Produccin de metales primarios

La pirometalurgia se ocupa de las reacciones qumicas a altas temperaturas (entre 100 C y

3000C). Estas reacciones implican numerosos slidos, lquidos y gases diferentes, y se llevan
utilizando diversos tipos de hornos.

Principios Generales de Produccin de Metales por Pirometalurgia

En pirometalurgia, los metales se extraen convirtiendo sulfuros en xidos y luego reduciendo

xidos en metales, empleando carbono o monxido de carbono como agentes reductores. Las
reacciones para el plomo, zinc y hierro. Se advierte al lector que las siguientes reacciones
qumicas son versiones demasiado simplificadas de los procesos reales. En estas reacciones,
CaCO3 es un flujo, y su propsito se discute ms adelante en las siguientes secciones.

Plomo:

Zinc:

Hierro:

Calor de Reaccin (Entalpa)

El calor de reaccin (H), o entalpa, determina el coste energtico del proceso. Si la reaccin
es exotrmica (H es negativa), entonces el calor es emitido por la reaccin, y el proceso ser
parcialmente autocalentable. Si la reaccin es endotrmica (H es positiva), entonces la
reaccin absorbe calor, que tendr que ser suministrado al proceso.

Equilibrio

La mayora de las reacciones utilizadas en pirometalurgia son reversibles, por lo que alcanzarn
un equilibrio donde los productos deseados se convierten de nuevo en los reactivos tan
rpidamente como los reactivos son formando los productos:

A + B <===> C + D

Preferiramos la reaccin:

A + B ===> C + D

y por lo tanto el proceso necesitar eliminar C y / o D tan rpidamente como se producen, de

modo que el los productos no pueden reaccionar para volver a formar A y B. Un producto
gaseoso se puede eliminar mediante la ventilacin, y otros tipos de productos pueden
eliminarse disolvindolos en escorias de composicin.

Los metales fundidos tienden a disolver las impurezas del mineral. Por ejemplo, muchos
minerales que contienen cobre nativo tienen compuestos de arsnico asociados con ellos.
Cuando se funde el mineral, el cobre disuelve el arsnico. Como resultado, el metal del horno
puede ser menos puro que los granos de metal individuales que estaban originalmente en el
suelo.
Energa libre de Gibbs

La energa libre de Gibbs (G) de una reaccin es una medida de la fuerza motriz
termodinmica que hace que se produzca una reaccin. Un valor negativo para G indica que
una reaccin puede continuar espontneamente sin entradas externas, mientras que un valor
positivo indica que no lo har. La ecuacin para la energa libre de Gibbs es:

G = H T S

donde H es el cambio de entalpa en la reaccin, T es temperatura absoluta, y S es la

entropa cambio en la reaccin.

El cambio de entalpa (H) es una medida de la energa real que se libera cuando la reaccin (el
"calor de la reaccin"). Si es negativo, entonces la reaccin emite energa, mientras que si es
positiva la reaccin requiere energa.

El cambio de entropa (S) es una medida del cambio en las posibilidades de en comparacin
con los reactivos. Por ejemplo, si un slido (un estado ordenado) reacciona con un lquido (un
estado algo menos ordenado) para formar un gas (un estado altamente desordenado),
normalmente hay un gran positivo en la entropa de la reaccin.

Diagramas de Ellingham

Construccin de un diagrama de Ellingham

Un diagrama de Ellingham es un grfico de G frente a la temperatura. Dado que H y S son

esencialmente constante con la temperatura a menos que se produzca un cambio de fase, el
grfico de energa libre versus temperatura puede dibujarse como una serie de lneas rectas,
donde S es la pendiente y H es la interseccin y. La pendiente de la lnea cambia cuando
cualquiera de los materiales involucrados se funde o se vaporiza.

La energa libre de formacin es negativa para la mayora de los xidos metlicos, por lo que el
diagrama se dibuja con G = 0 en la parte superior del diagrama, y los valores de G
mostrados son todos los nmeros negativos. Las temperaturas en las que el metal o el xido se
funden o se vaporizan estn marcadas en el diagrama.

El diagrama de Ellingham mostrado es para metales que reaccionan formando xidos

(diagramas similares tambin pueden ser dibujado para metales que reaccionan con azufre,
cloro, etc., pero la forma de xido del diagrama es ms comn). La presin parcial de oxgeno
se toma como 1 atmsfera, y todas las reacciones son normalizadas para consumir un mol de
O2.

La mayora de las lneas se inclinan hacia arriba, porque tanto el metal como el xido estn
presentes como fases condensadas (slidas o lquidas). Por lo tanto, las reacciones reaccionan
con un gas condensado fase para hacer otra fase condensada, lo que reduce la entropa. Una
excepcin notable a esto es la oxidacin del carbono slido. La lnea para la reaccin

C+O2 ==> CO2

es un slido que reacciona con un mol de gas para producir un mol de gas, y por lo tanto hay
poco cambio en entropa y la lnea es casi horizontal. Para la reaccin

2C+O2 ==> 2CO

tenemos un slido que reacciona con un gas para producir dos moles de gas, y por lo tanto hay
una sustancial aumento de la entropa y la lnea se inclina bastante hacia abajo. Se puede
observar un comportamiento partes de las lneas para el plomo y el litio, ambos de los cuales
tienen xidos que hieran a ligeramente inferior temperaturas que el metal.

Hay tres usos principales del diagrama de Ellingham:

1. Determine la facilidad relativa de reducir un xido metlico dado al metal;

2. Determine la presin parcial del oxgeno que est en equilibrio con un xido metlico a una
temperatura; y

3. Determinar la proporcin de monxido de carbono a dixido de carbono que ser capaz de

reducir el xidoma metal a una temperatura dada.

Facilidad de reduccin

La posicin de la lnea para una reaccin dada en el diagrama de Ellingham muestra el xido en
funcin de la temperatura. Las reacciones ms cercanas a la parte superior del diagrama son
las ms Metales "nobles" (por ejemplo, oro y platino), y sus xidos son inestables y se reducen
fcilmente. A medida que nos movemos hacia abajo en la parte inferior del diagrama, los
metales se hacen progresivamente ms reactivos y sus xidos se vuelven ms difciles de
reducir.

Un metal dado puede reducir los xidos de todos los otros metales cuyas lneas se encuentran
por encima de los suyos en la diagrama. Por ejemplo, la lnea 2Mg + O2 ==> 2MgO se
encuentra por debajo de la lnea Ti + O2 ==> TiO2, y por lo que el magnesio metlico puede
reducir el xido de titanio al titanio metlico.

Dado que la lnea 2C + O2 ==> 2CO est inclinada hacia abajo, atraviesa las lneas para muchos
de los otros metales. Esto hace que el carbono sea inusualmente til como agente reductor,
porque tan pronto como la lnea de oxidacin del carbono va por debajo de una lnea de
oxidacin del metal, el carbono puede entonces reducir el metal xido a metal. As, por
ejemplo, el carbono slido puede reducir el xido de cromo una vez que la temperatura
excede aproximadamente 1225C, e incluso puede reducir compuestos altamente estables
como el dixido de silicio y dixido de titanio a temperaturas superiores a aproximadamente
1620 C y 1650 C, respectivamente. Por menos xidos estables, el monxido de carbono es a
menudo un agente reductor adecuado.

Presin Parcial de Equilibrio del Oxgeno

La escala en el lado derecho del diagrama denominado "Po2" se utiliza para determinar qu la
presin de oxgeno estar en equilibrio con el metal y xido de metal a una temperatura dada.
La importancia de esto es que, si la presin parcial de oxgeno es mayor que el valor de
equilibrio, el metal se oxida, y si es menor que el valor de equilibrio entonces el xido ser
reducido.
Para usar esta escala, necesitar una regla. En primer lugar, encontrar la temperatura que le
interesa, y encontrar el punto donde la lnea de oxidacin de inters cruza esa temperatura.
Luego, alinee el con ese punto, y con el punto etiquetado "0" que est marcado con un (en la
esquina superior izquierda del diagrama). Ahora, con la regla que atraviesa estos dos puntos,
leer la presin parcial de oxgeno (en atmsferas) donde la regla cruza la escala "Po2", y esta
es la presin parcial de equilibrio.

Es posible alcanzar la presin parcial de oxgeno de equilibrio mediante el uso de un vaco

duro, purgando con un gas inerte para desplazar el oxgeno, o mediante el uso de un producto
qumico limpiador para consumir el oxgeno.

Proporcin de CO / CO2 necesaria para la reduccin

Cuando se utiliza carbn como agente reductor, habr una relacin mnima de CO a CO2 que
ser capaz de reducir un xido dado. Cuanto ms difcil es reducir el xido, mayor es la
proporcin de CO necesaria en los gases.

Para determinar la relacin CO / CO2 para reducir un xido metlico a una temperatura
particular, utilice el mismo procedimiento para determinar la presin de equilibrio del oxgeno,
excepto la alineacin de la regla con el punto marcado "C" (centro del lado izquierdo del
diagrama), y leer la relacin de la escala marcada "CO / CO2".

Equipo Pirometalrgico

Tipos de hornos

Horno del eje

Estos son hornos verticales con la carga aadida en la parte superior y eliminado en la parte
inferior, mientras que el gas se sopla en el fondo y sale de la parte superior, como se muestra
en la Figura 1. La carga slida debe consistir de partculas suficientemente gruesas para que no
sean expulsadas del horno por el gas. Una explosin de mineral de hierro horno es un ejemplo
tpico de un horno de cuba.

Figura 1: Esquema de un horno de cuba, mostrando los flujos de material.

Gases Out= Gases de salida

Solids In= Slidos
Shaft Furnace= Horno del eje
Gases In= Gases en
Solids and/or Liquids Out= Slidos y / o Lquidos

Horno de mufla

Este tipo de horno se utiliza cuando el material que se est calentando no debe ser
contaminado por el combustible de calefaccin. Esto se consigue encerrando el material en
una cmara, con el combustible quemado fuera de la cmara, como se muestra en la Figura 2

Horno de hogar / chinenea

Los hornos de lea permiten que el combustible en combustin entre en contacto con el
material que se est calentando. Esta permite alcanzar temperaturas muy elevadas. Este tipo
de horno incluye hornos de reverberacin y hornos rotativos (Figura 3).

Horno elctrico

Los hornos elctricos calientan la carga al correr una corriente elctrica masiva a travs de ella
(la hornos utilizan aproximadamente 20.000 amperios a 50 a 500 voltios). Estos trabajos se
sumergen electrodos en la carga, como se muestra en la Figura 4.

Figura 2: Esquema de un horno de mufla

Air = Aire
Fuel = Combustible
Inner Chamber = Cmara Interior
Combustion Gases = Gases de Combustin
Material being heated = Material que se est calentando

Figura 3: Hornos de hogares. (A) Horno de reverberacin; (B) Horno rotatorio

(A)
Burning Fuel = Quema de combustible
Material being melted = Material que est siendo derretido

(B)
Material In = Material en
Burning Fuel = Quema de combustible
Material Out = Material hacia fuera

Figura 4: Esquema de un horno elctrico. Los electrodos se pueden conectar a DC, AC o AC

trifsica, dependiendo de la aplicacin.

To Power = Prender
Supply = Suministro
Electrodes = Electrodos
Charge = Cargar

Secado y calcinacin

El secado

El secado es la eliminacin del agua del mineral, usando una cantidad moderada de calor
(temperaturas el orden de 100C). Slo se elimina el agua ligada mecnicamente (poros de
llenado de agua y grietas, o que est adherido a las superficies de las partculas). El agua ligada
qumicamente, tal como agua de hidratacin en la estructura cristalina de mineral, no se
elimina mediante procesos de secado.

Calcinacin
Originalmente, la calcinacin se refera al calentamiento de la piedra caliza por encima de
900C para expulsar el CO2 y producir cal:
CaCO3(s) ===> CaO(s) + CO2(g)

En la prctica actual, la calcinacin se refiere a cualquier proceso en el que el material se

calienta para expulsar compuestos orgnicos voltiles, CO2, agua ligada qumicamente o
compuestos similares. Por ejemplo:

2Al(OH)3(s) ===> Al2O3(s) + 3H2O(g)

2FeOOH(s) ===> Fe2O3(s) + H2O(g)

Asado / tostacion

Asar/ la tostacin implica no slo el calentamiento, sino tambin la reaccin con un

gas. Se suele utilizar para convertir sulfuros a los xidos por la reaccin con el aire (el
aire se utiliza generalmente como agente oxidante, porque es libre). Por ejemplo:

2ZnS(s) + 3O2(g) ===> 2ZnO(s) + 2SO2(g) (H = -211 kilocalories)

4FeS2(s) + 11O2(g) ===> 2Fe2O3(s) + 8SO2(g) (H = -796 kilocalories)

La torrefaccin tambin puede utilizar otros gases, como el cloro (para producir cloruros
voltiles):

TiO2(s) + C(s) + 2Cl2(g) ===> TiCl4(g) + CO2(g) (H = - 60 kilocalories)

Si la reaccin es exotrmica lo suficiente (fuertemente negativa H), entonces el tostado

autgeno puede ser posible. Esto es donde el calor para el asado es proporcionado por la
reaccin de asado, y el combustible slo es necesario para obtener la reaccin empezada. Para
que esto funcione, el horno debe estar diseado para capturar y utilizar el calor producido
para llevar el mineral fresco hacia arriba a la temperatura de tostado. No todos los minerales
se "queman" de esta manera, por lo que en muchos casos el combustible suplementario ser
necesaria para mantener la temperatura de tostado.

Pasos bsicos en tostado:

Las partculas se calientan.

Los gases reactivos (aire, oxgeno, cloro, etc.) entran en contacto con las partculas.
Las partculas reaccionan con el gas.
El producto de reaccin gaseoso es llevado.

Dado que las partculas no se funden, la reaccin comienza en la superficie de la partcula y

gradualmente trabaja en la partcula , como se muestra en el modelo de reaccin Shrinking-
Core (Figura 5)

Figura 5: El modelo Shrinking-Core. A medida que la capa de mineral oxidado se vuelve ms

gruesa, se hace ms difcil que el gas fresco alcance el mineral que no ha reaccionado, y por lo
tanto la velocidad de tostado se ralentiza. A menudo es difcil reaccionar el ltimo trozo de
material en el centro de las partculas.

Unoxidized ore = Mineral no oxidado

 Reacted Layer = Capa Reaccionada
Gases Out = Gases de salida
Gases In = Gases en
Oxidized ore = Mineral oxidado

Trminos bsicos de tostado:

Tostado muerto: el mineral es completamente reaccionado, y deja el proceso fro.

tostado dulce: el mineral se reacciona por completo, pero deja el horno todava caliente.
Tostado acido: la reaccin de tostado no se ha completado.

Tipos de hornos de tostado:

Tostador chimenea (Figura 6): Este tipo de horno es adecuado para partculas
gruesas, y es comn en las instalaciones ms antiguas. La capacidad es del orden de
100-200 toneladas / da.

Figura 6: Tostador de horno. Tpicamente, estos tienen de 6 a 12 chimeneas, y la

mayor parte de la tostacion se produce cuando las partculas caen de una chimenea a
otro.

Solids Flow = Flujo de slidos

Hearths = chimeneas
Gas Flow = Flujo de gas

Tostadora Flash o Suspensin ( Figura 7): Estos hornos procesan partculas muy
finas y aprovechan la velocidad de reaccin rpida para proporcionar calentamiento
autgeno. La capacidad es de aproximadamente 3 a 4 veces la de un asador de
tamao similar.

Tostador de lecho fluidizado (Figura 8): Los reactores de lecho fluidizado se utilizan no
slo para asar, sino tambin para el secado y la calcinacin. El gas se burbujea a
travs de un lecho de partculas, con las partculas lo suficientemente grandes como
para que no se barren fuera del horno, pero lo suficientemente pequeas como para
que el gas pueda expandir el lecho para que se comporte como un fluido. Estos
reactores proporcionan un excelente contacto gas / slido, sin requerir partculas
extremadamente finas.

Fundicin

En la fundicin, el mineral se lleva a una temperatura suficientemente alta que el

material se funde, y el producto final es un metal fundido y una escoria. La fundicin se
hace de manera que las impurezas se eliminan en la escoria o se queman como gas.
En algunos tipos de hornos (altos hornos, fundiciones flash) se combinan las
operaciones de tostado y fundicin.

Altos Hornos:

La funcin de un alto horno es producir arrabio, no acero. Un alto horno es un horno

de cuba en el que una explosin de aire precalentado es soplado a travs de toberas
en el fondo. En la Figura 9 se muestra un esquema de un alto horno utilizado para
fabricar hierro. En la Figura 10 se muestra una descripcin de las reacciones que
tienen lugar en el horno.
Componentes de la carga a un alto horno:
Mineral de hierro
Coque
Flujos
Figura 7: Fundicin Flash. El calor producido por la reaccin de tostado se utiliza para
secar el mineral entrante y llevarlo a la temperatura de tostado. Si la reaccin es
suficientemente exotrmica, el mineral puede incluso fundirse.

Gas = Gas
Fresh Solids = Slidos frescos
Drying Zone = Zona de secado
Roasting Zone = Zona de tostado
Roasted Solids = Slidos tostados

Figura 8: Reactor de lecho fluidizado

Gases to scrubber = Gases para depuracin

Fresh feed = Alimentacin fresca
Fluidized particles = Partculas fluidizadas
Screen = Pantalla
Gas + Fuel = Gas + Combustible

Mineral de hierro:

El mineral de hierro puede ser hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4) o taconita (un
trmino coloquial usado para minerales de Minnesota que puede referirse a hematita o
magnetita). El mineral de hierro se beneficia de 65 - 72% de Fe y se peletizan para
formar pastillas de 3/8 de pulgada a 5/8 de pulgada de dimetro. En algunas
operaciones, los granos concentrados tambin pueden sinterizarse, es decir, fundirse
en grumos porosos que se rompen en trozos de una o dos pulgadas. Los pellets son
duraderos y se envan bien, y el sinter no. Por lo tanto, las plantas de peletizacin se
construyen a menudo cerca de la mina y los pellets son transportados al alto horno por
ferrocarril o por barco, mientras que el sinter se produce normalmente en la acera.

Coque:

El coque cumple tres funciones:

Suministro de reactivos qumicos para reducir el mineral de hierro al hierro metlico.
Actuar como fuente de carbono en el arrabio y eventualmente en el acero.
Proporcionar una fuente de calor en el alto horno (combustible).

Flujos:

Cuando se funde el metal, el metal se separa de sus impurezas por fusin, con las
impurezas formando una escoria fundida encima del metal. Muchas de las impurezas
asociadas con el mineral de hierro son difciles de derretir, por lo que no forman una
escoria adecuada fcilmente, lo que retrasa el proceso de fundicin. Para hacer que
estas impurezas sean ms fciles de fundir, se aaden los fundentes. Piedra caliza
(CaCO3) o dolomita ((Ca, Mg) CO3) son dos flujos tpicos utilizados en altos hornos.
Cuando se necesita eliminar una gran cantidad de azufre de la carga del horno, la
caliza es el flujo preferido. La piedra caliza es tambin un mejor flujo a utilizar si la
escoria del alto horno se va a utilizar como materia prima para la fabricacin de
cemento. Un criterio importante para la seleccin del flujo es la disponibilidad y el
costo, y la doloma es a menudo ms fcilmente disponible y menos costosa que la
piedra caliza.

Componentes de un alto horno:

Los componentes de un alto horno se muestran en la Figura 9, y las descripciones

breves de las funciones de cada uno son las siguientes:

Chimenea/pila/apilar/ cuba. En la pila del alto horno, hay un flujo a contracorriente de

gas y slidos. En la pila, la hematita o magnetita se reduce a esponja de hierro por la
accin del monxido de carbono.

Etalaje. Esta es la parte del horno donde el contenido se derrite. Como se muestra en
la Figura 10, varias reacciones qumicas tienen lugar en el etalaje. Aqu es donde se
forma la escoria.

Crisol. En el crisol, el arrabio fundido y la escoria fundida se segregan entre s y se

separan por separado. La escoria es de menor densidad que el hierro, por lo que flota
sobre el metal fundido.

Figura 9: El alto horno de hierro. El aire caliente es bombeado en el tubo del bulto, e
inyectado en el horno a travs de las toberas. La campana acta como un cierre de
aire, de modo que la carga de mineral puede ser aadido al horno sin dejar que todo el
gas escape.

Height: 318 feet Altura: 318 pies

Diameter: 45 feet Dimetro: 45 pies
Stack chimenea
Tuyere tobera
Mantle Manto
Paved Floor Piso pavimentado
Hopper Tolva
Bell Campana
Flue Tubo
Top Parte superior
Inwall En la pared
Bosh etalaje
Hearth crisol
Bottom Fondo
Wear Plates Placas de desgaste
Bustle Pipe Tubo de bulto/ ajetreo de tuberias
Cinder Notch Muesca de cenizas
Tap Hole Agujero del grifo/orificio de la colada
Top view of furnace Vista superior del horno
Bustle pipe Tubo de bulto
Tuyeres Toberas
Furnace Horno

Figura 10: Temperaturas y reacciones en el alto horno de hierro

Feed Charge: Coke (C) -- Reducing Agent, and Fuel

Iron Ore (Fe2O3) -- Iron source Various impurities (SiO2, FeS, P2O5,
Limestone (CaCO3) -- Flux (helps form MnO)
slag)
Carga de alimentacin: Coque (C) - Agente reductor y combustible
Mineral de hierro (Fe2O3) - Fuente de hierro Varias impurezas (SiO2, FeS, P2O5,
Caliza (CaCO3) - Flujo (ayuda a formar MnO)
escoria)

Stock Line Lnea de valores

Hot Air, injected through tuyeres (O2) = Aire caliente, inyectado a travs de las toberas (O2)

Notas:
1. Las reacciones 18, 19 - SiO2, Si y CaS forman la escoria.
2. Reacciones 20, 21 - algunos de los P y Mn entran en el arrabio, algunos entran en la escoria.

Operacin del alto horno

El horno se carga con grnulos de mineral de hierro, pellets, y / o sinter/sinterizado; Coque; y

posiblemente flujo extra.
stos se llevan a la parte superior del horno con saltos o transportadores, y se inclinan, o
cargan, en el horno. Mientras tanto, el aire precalentado a 900 C se inyecta a travs de las
toberas, que son boquillas en la parte inferior del horno. El coque es parcialmente quemado
por el aire inyectado, tanto para producir calor como para generar monxido de carbono.
Dado que el coque es relativamente caro, algunos hornos inyectan carbn o aceite junto con el
aire como combustibles suplementarios para reducir el uso de coque. El monxido de carbono
viaja hacia arriba a travs de la columna, y elimina oxgeno de los minerales de hierro en su
camino hacia abajo, dejando hierro metlico. En el momento en que la carga alcanza la base
del horno, el calor generado all funde el hierro. El "metal caliente" fundido resultante se
golpea a intervalos regulares abriendo el "agujero de grifo" en la parte inferior del horno para
que pueda fluir hacia fuera. Los fundentes se combinan con impurezas en el coque y el mineral
para formar la escoria, que flota sobre el hierro y se retira a travs de la "muesca de ceniza".

El metal caliente del horno se recoge en contenedores de ferrocarril especialmente

construidos, llamados "torpedos". Los coches del torpedo llevan el hierro fundido al horno
steelcraft.

Los altos hornos funcionan continuamente sin interrupcin durante diez aos o ms. Si se deja
que el horno se enfre, los esfuerzos trmicos pueden daar los ladrillos refractarios.
Eventualmente, los ladrillos refractarios en el horno se desgastarn, y en ese punto el horno se
vaca y se apaga de modo que pueda ser relined/revestido con los ladrillos nuevos. El perodo
entre paradas se conoce como una "campaa".

El hierro extrado directamente del alto horno contiene aproximadamente 4 - 4,5% de

carbono, as como una serie de otros elementos. Esto se conoce como "arrabio", y si se le
permite solidificar es frgil, difcil de trabajar y tiene malas propiedades estructurales. El
arrabio se puede convertir en acero refinando en el proceso de fabricacin de acero, que
reduce el contenido de carbono y elimina otras impurezas, para hacer un producto ms fuerte,
ms resistente y ms generalmente til.

Produccin de acero

En los Estados Unidos, producimos alrededor de 100 millones de toneladas de acero al ao. El
acero es un bien muy valioso.
Los altos hornos no producen acero, producen arrabio. Las diferencias entre la composicin de
arrabio y acero se muestran en la Tabla 1

Cuadro 1: Diferencias de composicin entre el arrabio y el acero

Pig Iron
Steel El arrabio
Carbon Acero
Manganese Carbn
Silicon Manganeso
Sulfur Silicio
Phosphorus Azufre
Up to 0.2% Fsforo
Trace Hasta el 0,2%
Huella

El acero se fabrica en dos tipos diferentes de instalaciones:

aceras integradas (operaciones de altos hornos que utilizan mineral de hierro en la

alimentacin)
miniaceras (operaciones de hornos de arco elctrico utilizando chatarra de acero como
alimento)

Molinos de acero integrados

En los molinos de acero integrados, el arrabio fundido se produce en un alto horno y se

transporta a un horno de oxgeno bsico (BOF) o un recipiente de proceso bsico de oxgeno
(BOP) (Figura 11), o una unidad relacionada. En el proceso de fabricacin de oxgeno de
oxgeno, el oxgeno de alta pureza es soplado bajo presin sobre o sobre un bao que contiene
metal caliente como se muestra en la Figura 11.

Las reacciones bsicas de fabricacin de acero con este tipo de horno son:
El carbono reacciona con el oxgeno para formar CO y CO2, que escapan como gases.
El silicio, el manganeso y el fsforo reaccionan con el oxgeno para formar sus xidos, que se
eliminan en la escoria.
El azufre reacciona con el calcio (del flujo aadido al horno) para formar sulfuro de calcio, y
se elimina en la escoria.

En la figura 12 se muestra el progreso del refinado en un horno de oxgeno bsico soplado

arriba. Esta es una mejora considerable con respecto al antiguo proceso de horno de hogar
abierto, que requiri varias horas para lograr lo que el horno de oxgeno bsico puede hacer en
una materia de minutos.

El acero fundido es muestreado a intervalos para determinar su contenido de carbono y el

contenido de otros elementos. Cuando se alcanza la composicin deseada, el recipiente se
hace girar para verter el acero fundido.
Figura 11: Seccin transversal del horno bsico de oxgeno. El oxgeno es soplado en el horno
para quemar el exceso de carbono y convertir el manganeso, el silicio, el azufre y el fsforo en
xidos que se segregarn en la escoria.

Oxygen Oxgeno
Steel Shell carcasa de acero
Basic refractory lining (Magnesite Brick) Revestimiento refractario bsico (Ladrillo Magnesita)
Slag/Metal emulsion Escoria / metal emulsin
Tap hole orificio de colada

Figura 12: Progreso del refinado en un recipiente de soplado superior.

Las propiedades del acero dependen no slo de su composicin qumica, sino tambin del
tratamiento trmico. A altas temperaturas, hierro y carbono en el acero se combinan para
formar carburo de hierro (Fe3C), que se conoce comnmente como cementita

3Fe + C ===> Fe3C

La reaccin directa es endotrmica, de modo que la formacin de cementita se favorece a

altas temperaturas. Cuando el acero se enfra lentamente, el equilibrio se desplaza hacia atrs
y la cementita comienza a descomponerse de nuevo en hierro y pequeas partculas de
grafito. El acero que contiene grafito tiende a ser gris, mientras que el acero que contiene
cementita es de color ms claro, ms duro y ms frgil.

El tratamiento trmico del acero controla las proporciones de grafito a cementita, y tambin
causa otros efectos de cristalizacin que permiten alterar las propiedades mecnicas del acero
en un rango muy amplio.

Produccin secundaria de acero:

En las aceras integradas, una proporcin creciente de los aceros experimentan lo que se
conoce como "fabricacin secundaria de acero" antes de su fundicin. El objetivo de la
siderurgia secundaria es afinar la composicin qumica del acero, mejorar su homogeneidad y
eliminar las impurezas residuales. Esto se hace primero tocando el acero fundido del horno en
una cuchara, que est equipada con una tapa para conservar el calor. La cuchara de acero
puede entonces ser tratada por cualquiera de varios procesos diferentes, incluyendo agitacin
con argn, adicin de elementos de aleacin, desgasificacin en vaco e inyeccin de polvo. Si
es necesario, se puede usar un arco elctrico para mantener el acero fundido a la temperatura
adecuada para la colada.

Resumen de la fabricacin integrada de acero

El primer paso en la siderurgia integrada es extraer el mineral. El segundo paso es preparar las
materias primas. Los minerales se deben beneficiar para aumentar el contenido de hierro al
65-72% de Fe. Si el mineral se produce lejos de las aceras, entonces el mineral concentrado se
mezcla con un aglutinante y se forma en grnulos con dimetros entre 3/8 pulgadas y 5/8
pulgadas. Estos pellets son fciles de manejar y se envan bien para largas distancias. Si los
finos portadores de hierro se producen muy cerca de la acera, entonces pueden sinterizarse,
es decir, fundirse en grumos porosos que se rompen en trozos de 1 a 2 pulgadas de dimetro.
Sinter/sinterizado no se enva bien, por lo que una planta de sinterizacin es generalmente
una parte de la acera integrada, mientras que las plantas de peletizacin suelen estar ubicadas
en la mina.

La preparacin de materias primas tambin incluye la trituracin de piedra caliza a un tamao

conveniente, y la produccin de coque de carbn. El coque se hace calentando carbn en
ausencia de oxgeno, que expulsa los voltiles y deja un coque duro, poroso, de alto carbono
que es triturado a un tamao apropiado y cargado al horno.

El tercer paso en una acera integrada es la fabricacin de hierro. El mineral preparado, el

coque y la piedra caliza se cargan en la parte superior de un alto horno en la proporcin
correcta, mientras que se inyecta una explosin de aire caliente en la parte inferior del horno.
El aire caliente quema el coque a monxido de carbono, que se eleva a travs del mineral que
se desplaza hacia abajo para reducir los xidos de hierro al hierro metlico. Cuando el hierro
alcanza el fondo del horno, la temperatura es suficiente para fundir el hierro, produciendo el
arrabio lquido.

En la cuarta etapa, el arrabio lquido se transfiere a un horno de fabricacin de acero,

habitualmente un horno de basicoxgeno (BOF) o un horno de arco elctrico (EAF). En esta
etapa, el metal se refina eliminando elementos no deseados en una escoria, y ajustando las
concentraciones de elementos deseables. En particular, el contenido de carbono se reduce a
entre 1,7% y 0,3%.

En el paso final, el acero "fundido" fundido se vierte en una cuchara, donde puede someterse a
procesos secundarios de fabricacin de acero antes de ser vertido en moldes donde se
solidifica en lingotes o placas de acero que pueden pesar de 60 a 100 toneladas. En la figura 13
se muestra un esquema del proceso general.

Figura 13: Fabricacin de acero tanto por la ruta de la siderrgica integrada como por la ruta
de la miniacera de hornos de arco elctrico

Limestone Caliza
Iron Ore Mineral de hierro
Coal Carbn
Sinter Plant Planta de sinterizacin
Coke Ovens Hornos de Coque
Blast Furnace Alto horno
Ladle metallurgy Metalurgia de cuchara
Basic Oxygen Furnace (BOF) Horno bsico de oxgeno (BOF)
Molten Steel Acero fundido
Electric Arc Furnace Horno de arco elctrico
Recycled Steel Scrap Chatarra de acero reciclado
Post-Consumer Scrap Chatarra despus del consumo
In-House Scrap Chatarra en la casa

Minimills/miniacerias para hornos de arco elctrico

Pequeos molinos de acero, que utilizan hornos de arco elctrico para fundir la chatarra de
acero, se denominan "miniaceras". En la Figura 13 se incluye un esquema de un diagrama de
flujo de la mina. Los hornos de arco elctrico consisten en un recipiente inclinable con una
tapa extrable. La tapa contiene electrodos que se bajan en el horno y entran en contacto con
la carga de acero de chatarra. Se hace pasar una corriente elctrica a travs de los electrodos
para formar un arco. El calor generado por el arco derrite rpidamente la chatarra.

Durante el proceso de fusin, se aaden otros metales al acero para darle la composicin
qumica deseada. Como con el horno bsico del oxgeno, el oxgeno puede ser soplado en el
horno elctrico del arco para purificar el acero. Se aaden agentes de flujo tales como piedra
caliza y espato flor para combinar con impurezas y formar una escoria.

Una vez que se forma un acero con una composicin qumica satisfactoria, el horno se inclina
para verter la escoria que flota en la parte superior del acero fundido. Despus de retirar la
escoria, el horno se inclina en la otra direccin para verter el acero fundido en una cuchara. El
acero es entonces transportado a la fabricacin secundaria de acero, o esparcido en losas o
lingotes.

Un horno de arco elctrico tpico moderno derrite 150 toneladas de acero en una carga, y un
ciclo de fusin toma aproximadamente 90 minutos.

PRODUCCIN PRIMARIA DE COBRE

El mtodo tradicional para producir cobre metlico es utilizar tcnicas pirometalrgicas de alta
temperatura para fundir sulfuros de cobre (y, en reas como la UP, mediante fundicin de
cobre metlico nativo). En el ltimo siglo, se han desarrollado tcnicas hidrometalrgicas de
baja temperatura que han sido muy complementarias a los mtodos de fundicin
convencionales, ya que permiten el tratamiento de los minerales de xido de cobre de baja
calidad que a menudo se producen junto con los minerales de sulfuro de cobre, como se
muestra en la Figura 14.

Figura 14: Procesamiento de un cuerpo de mineral de cobre / sulfuro de cobre tpico mediante
una combinacin de mtodos pirometalrgicos e hidrometalrgicos. La capa de roca oxidada y
el mineral de baja ley deben ser removidos para que la minera a cielo abierto pueda alcanzar
los sulfuros de alta calidad, por lo que estn fcilmente disponibles para el procesamiento
hidrometalrgico.

HYDROMETALLURGY
HIDROMETALURGIA
Leaching
Lixiviacin
Solvent extraction
Extraccion solvente
Electrowinning
Electrowinning/ electroobtencin
Purified copper
Cobre purificado
Tailings
Relaves
Copper SulfideConcentrator
Concentrador de Sulfuro de Cobre
PYROMETALLURGY
PIROMETALURGIA
Roasting
Tostado
Smelting
Fundicin
Converting
Conversin
Refining
Refinacin
Sulfuric Acid Plant
Planta de cido sulfrico
Oxidized Cap Rock
Oxidized Cap Rock/ roca impermeable oxidado
High-Grade Sulfide Ore Body
Cuerpo de mineral de sulfuro de alto grado
Low-Grade Ore Body
Cuerpo de Minerales de Grado Bajo
Pirometalurgia del cobre

La extraccin pirometalrgica de cobre a partir de minerales de sulfuro consta

tradicionalmente de los siguientes pasos bsicos:

Tostado de concentrado de sulfuro

Fundicin mate
Conversin
Refinado de fuego

Despus de refinar el fuego, el cobre es de aproximadamente 99,5% puro, y se trata

adicionalmente por refinado electroltico para producir cobre de pureza extremadamente alta.

Existen varios procesos diferentes para llevar a cabo estas operaciones, y en algunos casos se
llevan a cabo simultneamente varias etapas.

Reacciones

Las reacciones qumicas bsicas en pirometalurgia de cobre son las siguientes. Nota: Estas
reacciones son excesivamente simplificadas, y estn asumiendo un alimento que no contiene
sulfuros aparte de la calcopirita. En un proceso real, hay muchos otros xidos, sulfuros y
sulfatos involucrados adems de los mostrados, y muchas reacciones secundarias y caminos
alternativos de reaccin ocurren lo que complica enormemente la qumica.

(A) Reacciones de tostacion - reacciones exotrmicas que proporcionan calor y que oxidan el
exceso de hierro para que pueda ser eliminado durante el proceso de fundicin junto con
silicatos que estn presentes en el mineral. Alrededor de un tercio del sulfuro en el mineral se
oxida en esta etapa, produciendo una mezcla de sulfuros, sulfatos y xidos de cobre y hierro

(B) Reacciones de fundicin - cualquier cobre que se oxid durante el tueste se reduce de
nuevo por parte del sulfuro de hierro restante para que el cobre no se pierda en la escoria de
la fundicin. El cobre forma entonces una "mate" de baja viscosidad que se funde y se separa
de la escoria de silicato.

(C) Reacciones de conversin - despus de que la mata se separa de la escoria de fundicin, se

oxida para producir dixido de azufre, una escoria de xido de hierro y cobre metlico. Se
agrega slice para ayudar a formar la escoria de xido de hierro.

(D) Reacciones de refinado de fuego - el cobre del convertidor ("cobre blister") contiene una
cantidad considerable de oxgeno disuelto y xido de cobre. El oxgeno se elimina aadiendo
un hidrocarburo como agente reductor.

Tostado

El tostado consiste en oxidar parcialmente el concentrado mineral de sulfuro con aire, entre
500 C y 700 C. Las principales reacciones de torrefaccin para la calcopirita son:

CuFeS2 + 4O2 ==> CuSO4 + FeSO4

2CuFeS2 + 13/2O2 ==> 2CuO + Fe2O3 + 4SO2
Es importante sealar que slo alrededor de un tercio de los sulfuros en el concentrado
mineral se oxidan realmente, con el resto restante como minerales de sulfuro.

Los objetivos del tostado son eliminar parte del azufre, convertir los sulfuros de hierro en
exceso en xidos y sulfatos que se pueden quitar ms fcilmente durante la fundicin y
precalentar el concentrado para reducir la cantidad de energa necesaria para la fundicin.

Las reacciones que se producen en la fundicin son todas exotrmicas, y por lo tanto asar es
un proceso utogeno que requiere poco o ningn combustible adicional.

Al asar/tostar los sulfuros para la fundicin, los minerales de sulfuro slo se oxidan
parcialmente. El objetivo es convertir los sulfuros de hierro en xido de hierro y sulfato de
hierro, manteniendo el grueso del cobre en forma de sulfuro.

Durante el tostado, los gases producidos son 5-15% de SO2, que se concentra lo suficiente
como para ser utilizado para la produccin de cido sulfrico.

Hay varios tipos diferentes de tostador en uso. Los tipos ms comunes son:

Hornillo Roaster/ tostador de chimenea (Figura 15): Este tipo de horno es adecuado para
partculas gruesas, y es comn en las instalaciones ms antiguas. La capacidad es del orden de
100-200 toneladas / da.

Flash o Roaster/tostador de Suspensin (Figura 16): Estos hornos procesan partculas muy
finas y aprovechan la velocidad de reaccin rpida para proporcionar calentamiento autgeno.
La capacidad es de aproximadamente 3 a 4 veces la de un asador de tamao similar

Tostador de lecho fluidizado (Figura 17): El gas se burbujea a travs de un lecho de partculas,
con las partculas suficientemente grandes para que no se barren fuera del horno, pero lo
suficientemente pequeo para que el gas pueda expandir el lecho para que se comporte como
un fluido. Estos reactores proporcionan excelente contacto gas / slido, pero tienden a
generar mucho polvo.

Fundicin

El proceso de fusin mate consiste en fundir el concentrado tostado para formar dos fases
lquidas: una "mate" de sulfuro que contiene el cobre y una escoria de xido insoluble en la
mate, que contiene xidos de hierro, silicatos y otras impurezas.
La fundicin se lleva a cabo por fusin de la carga a aproximadamente 1200C, usualmente con
un flujo de slice para hacer la escoria ms fluida. La slice, la almina, los xidos de hierro, los
xidos de calcio y otros xidos menores forman una escoria fundida, mientras que el cobre, el
azufre, el hierro no oxidado y los metales preciosos forman la mata. La escoria es ms ligera
que la mate, por lo que flota a la superficie para ser extrada y eliminada.

Figura 16: Tostado en Flash. El calor producido por la reaccin de tostado se utiliza para secar
el mineral entrante y llevarlo a la temperatura de tostado. Si la reaccin es suficientemente
exotrmica, el mineral puede incluso fundirse.

Gas
Slidos frescos
Zona de secado
Zona de tostado
Slidos asados/tostados

Figura 15: Tostador de horno. Tpicamente, estos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayor parte de
la asacin se produce cuando las partculas caen de un hogar a otro.

Flujo de gas
Flujo de slidos
Hogares/ chimeneas

Figura 17: Reactor de lecho fluidizado.

Feed/alimentacion nuevo
Gases para depuracin
Partculas Fluidizadas
Pantalla
Gas + Combustible

Relativamente pocas reacciones qumicas se llevan a cabo durante la fundicin mate, ya que su
propsito principal es simplemente permitir que los compuestos se segreguen en la fase que
sean ms solubles en (escoria o mate). La principal reaccin importante es la conversin de los
xidos de cobre (que se formaron durante el asado) de nuevo en sulfuro de cobre para que
pasen a la fase mate:

FeS + 6CuO ==> 3Cu2O + FeO + SO2

FeS + Cu2O ==> FeO + Cu2S
Cu2S + FeS ==> Cu2SxFeS (matte)

Para que la fundicin mate funcione, es muy importante que la alimentacin se oxide slo
parcialmente y que haya suficiente azufre en la carga para que todo el cobre forme sulfuros de
cobre. La fundicin de metales se lleva a cabo en una atmsfera neutra o ligeramente
reductora para evitar la sobreoxidacin de la carga.

Un matte tpico consiste en Cu2S y FeS, y puede estar en cualquier lugar de 30% Cu a 80% Cu.
A temperaturas de fusin, la viscosidad de la mata es aproximadamente 10 centipoise (cP),
que es aproximadamente 10 veces ms viscoso que el agua.

Las escorias de fundicin tpicamente tienen la siguiente composicin:

Fe (como FeO, Fe3O4) 30 - 40%

SiO2 (de fundentes, o escorias reciclados) 35 - 40%
Al2O3 hasta 10%
CaO hasta 10%

La escoria debe tener las siguientes propiedades:

-Imisible con la fase mate

Baja solubilidad de Cu2S en la escoria
Buena fluidez, para minimizar el arrastre de gotitas de material que contiene cobre en la
escoria
Con el fin de conseguir estas propiedades, la composicin de la escoria debe ser
cuidadosamente controlada. Es particularmente importante que la viscosidad se mantenga lo
ms baja posible. Las escorias son muy viscosas (500 - 2000 centipoises), que son muchas
veces ms altas que la de la fase mate, y la alta viscosidad da como resultado que la escoria
atrape ms gotitas de la mate.

La viscosidad de la escoria aumenta a medida que se oxida, porque el hierro se convierte en

partculas de magnetita slida que no se funden a temperaturas de fundicin de cobre. Por lo
tanto, es importante evitar la sobre oxidacin de la escoria, de modo que el hierro permanece
como FeO lquido.

La fundicin mate se puede llevar a cabo en una amplia gama de tipos de hornos. Ms
comnmente, se hace en hornos de reverberacin, aunque tambin puede hacerse en altos
hornos o hornos elctricos. Tambin se puede combinar con tostado, como en los hornos de
fundicin flash Outokumpu o INCO. En la fusin de destello, la reaccin de asado/tostacion
exotrmica proporciona gran parte de la energa necesaria para fundir la mata y la escoria, y
por lo tanto el coste de energa se reduce.

Conversin

Despus de separar la escoria y la mata, la mata debe convertirse en cobre metlico. Esto se
hace mediante la oxidacin selectiva de la mata con oxgeno, para oxidar el azufre pero dejar
el cobre como metal. Este es un proceso discontinuo, llevado a cabo en un reactor cilndrico
horizontal llamado el Convertidor PierceSmith, que se muestra en la Figura 18. Este
convertidor puede girarse en diferentes posiciones para cargar con mate, soplar con aire, . Este
es un reactor discontinuo, en lugar de un proceso continuo. La conversin se lleva a cabo en
dos etapas: una etapa de extraccin de hierro y una etapa de fabricacin de cobre.

Extraccin del hierro. Para la eliminacin de hierro, se aade slice como un fundente para
mantener fundida la escoria, y se sopla aire en el convertidor para oxidar el sulfuro de hierro,
como se muestra en la siguiente reaccin:

2Cu2SFeS + 3O2 + SiO2 ==> 2FeOSiO2 + 2SO2 + Cu2S

El hierro oxidado y la slice forman una escoria que es insoluble en el mate. Puesto que el
hierro se oxida ms fcilmente que el cobre, esta reaccin contina hasta que el mate
contiene menos de 1% de Fe.

El convertidor se hace girar a continuacin para eliminar la escoria que contiene hierro y se
desecha la escoria.

Una vez que la escoria ha sido desnatada, hay espacio para mate adicionales en el convertidor,
y se recarga y el hierro se oxida y se desnatada de la mate fresca.

Esto se contina hasta que el convertidor se llena con Cu2S, con muy poco hierro restante.

Debido a la viscosidad de la escoria del convertidor, siempre contiene aproximadamente 2-

10% de cobre. Por lo tanto, la escoria se devuelve generalmente a la planta de procesamiento
para ser triturada, triturada y tratada junto con el mineral entrante, para recuperar el cobre.
/Figura 18: Esquema de un convertidor de cobre Pierce-Smith. Durante el proceso de
conversin, se inyecta aire a travs de las toberas, y los gases de escape se recogen mediante
una caperuza extrable que cubre el puerto de carga. Las toberas estn equipadas con
"perforadoras" neumticas para romper cualquier escoria u otros slidos que puedan
solidificarse sobre la abertura de la tobera.

Air Supply Line Lnea de suministro de aire

Charging Port (covered by hood while blowing) Puerto de carga (cubierto por la campana mientras sopla)
Flux Hopper Flux Hopper
Tuyeres with Pneumatic Punchers Toberas con neumtico Perforadores
Rotating Gear Engranaje giratorio
Matte Charge Carga mate
Charging Cargando
Hood Cubierta
Exhaust Escape
Air Aire
Blowing Sopladura
Copper Cobre
Slag Escoria
Skimming Desnatando

Fabricacin de cobre. Una vez que se retira el hierro, se reanuda el soplado. Puesto que el
hierro ya no est presente para consumir el oxgeno, el azufre puede ser oxidado
selectivamente para dej ar atrs cobre metlico, como se muestra en la siguiente reaccin:

Cu2S + O2 ==> 2Cu + SO2

2Cu + O2 ==> 2CuO (reaccin secundaria indeseable)

El soplado se contina hasta que el sulfuro de cobre ha sido completamente oxidado a cobre
metlico y dixido de azufre. El producto resultante se llama "cobre blister", y es
aproximadamente 98,5% de cobre puro. El nombre se debe al hecho de que, si se le permite
solidificar, este cobre contendr "ampollas" debido a la evolucin de SO2.

Refinamiento con fuego

El cobre se refina con fuego transfirindolo a un segundo convertidor, donde primero se sopla
con aire para oxidar completamente cualquier azufre presente. En el proceso de hacer esto,
una cantidad significativa del cobre tambin se oxida, y una gran cantidad de oxgeno se
disuelve en el cobre fundido tambin. Tradicionalmente, el oxgeno fue eliminado por un
proceso conocido como "poling". Esto consiste en agregar un "poste", que es un tronco de
rbol verde (generalmente una madera blanda como el pino) al cobre. El polo se consume, y
los hidrocarburos que libera entonces reducen cualquier xido de cobre al cobre metlico.
Poling fue ampliamente utilizado en el pasado, pero las fundiciones modernas tpicamente
inyectan hidrocarburos gaseosos, lo que da un mejor control del proceso.

En el pasado, el cobre refinado con fuego era el producto acabado, y fue lanzado en lingotes
para la venta. Hoy en da, casi todo el cobre est electorefinado, y por lo tanto el cobre
refinado con fuego se vierte en nodos electrolticos.
Procesos Combinados

Cada uno de los pasos descritos en la fabricacin de cobre (torrefaccin/tostacion, fundicin y

conversin) son reacciones de oxidacin controladas con aire. Esto sugiere que, con un diseo
y control adecuados, debera ser posible combinar pasos individuales para simplificar el
proceso y, en ltima instancia, llevar a cabo todo el proceso en un nico proceso continuo. La
reaccin global para todo el proceso continuo se puede escribir como:

8CuFeS2 + 21O2 ==> 8Cu +2FeO + 2Fe3O4 + 16SO2

Desde finales de la dcada de 1950, los procesos han estado en desarrollo que combinan el
tostado y la fundicin en un nico proceso continuo, y que combinar la conversin continua
con la fundicin y tostado.

Se han desarrollado varios procesos que logran esto en diversos grados. Estos son el proceso
de Outokumpu Flash-Smelting, el proceso Isasmelt, el proceso Noranda, el proceso Worcra y el
proceso Mitsubishi. Todos estos procesos son generalmente similares entre s.

Fundicin Flash

El proceso de fundido flash Outokumpu combina un asado/tostado flash con un bao de

fusin/fundicion, como se muestra en la Figura 19. En esta unidad, el concentrado de sulfuro
se inyecta a travs de un quemador junto con aire precalentado, y parcialmente quemado al
caer a travs de una zona de tostado. El calor producido por la asacin/tostacion del sulfuro
ayuda a derretir el concentrado, con el combustible suplementario inyectado en el rea de
tostado de flash para proporcionar el calor restante.

En el momento en que el mineral alcanza el fondo de la fundicin, se ha derretido. A

continuacin, se segrega en una fase de escoria y una fase mate, que se extraen por separado.

Esta tecnologa ha estado disponible por casi 50 aos, y es ampliamente utilizada. Adems de
la fundicin flash, Outokumpu y Kennecott han desarrollado un sistema de convertidor,
conocido como "flash conversin", que funciona en principios similares. En la Figura 20 se
muestra un sistema combinado de fusin flash y de conversin de flash.

Figura 19: Proceso de fundido flash Outokumpu. El concentrado de mineral entrante es

arrastrado en el aire entrante y parcialmente quemado para asar/tostar y fundir
simultneamente el concentrado

Concentrate Concentrate
Preheated Air Preheated Air
Fuel Fuel
Concentrate burner Concentrate burner
Flash-Roasting zone Flash-Roasting zone
Off-Gases to Cleanup Off-Gases to Cleanup
Slag Slag
Matte Matte
Proceso Isasmelt

El proceso Isasmelt fue desarrollado en Mount Isa Mines originalmente para fundir minerales
de plomo. El corazn del proceso es un recipiente de soplado superior, como se muestra en la
Figura 21. Concentrado se granula junto con combustible suplementario (carbn), fundentes, y
cualesquiera otros aditivos necesarios. Los grnulos se alimentan entonces a la buque, y el aire
que ha sido enriquecida a aproximadamente 45% de oxgeno es soplado en la parte superior
utilizando una lanza. Asacin y la combustin de combustible ocurrir en el bao fundido, y el
material fundido es enviado a una horno de retencin donde la escoria y mata se separan.

Actualmente se est trabajando para adaptar el horno Isasmelt para su uso como un
convertidor, por lo que la totalidad proceso podra funcionar continuamente.

Figura 20: Integrado / instalacin de produccin de cobre flash de conversin de fusin rpida.

concentrate concentrado
Molten Matte Mate fundido
Blister Copper Blister Cobre
Flash Smelter Fundidor de destello
Flash converter Conversor de flash
Fire Refining Refinamiento del fuego
Anode caster Lanzador de nodos
Sulfuric Acid Plant Planta de cido sulfrico
Electrolytic Refinery Refinera electroltica

Proceso de Noranda

El proceso de Noranda utiliza un reactor cilndrico similar al convertidor Pierce-Smith, como se

muestra en la figura 22. Se aade alimentacin pelletizada junto con finos de carbn en el
quemador de extremo de alimentacin, donde se tuesta, se funde y se forma en escoria y
fases mate . Se escurre la escoria, mientras se inyecta aire en las toberas para producir
continuamente cobre metlico.

Proceso Worcra

El proceso Worcra fue desarrollado al mismo tiempo que el proceso de Noranda, y es similar
en la mayora de los aspectos. La diferencia principal es que es un horno estacionario en lugar
de un vaso inclinable, y el aire es inyectado desde la parte superior a travs de lanzas de aire,
en lugar de a travs de toberas sumergidas como se el caso en el recipiente de Noranda.
Tambin incluye un estanque de sedimentacin en el extremo de descarga de escoria, a
eliminar las gotas de mate que fueron arrastradas en la escoria.

Proceso Mitsubishi

El proceso de Mitsubishi utiliza tres hornos en serie en lugar de un solo horno. La primera
unidad es esencialmente una unidad de fusin flash, utilizada para asar y derretir
simultneamente el mineral en una escoria y mate. El material fundido se enva entonces a un
horno elctrico que lo mantiene fundido utilizando un calentamiento por arco elctrico bajo
una atmsfera reductora, para permitir que la escoria y la mata se separen completamente. A
continuacin, la mata se hace pasar a un convertidor continuo que se convierte en metal. El
uso de tres hornos en lugar de uno da un mejor control del proceso que en los mtodos
Noranda o Worcra, y el diseo de los hornos para proporcionar flujo continuo en lugar de flujo
discontinuo da un rendimiento ms alto que en el caso de los mtodos tradicionales.

Figura 21: recipiente de fusin Isasmelt.

concentrate
concentrado
Coal
carbn
Flux
Flujo
Pelletization Disk
Disco de granulacin
Pelletized feed
Alimentacin en pellets
Oxygen-Enriched Air
Aire Enriquecido en Oxgeno
Off-gases to Heat Recoup Boiler and Gas Cleanup
Calentamiento de la caldera y del gas
Holding Furnace
Hornos de Mantenimiento
Slag
Escoria
Matte
Mate

figura 22: Esquema del reactor de un solo paso de Noranda. La alimentacin en el extremo de
alimentacin se funde primero y se segrega en escoria y mate. La escoria se extrae entonces,
mientras que la mata se convierte en cobre.

Flux, Pelletized Feed,and Coal Fines Flux, alimentacin en pellets y multas de carbn
Gas Hood Campana de gas
Feed End Burner Quemador de extremo de alimentacin
Slag Escoria
Matte Mate
Slag End Burner Quemador de lamas
Tuyeres toberas
Copper Cobre
Slag Escoria