un ejemplo tpico
de un horno de cuba.
Gases Out Los slidos
en

cuba del horno

Gases en Slidos y / o lquidos Out

Figura 1: Esquemtica de un horno de cuba, que muestra los flujos de materiales.

Horno de mufla
Este tipo de horno se utiliza cuando el material se calienta no debe ser contaminado por el
combustible de calentamiento. Esto se logra encerrando el material en una cmara, con el
combustible quemado exterior de la cmara, como se muestra en la Figura 2

horno de solera
hornos de solera permiten que el combustible que se quema entre en contacto con que se calienta
el material. Esto permite temperaturas muy altas para ser alcanzados. Este tipo de horno incluye
hornos de reverbero y hornos rotatorios (Figura 3).

Horno elctrico
Los hornos elctricos calientan la carga mediante la ejecucin de una corriente elctrica masiva a
travs de l (los hornos ms grandes utilizan aproximadamente 20.000 amperios a 50 a 500
voltios). Estos funcionan mediante la inmersin de los electrodos en la carga, como se muestra en
la Figura 4.
 Cmara interior

Air Material que se calienta

e Combustin
Gases
Com
busti

Figura 2: Esquemtica de un horno de mufla

( UN )

Material que se funde

combustible que se quema

En el material

(se)
g

Ardiente
Com
busti
material fuera
Figura 3: hornos de solera. (A) horno de reverbero; (B) horno rotatorio
 Prender
Suminist
Los
ro
electrodos

Cargar

Figura 4: Esquemtica de un horno elctrico. Los electrodos se pueden conectar a DC,

AC, o 3-fase AC, dependiendo de la aplicacin.

Secado y calcinacin

El secado
El secado es la eliminacin de agua a partir del mineral, el uso de una cantidad moderada de calor
(temperaturas del orden de 100C). Slo se retira el agua unida mecnicamente (poros llenado de
agua y grietas, o que se adhiere a las superficies de las partculas). agua qumicamente unida, tal
como agua de hidratacin en la estructura de cristal mineral, no se elimina por los procesos de
secado.

Calcinacin
Originalmente, la calcinacin se refiere al calentamiento de la piedra caliza por encima de 900C para
eliminar el CO2 y producir cal:
CaCO3 (s) ===> CaO (s) + CO2 (g)
En la prctica actual, la calcinacin se refiere a cualquier proceso en el que se calienta el material
para eliminar compuestos orgnicos voltiles, CO2, agua unida qumicamente, o compuestos
similares. Por ejemplo:
2Al (OH) 3 (s) ===> Al2O3 (s) + 3H2O (g)
2FeO OH (s) ===> Fe2O3 (s) + H2O (g)

Asado
Roasting implica no slo calefaccin, sino tambin la reaccin con un gas. Por lo general se utiliza
para convertir los sulfuros a xidos por reaccin con el aire (aire se utiliza generalmente como
un agente oxidante, debido a que es libre). Por ejemplo:
2ZnS (s) + 3O2 (g) ===> 2ZnO (s) + 2SO2 (g) (? H = -211 kilocaloras)
4FeS2 (s) + 11O2 (g) ===> 2Fe2O3 (s) + 8SO2 (g) (? H = -796 kilocaloras)
Asacin tambin puede usar otros gases, como el cloro (para producir cloruros voltiles):
TiO2 (s) + C (s) + 2Cl2 (g) ===> TiCl4 (g) + CO2 (g) (? H = - 60 kilocaloras)
Si la reaccin es suficientemente exotrmica (? H fuertemente negativo), entonces tostado autgena puede ser
posible. Aqu es donde el calor para el asado es proporcionada por la reaccin de tostado, y el combustible slo
es necesario para empezar la reaccin. Para que esto funcione, el horno debe estar diseado para capturar y
utilizar el calor producido para llevar el mineral fresca hasta la temperatura de tostado. No todos los minerales
se quema de esta manera, por lo que en muchos casos sern necesarias combustible suplementario para
mantener la temperatura de tostado.

Pasos bsicos para asar:

Las partculas se calientan.
gas reactiva (aire, oxgeno, cloro, etc.) en contacto con las partculas.
Las partculas reaccionan con el gas.
producto de reaccin gaseosos se llev.
Dado que las partculas no se funden, la reaccin se inicia en la superficie de la partcula y funciona
gradualmente en el ncleo de la partcula, como se muestra en el modelo de reaccin Shrinking-Core (Figura 5)

capa reaccionado

Gases Out
sin oxidar
min
eral Gases en oxidada
min
eral

Figura 5: El modelo Shrinking-Core. Como la cscara de mineral oxidado se vuelve ms

gruesa, se hace ms difcil para gas fresco para alcanzar el mineral que no ha
reaccionado, por lo que la tasa de tostado se ralentiza. A menudo es difcil
reaccionar el ltimo trozo de material en el cientoer de las partculas.

Trminos de asado bsicos:

Asado de muertos: el mineral se hace reaccionar por completo, y deja el fro proceso.
Dulce Asado: el mineral es reaccionado completamente, pero deja el horno todava est caliente.
Asado amargo: la reaccin de tostado no se ejecuta hasta su finalizacin.
Tipos de Hornos de asado:
Hearth Roaster (Figura 6): Este tipo de horno es adecuado para partculas gruesas, y es comn en

Figura 6: Hearth Asador. Tpicamente, stos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayora de

la torrefaccin se produce como las partculas caen de un hogar a la
siguiente.

instalaciones ms antiguas. La capacidad es del orden de 100-200 toneladas / da.

Flash o tostador de suspensin (Figura 7): Estos hornos de proceso partculas muy finas, y se
aprovechan de la velocidad de reaccin rpida para proporcionar calefaccin autgena. La
capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de tamao similar.
Lecho Fluidizado Roaster (Figura 8): reactores de lecho fluidizado se utilizan no slo para asar,
sino tambin para el secado y la calcinacin. El gas se burbujea a travs de un lecho de partculas,
con las partculas lo suficientemente grandes que no son arrastrados fuera del horno, pero lo
suficientemente pequeo que el gas pueda ampliar la cama para que se comportar como un
fluido. Estos reactores proporcionan una excelente / contacto slido gas, sin necesidad de
partculas extremadamente finas.

Fundicin
En la fundicin, el mineral se lleva a una temperatura suficientemente alta para que el material se
funde, y el producto final es un metal fundido y una escoria. Smelting se hace para que las
impurezas se realizan ya sea fuera en la escoria, o se queman como un gas. En algunos tipos de
hornos (altos hornos, fundiciones flash) se combinan las operaciones de calcinacin y fundicin.

Altos Hornos:
La funcin de un alto horno es para producir arrabio, no de acero. Un alto horno es un horno de
cuba en la que una rfaga de aire precalentado se sopla a travs de toberas en la parte inferior. Un
esquema de una explosin
slidos frescas

Zona de secado

Zona de tueste

Gas

slidos asados

Figura 7: Fundicin Flash. El calor producido por la reaccin de tostado se utiliza para secar el
mineral entrante y llevarlo hasta el tostado temperatura. Si la reaccin es
suficientemente exotrmica, el mineral incluso se puede fundir.

Gases a lavador

fluidizado
Fresco partculas
Alime
ntar

Pantalla

Gas
Combustible
Figura 8: Reactor de lecho fluidizado.
horno utilizado para la fabricacin de hierro se muestra en la Figura 9 Una descripcin de las
reacciones que tienen lugar en el horno se muestra en la Figura 10.
Los componentes de la carga de un alto horno:
Mineral de hierro
Coca
fundentes

Mineral de hierro:
El mineral de hierro puede ser hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4) o taconite (un trmino familiar
usado para
minerales de Minnesota que puede hacer referencia a hematita o magnetita). El mineral de hierro
se beneficiada a 65 72% de Fe, y se granula para formar grnulos 3/8 pulgada a 5/8 pulgada de
dimetro. En algunas operaciones, multas concentradas tambin pueden ser sinterizados, es decir,
fusionado en grumos porosos que se rompen en una o dos piezas pulgadas. Los pellets son
duraderos y envan bien, y sinterizacin no lo hace. plantas de peletizacin son, por tanto, a
menudo se construyen cerca de la mina y los sedimentos son transportados al alto horno por
ferrocarril o barco, mientras que la sinterizacin se produce por lo general en la fbrica de acero.

Coca:
Coca-Cola tiene tres funciones:
Suministro de reactivos qumicos para la reduccin de mineral de hierro a hierro metlico.
Actuar como una fuente de carbono en el hierro en lingotes y, finalmente, en el acero.
Proporcionar una fuente de calor en el alto horno (combustible).

flujos:
Cuando se funde el metal, el metal se separa de sus impurezas por fusin, con las impurezas
formando una escoria fundida en la parte superior del metal. Muchas de las impurezas asociadas
con el mineral de hierro son difciles de fundir, por lo que no se formar una escoria adecuada
fcilmente, lo que retarda el proceso de fundicin. Para hacer estas impurezas ms fcil de fundir,
se aaden fundentes.
La piedra caliza (CaCO3) o dolomita ((Ca, Mg) CO3) son dos flujos tpicos utilizados en los altos
hornos. Cuando una gran cantidad de azufre debe ser eliminado de la carga del horno, la piedra
caliza es el flujo preferido. La piedra caliza es tambin un mejor flujo de usar si la escoria de alto
horno se va a utilizar como materia prima para la fabricacin de cemento. Un criterio importante
para la seleccin de flujo es la disponibilidad y costo, y dolomita a menudo es ms fcilmente
disponible y menos costoso que la piedra caliza.

Los componentes de un alto horno:

Los componentes de un alto horno se muestran en la Figura 9, y una breve descripcin de las
funciones de cada uno son como sigue:
Apilar. En la pila de alto horno, hay un flujo en contracorriente de gas y slidos. En la pila, hematita o
magnetita se reduce a la esponja de hierro por la accin de monxido de carbono.
Tonteras. Esta es la parte del horno donde los contenidos se funden. Como se muestra en la figura
10, varias reacciones qumicas tienen lugar en el bosh. Aqu es donde se forma la escoria.
Altura: 318 pies
Dimetro: 45 pies
Tubo
Tolva

Cam
pana Las placas de
desgaste
Part
Vista superior del horno
e
tubera ajetreo
toberas

Horno
En la
pared

ajetreo de
tuberas

Tonter
as

tobera Cinder Notch

Hogar
Manto agujero de
colada

Suelo
pavimentado
Fondo

Figura 9: El alto horno de hierro. El aire caliente se bombea en la tubera de ajetreo, y se

inyecta en el horno a travs de las toberas. La campana acta como una esclusa de
 aire, por lo que la carga mineral puede ser aadido al horno sin dejar que todo el
escape de gas.
De alimentacin
de cargas:
Mineral de 2O3) - fuente de hierro
hierro
La (Fe caliza (CaCO
piedra 3) - Flujo (ayuda a la formacin
)
Coca-Cola (C) - Agentede escoria
reductor y combustible
Diversas impurezas (SiO2, FeS, P2O5, MnO)

de la Lnea
400D 3Fe2O3 + CO => 2Fe3O4 + CO2 (H = -27,8 Kcal) (
O 2Fe2O3 + 8CO => 7CO2 + Fe + C ( H = -67,9 Kcal) (
Fe3O4 + CO => 3FeO + CO2 (H = 5,9 Kcal) (

700D
O
FeO + CO => Fe + CO2 (H = -3,9 kcal) (
850D CaCO3 => CaO + CO2 (H = 41,8 Kcal) (
O

1000 C

C + CO2 => 2CO ( H = 41,5 Kcal) (

SiO2 + 2C => Si + 2CO ( H = 145 Kcal) (

1500D FeS + CaO + C => CaS + Fe + CO ( H = 34,8 Kcal) (

O P2O5 + 5C => 2P + 5CO ( H = 234 Kcal) (
A
MnO + C => Mn + CO ( H = 64,4 Kcal) (
M2O + C => H2 + CO ( H = 31,4 Kcal) (
A
2C + O => 2CO (DH = -58,3 Kcal) (
2

Aire caliente, inyectado a travs de toberas

2) (O

Figura 10: Las temperaturas y reacciones en el alto horno de hierro

notas:
1. Reacciones 18, 19 - SiO2, Si, y CaS formar la escoria.
 2. Reacciones 20, 21 - algunos de los P y Mn van en arrabio, algunos entra en la
escoria.
Hogar. En el corazn, fundido arrabio y escoria fundida se segregan el uno del otro y se golpean
ligeramente fuera por separado. La escoria es de menor densidad que el hierro, y por lo que flota
sobre el metal fundido.

Funcionamiento del alto horno

El horno se carga con los terrones de mineral de hierro, grnulos, y / o de sinterizacin; Coca; y
posiblemente flujo adicional. Estos se llevan a la parte superior del horno con saltos o
transportadores, y se inclina, o cargadas, en el horno. Mientras tanto, el aire precalentado a 900C
se inyecta a travs de las toberas, que son boquillas en la parte inferior del horno. El coque se
quema parcialmente por el aire inyectado tanto para producir calor y para generar monxido de
carbono. Desde coque es relativamente caro, algunos hornos inyectan carbn o el petrleo junto
con el aire como combustibles suplementarios para reducir el uso de coque. El monxido de
carbono se desplaza hacia arriba a travs de la columna, y elimina el oxgeno de los minerales de
hierro en su camino hacia abajo, dejando el hierro metlico. Por el momento la carga alcanza la
base del horno, el calor generado no se funde el hierro. El resultante fundido metal caliente se
sangra a intervalos regulares mediante la apertura de la agujero de colada en la parte inferior del
horno de manera que puede fluir hacia fuera. Los flujos se combinan con impurezas en el coque y
el mineral para formar la escoria, que flota sobre el hierro y se elimina a travs de la muesca
escoria.
El metal caliente procedente del horno se recoge en recipientes de ferrocarril especialmente
construidas, llamado coches torpedo. Los coches de torpedos llevan el hierro fundido en el horno de
fabricacin de acero.
Los altos hornos son operados continuamente sin parada durante diez aos o ms. Si el horno se
deja enfriar, tensiones trmicas pueden causar dao a los ladrillos refractarios. Con el tiempo, los
ladrillos refractarios en el horno desgastar, y en ese momento se vaca el horno y apagar de forma
que pueda ser rebasada con nuevos ladrillos. El perodo entre paradas se conoce como una
campaa.
Hierro tomada directamente del alto horno contiene cerca de 4 - 4,5% de carbono, as como un
nmero de otros elementos. Esto se conoce como arrabio, y si se deja solidificar es frgil, difcil
de trabajar, y tiene propiedades estructurales pobres. El arrabio se puede convertir en acero
mediante el refinado en el proceso de fabricacin de acero, lo que reduce el contenido de carbono
y elimina otras impurezas, para hacer una, y ms generalmente producto til ms fuerte, ms
resistente.
Produccin de acero
En los Estados Unidos, se producen alrededor de 100 millones de toneladas de acero al ao. El acero es
un bien muy valioso.
Los altos hornos no producen acero, que producen arrabio. Las diferencias entre arrabio y
composicin de acero se muestran en la Tabla 1

Tabla 1: diferencias de composicin entre arrabio o de acero

 El arrabio Acero

Carbn 3-4% 0,04-1,7%

Manganeso 0,15-2,5% 0,3-0,9%
Silicio 0,5-4% Rastro
Azufre Hasta 0,2% 0,02-0,04%
Fsforo ,025-2,5 % <0,04%

El acero se fabrica en dos tipos diferentes de instalaciones:

aceras integradas (operaciones de altos hornos que utilizan mineral de hierro en la alimentacin)
Miniaceras (operaciones de hornos de arco elctrico utilizando chatarra de acero como alimento)

ACERAS integrados
En las fbricas de acero integradas, arrabio fundido se produce en un alto horno y se transporta a
un horno de oxgeno bsico (BOF) o Proceso bsico de oxgeno (BOP) recipiente (Figura 11), o
una unidad correspondiente. En el proceso de fabricacin de acero de oxgeno, oxgeno de alta
pureza se sopla bajo presin sobre o a travs de un bao que contiene metal caliente como se
muestra en la Figura 11.
Las reacciones bsicas de produccin de acero con este tipo de horno son:
De carbono reacciona con el oxgeno para formar CO y CO2, que se escapan como gases.
Silicio, manganeso y fsforo reaccionan con el oxgeno para formar sus xidos, que se eliminan en
la escoria.
Azufre reacciona con el calcio (desde el flujo aadido al horno) para formar sulfuro de calcio, y se
retira en la escoria.
El progreso de refinado en un horno de soplado superior de oxgeno bsico se muestra en la Figura 12.
Esta es una mejora considerable sobre el proceso del horno de hogar abierto de edad, que se llev varias
horas para lograr lo que el horno de oxgeno bsico se puede hacer en cuestin de minutos.
El acero fundido se muestrea a intervalos para determinar su contenido de carbono y el contenido de
otros elementos. Cuando se alcanza la composicin deseada, el recipiente se hace girar para verter
el acero fundido.
 Oxgeno

agujero de
colada

Acero
Csca
ra

Escoria /
BASIC Emulsin
metal
Refractario
Revesti
(miento
magnesita ladrillo
)

Metal

Figura 11: seccin transversal de oxgeno horno bsico. El oxgeno es insuflado en el horno
para quemar el exceso de carbono, y para convertir manganeso, silicio, azufre, y
fsforo en xidos que se segregarn en la escoria.
 4.0 0.08

d
3.0 o 0.06

P
A
2.0 0.04
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Figura 12: El progreso de la refinacin en un recipiente de soplado superior

Las propiedades del acero no slo dependen de su composicin qumica, sino tambin en el
tratamiento trmico. A altas temperaturas, hierro y carbono en el acero se combinan para formar
carburo de hierro (Fe3C), que se conoce comnmente como cementita
3Fe + C ===> Fe3C
La reaccin directa es endotrmica, por lo que la formacin de cementita se ve favorecida a altas
temperaturas. Cuando el acero se enfra lentamente, el equilibrio se desplaza hacia atrs y la
cementita comienza a descomponerse de nuevo en hierro y pequeas partculas de grafito. De
acero que contiene grafito tiende a ser de color gris, mientras que el acero que contiene cementita
es de color ms claro, ms duro y ms frgil.
El tratamiento trmico del acero controla las proporciones de grafito para cementita, y tambin causa
otros efectos de cristalizacin que permiten que las propiedades mecnicas del acero a ser alterados a
travs de una gama muy amplia.
fabricacin de acero secundario:
En las aceras integradas, una proporcin creciente de los aceros se someten a lo que se llama
metalurgia secundaria antes de que sean emitidos. El objetivo de la fabricacin de acero
secundario es afinar la composicin qumica del acero, mejorar su homogeneidad, y quitar residual
impurezas. Esto se hace tocando primero el acero fundido desde el horno en una cuchara de colada,
que est equipado con una tapa para conservar el calor. La cuchara de acero puede tratarse
entonces por cualquiera de varios procesos diferentes, incluyendo agitacin de argn, la adicin de
elementos de aleacin, de desgasificacin al vaco, y la inyeccin de polvo. Si es necesario, un
arco elctrico se puede utilizar para mantener el acero fundido a la temperatura adecuada para la
fundicin.

Resumen de la fabricacin de acero integrado

El primer paso en la fabricacin de acero integrado es la extraccin del mineral. El segundo paso
es preparar las materias primas. Minerales deben ser beneficiadas para aumentar el contenido de
hierro de 65-72% Fe. Si el mineral se produce lejos de las fbricas de acero, entonces el mineral
concentrado se mezcla con un aglutinante y se forma en grnulos con dimetros entre 3/8
pulgadas y 5/8 pulgadas. Estas pastillas son fciles de manejar y enviar bien para largas
distancias. Si los finos de hierro-cojinete se producen muy cerca de la fbrica de acero, entonces
pueden ser sinterizados, es decir, fusionado en grumos porosos que se rompen en trozos de 1 - 2
pulgadas de dimetro. Sinter no se enva bien, y por lo que una planta de sinterizacin es
generalmente una parte de la fbrica de acero integrado, mientras que las plantas de peletizacin
se encuentran normalmente en la mina.
Preparacin de materias primas tambin incluye la trituracin de piedra caliza a un tamao
conveniente, y la produccin de coque de carbn. El coque se obtiene calentando carbn en
ausencia de oxgeno, lo que conduce fuera de los voltiles y deja un porosa, coque duro, de alto
carbono que se tritur a un tamao apropiado y se carg en el horno.
El tercer paso en un molino de acero integrado est de fabricacin de hierro. El preparado de
mineral, coque y piedra caliza se cargan en la parte superior de un alto horno en la proporcin
correcta, mientras que una rfaga de aire caliente se inyecta en la parte inferior del horno. El aire
calentado se quema el coque a monxido de carbono, que se eleva a travs del mineral hacia abajo
de movimiento para reducir los xidos de hierro a hierro metlico. Cuando la plancha alcanza la
parte inferior del horno, la temperatura es suficiente para fundir el hierro, la produccin de arrabio
lquido.
En el cuarto paso, el arrabio lquido se transfiere a aa horno de fabricacin de acero, por lo
general un horno basicoxygen (BOF) o un horno de arco elctrico (EAF). En este paso, el metal
se refina mediante la eliminacin de elementos no deseados en una escoria, y el ajuste de las
concentraciones de elementos deseables. En particular, el contenido de carbono se reduce a entre
1,7% y 0,3%.
En el paso final, el fundido de acero en bruto se vierte en una cuchara de colada, donde puede
someterse a procesos de fabricacin de acero secundarios antes de ser vertida en moldes donde se
solidifica en lingotes o en placas de acero que puede pesar de 60 - 100 toneladas. Un esquema del
proceso global se muestra en la Figura 13.

Horno de arco elctrico miniaceras

aceras pequeas, que utilizan hornos de arco elctrico para fundir la chatarra de acero, se conocen
como
miniaceras. Un esquema de un diagrama de flujo de las miniaceras se incluye inFigure 13.
hornos de arco elctrico consisten en un recipiente inclinable con una tapa extrable. La tapa
contiene electrodos que se bajan en el horno y en contacto con la carga de chatarra de acero. Una
corriente elctrica pasa a travs de los electrodos para formar un arco. El calor generado por el
arco funde rpidamente la chatarra.
 Caliza
planta de Cuchar
sinterizacin Metalurgia
n

Mineral de El oxgeno bsico

hierro Horno (BOF)

Fundido
Acero
Carb Explo
n Horno
sin

Hornos de Arco elctrico

coque Horno

Reciclado
Chatarra de
acero
Post-consumo En casa
Chatarra Chatarra
Figura 13: fabricacin de acero por tanto la ruta molino de acero integrado, y por la ruta del horno de arco elctrico
miniaceras
Durante el proceso de fusin, otros metales se aaden al acero para darle la composicin qumica
deseada. Al igual que con el horno de oxgeno bsico, el oxgeno puede ser soplado en el horno
de arco elctrico para purificar el acero. se aaden agentes fundentes tales como caliza y espato
flor para combinar con las impurezas y formar una escoria.
Una vez que se forma de acero con la composicin qumica satisfactoria, el horno se inclina para
verter la escoria que flota en la parte superior del acero fundido. Despus se retira la escoria, el
horno se inclina la otra direccin para verter el acero fundido en una cuchara de colada. El acero
es transportado entonces o bien a la fabricacin de acero secundario, o echado en losas o
lingotes.
Un horno de arco elctrico moderno tpico funde a 150 toneladas de acero en una carga, y un
ciclo de fusin tarda aproximadamente 90 minutos.
 La produccin de cobre primario

El mtodo tradicional para la produccin de cobre metlico es utilizar tcnicas pirometalrgicos

de alta temperatura para fundir sulfuros de cobre (y, en zonas como el UP, por fundicin de
cobre metlico nativo). En el siglo pasado, las tcnicas hidrometalrgicos de baja temperatura
han sido desarrollados los cuales han sido muy gratuito a los mtodos de fundicin
convencionales, ya que permiten el tratamiento de los minerales de xido de cobre de bajo grado
que a menudo ocurren junto con cobre
minerales de sulfuro, como se muestra
14. en
la figura
El sulfuro de cobre
relaves
concentrador

HIDROMETALURGIA pirometalurgia

lixiviacin Asado

ASI2
Sulfrico
Planta de QU Fundicin
Solvente cido
Extraccin
Mudado

purificada
electroobtencin Cobre refinacin

Oxidado Cap Rock

Grado bajo
De alto grado Yacimiento
Sulfuro de mineral
Cuerpo

Figura 14: Tratamiento de un cuerpo de mineral de sulfuro de xido tpica de cobre / cobre
por una combinacin de mtodos pirometalrgicos e hidrometalrgicos. La roca
 de cubierta oxidada y el mineral de baja ley deben ser retirados de modo que la
minera a cielo abierto puede llegar a los sulfuros de alto grado, y por lo que son
fcilmente disponibles para el procesamiento hidrometalrgico.
Pirometalurgia de Cobre
La extraccin pirometalrgico de cobre a partir de minerales de sulfuro tradicionalmente consta
de los siguientes pasos bsicos:
Tostado de concentrado de sulfuro
fundicin mate
Mudado
Fuego de refinacin
Despus de fuego de refinacin, el cobre es aproximadamente el 99,5% de pureza, y se trata
adicionalmente por la refinacin electroltica para producir extremadamente alta de cobre pureza.
Existen varios procesos diferentes para llevar a cabo estas operaciones, y en algunos casos varias
etapas se llevan a cabo simultneamente.

reacciones
Las reacciones qumicas bsicas en pirometalurgia cobre son como sigue. Nota: Estas reacciones
son extremadamente simplificada, y estn asumiendo una alimentacin que no contiene sulfuros
distintos de
calcopirita. En un proceso real, hay muchos otros xidos, sulfuros y sulfatos intervienen adems
de las que se muestran, y muchas reacciones secundarias y caminos de reaccin alternativos
ocurrir que complican considerablemente la qumica.
(A) reacciones asacin - Reacciones exotrmicas que proporcionan el calor, y que oxidan el
exceso de hierro de modo que pueda ser eliminado durante el proceso de fundicin junto con
silicatos que estn presentes en el mineral. Alrededor de un tercio del sulfuro en el mineral se
oxida en este paso, produciendo una mezcla de sulfuros de cobre y de hierro, sulfatos y
xidos.
CuFeS2 + 4O2 ==> CuSO4 + FeSO4

2CuFeS2 + 13 / 2O2 ==> 2CuO + Fe2O3 + 4SO2

(B) Fundicin reacciones - cualquier cobre que se oxida durante el tostado se re-reducido por
parte del sulfuro de hierro restante de modo que no se perder el cobre en la escoria de
fundicin. El cobre forma entonces una baja viscosidad mate que se funde y se separa de la
escoria de silicato.
FeS + 6CuO ==> 3Cu2O + FeO + SO2

FeS + Cu2O ==> FeO + Cu2S

Cu2S + FeS ==> Cu2S FeS (mate)
(C) Reacciones de Transformacin - despus de que el mate se separa de la escoria de fundicin,
se oxida para producir dixido de azufre, una escoria de xido de hierro y cobre metlico. se
aadi slice para ayudar a formar la escoria de xido de hierro.
2Cu2S FeS + 3O2 + SiO2 ==> 2FeO SiO2 + 2SO2 + Cu2S

Cu2S + O2 ==> 2Cu + SO2

(D) Las reacciones al fuego de refinacin - cobre desde el convertidor ( cobre blister) contiene
una
considerable cantidad de oxgeno disuelto y xido de cobre. El oxgeno se separ por adicin de
un hidrocarburo como agente reductor.
4CuO + CH4 ==> Cu + CO2 + 2H2O

Asado
Roasting consiste en oxidar parcialmente el concentrado de mineral de sulfuro con el aire, a una
temperatura entre 500 C y 700C. Las principales reacciones de tostado para calcopirita son:
CuFeS2 + 4O2 ==> CuSO4 + FeSO4

2CuFeS2 + 13 / 2O2 ==> 2CuO + Fe2O3 + 4SO2

Es importante tener en cuenta que slo alrededor de un tercio de los sulfuros en el concentrado de
mineral son en realidad oxida, con el resto restante como minerales de sulfuro.
Objetivos de tostado son para eliminar parte del azufre, convertir el exceso de sulfuros de hierro
en xidos y sulfatos que se pueden eliminar ms fcilmente durante la fundicin, y para pre-
calentar el concentrado para reducir la cantidad de energa necesaria por la fundicin.
Las reacciones que se producen en fundicin son todos exotrmica, y as asar es un proceso
autgeno que requiere poco o ningn combustible adicional.
Al asar sulfuros para la fundicin, los minerales de sulfuro se oxidan slo parcialmente. El
objetivo es convertir los sulfuros de hierro en xido de hierro y sulfato de hierro, mientras se
mantiene la mayor parte del cobre en forma de sulfuro.
Durante el tostado, los gases producidos son 5-15% de SO2, que se concentra lo suficiente como
para ser utilizado para la produccin de cido sulfrico.
Hay varios tipos diferentes de horno de tostacin en uso. Los tipos ms comunes son:
Hearth Roaster (Figura 15): Este tipo de horno es adecuado para partculas gruesas, y es comn
en instalaciones ms antiguas. La capacidad es del orden de 100-200 toneladas / da.
Flash o tostador de suspensin (Figura 16): Estas hornos de proceso partculas muy finas, y se
aprovechan de la velocidad de reaccin rpida para proporcionar calefaccin autgena. La
capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de tamao similar.
Lecho Fluidizado Roaster (Figura 17): El gas se burbuje a travs de un lecho de partculas,
con las partculas suficientemente grandes que no son arrastrados fuera del horno, pero lo
 suficientemente pequeo que el gas puede ampliar la cama de modo que se comportar como
una fluido. Estos reactores proporcionan una excelente / contacto slido gas, pero tienden a
generar una gran cantidad de polvo.

Fundicin
El proceso de fundicin mate consiste en fundir el concentrado de tostado para formar dos fases
lquidas: un sulfuro mate, que contiene el cobre, y una escoria de xido que es insoluble en el
mate, y contiene xidos de hierro, silicatos, y otras impurezas.
Smelting se lleva a cabo por fusin de la carga a aproximadamente 1200C, por lo general con un
flujo de slice para hacer la escoria ms fluido. La slice, almina, xidos de hierro, xidos de
calcio, y otros xidos menores forma
slidos frescas

Zona de secado

Zona de tueste

Gas

slidos asados

Figura 16: Flash de tostado. El calor producido por la reaccin de tostado se utiliza para secar el
mineral entrante y llevarlo hasta el tostado temperatura. Si la reaccin es
suficientemente exotrmica, el mineral incluso se puede fundir.
Figura 15: Hearth Asador. Tpicamente, stos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayora de la
torrefaccin se produce como las partculas caen de un hogar a la siguiente.
Gases a lavador

fluidizado
Fresco partculas
Alime
ntar

Pantalla

Gas
Combustible
Figura 17: fluidizado reactor de lecho.

una escoria fundida, mientras que el cobre, azufre, hierro sin oxidar, y metales preciosos formar
el mate. La escoria es ms ligero que el mate, y por lo que flota a la superficie para ser
aprovechado off y desecharse.
Relativamente pocas reacciones qumicas se llevan a cabo durante la fundicin mate, como su
principal objetivo es simplemente para permitir que los compuestos de segregar en cualquier fase
que son ms solubles en (escoria o mate). La principal reaccin importante es la conversin de
xidos de cobre (que se formaron durante el tostado) de nuevo en sulfuro de cobre para que
puedan entrar en la fase de mata:
FeS + 6CuO ==> 3Cu2O + FeO + SO2

FeS + Cu2O ==> FeO + Cu2S

Cu2S + FeS ==> Cu2S xFeS (mate)

A fin de que mate fundicin a trabajar, es muy importante que la alimentacin se oxida slo
parcialmente, y que suficiente azufre permanece en el cargo por todo el cobre para formar sulfuros
de cobre. fundicin Mate se lleva a cabo en una atmsfera neutra o ligeramente reductora para
evitar la sobreoxidacin de la carga.
Un mate tpico consiste en Cu2S y FeS, y puede ser desde 30% de Cu a 80% de Cu. A
temperaturas de fundicin, la viscosidad de la mate es de aproximadamente 10 centipoises (cP),
que es aproximadamente 10 veces ms viscoso que el agua.
escorias fundidor tienen tpicamente la siguiente composicin:
Fe (como FeO, Fe3O4) 30 - 40%
SiO2 (de flujos, o escorias reciclados) 35 - 40%
Al2O3 hasta 10%
CaO hasta 10%
La escoria debe tener las siguientes propiedades:
Inmiscible con la fase de mata
Baja solubilidad de Cu2S en la escoria
Buena fluidez, para minimizar el arrastre de gotitas de material que contiene cobre en la
escoria
Para alcanzar estas propiedades, la composicin de la escoria debe ser cuidadosamente controlado.
Es particularmente importante que la viscosidad se mantiene tan baja como sea posible. Escorias
son muy viscoso (500 2.000 centipoises), que es muchas veces mayor que la de la fase de mata, y
los resultados de alta viscosidad en la escoria atrapando ms gotitas del mate.
Escoria viscosidad aumenta a medida que est ms oxidado, porque el hierro se convierte en
partculas de magnetita slido que no son fundido a temperaturas de fundicin de cobre. Por tanto,
es importante evitar overoxidizing la escoria, de modo que el hierro permanece como FeO lquido.
fundicin Mate puede llevarse a cabo en una amplia gama de tipos de hornos. Por lo general, se
realiza en
hornos de reverbero, aunque tambin se puede hacer en los altos hornos u hornos elctricos.
Tambin se puede combinar con el tostado, como en los hornos de fusin rpida Outokumpu o
INCO. En flashsmelting, la reaccin exotrmica de tostado proporciona gran parte de la energa
necesaria para fundir la mata y escoria, y por lo que el costo de la energa se reduce.
Mudado
Despus de la escoria y mata se separan, la mate se debe convertir a cobre metlico. Esto se
realiza por oxidacin selectiva del mate con oxgeno, para oxidar el azufre pero dejar el cobre
como metal. Este es un proceso por lotes, llevado a cabo en un reactor cilndrico horizontal
llamado el PierceSmith Converter, que se muestra en la Figura 18. Este convertidor se puede
girar en diferentes posiciones para la carga con mate, soplado con aire, quitando la escoria, o el
vertido de cobre acabado. Este es un reactor por lotes, en lugar de un proceso continuo
Conversin se lleva a cabo en dos etapas: una etapa de extraccin de hierro y una etapa de cobre
de decisiones.
la remocin de hierro. Para la eliminacin de hierro, se aade slice como fundente para
mantener la escoria fundida, y se sopla aire en el convertidor para oxidar el sulfuro de hierro,
como se muestra en la siguiente reaccin:
2Cu2S FeS + 3O2 + SiO2 ==> 2FeO SiO2 + 2SO2 + Cu2S

El hierro oxidado y slice forman una escoria que es insoluble en el mate. Puesto que el hierro se
oxida ms fcilmente que el cobre, esta reaccin contina hasta que el mate contiene menos de
1% de Fe.
El convertidor se hace girar entonces a descremada fuera de la escoria de hierro-cojinete, y la
escoria se dispone de.
Una vez que la escoria se ha desnatada, hay espacio para mate adicional en el convertidor, y se
recarga y el hierro se oxida y desnatada de la mate fresco.
Esto se contina hasta que el convertidor est lleno de Cu2S, con muy poco hierro restante.
Debido a la viscosidad de la escoria del convertidor, que siempre contiene aproximadamente 2-
10% de cobre. La escoria es por lo tanto generalmente regres a la planta de procesamiento para
ser triturada, molida, y se trat a lo largo con el mineral entrante, para recuperar el cobre.
Puerto de carga Flujo
 (Cubierta por la Tolva
mientras que
campana
sopla)

Suministro
Lnea
de aire

toberas con
neumtica Perforadores Giratorio
Engra
naje
capuc
Escape
ha

mate
Cargar
Escor
ia
Air
e

carga Soplo Skimming

Cobre
Figura 18: Representacin esquemtica de un convertidor de cobre Pierce-Smith. Durante el
proceso de conversin, se inyecta aire a travs de las toberas, y los gases de salida
se recogen por una capucha extrable que cubre el puerto de carga. Las toberas
estn equipadas con pegadores neumticos para romper a travs de cualquier
escoria u otros slidos que pueden solidificar sobre la abertura de tobera.
la toma de cobre. Una vez que se retira la plancha, se reanuda de soplado. Puesto que el hierro
ya no est presente para consumir el oxgeno, el azufre se puede oxidar selectivamente para dejar
atrs cobre metlico, como se muestra en la siguiente reaccin:
Cu2S + O2 ==> 2Cu + SO2

2Cu + O2 ==> 2CuO (reaccin secundaria indeseable)

De soplado se continu hasta que el sulfuro de cobre ha sido completamente oxidado a cobre
metlico y dixido de azufre. El producto resultante se denomina cobre blister, y es de
aproximadamente 98,5% de cobre puro. El nombre se debe al hecho de que, si se deja solidificar,
este cobre contendr ampollas, debido a la evolucin de SO2.

Refinacin fuego
El cobre es fuego refinado por transferencia a un segundo convertidor, donde es primero soplado
con aire para oxidar completamente cualquier azufre presente. En el proceso de hacer esto, una
cantidad significativa de la de cobre tambin se oxida, y una gran cantidad de oxgeno se disuelve
en el cobre fundido tambin. Tradicionalmente, el oxgeno se retir mediante un proceso conocido
como polarizacin. Esta consiste en la adicin de un polo, que es un tronco de rbol verde
(por lo general una madera blanda tal como pino) al cobre. El polo se consume, y los hidrocarburos
se libera entonces a reducir cualquier xido de cobre de nuevo a cobre metlico. Poling se utiliza
ampliamente en el pasado, pero fundiciones modernas tpicamente inyectar hidrocarburos
gaseosos, lo que da un mejor control del proceso.
En el pasado, el cobre refinado a fuego era el producto terminado, y se cuela en lingotes para la
venta. Hoy en da, casi todo el cobre se electrorefined, por lo que el cobre refinado a fuego se
echa en nodos electrolticos.

Los procesos combinados

Cada uno de los pasos descritos en coppermaking (tostado, fundicin, y la conversin) se
controlan las reacciones de oxidacin con el aire. Esto sugiere que, con el diseo y control
adecuado, debera ser posible combinar etapas individuales para simplificar el proceso, y en
ltima instancia para llevar a cabo todo el proceso en un solo proceso continuo. La reaccin
global para todo el proceso continuo se puede escribir como:
8CuFeS2 + 21O2 ==> 8Cu + 2FeO + + 2Fe3O4 16SO2

Desde finales de la dcada de 1950, los procesos han estado en desarrollo que combinan el
tostado y la fundicin en un nico proceso continuo, y que combinar la conversin continua con
la fundicin y tostado.
Varios procesos han sido desarrollados para lograr esto en diversos grados. Estos son el proceso
de Outokumpu de fusin rpida, el proceso Isasmelt, el proceso de Noranda, el proceso Worcra,
y el proceso de Mitsubishi. Todos estos procesos son en general similares entre s.

Fundicin flash
El proceso de fusin rpida Outokumpu combina un asado de flash con un bao de fundicin, tal
como se muestra en la Figura 19. En esta unidad, el concentrado de sulfuro se inyecta a travs de
un quemador junto con el aire precalentado, y parcialmente quemado a medida que cae a travs
de una zona de vaporizacin instantnea para asar. El calor producido por tostacin la
 Concentrado
precalentado Concentrado
Air Quemad
e or
Com
busti
Los gases de
Flash-Asar limpiar
escape
Zona

Escor
ia
mate

Figura 19: proceso de fusin rpida Outokumpu. concentrado de mineral de entrada es

arrastrado en el aire entrante y parcialmente quemado para asar simultneamente y
fundir el concentrado

sulfuro de ayuda para fundir el concentrado, con combustible suplementario inyecta en la zona de
flash-asar para proporcionar el calor restante.
En el momento en el mineral llega a la parte inferior de la fundicin, se ha derretido. A
continuacin, se segrega en una fase de escoria y una fase de mata, que se golpean ligeramente
fuera por separado.
Esta tecnologa ha estado disponible desde hace casi 50 aos, y es ampliamente utilizado. Adems
de la fundicin flash, Outokumpu y Kennecott han desarrollado un sistema de convertidor,
conocido como flash de conversin, que funciona en principios similares. Un sistema de
conversin de fusin rpida y flash combinado se muestra en la Figura 20.

Proceso Isasmelt
El proceso Isasmelt fue desarrollado en Mount Isa Mines originalmente para fundir minerales de
plomo. El corazn del proceso es un recipiente de soplado superior, como se muestra en la Figura
21. Concentrado se granula junto con combustible suplementario (carbn), fundentes, y
cualesquiera otros aditivos necesarios. Los grnulos se alimentan entonces al recipiente, y el aire
que ha sido enriquecida a aproximadamente 45% de oxgeno es soplado en la parte superior
utilizando una lanza. Asacin y la combustin de combustible se producen en el bao fundido, y
el material fundido es enviado a un horno de mantenimiento, donde la escoria y mata se separan.
Actualmente se est trabajando para adaptar el horno Isasmelt para su uso como un convertidor,
por lo que todo el proceso se puede ejecutar de forma continua.
Concentrado

Sulfrico
cido
flash de la Planta
Fundicin

flash Converter

Fueg nodo Caster

refinacin
o

Figura 20: Integrado / instalacin de produccin de cobre flash de conversin de fusin rpida.

Proceso de Noranda
El proceso Noranda utiliza un reactor cilndrico similar al convertidor Pierce-Smith, como se
muestra en la Figura 22. alimentarias granuladas se aade junto con finos de carbn en el
quemador extremo de alimentacin, donde es asado, fundido, y las formas en fases escoria y mata.
La escoria se sangra fuera, mientras que se inyecta aire en las toberas para producir continuamente
cobre metlico.

Proceso Worcra
El proceso Worcra fue desarrollado al mismo tiempo que el proceso de Noranda, y es similar en
la mayora de los aspectos. La diferencia principal es que es un horno estacionario en lugar de un
vaso inclinable,
y el aire es inyectado desde la parte superior a travs de lanzas de aire, en lugar de a travs de
toberas sumergidas como es el caso en el recipiente de Noranda. Tambin incluye un estanque de
sedimentacin en el extremo de descarga de escoria, para eliminar las gotas de mate que fueron
arrastradas en la escoria.

proceso de Mitsubishi
El proceso de Mitsubishi utiliza tres hornos en serie en lugar de un nico horno. La primera unidad
es esencialmente una unidad de fusin rpida, que se utiliza para asar de forma simultnea y fundir
el mineral en una escoria y mate. El material fundido se enva entonces a un horno elctrico que
lo mantiene fundida usando calentamiento por arco elctrico en una atmsfera reductora, para
permitir que la escoria y mata a separar completamente. El mate entonces est dirigido a un
convertidor de continua a ser convertido en metal. El uso de tres hornos
Enriquecido en
Air Los gases de
oxgeno calentar
e escape
recuperar Caldera
Concentrado Carb Flujo y de limpieza de gas
n

peletizacin
Disco

peletizado RSS

Participaci
Horno
n
Escor
ia
mate

Figura 21: recipiente de fusin Isasmelt.

en lugar de uno da un mejor control del proceso que en cualquiera de los mtodos Noranda o
Worcra, y el diseo de los hornos para proporcionar un flujo continuo en lugar de flujo de
proceso por lotes da un rendimiento ms alto que es el caso con los mtodos tradicionales.
Flux, peletizado Feed, Campana de
y finos de carbn gas

Escor Fin de
mate Quemad
extremo de ia escoria
Quemad
alimentacin or
or

Cobre

toberas Escor
ia
Figura 22: Representacin esquemtica del reactor de un solo paso Noranda. De alimentacin
en la alimentacin primer extremo se funde y se segrega en escoria y mate. La
escoria es entonces golpe apagado, mientras que el mate se convierte en cobre.
Hidrometalurgia del cobre
La aplicacin ms comn de la hidrometalurgia para los minerales de cobre es para lixiviar el
bajo grado y roca oxidada que rodeaba los depsitos de sulfuro de cobre de mayor grado. Con las
regulaciones ambientales cada vez ms estrictas, cada vez es ms difcil conseguir los permisos
para una fundicin de cobre, por lo que existe un inters en el desarrollo de procesos
hidrometalrgicos que pueden reemplazar por completo las fundiciones convencionales. Por el
momento, la hidrometalurgia no es competitivo con pirometalurgia para producir metal a partir
de minerales de alto grado.

Preparacin del mineral

El mineral se requiere cierto grado de trituracin, de modo que las soluciones de lixiviacin sern
capaces de llegar a los xidos de cobre y sulfuros que estn a ser disueltas, como se muestra en la
Figura 23. La cantidad de trituracin est limitada por el valor del mineral. Por ejemplo, un
mineral de cobre muy bajo grado solamente podra ser aplastado a un tamao superior de dos
pulgadas, debido a que el valor de la cobre aadido que se recuper por molienda ms fina no es
suficiente para justificar el coste.

sin triturar el mineral El mineral triturado

inclusiones minerales valiosos

Figura 23: En el mineral no aplastada, inclusiones minerales valiosos estn completamente

rodeados por roca, y no se puede alcanzar fcilmente por lixiviacin soluciones.
La trituracin del mineral expone estas inclusiones a la lixiviacin.

Cuando sea posible, es til comprobar la validez de concentrar el mineral, para rechazar
cualquier roca que contiene muy poco
cobre. Esto reduce la cantidad de material que tiene que ser lixiviado, y as reduce el tamao de
la planta necesaria para tratar con l.
lixiviacin
lixiviacin de cobre es la disolucin de cobre en un disolvente, dejando los minerales de la ganga
detrs de slidos como no disueltas. El cobre se lixivia normalmente usando uno de los mtodos
siguientes:
lixiviacin de escombreras
Lixiviacin en pilas
Volcado de Lixiviacin: La sobrecarga y vertederos de colas para las operaciones de minera de
cobre a menudo contienen suficiente cobre que valdra la pena recuperar parte de ella. lixiviacin
de escombreras se utiliza para recuperar la mayor parte del cobre como puede ser lixiviado sin
tener que gastar un montn de tiempo y dinero en la preparacin de la mena. Esto se realiza por
goteo la solucin de lixiviacin sobre un vertedero, y la recoleccin de la solucin de
escurrimiento para recuperar el cobre que se disuelve, como se muestra en la Figura 24.
lixiviacin de escombreras es bastante lento, con perodos de meses o aos necesarios antes de
que se complete la lixiviacin, y por lo general se recupera slo el 60% del cobre en el vertedero.

Extintor de solventes

volcado de
mineral

Hillside, con una arcilla

capa para mantener solucin de
empapando el suelo coleccin solvente

Figura 24: La operacin tpica dump-lixiviacin.

Lixiviacin en pilas:Esto es similar a volcar la lixiviacin, pero en vez de simplemente vertido

de mineral en una ladera, el mineral se tritura aproximadamente al tamao de grava (para mejorar
las tasas de lixiviacin y recuperacin) y apilada sobre almohadillas impermeables artificiales,
como se muestra en la Figura 25. Una vez que el mineral ha terminado de lixiviacin (despus de
aproximadamente 6 meses a un ao), la ganga lixiviado se elimina de la almohadilla para la
eliminacin, y se sustituye con el mineral fresca.
 Extintor de solventes

Solucin
Coleccin

almohadilla impermeable (con canales de drenaje integrados)

Figura 25: La operacin tpica de lixiviacin en la lixiviacin. La almohadilla es generalmente
de hormign, con un revestimiento de goma o asfalto para que sea resistente al agua.
Factores que afectan a la velocidad de lixiviacin
La cantidad de tiempo necesario para disolver el cobre de la mena est influenciada por los
siguientes factores:
Tamao de partcula: Las partculas ms grandes toman ms tiempo para lixiviar
completamente que las partculas ms pequeas. La razn de esto puede ser visto desde el
modelo de contraccin-core de la lixiviacin (Figura 26). Cuando una partcula primero
empieza a filtrarse, la solucin de lixiviacin puede difundirse rpidamente a la parte de la
mena que contiene metal, y entonces difundirse hacia afuera. A medida que pasa el tiempo, el
ncleo de mineral no lixiviado se hace ms pequeo, y la cscara de mineral lixiviado (que la
solucin debe difundirse a travs de alcanzar el ncleo) se vuelve ms gruesa. Desde la
difusin es un proceso lento, esto significa que la lixiviacin de una partcula pasa ms
lentamente a medida que pasa el tiempo. Tambin, ya que las partculas ms grandes tendrn
una cscara ms gruesa de material lixiviado, que se llevar mucho ms tiempo para lixiviar
completamente que las pequeas partculas.

disuelto
no lixiviado cabo de
min metales
eral Fresco
solucin de
lixiviado
min
eral

Figura 26: El modelo Shrinking-Core. Como la cscara de mineral lixiviado se vuelve ms

gruesa, se hace ms difcil para el disolvente a alcanzar el mineral no lixiviado, y
as la tasa de lixiviacin se ralentiza.
 Concentracin del reactivo: La velocidad de la disolucin a menudo puede aumentarse
mediante la adicin de ms de los reactivos de lixiviacin (cidos, agentes complejantes,
agentes oxidantes, etc.). A concentraciones muy altas de reactivos, el costo ser prohibitivo.
Temperatura: Cambio de la temperatura aumentar la velocidad de disolucin del metal,
aumentar la velocidad de difusin, y por lo general aumentar la cantidad total de metal que se
puede disolver por litro de disolvente. Los aumentos en la temperatura estn limitadas por el
punto de la solucin de lixiviacin de ebullicin.
La minuciosidad de la mezcla: La mejora de la mezcla entre el mineral y el disolvente se
reducir el nmero de zonas muertas, que de lixiviacin lentamente debido a que no entran
en contacto con disolvente fresco. Mediante la mezcla de la mena y el disolvente a fondo, la
velocidad y la integridad de la lixiviacin se incrementarn. Eventualmente, el mineral y
disolvente estar perfectamente mezclado, y mejoras adicionales no sern posibles.
Tipos de reacciones de lixiviacin
Dependiendo de la naturaleza del mineral, la lixiviacin de cobre puede ser o bien un proceso no
oxidativo, o un proceso oxidativo.
lixiviacin no oxidativa: En la lixiviacin no oxidativa, no hay ningn cambio en el estado de
oxidacin. Un ejemplo es la disolucin de sulfato de cobre por el agua:

CuSO4 (s) + H2O (l) ===> Cu + 2 (aq) + SO4-2 (aq)

Otro tipo de reaccin de lixiviacin no oxidativo es la disolucin de materiales alcalinos por un

cido:
Cu2 (OH) 2 CO3 (s) + 2H2SO4 (ac) ===> 2CuSO4 (ac) + CO2 + 3H2O

lixiviacin oxidativa:Muchos minerales no son solubles a menos que se oxidan. Por ejemplo,
CuS (covelina) se hace mucho ms soluble si se oxida a sulfato de cobre:
CuS (s) + 2O2 (g) ===> CuSO4 (aq)

S-2 ===> S + 6 + 8e- (oxidacin)

2O2 + 8e- ===> 4O-2 (reduccin)

En este caso, es la oxidacin del azufre a la SO4-2 ms soluble que hace que el material soluble.
La reaccin de lixiviacin oxidativa anterior utiliza oxgeno como agente oxidante.
Desafortunadamente, oxgeno gaseoso no es muy soluble en agua (a 20 C, el agua en equilibrio
con el aire slo se disuelve aproximadamente 8 partes por milln de oxgeno). Debido a esto, es
difcil de disolver suficiente oxgeno en la solucin de lixiviacin para dar una velocidad de
lixiviacin rpida, y se necesita una agitacin violenta de la suspensin para traer aire en contacto
con las partculas slidas que deben ser oxidado. Una solucin a esto es utilizar otros agentes
oxidantes, que son ms soluble en agua que el oxgeno es. Un tal agente oxidante es el hierro
frrico (Fe + 3).
4H2O + CuS (s) + 4Fe2 (SO4) 3 (aq) ===> CuSO4 (aq) + 8FeSO4 (aq) + 4H2SO4
 S-2 ===> S + 6 + 8e- (oxidacin)

8Fe + 3 + 8e- ===> 8Fe + 2 (reduccin)

Existen dos inconvenientes a la utilizacin de hierro frrico como un agente oxidante. La primera
es que slo es soluble en soluciones cidas (pH inferior a 4). Si la solucin se aproxima a pH
neutro, a continuacin, el hierro frrico precipitar rpidamente como hidrxido de hierro, y ser
intil. El segundo problema es que, a diferencia de aire, no es libre, y as sea econmico debe ser
regenerado mediante la oxidacin del hierro ferroso (Fe + 2) con aire para convertir de nuevo a
hierro frrico.
lixiviacin bacteriana:La re-oxidacin del hierro ferroso a hierro frrico sera demasiado lento
para ser de uso prctico, a excepcin de la accin de las bacterias Thiobacillus ferrooxidans. Esta
bacteria es inusual, ya que obtiene su energa metablica mediante la oxidacin de hierro ferroso
a hierro frrico, en lugar de por el consumo de material orgnico o mediante la recopilacin de la
luz solar al igual que otros organismos hacen. En la naturaleza, esta bacteria y sus parientes
oxidan pirita (FeS2) para producir disolvieron sulfato frrico y cido sulfrico, segn las
reacciones:
Las bacterias
4FeS2 (s) + 15O2 + 2H2O =========> 2Fe2 (SO4) 3 (aq) + 2H2SO4 (aq) (reaccin completa)

FeS2 (s) + 7Fe2 (SO4) 3 (aq) + 8H2O ===> 15 FeSO4 (aq) + 8H2SO4 (aq) (pirita disolucin)

Las bacterias
4FeSO4 (aq) + O2 + 2H2SO4 (aq) =========> 2Fe2 (SO4) 3 (aq) + 2H2O (oxidacin de
hierro ferroso)
Tanto el hierro frrico y el cido sulfrico son reactivos de lixiviacin tiles para sulfuros de
cobre, y la pirita es un mineral accesorio comn en depsitos minerales de sulfuro de cobre.
Como resultado, estas bacterias pueden reducir en gran medida el coste de las operaciones de
lixiviacin mediante la produccin de muchos de los reactivos necesarios directamente a partir
del mineral. Thiobacillus ferrooxidans y especies relacionadas estn muy extendidas, y
aplicaciones tales como el montn y la lixiviacin de volcado (que estn expuestas al aire libre)
se rpidamente recoger un cultivo bacteriano apropiado sin ser inoculados.

La purificacin de soluciones
reacciones de lixiviacin no son perfectamente selectivo, y por lo que habr muchos elementos en
solucin despus de la lixiviacin, y no slo de cobre. Estos otros elementos pueden causar
problemas en la recuperacin del metal, y por lo que a veces necesita ser eliminado de la solucin.
Tambin, el cobre puede ser muy diluida, y por lo tanto se necesita un medio para concentrarla.
Esto se hace generalmente mediante procesos de intercambio de iones.

Grupos de intercambio inico

separaciones de intercambio inico se basan en la atraccin electrosttica de ciertos grupos
moleculares para los iones en solucin. Estos grupos pueden ser o bien cargado positivamente o
cargado negativamente, como se muestra en la Figura 27. Los grupos estn unidos a cualquiera
de los diversos tipos de estructuras moleculares ms grandes, por lo que no van a entrar en solucin
y ser perdido. Los grupos estn unidos comnmente a cualquiera de resinas slidas, o a los lquidos
orgnicos que no son solubles en agua.
MARIDO+ Cu2

M+ Cu2
O O A O O O O
d M M M d M M M M d M M
o A A A o A A A A o A A
M d d d d d d d d d d d d M
A o o o o o o o o o o o o A
hhhhhhhhhhhh
Figura 27: Mecanismo de intercambio inico en la extraccin de disolvente. grupos activos tales
como carboxilo estn unidos a la cadena de hidrocarburo de un aceite no soluble en
agua. Cuando el aceite se pone en contacto con agua, los intercambios carboxilo El
ion que posee actualmente (H + en este caso) para un ion de cobre. Puede ser hecho
para liberar el cobre unido ponindolo en contacto con una solucin de separacin
que tiene una muy alta concentracin de H +.
Extraccion solvente
En la extraccin con disolvente, los grupos de intercambio inico estn unidos a las molculas de
un lquido orgnico que es insoluble en agua. Esto hace que sea posible hacer un proceso
continuo, como se muestra en la Figura 28.
Acuoso Leach acuosa+
 2
Solucin de lixiviacin +
(Cu
de proceso de lixiviacin
) (para lixiviar proceso
)

Org. + Cu2
Org / emulsin de agua

Agua + H +
Mezcla Colono
dor

Org. + H+
Org / emulsin de agua

Agua + Cu 2

acuosa de pelado Colono Mezcla

Solucin + Cu2 dor acuosa de pelado
Solucin + H
Solucin + H +
Figura 28: proceso de extraccin con disolvente. Los mezcladores asegurar una buena
mezcla entre las soluciones de agua y el lquido orgnico de modo que los iones se
pueden libremente pasa hacia atrs y adelante. Los colonos dan el lquido
orgnico la oportunidad de separar del agua

recuperacin de metales
Una vez que el metal ha sido disuelto, los slidos se han eliminado, y la solucin se ha
purificado, el metal debe ser recuperado en una forma slida. Esto puede hacerse qumicamente o
electroqumicamente.

Cementacin
cobre disuelto se depositarse sobre una superficie de hierro debido a la reaccin siguiente:
Cu + 2 (aq) + Fe (s) ===> Fe + 2 (aq) + Cu (s)

As pues, si una solucin con el cobre disuelto se ejecuta a travs de un lecho de chatarra de
hierro triturado, el hierro se oxida y disolver, mientras que la reduccin de los iones de cobre y
chapado a cabo como cobre slido.
Para la cementacin sea eficiente, la chatarra de hierro debe tener un rea de superficie alta.
electroobtencin
Electroobtencin es un proceso electroqumico para la precipitacin de metales a partir de
solucin, como se muestra en la Figura 29. El nodo est hecho de un material que no se oxida
fcilmente y disolver, tal como plomo o titanio. La ventaja de extraccin electroltica es que una
vez que el metal est chapada fuera de la solucin, la solucin pobre en metal puede por lo
general ser reciclada directamente a la operacin de la hidrometalurgia.
nodo Ctodo
Cobre-empobrecido (direccin del
Solucin electrn flujo) De Cobre
Solucin
evolucion
Oxgeno
ado

Chapad
Cobre
o

Figura 29: celda de extraccin electroltica Basic. El gas oxgeno se produce en el nodo,
mientras que el metal est chapada sobre el ctodo.

electrorefinacin
La mayor parte del cobre se utiliza para aplicaciones elctricas, y por ello es importante que el
cobre sea de alta pureza por lo que tendr una buena conductividad elctrica. Este cobre de alta
pureza se produce por electrorefinacin. En este proceso, el cobre impuro (generalmente a partir
de la etapa de fuego de refinacin en una operacin de pirometalrgico) se echa en nodos de
cobre. Estos se colocan en una clula electroqumica que disuelve el metal del nodo, y
redepsitos de cobre de alta pureza en el ctodo, como se muestra en la Figura 30. Los metales
que son ms electropositivo que el cobre (tales como zinc y hierro) disolver y permanecen en
solucin , mientras que los metales que son menos electropositivo que el cobre (tales como oro y
plata) se acumulan como un lodo nodo, que se recaba y vendido para refinado adicional.
 nodo Ctodo
(direccin del
Impuro electrn flujo)
Cobre
nodo

Electroltico
Solucin
nodo Alta pureza
Lodo El cobre plateado

Figura 30: clula electroltico bsico para la produccin de cobre de alta pureza.

Disposicin de una operacin de hidrometalrgico tpico para el cobre

Una operacin de cobre dump-lixiviacin generalmente sera distribuido ms o menos como se
muestra en la Figura 31. cido sulfrico se produce normalmente por la fundicin de cobre
asociado, y otros reactivos se recicla tanto como sea posible, tanto para minimizar los efluentes y
para reducir los costes de reactivos.
Desde lquido orgnico de la extraccin con disolventes puede causar problemas si entra en las
celdas de electrlisis, una etapa de flotacin por espuma se incluye a menudo entre la extraccin
de disolvente y extraccin electroltica para eliminar completamente las gotas restantes de
lquido orgnico.
Para un circuito ms simple, las etapas de extraccin / electrodeposicin disolventes podran ser
reemplazadas por una etapa de cementacin, que producira un producto de cobre de menor
pureza que tendra que ser perfeccionado.

Primarios de cobre y subproductos de Produccin

Hay un nmero de otros metales que con frecuencia estn asociados con minerales de cobre, y
que se producen como subproductos de la produccin de cobre. Los subproductos ms
importantes son:
Nquel (recuperado durante la conversin de la mate durante la fundicin)
Arsnico (recuperado junto con nquel)
Oro (recuperado de los lodos nodo en electrorefinacin)
Silver (recuperado de lodos nodo en electrorefinacin)
El molibdeno (separados como molibdenita durante la concentracin de sulfuro)
El valor de estos subproductos es a menudo suficiente para que sea rentable para procesar un
mineral de cobre que no sera econmico basado slo en su contenido de cobre.

Metalferas Electricidad Pelar

Solucin Solucin
espuma de
flotacin electroobtencin
Clula
Orgnico s
El residuo lquido Catodos de cobre

Figura 31: Disposicin tpica de un proceso de extraccin de cobre hidrometalrgico.

 Produccin de aluminio primario

El mineral primaria de aluminio es la bauxita, una mezcla de xidos de aluminio hidratados:

Gibbsita - Al (OH) 3 (forma ms extrable)
Boehmita - AlO OH (menos extrable de gibbsita)
Diaspore - AlO OH (difcil de extraer)
Est formado por la erosin de las rocas que contienen aluminio con agua de lluvia, y los
depsitos de bauxita por lo que tienden a encontrarse en reas que son ahora, o estaban en el
pasado, las reas de alta precipitacin tropicales.
Aluminio est contenido en muchos minerales, pero bauxita es el mineral preferido debido a que
tiene el ms alto contenido de xido de aluminio y por lo tanto es el ms barato de procesar.
Aunque el aluminio es un elemento extremadamente comn en la tierra, no era prctico para
producir metal de aluminio a un costo razonable hasta que se han hecho dos avances: un mtodo
para producir xido de aluminio purificado a partir de bauxita (el proceso Bayer), y un mtodo
para la conversin de aluminio xido de aluminio metlico (el proceso Hall-Heroult).

reacciones

Proceso Bayer
El proceso Bayer se compone de tres pasos:
1. Disolucin de los hidrxidos de aluminio de la bauxita con solucin de hidrxido de sodio
caliente (250 C)
Al (OH) 3 + NaOH ==> NaAlO2 + 2H2O

AlO OH + NaOH ==> NaAlO2 + H2O

Como una reaccin secundaria indeseable, se disuelve de arcilla caolinita, reacciona con la
almina y custica, y precipita como lodo rojo:
5Al2Si2O5 (OH) 4 + 2Al (OH) 3 + 12NaOH ==> 2Na6Al6Si5O17 (OH) 10 +
10H2O 2. Cristalizacin de hidrxido de aluminio purificado mediante la adicin de
cristales de siembra:

NaAlO2 + 2H2O ==> Al (OH) 3 + NaOH

3. La calcinacin de hidrxido de aluminio a xido de aluminio:

2Al (OH) 3 ==> Al2O3 + 3H2O

Hall-Hroult
Este proceso consiste en disolver hidrxido de aluminio en criolita fundida (Na3AlF6) y
electrolizar la sal fundida en 1.5 - 1.7 voltios con un nodo de carbono consumible, para producir
aluminio metlico fundido y dixido de carbono:
2Al2O3 + 3C ==> 4Al + 3CO2
La produccin de almina mediante el proceso Bayer
El proceso Bayer es el mtodo principal para la produccin de almina purificado (Al2O3) a partir
de bauxita. Es un proceso hidrometalrgico, usando solucin de lcali concentrado para disolver
el xido de aluminio hidratado a partir de bauxita en un autoclave a temperaturas elevadas, seguido
de separacin slido-lquido y la precipitacin y la calcinacin de la almina purificada.
Procesamiento antes del proceso Bayer es mnima, siendo por lo general poco ms que un
interruptor rotatorio para eliminar gema de la bauxita.

Disolucin
El primer paso es para disolver selectivamente los xidos de aluminio hidratados de la bauxita,
dejando detrs de la mayor parte de los minerales de silicato y otras impurezas:
Al (OH) 3 + NaOH ==> NaAlO2 + 2H2O (disolucin gibbsita)

AlO OH + NaOH ==> NaAlO2 + H2O (boehmita disolucin)

En la mayora de las bauxitas, gibbsita y boehmita son las principales fases de aluminio-cojinete.
Gibbsita se disuelve ms fcilmente en la solucin alcalina, y Boehmite disuelve con cierta
dificultad. Disporo, la tercera forma de xido de aluminio hidratado, es difcil de disolver y por
lo general no se recupera en el proceso Bayer. Cuando Dispora es una fase importante en un
bauxita, slo puede ser
disuelto si se aade cal para el digestor, y la temperatura de digestin se aumenta hasta
aproximadamente 300 C.
Las condiciones para la disolucin eficaz de los xidos de aluminio son los siguientes:
La soda custica (Na2CO3 equivalente): 150-255 gramos / litro (gibbsita), 205-445 gramos /
litro (boehmita)
Temperatura: 100 - 150C (gibbsita), 200 - 315C (boehmita)
Presin de autoclave: 56-70 psi (gibbsita), 280 a 1500 psi (boehmita)
Alimentacin de la suspensin Contenido de slidos: 50% en peso. Bauxita
Tiempo de digestin: 30 minutos - 4 horas
Tenga en cuenta que las temperaturas son muy por encima del punto de ebullicin del agua a
presin atmosfrica. Por lo tanto, se necesita un autoclave para el digestor para elevar el punto de
ebullicin suficientemente alto.
Alcalinos normalmente se compra como sosa custica (Na2CO3), pero necesita ser convertida a
NaOH con el fin de funcionar correctamente. La conversin se realiza mediante caustificacin
con cal (Ca (OH) 2):
Na2CO3 + Ca (OH) 2 ==> 2NaOH + CaCO3

Esto tiene el beneficio aadido de que cualquier fosfato disuelto de la bauxita se precipit por la
cal como Ca5 (PO4) 3OH.
Si caolinita u otra arcilla estn presentes, tambin se disuelven en la solucin de lcali. Para
caolinita, la reaccin de disolucin es:
5Al2Si2O5 (OH) 4 + 2Al (OH) 3 + 12NaOH ==> 2Na6Al6Si5O17 (OH) 10 + 10H2O

El precipitado de esta reaccin es un material conocido como lodo rojo, que es un material fino
que es difcil de eliminar de la solucin. Tenga en cuenta que la formacin de precipitado de lodo
rojo consume disuelve el aluminio, y por lo que el lodo rojo representa una prdida de aluminio.
flash de refrigeracin
La temperatura de la suspensin se reduce mediante la reduccin de su presin progresivamente
en una serie de tanques, permitiendo que una porcin de la fase lquida a parpadear para vapor de
agua en cada tanque.
El vapor pasa a intercambiadores de calor, donde se precalienta solucin de lixiviacin de volver
al digestor. Este reciclaje de calor es crtica para mantener los costos de combustible para el
proceso lo ms bajo posible.
Una vez que la temperatura de la suspensin se reduce a aproximadamente 100 C, que no
necesita ser mantenido en recipientes a presin por ms tiempo. Se diluye a continuacin hasta
alrededor de 3% de slidos para la separacin slido / lquido.

Separacin slido-lquido
Una vez que la bauxita se ha digerido, la suspensin contiene una fase lquida y dos componentes
slidos:
solucin lquida custica con el aluminio disuelto
material grueso no disuelto (arena)
multas precipitados (lodo rojo)
Los slidos se deben separar de la fase lquida de modo que no contaminarn el producto de
almina cuando se precipita de la solucin.
Las arenas gruesas, que son principalmente granos de silicato no disueltos de la bauxita, se
depositan desde la suspensin muy rpidamente y se eliminan fcilmente por los clasificadores
por gravedad o hidrociclones. Ellos se lavan en rastrillo o espiral clasificadores para eliminar la
almina disuelta a partir de ellos, y luego desecharse.
El lodo rojo fino tiene una tasa de sedimentacin muy lento, y se elimina por espesantes de gran
dimetro despus de la adicin de un floculante para aumentar la velocidad de sedimentacin de
lodo rojo.
El desbordamiento de lquido desde el espesante contiene todava aproximadamente 50-100 mg
de slidos por litro. Las partculas slidas restantes se retiran de esta corriente por filtros prensa.
El flujo inferior de lodo rojo del espesador es 15-25% de slidos, y contiene una gran cantidad de
aluminio disuelto que necesita ser recuperado. Esto se hace usando una decantacin
contracorriente (CCD) de circuito de lodo de lavado. Esta es una serie de espesantes se puede
utilizar para eliminar el lquido de los slidos con un mnimo de dilucin por el agua de lavado
(Figura 32). El efecto de la disposicin mostrada es que los slidos viajan por la serie de
espesantes en una direccin, mientras que la solucin de lavado se desplaza hacia arriba la serie
en la direccin opuesta. En cada tanque, los slidos se lavaron mediante una solucin con una
concentracin de metal ms baja que en el depsito anterior, hasta que alcanza el tanque final
donde la solucin de lavado no contiene metal disuelto en absoluto.
El lodo rojo es un problema de eliminacin para la industria del aluminio. No hay usos prcticos
se han encontrado para el material, sin embargo, y lo que debe ser bombeado en zonas de
embalse.

Precipitacin
Una vez que la solucin lquida se ha aclarado y se enfra, se trata de una solucin sobresaturada
que contiene alrededor de 100-175 gramos de almina disuelta por litro. Desde Al (OH) 3 no
cristaliza fcilmente en su propia, se precipit mediante la adicin de cristales de siembra en
tanques precipitador agitado-residencia en tiempo lon.
Suspensin procedente del digestor
(slidos + lquidos
)
(lquido
) Solucin de lavado
(no disuelto Al )

(slidos
)

solucin con
disuelto Al
(clarificado
) espesantes

Barro rojo

Figura 32: Serie de espesantes, que se utiliza para la decantacin continua en contracorriente.
La cristalizacin lleva muchas horas, por lo que los tanques debe ser grande (24-36 pies de
dimetro, 60-80 pies de altura).
Los cristales de siembra de Al (OH) 3 se aaden tpicamente a una velocidad de 40-300 gramos /
litro, y son 50-95% que pasa a 74 m. El licor cargado contiene 100-175 gramos de almina por
litro, y alrededor de 45-75 gramos por litro se precipit en los cristales de siembra.
Cuando la suspensin sale de los precipitadores, los cristales que han alcanzado el tamao de
destino se eliminan mediante un clasificador, se lavaron, y se filtraron. Los cristales que son ms
pequeos que el tamao de destino se concentran por un espesante, y se recircula de nuevo a los
precipitadores para actuar como cristales de siembra. El licor gastado se recalienta, recausticized,
y enviado de vuelta al digestor.

Calcinacin
El producto del proceso de precipitacin cristales hmedos de Al (OH) 3. Esta debe ser secado y
convertido a Al2O3 antes de que pueda ser utilizado como alimentacin para el procedimiento de
Hall-Heroult. Esta conversin se realiza por calentamiento a aproximadamente 1300 - 1500C
(fina, harinoso almina requiere las temperaturas ms altas)
La calcinacin puede llevarse a cabo utilizando hornos rotatorios, o calcinadores de lecho fluido.
se reportan Las unidades de lecho fluido para usar 1.500 BTU por libra de almina producida, en
comparacin con 2.200 BTU por libra para hornos rotatorios.

Diagrama de flujo del proceso Bayer

Un diagrama de flujo representativo para una planta de proceso Bayer se muestra en la Figura 33.
Figura 33: Diagrama de flujo para una planta de proceso Bayer, basado en la planta de Kaiser
Aluminum en Gramercy, Louisiana.
Hall-Hroult
Muchos metales reactivos, tales como magnesio y de sodio, pueden ser producidos por
electrlisis de una sal de cloruro de fundido del metal. Desafortunadamente, el cloruro de
aluminio no puede ser electroliza fcilmente, ya que sublima en lugar de fusin. Incluso si se
aumenta la presin suficiente para permitir que tenga una fase fundida, cloruro de aluminio
fundido es un aislante elctrico y por tanto no se puede utilizar como un electrolito. Debido a
esto, el aluminio se produce por un proceso de reduccin de sodio caro hasta que se encontr un
electrolito adecuado.
En 1886, Hall (en los EE.UU.) y Hroult (en Francia) procesos desarrollados independientemente
usando criolita (Na3AlF6) como un electrolito de sal fundida para la produccin de aluminio. La
criolita es elctricamente conductor, y se disuelve la almina.
La clula de electrlisis usado se muestra en la Figura 34. Tanto los nodos y el ctodo estn
hechos de carbono. Los nodos se consumen gradualmente por el oxgeno que migra a los nodos,
y por lo que la reaccin global de electrlisis es:
2Al2O3 + 3C ==> 4Al + 3CO2

La tensin terica para esta reaccin que se produzca es de 1,15 voltios, pero debido a las
sobretensiones de nodo el potencial en la prctica real es 1.5-1.7 voltios. A fin de superar la
resistencia elctrica de los electrodos, conductores, y contenedores, la tensin de funcionamiento
tpica es de 4 -5 voltios.

Almina
alimentar a
Bin
Control de aire
capuch
a

Fundido
Criolita
nodo nodo

Fundido
Forro de carbono (ctodo) Aluminio

Cuna de acero Aislamiento

Muelles de apoyo
 Figura 34: clula de electrlisis para la produccin de aluminio metlico
condiciones de funcionamiento de una celda de electrlisis de aluminio son:
Temperatura: 935-975C
contenido de almina de electrolito: 2-6%
voltaje de la clula: 4-5 voltios
la eficiencia de Faraday: 85-90%

Aditivos para el bao de criolita:

AlF3 (mejora la eficiencia de Faraday)
CaF2, LiF, MgF2 (reducir punto de electrolito congelacin)

la materia prima y el consumo de energa por tonelada de Al producirse:

Al2O3: 1,90-1,95
Electrolito: 0,04-0,06
nodo de carbono: 0,43 hasta 0,50
Poder, Kw-hr: 13,000-16,000

Los desechos producidos en la electrlisis de aluminio:

HF, CF4, y otros fluorocarbonos (a partir de reacciones de nodo)
CO2
Torta de sal (electrolito gastado, xidos metlicos, y las gotitas de aluminio metlico
arrastradas)

Tenga en cuenta el enorme consumo de energa de la produccin de aluminio. La electrlisis debe

suministrar tres electrones por cada tomo de aluminio metlico, y se necesitan corrientes de modo
muy altas para producir aluminio a una velocidad razonable. Debido a esto, la energa elctrica es
el mayor costo en la produccin de aluminio, y las fundiciones de aluminio por lo que se encuentra
normalmente en zonas donde la energa elctrica es de bajo costo, por lo general cerca de los
principales sitios de energa hidroelctrica.
El alto consumo de energa de la produccin de aluminio primario tambin fomenta el reciclaje
de aluminio, que requiere mucha menos energa elctrica.
Otros procesos de produccin de aluminio
Debido a los altos costos de la energa del proceso Hall-Hroult, no ha habido un considerable
inters en la bsqueda de rutas alternativas de produccin de aluminio que son ms eficientes
energticamente. Algunos de los enfoques ms prometedores son los siguientes:

La reduccin carbotrmica
La reaccin de xido de aluminio con carbono
Al2O3 + 3C ==> 2Al + 3CO
tericamente puede ocurrir a temperaturas mayores que aproximadamente 2000C. Esto
proporciona un mtodo relativamente barato para la produccin de aluminio, porque el carbono
es una fuente barata de reduccin de la potencia. Sin embargo, hay varias reacciones secundarias
que forman oxicarburos, carburo de aluminio, y compuestos de aluminio monovalente voltiles,
y estas reacciones secundarias hacen que la reduccin carbotrmica global mucho ms difcil de
operar y control.
Un ejemplo de un proceso carbotrmica es uno patentado por Alcoa en 1976. Este es un proceso
de dos etapas, utilizando dos baos de xido de aluminio fundido. El primer paso es:
2Al2O3 (l) + 9C ==> Al4C3 (l) + 6CO (2050C)

El Al4C3 producido se enva entonces al segundo bao, en donde la reaccin es:

Al2O3 (l) + Al4C3 (l) ==> 6Al (l) + 3CO (2100c)

para producir aluminio metlico

Proceso Toth
Este proceso se basa en la reduccin de AlCl3 por el manganeso, y consta de cuatro pasos. El
primer paso es carbocloracin de almina, donde se proporciona la almina como arcilla
caolinita:
Al2O3 + 3C + 3Cl2 ==> 2AlCl3 + 3CO (925C)

El cloruro de aluminio se hace reaccionar entonces con el manganeso para hacer aluminio
metlico:
2AlCl3 + 3 Mn ==> 2Al + 3MnCl2 (230c)

El cloro se regenera mediante la reaccin del manganeso con oxgeno:

2MnCl2 + O2 ==> 2MnO + 2Cl2 (600 C)

y el xido de manganeso se reduce con carbono para regenerar manganeso metlico:

MnO + C ==> Mn + CO (1750C)
Mientras que esta utiliza slo el 5% de la electricidad que el proceso Hall-Hroult, que consume
ms carbono que el proceso carbotrmica. Es poco probable que sea utilizado siempre
industrialmente, debido a la gran dificultad en la regeneracin del manganeso.

Proceso de Alcan
Esto se basa en la produccin de aluminio monovalente como AlCl, que es altamente voltil. los
proceso de Alcan funde primero la alimentacin de soporte de aluminio en un horno elctrico, y
lo reduce con carbono para producir una aleacin lquida de hierro, silicio y aluminio. Esta
aleacin se hace reaccionar despus con AlCl3 a aproximadamente 1300C, que produce AlCl:
2Al (de aleacin) + AlCl3 ==> 3AlCl (g)

El vapor de AlCl se condensa por una ducha de aluminio lquido, y el AlCl desproporciona de
nuevo en el metal de aluminio y AlCl3:
3AlCl ==> AlCl3 + 2Al

Este proceso no requiere almina purificado, y por lo que puede utilizar materiales tales como
bauxita en bruto o arcilla como materia prima, omitiendo la necesidad del proceso de Bayer.
Desafortunadamente, otros haluros voltiles se eliminan de la aleacin junto con el AlCl,
resultando en un producto impuro, y los cloruros producen un entorno muy corrosivo, por lo que
el proceso en general fue menos econmico que el proceso de Hall-Heroult.

La electrlisis de cloruro de aluminio

Ha sido durante mucho tiempo el inters en la electrlisis directa de cloruro de aluminio para
producir metal, de acuerdo con la reaccin:
2AlCl3 + 2Al + 3Cl2
Las caractersticas atractivas de esta reaccin son:

Considerablemente menor temperatura de trabajo que la electrlisis criolita.

densidades de corriente ms altas se pueden alcanzar antes de que el efecto de nodo se
detiene la produccin.
No se necesitan electrodos de carbono consumibles, lo que se traduce en menores costos de
operacin y una menor contaminacin.
Los inconvenientes son:
cloruro de aluminio puro sublima a presin atmosfrica, y por lo que o bien tiene que ser
presurizada para producir una fase lquida, o que necesita ser disuelto en otra sal, tal como
NaCl o KCl.
cloruro de aluminio puro es un aislante elctrico, y por lo que necesita ser disuelto en una sal
conductora (de nuevo, NaCl o KCl pueden ser utilizados).
 El cloruro de aluminio se produce a partir de almina pura, que se hace por el proceso Bayer.
El coste de la conversin de la almina a cloruro de aluminio es un gasto considerable.
Un proceso de este tipo fue desarrollado por Alcoa, y fue considerado para el uso industrial, a
pesar de que aparentemente an no se ha utilizado en ms grande que una escala piloto. La
disposicin proceso fue como se muestra en la Figura 35.
El proceso de Alcoa requerida de electrolito de alta pureza a partir de la cual haba sido excluido
todo el oxgeno, por lo que se necesitaban las dos etapas de filtracin y el evaporador purgado
con gas inerte. Se utiliz una celda electroltica especial que se alinea con nitruro de oxysilicon
para evitar la corrosin. Los electrodos eran de grafito. Como el cloro estaba siendo producido en
el nodo en lugar de oxgeno, el nodo de grafito no se consuma. Una composicin tpica para el
electrolito fue de 5% AlCl3, 53% NaCl, 40% LiCl, 0,5% de MgCl2, 0.5% de KCl, y 1% CaCl2.

Gas inerte

Al2Cl6(g)
ab r Evaporador
Al2Cl6(g)
ab r AlCl3(s)
Filtro electrolito
Gas inerte
Al2O3
ab
Cl2
Condensador +
Reactor
Licorera

Cl2 + electrolitos
Al
Al + electrolito ab
Figura 35: Diagrama de flujo del proceso de electrlisis de cloruro de aluminio Alcoa. significa AlkCl
una mezcla de cloruros alcalinos, generalmente NaCl, LiCl, MgCl2, KCl, y CaCl2.