NDICE GENERAL

CARATULA .................................................................................................................. 1
PRESENTACIN .............................................................. Error! Bookmark not defined.
DEDICATORIA .................................................................. Error! Bookmark not defined.
AGRADECIMIENTO .......................................................... Error! Bookmark not defined.
MARCO
TEORICO...6

BALANCE METALRGICO. ............................................. Error! Bookmark not defined.

SOLUCION........................................................................ Error! Bookmark not defined.
TABLAS DE BALANCE ................................................. Error! Bookmark not defined.C
BIBLIOGRAFA ................................................................. Error! Bookmark not defined.
 DEDICATORIA

El presente trabajo de investigacin lo dedico a Dios quien supo guiarme por el

camino correcto, darme fuerzas para seguir adelante.
A mi familia por su apoyo constante, sus consejos y comprensin, son el motor
que me impulsa a seguir siempre para adelante.
A mis compaeros con los cuales estoy continuamente interactuando y que de
alguna u otra forma estn dndome su apoyo.
 AGRADECIMIENTO

Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los que formamos
el grupo de trabajo.
A mis profesores a quienes les debo gran parte de mis conocimientos, gracias a
su paciencia y enseanza y finalmente un eterno agradecimiento a esta
prestigiosa universidad la cual abri abre sus puertas a jvenes como nosotros,
preparndonos para un futuro competitivo y formndonos como personas de
bien.
INTRODUCCION:

Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30
metros de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las
que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio lquido, se lo lleva al convertidor a travs del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno elctrico,
luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos
materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se
obtienen lingotes.
MARCO TERICO
En alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 metros de
alto forrada con un material no metlico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total.

La parte inferior del horno est dotada de

varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio
por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vaca) el alto horno. Encima de
ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.

En la parte superior del horno contiene

respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas
por vlvulas en forma de campana, por las
que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio lquido, se lo lleva al convertidor a travs del torpedo (transporte)
y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno elctrico, luego se puede introducir
en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada
convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se
obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lgicamente se obtienen lingotes.

UN POCO DE HISTORIA
La primera construccin para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma ms primitiva,
llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de unos 30 cm de dimetro, lleno de carbn
vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente mediante un fuelle de cuero. A las diez
horas el horno era demolido y se obtena una mezcla heterognea incandescente con ms
o menos hierro reducido y escoria, del tamao del puo. Aunque la temperatura alcanzada
entre 700 y 900 C es suficiente para la reduccin de mineral de hierro pero que est lejos
de su punto de fusin 1535 C
La evolucin hacia el horno bajo "clsico" consisti en hacer ms alta la construccin y
equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el suministro de aire. Una corta
chimenea facilitaba la recarga del horno durante la operacin y activaba el tiro. Se
alcanzaban de esta manera temperaturas de entre 1000 a 1200 C y las escorias,
convertidas en lquido, se podan extraer por la apertura.
El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura. Entonces se
aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura adosando, por ejemplo, la
construccin a un muro de contencin o terrapln. Del mismo modo, los fuelles permitan un
suministro de aire ms eficiente y mejor controlado. Estos "hornos de tiro natural" y "fuelles"
producan una mezcla con un peso que iba desde unos pocos kilogramos a
varios quintales despus de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla es despojaba de
inmediato de los trozos de carbn y de la escoria mediante una limpieza alternada con varios
recalentamiento, y finalmente se forjaba para obtener los objetos deseados. En Europa
Occidental, las instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron muy extendidas hasta el
siglo XVIII. Empleaban de 5 a 10 personas y la capacidad de los hornos bajos de ese
momento estaba entre 60 y 120 t por ao y consuman unos 270 kg de carbn por 100 kg
de mineral de hierro

ZONAS DE TEMPERATURAS

Procesos entre 150 a 400 (zona 1). .

Procesos entre 400 y 700 (zona 2).
Procesos entre 700 y 1350 (zona 3).
Procesos entre los 1350 y 1550 c (zona 4).
Procesos entre 1550 a 1800 c. Zona de combustin (zona 5).
Procesos entre 1300 a 1550 c. Separacin metal-escoria (zona 6).
MEJORAS EN LA DURACION DEL ALTO HORNO

Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad trmica (el
enfriamiento del crisol crea una capa de fundicin solidificada que protege los ladrillos).
La vida del crisol se ha duplicado en 30 aos: era de 10 aos en 1980, la duracin actual
es de 20 aos. Este factor es esencial, dado que la reparacin de un alto horno viene
dictada por el estado de su crisol y que esta reparacin puede costar, en 2010, unos
100 millones de euros.
Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja
las paredes de la abrasin producida por el mineral.
MEJORAS AMBIENTALES

Construccin en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeracin y granulacin

de la escoria.
Recuperacin del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de
aire (estufas).
La recuperacin de energa de los gases captados en las entradas de aire por
un generador de turbina.
La condensacin de los vapores, especialmente los producidos durante la granulacin
de la escoria para evitar la emisin de dixido de azufre o cido sulfhdrico.
El reciclaje del carbono para evitar la emisin de gases de efecto invernadero. El
objetivo de la investigacin actual es la inyeccin en las toberas de los gases capturados
en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad
PROBLEMA DE BALANCE METALURGICO

Un alto horno de fundicin de hierro de un mineral de magnetita utiliza por da

1000 libras de mineral, 510 libras de coque y piedra caliza suficiente para
producir una escoria del 40 por ciento de SiO2. Supongamos que todo el fsforo,
la mitad del manganeso, y una quinta parte del silicio cargada se reducen y entra
en el arrabio, que tambin contiene por anlisis de un 4 por ciento de carbono.
Suponga que todo el azufre escoria como CaS. 1 por ciento de la de hierro
cargado se pierde en la escoria. La explosin asciende a 112.000 pies cbicos.
(Medido a 60 F, 30 pulg. de presin) que contiene 9 granos de la humedad por
pie cbico, por tonelada de coque cargado.

Mineral % Flujo % Coque %

Fe3O4 70.3 CaCO3 95.4 C 87.2

Fe203 4.8 MgCO3 2.5 Si02 9

SiO2 10.2 Al2O3 0,5 FeS 2
P2O5 0,9 SiO2 0,9 H2O 1.8
MnO2 3.6 H2O 0,7
Al2O3 2.6
H2O 7.6

Solucin:

Calculo para las libras de mineral, base :1000 lb (libras)

1000 lb Mineral 100%

70.3 %
(1000) (70.3 )
= = 703
100
En el flujo solo se conoce el porcentaje:
 Flujo
En porcentaje % En libras
CaCO3 95.4 x
MgCO3 2.5 x
Al2O3 0,5 x
SiO2 0,9 x
H2O 0,7 x
Total 100 x

Calculo para las libras de coque, 510 lb (libras):

510 lb Mineral 100%

87.2 %
(1000) (87.2 )
= = 444.72
100

Base de Mineral :1000 lb (libras)

Mineral Flujo Coke

En Porcentaje (%) Libras En Porcentaje (%) Libras En Porcentaje (%) Libras
Fe3O4 70.3 703 CaCO3 95.4 352.203 C 87.2 444.72
Fe203 4.8 48 MgCO3 2.5 9.229 Si02 9 45.9
SiO2 10.2 102 Al2O3 0,5 1.846 FeS 2 10.2
P2O5 0,9 9 SiO2 0,9 3.322 H2O 1.8 9.18
MnO2 3.6 36 H2O 0,7 2.584 . . .
Al2O3 2.6 26 . . . . . .
H2O 7.6 76 . . . . . .
Total 100 1000 Total 100 369.184 Total 100 510

Reacciones con respecto al mineral cargado:

Reaccin de la magnetita con el carbono:

Fe O4 + 2 3 + 22

Respecto al Fe:

1 34 3 56
703lb Fe3O4x x x =529.069 lb Fe
23234 1 34 1
 Respecto al dixido de carbono CO2:

1 34 2 2 44 2
703lb Fe3O4x x x =266.655 lb CO2
23234 1 34 1 2

Respecto al Carbono (C):

1 34 2 12
703lb Fe3O4x x x =72.724 lb C
23234 1 34 1

Reaccin del xido de fierro con carbono

2Fe O3 + 3 4 + 32

Respecto al Fe:

1 23 4 56
48lb Fe2O3x x x =39.6 lb Fe
16023 2 23 1

Respecto al dixido de carbono CO2:

1 34 3 2 44 2
48lb Fe2O3x x x =19.8lb CO2
16034 2 34 1 2

Respecto al Carbono (C):

1 34 3 12
48lb Fe2O3x x x =5.4 lb C
16034 2 34 1

Reaccin del anhdrido fosfrico(P2 5 )con carbono :

P2 5 + 5 2 + 5
Respecto al P:

1 25 2 31
9.00lb P2O5x x x = 3.93lb P
14225 1 25 1
 Respecto al dixido de carbono CO:
1 25 5 28
9.00lb P2O5x x x =8.873lb CO
14225 1 25 1

Respecto al Carbono (C):

1 25 5 12
9.00lb P2O5x x x =3.803 lb C
14225 1 25 1

Reaccin del xido de manganeso con carbono:

2 + + 2

Respecto al Mn:

1 2 1 55
36 lb MnO2x x x =22.758 lb Mn
872 1 2 1

Respecto al dixido de carbono CO:

1 2 1 2 44 2
36 lb MnO2x x x =18.207 lb CO2
872 1 2 1 2

Respecto al Carbono (C):

1 2 1 12
36 lb MnO2x x x =4.965 lb C
872 1 2 1

Reaccin con respecto al coque cargado:

+ + + +

Respecto del Fe:

1 1 55.845
10.2lb FeSx x x =10.473 lb Fe
88 1 1

Respecto del sulfuro de calcio CaS:

1 1 72
10.2lb FeSx x x =8.345 lb CaS
88 1 1
 Respecto del CO:
1 1 28
10.2lb FeSx x x =3.245 lb CO
88 1 1

Respecto del C:
1 1 12
10.2lb FeSx x x =1.391 lb C
88 1 1

Respecto del CaO:

1 1 56
10.2lb FeSx x x =6.491 lb CaO
88 1 1

El Fe total del coque y el mineral: 529.069lb + 39.6lb + 10.473lb = 579.142 lb Fe

Por dato del problema dice que el 1% de Fe cargado se pierde en la escoria:

1
579.142 = 5.491
100

El Fe perdido se da en forma de FeO:

72 56
5.491
(72 ) (5.491 )
= = 7.059
56

Obtencin del arrabio:

Fe en el arrabio

579.142 5.491 = 573.651 en el arrabio

El Mn en el MnO2
86.9 2 54.9
362
X = 22.743lb Mn

Por dato del problema la mitad del manganeso se va con el arrabio:

22.743lb Mn / 2=11.371 lb Mn en el arrabio

Lo que queda del Mn se pierde con la escoria en forma de MnO:

70.9 54.9
11.371
= 14.684

Como el problema no da el total del flujo se considera como una variable,

para hallar el SiO2 se hallara primero la variable.

0.9% de SiO2 entonces: 0.009X

El SIO2 est presente en el mineral, flujo y coque entonces:

45.9 + 102 + 0.009x= 147.9 +0.009x

Por dato del problema, las cuatro quintas partes de las cuales entra la escoria y
constituye 40 por ciento de la misma.

Los otros componentes de la escoria:

Del mineral: + + 23: 7.059 + 26lb + 14.684 = 47.743lb

Del flujo: + + 23

Para el CaO
56 0.9543
= 0.534
100 3

Para el MnO:
40 0.0253
= 0.012
843

Para el Al2O3 el problema ya lo da es 0.5%x = 0.005x

La suma de componentes: 0.534 + 0.012 + 0.005 = 0.551

El CaS que es escoria, se ha formado a partir de FeS del coque y ha

usado parte de CaO del flujo.

La reaccin ser:
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO

Para el CaS (sulfuro de calcio):

 88lb FeS 72lb CaS
10.2
= 8.345
Para el CaO:

88lb FeS 56lb CaO

10.2
= 6.4915

Peso total de la escoria:

4
47.743 + (8.345 6.491) + 0.051X + (147.9 + 0.009X)
5
= 167.91 + 0.5582

Entonces:
40
(147.9 + 0.009x) = (167.91 + 0.5582)
100

= 369.186

Entonces el SiO2 cargado es

147.9 + 0.009
= 151.213 2

La quinta parte del silicio en el arrabio:

1
(151.213) = 30.242
5

Los 4/5 de SiO2 en la escoria:

4
(151.213) = 120.97
5

Flujo
En Porcentaje (%) lb
CaCO3 95.4 352.203
MgCO3 2.5 9.229
Al2O3 0,5 1.846
SiO2 0,9 3.322
H2O 0,7 2.584
Total 100 369.184
Oxido de calcio(CaO) en el flujo :

100lb CaCO3 56 lbCaO

352.203 3
X = 197.233lb CaO

CaO para formar CaS(sulfuro de calcio):

88 56
10.2
= 6.491

40
6.491 = 4.636
56

Entonces: 197.233 + 6.491 + 4.636 = 208.36 lb

La explosin asciende a 112000 pies cbicos. (Medido a 60 F, 30 pulg. de

presin) que contiene 9 gramos de la humedad por pie cbico.

Explosin total:
510 112.0 ft3 aire insuflado = 57120 ft3
En el agua:
9 13
57.1203
= 514 .08 2

1 453.592
1
= 0.00220462

Los gramos de agua en libras:

1 0.00220462
514 .08 2
= 1.13335105 2

(60F, 30 pulgadas de presin) en C y mmHg

K = (y F + 459,67) x 5/9
K = (60 F + 459,67) x 5/9
=288.7055 K

1 = 25.40000269766 mm hg

Entonces :
1 25.40000269766 mm hg
30
= 762 mm hg
 1 760
762
= 1.00263158 atm

Se aplica la ecuacin de los gases ideales:

11 22
=
1 2

(1.00263158 atm) (359 3 ) (1 ) ()

=
273 288.705556

= 378 ft3 aire hmedo

Entonces el V2= 378 ft3 aire hmedo

Convertimos de libras de H2O a de ft3 H2O

Obtenido: 1133174.68 2
378 3
1.13335105 2
18 2

=23.8004 ft3 H2O.

Volumen de aire seco=volumen de aire insuflado-H2O

Volumen de aire seco = 57120 ft3 aire insuflado - 23.8004 ft3 H2O

Volumen de aire seco =57096.2 ft3 aire seco

Se determina la cantidad de aire seco en lb:

57096.2 ft3 0.07737 lb/ft3

= 4417.533
O2 23.20% 0.232
N2 76.80% 0.768

La cantidad del oxgeno :

0.232 4417.533 = 1024.867

La cantidad del nitrgeno:

0.768 4417.533 = 3392.665