Cmo se obtiene el vidrio?

La materia prima bsica para la obtencin del vidrio es el silicio el cual se obtiene a partir de rocas magmticas.
Los componentes principales de estas rocas son el feldespato y el cuarzo. El feldespato es un silicato de aluminio
que siempre se encuentra en presencia de elementos alcalinos. El slice y almina que se encuentran en el feldespato
se disgregan qumicamente para mostrar su forma gel (es decir, se forman el gel de slice y almina). La coagulacin
de dichos geles da lugar a la formacin de minerales de slice y almina los cuales son conocidos como minerales
arcillosos.
Al disgregarse el feldespato queda libre el cuarzo de la roca, el cual no experimenta cambios de carcter qumico.
De todos modos, el cuarzo se disgrega fsica o mecnicamente para as obtener lo que conocemos como arena. El
slice se encuentra en forma de cuarzo en la naturaleza y muestra la siguiente conformacin cristalina:

La afinidad intermolecular que se establece entre los diferentes tetraedros justifica la elevada temperatura que hay
que alcanzar para fundir el cuarzo. Si se funde el cuarzo, este pierde su cristalinidad obtenindose un fluido de alta
viscosidad. Si una vez fundido este se vuelve a solidificar, los tetraedros se mantienen ordenados mientras que con
la estructura no ocurre lo mismo. Esta situacin o estado se conoce como estado VITREO. En la siguiente figura
se pueden comparar la estructura del cuarzo (ordenado) y del estado vtreo (desordenado).

Entre las caractersticas a destacar del estado vtreo se encuentran la transparencia y la fortaleza de la estructura.
Los compuestos que pueden llegar a este estado se conocen como generadores de red y en la mayora de ellos el
slice es la base de la estructura.
Si bien es cierto que las propiedades del slice justifican su uso como materia prima para obtener el vidrio, hay
varios inconvenientes a superar.
OBTENCION DEL VIDRIO
Al hilo de lo mencionado, a continuacin se formulan dos de los inconvenientes principales a la hora de obtener
el vidrio:
La temperatura de fusin llega a ser de 1800-2000C por lo que desde el punto de vista energtico y de
resistencia de los materiales es un inconveniente importante.
La alta viscosidad del slice fundido complica su moldeo y manipulacin
A tenor de lo mencionado, el objetivo es disminuir el punto de fusin y la viscosidad. Para ello, como primera
medida se aaden xidos alcalinos (principalmente de sodio) que se introducen entre los enlaces de oxgeno de la
red cristalina. Al meter estos compuestos disminuyen tanto la temperatura de fusin como la viscosidad pero al
mismo tiempo la resistencia qumica es menor. Para evitar que esto ocurra se introduce xido clcico que aumenta
la resistencia qumica.
Dicho esto la composicin base del vidrio seria la siguiente: 75% SiO2, 15% Na2O y 10% CaO. Una vez
introducidos estos componentes la estructura vara significativamente, como se puede ver a continuacin:
MODIFICADORES DEL VIDRIO
Aparte de los xidos de sodio y calcio (los cuales normalmente se introducen al horno como carbonatos) hay otros
compuestos que se pueden aadir como por ejemplo el xido de magnesio.
Del mismo modo tambin es comn aadir feldespatos de potasio o sodio que aportan slice y almina (que
mejoran las propiedades del vidrio). Por otro lado, la adicin de restos de vidrio de anteriores procesos favorece la
fusin en el horno.
TECNOLOGIA DE PROCESO
El proceso consta de las siguientes etapas:
1. Dosificacin
2. Fusin y homogenizacin
3. Moldeo
DOSIFICACION
Esta etapa de proceso consiste en la preparacin de la materia prima en las proporciones adecuadas, que ser
triturada y mezclada antes de introducirse al horno
FUSION Y HOMOGENEIZACION
Una vez introducida la alimentacin al horno, se quema un combustible para alcanzar temperaturas de fusin
(1400-1500C). Una vez homogenizada la masa y retiradas las burbujas de aire (por diferencia de presin), el vidrio
sale del horno.
MOLDEO
Cuando la viscosidad del fluido se encuentra en el intervalo adecuado (entre 103 y 107 cp), es el momento adecuado
para llevar a cabo su moldeo. Dependiendo del uso que se le vaya a dar al vidrio este se moldea de diferentes
formas y por diferentes tcnicas.
En la etapa de moldeo y enfriamiento se crean tensiones en la estructura del vidrio que provocan que la resistencia
mecnica sea menor. Para que esto no ocurra existen dos procesos similares:
1. Mtodo: el vidrio se lleva hasta temperaturas de 500C y se enfra lenta y controladamente para hacer desaparecer
tales tensiones.
2. Mtodo: el proceso denominado templado del vidrio consiste prcticamente en los mismos que el anterior
con la diferencia de que en este caso el enfriamiento es rpido (y controlado). As, no desaparecen las tensiones
sino que se equilibran dando lugar a un vidrio de gran resistencia mecnica.
Las etapas mencionadas ms otras que por su especificidad no se han comentado se agrupan en la siguiente figura
esquemtica:
VIDRIOS ESPECIALES
Como ya he comentado antes dependiendo del uso que se le vaya a dar al vidrio los ingredientes para su
formacin pueden variar. A modo de ejemplo en los vidrios pticos se aade xido de plomo y en los vasos de
laboratorio xido de boro.
Por ltimo mencionar un vidrio especial conocido como vidrio Vicor, el cual est conformado en un 96% por slice
y en un 3% por xido de boro (brax). Para su obtencin, se parte de slice, brax y carbonato sdico. A lo largo
del proceso el xido de sodio formado se retira (por agentes cidos) obteniendo un vidrio con excelentes
propiedades mecnicas.
http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/310-icomo-se-obtiene-el-vidrio

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Materias primas
El vidrio es un producto inorgnico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rgido sin experimentar
cristalizacin. Los principales componentes que intervienen en el proceso de fabricacin de los envases de vidrio
provienen de la naturaleza, existen en grandes proporciones y son de fcil extraccin, asegurando un mnimo
impacto ecolgico.
Adems, los procesos tecnolgicos aplicados en el proceso de fabricacin de los envases de vidrio han hecho que
se produzca una disminucin constante en la extraccin de materias primas, a lo que se suma la utilizacin del
casco de vidrio (vidrio reciclado) para la fabricacin de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda
reciclar al 100% sin prdida de calidad ni cantidad, (reciclado integral) contribuye a la proteccin del medio
ambiente.
Actualmente existen mquinas con 20 secciones que permiten fabricar 800.000 botellas y tarros en un da
De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricacin de envases de vidrio son,
adems del mencionado casco de vidrio, arena de slice, carbonato de sodio y caliza, y se pueden clasificar en
los siguientes grupos:
1. Vitrificantes Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la creacin de la red vtrea.
2. Fundentes Componentes que favorecen la formacin del vidrio, rebajando su temperatura de fusin y
facilitando su elaboracin.
3. Estabilizantes Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificacin.
4. Componentes secundarios En este apartado estaran encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes,
opacificantes, etc.
Proceso
El proceso de fabricacin de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son mezcladas y
conducidas automticamente al horno de fusin, a temperaturas prximas a los 1.000 centgrados.
Las materias primas naturales se funden en hornos a unos 1000C y toman forma de envase gracias a los
diferentes moldes
Estos hornos funcionan 24 horas al da y 365 das al ao durante 12 o 15 aos (la vida til de un horno). En
ellos, las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado, entran por un extremo
(enforne) y salen por el otro, una vez fundidos y acondicionados, a travs de varios brazos (feeders) o canales de
calentamiento/enfriamiento, dependiendo del tipo de envases a fabricar. A una temperatura prxima a los 1.000
centgrados, el vidrio fundido es cortado en gotas de un peso igual al del envase y distribuido a los diferentes
moldes que posee la mquina de fabricacin, donde mediante una serie de procesos de presin, prensado y vaco,
se da forma a los nuevos envases. De forma general, las partes principales de un envase de vidrio son boca,
cuello, hombro, cuerpo, taln, fondo y picadura (superficie cncava en el interior del fondo). En funcin de la
utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden distinguir dos grandes familias:

Existen dos tcnicas para la fabricacin de envases: el soplado-soplado, utilizado habitualmente para la fabricacin
de botellas, y el prensado-soplado, desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha (tarros), aunque
actualmente tambin se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas. Las mquinas utilizadas habitualmente
son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente y que pueden
pararse (ya sea una o varias) mientras las dems siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 o 20 secciones y cada una de ellas puede trabajar en S.G. (simple gota o
un envase por seccin), D.G. (doble gota o dos envases por seccin), T.G. (triple gota o tres envases por seccin)
e incluso C.G. (cudruple gota o cuatro envases por seccin).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, y an a una temperatura elevada, es introducido en un tnel (archa)
de recocido para evitar la formacin de tensiones internas -debidas a un enfriamiento rpido- mediante
temperaturas controladas. Los envases pasan por este tnel lentamente, recalentndose, y posteriormente son
enfriados de una manera predeterminada. As, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
Control de calidad
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el coeficiente de
rozamiento entre ellos y permitir un fcil deslizamiento por las lneas de inspeccin y embalado automtico. Al
final, un alineador distribuye los envases a las diferentes lneas de inspeccin y transporte. Una serie de mquinas
electrnicas controla el 100 % de los envases y elimina aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas.
Habitualmente son mquinas optoelectrnicas que se encargan de realizar controles dimensionales y
funcionales del envase. Todas estas mquinas estn vinculadas a un ordenador, donde se almacena y trata toda
la informacin. Dado el elevado nmero de envases que se producen anualmente, estas mquinas realizan un
proceso de control que sera imposible realizar hoy al 100 % por personas. Mientras, el control humano es
llevado a cabo por personal altamente especializado. Este control y la eficacia de las mquinas son los que
determinan si los envases producidos son aceptados o rechazados.
Maquinarias electrnicas altamente cualificadas controlan el 100 % de los envases, eliminando aquellos que no
cumplen las exigencias de calidad
Embalaje
Por ltimo, tras las mquinas de inspeccin se encuentran los paletizadores, encargados de embalar la produccin.
Una vez paletizada, esta es recubierta con una funda de plstico retrctil y pasada a travs de un tnel de retraccin
o marco que contrae la funda sobre los envases y los protege de una posible entrada de polvo u otro elemento
durante su almacenamiento y transporte.
Tras el control de calidad, se pasa al proceso de paletizacin, como punto final del embalaje de la produccin
http://www.anfevi.com/el-envase-de-vidrio/fabricacion/

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FUNDICIN DE METALES NO FERROSOS. CONOZCA LOS INSUMOS NECESARIOS PARA
LLEVARLA A CABO.
La fundicin de metales no ferrosos, contempla procesos y mecanismos diferentes a la fundicin de hierro. En
trminos metalrgicos, todos los metales diferentes al hierro son no ferrosos. Igualmente, las aleaciones que no
contengan cantidades significativas de hierro (menos de 5 por ciento), son consideradas como metales no ferrosos.
La fundicin de metales no ferrosos se utiliza para el cobre, el plomo, el nquel, el estao, el titanio, el zinc y el
latn.
Dado que los procesos llevados a cabo en la fundicin de metales no ferrosos son diferentes a los utilizados en la
metalurgia tradicional, requiere de insumos especiales para lograr el objetivo propuesto. A manera ilustrativa,
presentaremos en este post los principales insumos utilizados en la fundicin de metales no ferrosos, para los
interesados en este sector de la industria metalrgica.
LUBRICANTE GRANULADO
El lubricante granulado se utiliza en la fundicin de metales no ferrosos, para reducirla friccin en el pistn, cuando
la colada es sometida a alta presin y alta temperatura. Su efectividad supera la de todas las sustancias anlogas
conocidas. Est fabricado con base en grafito y su modo de uso es en verdad muy sencillo.
REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS:
El uso de revestimientos refractarios permite una perfecta uniformidad de capas, con lo cual se evita obtener piezas
con imperfecciones, penetraciones, costras o similares. Su uso se indica especialmente en la fundicin de aluminio.
MAQUINA DE DESGASIFICACIN.
Diseada para la purificacin de aluminios y sus aleaciones, est mquina opera mediante la introduccin de gas
inerte a travs de un eje, lo cual produce una nube de micro burbujas de gas, mediante la reduccin del hidrogeno,
lo que arrastra las impurezas a la superficie del bao, en donde la escoria es eliminada, mejorando la calidad del
material fundido.
CONOCE EL PROCESO INDUSTRIAL DE FUNDICIN DE METALES NO FERROSOS
Diseamos y ofrecemos soluciones para cubrir las necesidades ms exigentes para: Maquinaria Industrial,
Maquinaria Mvil y Energas Renovables
Ms informacin
FUNDICIN DE METALES NO FERROSOS
La fundicin de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundicin de cualquier otro metal diferente al
hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre, el nquel, el estao y zinc as como sus aleaciones e inclusos los
metales considerados como preciosos (oro, plata y platino).
Es necesario realizar una distincin entre estos procesos de fundicin de metales no ferrosos y los ferrosos ya que
se requieren de diferentes procedimientos e insumos para llevarse a cabo y son especializados dependiendo del
metal que se desee trabajar, a continuacin se explica de forma general los principios de la fundicin.
PROCESO GENERAL DE FUNDICIN
El primer paso en cualquier proceso de fundicin es considerar el molde a emplear, en donde hay que considerar
que para realizar la fundicin de metales no ferrosos se debe un estudio adecuado para poder trabajar con diferentes
metales, ya que estos exponen comportamientos diferentes como porcentajes diferentes de contraccin y variada
sensibilidad a los procesos. El molde puede ser realizado de diferentes materiales como yeso, cermica, arena e
incluso otro tipo de metales.
Una vez diseado adecuadamente el molde, se procede a calentar el metal a una temperatura lo suficientemente
elevada como para derretirlo por completo y luego es vertido en el molde. Luego se permite el enfriamiento del
metal dentro del molde, que se solidificar lentamente, pues se debe disipar una cantidad elevada de calor.
Posteriormente se elimina el molde y dependiendo del tipo de metal y de molde; se hacen acabados para mejorar
la calidad de la pieza formada.
CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LA FUNDICIN DE METALES NO FERROSOS
Ya se mencionaron algunos factores a considerar para la fundicin de metales no ferrosos pero hay otros factores
importantes a analizar para poder trabajar con estos metales, principalmente estos pueden ser ms reactivos que
los materiales frreos por lo que a lo largo del proceso se requieren filtros especiales que eliminen gases reactivos
que puedan daar el metal a trabajar (como por ejemplo la escoria o hidrgeno que obstruyen la purificacin del
metal) a lo largo del proceso, secadoras que mantengan los concentrados no ferrosos libres de humedad y arenas
especializadas a la hora de la preparacin de los moldes.
En cuanto a las tcnicas empleadas, el principio de fundicin de metales no ferrosos es igual a su contraparte frrea,
con la diferencia de algunas tcnicas de llenado de molde especializadas como la inyeccin a presin, que asegura
la obtencin de una pieza con proporciones mucho ms precisas y de superficies con mejor acabado.
Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que presentan ventajas en diferentes
propiedades como la conductividad elctrica, tenacidad o dureza que el hierro no puede cubrir adecuadamente en
ciertas ocasiones, adems dependiendo del metal a trabajar se pueden obtener disminucin en los costos de
produccin por lo que considerar la fundicin de metales no ferrosos es una va acertada para cualquier industria
que desee ampliar su rango de produccin.