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andres1985epn@hotmail.com
juanpablov_1985@hotmail.com
hbarragan@hotmail.es
DECLARACIN
Nosotros, Fabin Andrs Iza Collaguazo y Juan Pablo Vaca Sarria, declaramos
bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que no ha sido
previamente presentado para ningn grado o calificacin profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.
--------------------------------------------------
Fabin Andrs Iza Collaguazo
--------------------------------------------------
Juan Pablo Vaca Sarria
ii
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Fabin Andrs Iza
Collaguazo y Juan Pablo Vaca Sarria, bajo mi supervisin.
----------------------------------------------------
------------------------------------- -------------------------------------
COLABORADOR COLABORADOR
iii
AGRADECIMIENTO
Ante todo agradezco a Dios por todas las bendiciones y la fortaleza que siempre
me ha dado en los momentos ms difciles de mi vida.
Agradezco a mis padres Fausto y Gladys por todo el amor, la compresin y por el
constante apoyo incondicional durante el transcurso de mi carrera estudiantil.
Fabin
A Dios por guiarme durante esta importante etapa de mi vida, a toda mi familia por
su apoyo incondicional, a mis compaeros que me brindaron su amistad sincera
durante estos aos, y en general a todas las personas que ayudaron a la
consecucin de este trabajo.
Juan Pablo.
iv
DEDICATORIA
Dedico este trabajo especialmente a mi querida madre Gladys, quien me ense
a superar todas las barreras que la vida nos presenta, a querer ser mejor cada da
y que con esfuerzo, dedicacin y sacrificio se pueden alcanzar las metas que nos
hemos planteado.
Quiero dedicar este logro a la memoria de mi querido padre Fausto, quien en vida
fue un ejemplo de lucha y me ense los valores necesarios para hacer de mi una
mejor persona.
Fabin
A Dios, a mis padres Cristina y Gerardo, mis hermanos Mara, Patricio y Diana, a
mis sobrinos Sebastin, Gabriel y Ana sin olvidar a mis primos, todos pilares
fundamentales pala lograr finalizar mis estudios. En especial a mi abuelita
Hortensia y a mis tas Iliana y Angelita quienes desde el cielo me envan todos los
das sus bendiciones.
Juan Pablo.
v
NDICE DE CONTENIDOS
DECLARACIN .................................................................................................... i
CERTIFICACIN .................................................................................................... ii
DEDICATORIA.. ..................................................................................................... iv
1.3.1.1. Ductilidad.............................................................................................. 6
1.3.1.2. Dureza .................................................................................................. 6
1.3.1.2.1. Brinell ..................................................................................... 7
4.8. METALOGRAFAS................................................................................. 97
5.12.1.1. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por chispa. .....155
5.12.2. SELECCIN DEL MATERIAL ........................................................ 155
CONCLUSIONES ..........................................................................................................194
RECOMENDACIONES ..................................................................................................195
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................196
xix
NDICE DE TABLAS
CAPTULO 2
Tabla 2.1. Valores del factor adimensional Yk.29................................................... 41
Tabla 2.2 Designacin de la soldabilidad de acuerdo a los valores de S. ............ 43
Tabla 2.3 Soldabilidad de materiales. .................................................................. 43
CAPTULO 5
Tabla 5.1. Caractersticas generales de los equipos .......................................... 102
Tabla 5.2. Equivalencia de los aceros con otras normas ................................... 104
Tabla 5.3. Composicin qumica del acero. ....................................................... 104
Tabla 5.4. Propiedades mecnicas del acero..................................................... 104
Tabla 5.5. Equivalencia de los aceros con otras normas ................................... 105
Tabla 5.6. Composicin qumica del acero. ....................................................... 105
Tabla 5.7. Propiedades mecnicas del acero..................................................... 105
Tabla 5.8. Parmetros originales obtenidos con los equipos de soldadura. ....... 109
Tabla 5.9. Codificacin de las probetas y parmetros fijos para cada prueba ... 110
Tabla 5.10. Valores de parmetros escogidos del equipo PSP-35. ................... 112
Tabla 5.11. Valores de los parmetros escogidos del equipo PSP-37 ............... 112
Tabla 5.12. Dimensiones obtenidas de la longitud de afectacin trmica .......... 127
Tabla 5.13. Resultados del anlisis dimensional de las macrografas en cada m
m una de las variaciones elegidas....................................................... 138
Tabla 5.14 Especificaciones del equipo utilizado en las pruebas de tensin a m
m corte. ................................................................................................ 142
Tabla 5.15. Resultados obtenidos de dimetro y carga del punto de soldadura
m en cada probeta............................................................................... 143
Tabla 5.16. Resultados de las pruebas de desgarre. ......................................... 146
Tabla 5.17. Mediciones de dureza para cada probeta ....................................... 148
Tabla 5.18. Calculo de la resistencia de contacto (Rc) y el calor generado en
m el proceso de soldadura por puntos (RSW). .................................... 152
Tabla 5.19. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por puntos... 155
Tabla 5.20. Datos registrados en la prueba 1..................................................... 158
Tabla 5.21. Longitud de la zona afectada por el calor en cada probeta. ............ 165
xx
Tabla 5.22. Esfuerzos obtenidos para las diferentes presiones de forja para la m
m soldadura por chispa. ...................................................................... 166
Tabla 5.23. Mediciones de dureza obtenidas en las pruebas 1 y 2 del proceso m
m de soldadura FW ............................................................................. 167
xxi
NDICE DE GRFICOS
CAPTULO 5
Grfico 5.1. Distancias de la zona afectada por el calor en las diferentes m mm
m variaciones de: a) Intensidad, b) Tiempo de soldadura, c) Fuerza
mmm de los electrodos. .......................................................................... 128
Grfico 5.2. Dimetro del punto de soldadura vs parmetros de soldadura. m
m a) d vs Intensidad-PSP-35, b) d vs Tiempo-PSP.35, c) d vs m m
m Fuerza-PSP-35, d) d vs Intensidad-PSP-37, e) d vs Tiempo m
m de soldadura-PSP-37. ................................................................... 139
Grfico 5.3. Porcentaje de indentacin vs parmetros de soldadura. a) I vs m m
m Intensidad-PSP-35, b) I vs Tiempo-PSP-5, c) I vs mm
mm Fuerza-PSP-35, d) I vs Intensidad-PSP-37, e) I vs mm
m Tiempo-PSP-37 .............................................................................. 140
Grfico 5.4. Penetracin de soldadura vs parmetros de soldadura.
mm a) A1 y A2 vs Intensidad-PSP-35, b) A1 y A2 vs Tiempo-PSP.35, m
m c) A1 y A2 vs Fuerza-PSP-35, d) A1 y A2 vs Intensidad-PSP-37, m
m e) A1 y A2 vs Tiempo de soldadura-PSP-37. ................................ 141
Grfico 5.5. Datos de la resistencia a la tensin a corte de las probetas con m m
mmm parmetros actuales y variaciones de: a) Tiempo de soldadura, m
m b) Intensidad, c) fuerza. ................................................................. 145
Grfico 5.6. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la
mm variacin de intensidad en la mquina PSP-35. ............................. 149
Grfico 5.7. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m
mm variacin de tiempo en la mquina PSP-35. ................................... 149
Grfico 5.8. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m
m mm variacin de fuerza en la mquina PSP-35. ................................... 149
Grfico 5.9. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la m
mmm variacin de intensidad en la mquina PSP-37. ............................. 150
Grfico 5.10. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la mm
mm variacin de tiempo en la mquina PSP-37. ................................. 150
xxii
NDICE DE FIGURAS
CAPTULO 1
CAPTULO 2
Figura 2.31. Preparacin del extremo de una pieza para facilitar el destello de m
mm secciones grandes27 ......................................................................... 62
Figura 2.32. Gradiente de temperaturas existente en la soldadura por chispa 24.. 63
CAPTULO 3
Figura 3.1. Sistema elctrico de una mquina soldadora por puntos. 1) Circuito M
MM secundario, 2 y 4) Portaelectrodos, 3) Electrodo, 5) Barra flexible,
mm 6) Transformador, 7) Conmutador de etapas, 8) Contactor28 ............ 65
Figura 3.2. Circuito de control en las mquinas para el proceso RSW 10 .............. 67
Figura 3.3. Sistema neumtico de una mquina soldadura por puntos. 1) m m m m
m Electrodo, 2) Pistn mvil, 3) Pistn fijo, 4) Cilindro neumtico, 5) m m
mm Vstago, 6) y 7) vlvulas de estrangulacin, 8) Vlvula neumtica,
m m m m 9) Grifo, 10)Distribuidor, 11) Lubricador, 12) Regulador de presin, m
mm 13) Filtro28........................................................................................... 69
Figura 3.4. Partes principales de una Mquina Tipo Balancn. 1) Balancn, 2) m m
m Cilindro neumtico, 3) Secundario del transformador, 4) Regulador m
mm de corriente, 5) Brazo superior, 6) Electrodos, 7) Portaelectrodos,
m 8) Brazo inferior, 9) Mordaza deslizante para posicionar el brazo m m
m inferior, 10) Pedal27 ............................................................................ 71
Figura 3.5. Partes principales de una Mquina Tipo Prensa. 1) Soporte m m m
mm superior, 2) Portaelectrodo, 3) Brazo superior, 4) Electrodo,
mm 5) Brazo inferior, 6)Soporte inferior, 7) Pedal, 8)Cilindro neumtico,
mm 9) Sistema de control, 10) Cuerpo o bastidor, 11) Secundario del m m
m transformador, 10) Regulador de corriente32 ...................................... 72
Figura 3.6. Partes de una pistola Tipo tijera X. 1) Holder, 2) Portacaps,
mmm 3) Caps 4) Adaptador, 5) Cilindro neumtico, 6) Cuerpo fijo,m m m m
m 7)Terminal, 8) Resistencia, 9) Perno, 10) Cuerpo mvil11 .................. 73
Figura 3.7. Partes de una pinza Tipo tijera X. 1) Brazo, 2) Terminal,
m 3) Resistencia 4) Adaptador, 5) Caps, 6) Portacaps, 7) Cuerpo mm
11
m mvil, 8) Cuerpo, 9) Cilindro neumtico ........................................... 73
Figura 3.8. Elementos principales de un sistema elctrico en una mquina m m m
m soldadora mvil. ................................................................................. 74
xxvii
CAPTULO 4
Figura 4.1. a) Penetracin normal. b) Excesiva penetracin. c) Deficiente m m m
m penetracin del punto de soldadura en la soldadura por puntos27 ..... 83
Figura 4.2. Aparicin de fisuras en la superficie exterior de un punto de m m m
m soldadura21 ........................................................................................ 83
Figura 4.3. Grieta interna en un punto de soldadura perteneciente a una unin m
mm de tres espesores de material. ........................................................... 84
Figura 4.4. Vista de planta y en seccin transversal de la desalineacin y MM M
M penetracin excesiva en la soldadura por puntos .............................. 84
Figura 4.5. a) Expulsin interna de material (entre las laminas de material). b) M
MM Expulsion externa21 ............................................................................ 85
Figura 4.6. Porosidad interna inaceptable en una unin, agrietamiento entre la M
MM zona fundida y el metal base21 ........................................................... 85
Figura 4.7. Exceso de huego en la soldadura por puntos27.................................. 85
Figura 4.8. Grietas causadas por el calentamiento insuficiente23......................... 86
xxviii
CAPTULO 5
Figura 5.1. Metodologa de pruebas para el proceso RWS. ............................... 101
Figura 5.2. Equipo PSP-35103
Figura 5.3. Equipo PSP-37103
Figura 5.4. Dimensiones de las probetas usadas para obtencin de juntas m m m
mm soldadas a ser analizadas en los ensayos metalogrficos. .............. 106
Figura 5.5. Dimensiones de las probetas para ensayos de tensin a corte. ...... 106
Figura 5.6. Codificacin para las probetas. ........................................................ 107
Figura 5.7. Tipos de electrodos utilizados en Metaltronic ................................... 108
Figura 5.8. Pruebas de soldadura con juntas traslapadas. ................................ 108
Figura 5.9. 1) Analizador de fuerza. 2) Controlador. 3) Medidor de tiempo y m m m
m corriente porttil. .............................................................................. 109
Figura 5.10. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo m m
mm PSP-35 ........................................................................................... 111
Figura 5.11. Probetas soldadas con la variacin de parmetros en el equipo m m
mm PSP-37 ........................................................................................... 111
Figura 5.12. Microscopio para el ensayo microgrfico marca MEIJI TECHNO. . 113
Figura 5.13. Probeta BG1-35 (parmetros actuales). Subzonas dentro de la mm
mm zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de mm
mm fusin parcial. 3) y 4) Zona de recalentamiento, 5) Zona de m m
m normalizado. 6) Zona de recristalizacin. 7) Material base. mm
m (Fotos a 500x) ................................................................................ 115
Figura 5.14. Probeta G1G2-37 (parmetros actuales). Subzonas dentro de
mm la zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de m m
mm fusin parcial. 3) y 4) Zona de recalentamiento, 5) Zona de m m m
xxx
CAPTULO 6
Figura 6.1. Micrografa a 100x. Estructuras presentes en la ZAC probeta m
m BG1-35-I-10,6. Metal base (1). Sub-zona de recristalizacin (2). Mm
m Sub-zona de normalizacin (3). Banda de segregacin (4). M m m m
m Recalentamiento y fusin parcial (5). ............................................... 172
Figura 6.2. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-I-10,6. ........... 173
Figura 6.3. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-I-7,4. Metal
MMM base (1). Recristalizacin (2). Normalizado (3), Banda de MMMM
M segregacin (4). Recalentamiento (4). Fusin (5). 100x. ................. 174
Figura 6.4. Micrografa a 100x. Zona de fusin. Probeta G1G2-37-I-7,4 ........... 174
Figura 6.5. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la M M
M probeta BG1-35-I-6,9........................................................................ 175
Figura 6.6. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la M M
M probeta BG1-35-I-10,6...................................................................... 175
Figura 6.7. Micrografa a 100x. Estructuras y sub-zonas presentes en la ZAC M M
M probeta BG1-35-T-18. Metal base (1). Recristalizacin (2). M M M M
M Normalizacin (3).Banda de segregacin (4).Recalentamiento (5). . 179
Figura 6.8. Micrografa a 100x. Zona de fusin, probeta BG1-35-T-18 .............. 179
xxxiii
NDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Escalas e indentadores para la medicin de dureza en los mmmm
m materiales .......................................................................................... 200
ANEXO 2: Clasificacin de los aceros segn su composicin, su uso y mmm
m normas ............................................................................................. 205
ANEXO 3: Parmetros recomendados para soldadura por puntos de aceros m
mm no recubiertos de bajo carbono producidos para usos de la mmm
m industria automotriz .......................................................................... 207
ANEXO 4: Parmetros soldadura recomendados para aceros con y sin m m m m
m recubrimiento usados en la industria automotriz. ............................. 209
ANEXO 5: Aleaciones utilizadas en la fabricacin de electrodos para el mmm
m mmm proceso de soldadura por puntos segn la RWMA. .......................... 211
ANEXO 6: Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA. .............. 213
ANEXO 7: Parmetros recomendados para la soldadura de tuberas y placas m m
mm plana mediante la soldadura por chispa ............................................ 215
ANEXO 8: Variables dimensionales y movimientos presentes en la soldadura m
mm por chispa. ......................................................................................... 217
ANEXO 9: Hoja de seguridad empleadas en la empresa METALTRONIC S.A. 219
ANEXO 10. Criterios usados en la inspeccin de las soldaduras por puntos m
mm en la empresa METALTRONIC S.A ............................................... 221
ANEXO 11: Defectos encontrados durante el estudio macro y microgrfico m
mm de las probetas obtenidas. .............................................................. 223
xxxv
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo realizar un estudio profundo y detallado de
la afectacin trmica que se produce en los materiales durante los procesos de
soldadura por resistencia por puntos (RSW) y por chispa (FRW). Para obtener
diferentes condiciones en la generacin de calor, en el proceso RSW se varan los
siguientes parmetros: intensidad de corriente, tiempo de soldadura, fuerza de los
electrodos. Los materiales utilizados para el proceso experimental son aceros de
bajo contenido de carbono sin recubrimiento (SAE 1010) y con recubrimiento
Galvanneal (SAE 1008), para el proceso FW se utiliza materiales sin
recubrimiento y se vara la presin de forja.
Finalmente se realizan las conclusiones del caso, tomando en cuenta todos los
datos obtenidos.
xxxvii
PRESENTACIN
Durante los ltimos aos la industria automotriz en nuestro pas se ha
desarrollado considerablemente. Con el fin de realizar estructuras de calidad
empresas como AYMESA y GENERAL MOTORS cumplen con regulaciones
corporativas exigentes, permitiendo satisfacer al cliente gracias a la mejora
continua de los procesos de fabricacin.
CAPTULO 1
1.1. INTRODUCCIN
El acero es considerado como el material ms popular de las aleaciones; es la
combinacin de un metal (el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las
caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente
mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no
metlicos.
1.2.1. INTRODUCCIN1
La proteccin con revestimiento metlico consiste en recubrir el acero con otro
metal que se oxide ms fcilmente que l. Este tipo de proteccin, tambin recibe
el nombre de proteccin catdica, debido a que el acero hace de ctodo mientras
que el metal que lo recubre hace de nodo, es decir, se oxida sacrificndose a
favor del acero (figura 1.1). De ah que al metal que lo recubre se le llama tambin
nodo de sacrificio. El material resultante consiste en una banda de acero con
un revestimiento que puede ser de naturaleza muy variada.
34
Figura 1.1. Proteccin con revestimiento.
35
Figura 1.2. Capas que presenta un acero con recubrimiento Galvanizado.
Se dispone de una boquilla de aire, situado por encima del bao, que proyecta
una cuchilla de aire (por lo general, de aire altamente presurizado) sobre la lmina
de acero, ajustando as la cantidad de recubrimiento en funcin de los
requerimientos deseados (figura 1.3).
35
Figura 1.3. Proceso de inmersin y escurrido.
35
Figura 1.4. Proceso de Galvanizado en caliente
4
1.2.2.2. Aplicaciones
El acero galvanizado por inmersin en caliente se caracteriza por una amplia
gama de espesores de recubrimiento y de dimensiones de sustrato. Esto permite
dar respuesta a las necesidades de numerosos mbitos de aplicacin, tanto en
interiores como en exteriores: perfiles estructurales para la construccin, paneles
y estructuras de aparatos electrodomsticos, mobiliario metlico, galpones, silos
etc.
36
Figura 1.5. Acero tratado trmicamente despus del galvanizado
36
Figura 1.6. Proceso de revestimiento de Galvanneal (Galvanizado recocido)
1.2.3.1.2. Dureza
Por la presencia de hierro, se obtiene un revestimiento duro. Esta dureza puede
variar segn las proporciones de las diferentes fases de aleacin, proporciones
que dependen del control del proceso.
6
1.2.3.1.3. Corrosin
El Galvannealed ofrece una excelente proteccin contra la corrosin, incluso en
caso de sufrir daos (choque, rayado, impacto de gravilla), gracias al
comportamiento electroqumico del binomio hierro/cinc (efecto de nodo de
sacrificio).
1.2.3.2. Aplicaciones
La industria del automvil cuenta con buenas razones para preferir el
recubrimiento galvannealed que la galvanizacin convencional en caliente, puesto
que garantiza una excelente adherencia de la pintura y un mejor comportamiento
en la soldadura por puntos.
1.3.1.1. Ductilidad
Es la capacidad del material para deformarse plsticamente bajo carga sin
romperse. La ductilidad de un metal normalmente se determina con ensayos de
traccin.22
1.3.1.2. Dureza
Es la capacidad que tiene un material para resistir la penetracin de otro elemento
ms duro. En este sentido definiremos dureza como la resistencia de un material
a la deformacin plstica localizada.31
7
Brinell.
Rockwell y Rockwell superficial.
Vickers.
1.3.1.2.1. Brinell
El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del material a
ensayar con una bola de acero muy duro o carburo de tungsteno de un dimetro
determinado sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un
tiempo tambin establecido.
1.3.1.2.2. Vickers
Este mtodo es muy difundido ya que permite medir la dureza prcticamente de
todos los materiales metlicos independientemente del estado en que se
encuentren y de su espesor.
1.3.1.2.3. Rockwell
Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en funcin del grado de
penetracin de la pieza a ensayar a causa de la accin del indentador bajo una
carga esttica dada. Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y
los penetradores ms pequeos por lo que la impronta ser menor y menos
profundad. Adems el ensayo Rockwell no requiere la utilizacin de frmula
alguna para la determinacin de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial
del indicador de la mquina ya que la misma est dada por el incremento de
profundidad de penetracin debido a la accin del indentador, el cual puede ser
una bola esfrica de acero o un cono de diamante.
Figura 1.7. Comparacin de las improntas que resultan de los ensayos Brinell, Rockwell y Rockwell
superficial.
9
En el ANEXO 1 se indican tablas con las escalas para realizar los diferentes
ensayos de dureza.
1.3.1.3. Resistencia
Es la capacidad de un material para soportar una o varias cargas aplicadas sin
fallar. Las cargas externas pueden ser de traccin, compresin, torsin, corte y
flexin. Cuando el metal es sometido a una fuerza de traccin, se produce una
deformacin del mismo. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando
la fuerza cesa, se dice que el metal ha experimentado una deformacin elstica.
1.3.1.4. Tenacidad
Es una propiedad que determina la capacidad de un material de absorber energa
antes de la fractura. Para evaluar la tenacidad se pueden obtener dos casos:
1.5.1.1. Ferrita
Aleacin slida intersticial de carbono en hierro alfa cbica centrada en el cuerpo
(BCC). La mxima solubilidad es 0,025% de C a 723C (punto P). A temperatura
ambiente disuelve 0,008% de C intersticialmente. Las propiedades de la ferrita
son: dureza de 90 Brinell, una resistencia mxima a la traccin de 270 MPa y una
elongacin de 40%.
1.5.1.2. Cementita
Este constituyente llamado carburo de hierro, tiene un contenido de 6,67% de
carbono, de frmula Fe3C, su estructura cristalina tiene la forma ortorrmbica. La
cementita se produce por el exceso de carbono sobre el lmite de solubilidad.
Es muy frgil y duro, tiene una reducida resistencia a la traccin (35MPa) y alta
resistencia a la compresin.
1.5.1.3. Austenita
Componente conocido tambin como hierro gamma (Fe), con una estructura
cbica centrada en las caras.
11
1.5.1.4. Perlita
Es una mezcla que se da en el punto eutectoide (0,77% de Carbono y 723C),
consta de ferrita ms cementita. Est constituida por lminas de ferrita (88%) y
cementita (12%) y se forma a temperatura constante a partir del enfriamiento de la
austenita a 723C. Tiene una estructura laminar si el enfriamiento ha sido lento
(sorbtica). Si se vuelve a calentar la cementita forma glbulos en la ferrita
(globular).
1.5.1.5. Martensita
Es una solucin slida sobresaturada de carbono en Fe. Se obtiene de la
austenita, al aumentar la velocidad de enfriamiento. Tiene la forma de agujas y
cristaliza en el sistema tetragonal. Es muy frgil, posee una resistencia a la
traccin de 1650 MPa a 1450 MPa y un alargamiento del 0.5% al 2.5%.
En una reaccin peritctica una fase lquida se combina con otra fase slida para
formar una tercera fase slida.
38
Figura 1.8. Transformaciones presentes en el diagrama Fe-C
39
Figura 1.9. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Hierro-carbono
14
La nariz perltica (punto NP) nos da el mnimo tiempo de retardo y nos define la
velocidad crtica de temple del acero, que es la mnima velocidad que nos permite
alcanzar una estructura 100% Martenstica, sin haber sido sometido a ninguna
otra transformacin en el enfriamiento.
40
Figura 1.10. Curvas TTT de un acero hipoeutectoide.
41
Figura 1.11. Zonas presentes en una curva TTT de un acero eutectoide.
16
42
Figura 1.12. Crecimiento epitaxial del metal de soldadura cerca de la lnea de fusin
Fuera de la lnea de fusin, sin embargo, la estructura del grano es dominada por
un mecanismo diferente conocido como el crecimiento competitivo.
42
Figura 1.13. Crecimiento competitivo en el volumen de fusin
20
Por otra parte, cuando el arrastre del borde del charco de soldadura elptico es
curvado, los granos columnares tambin son curvados para crecer
perpendicularmente al borde del charco de soldadura como se muestra en la
figura 1.14-b.
Granos axiales tambin pueden existir en la zona de fusin. Estos granos pueden
iniciarse desde el borde de fusin en el punto de partida de la soldadura y
continuar a lo largo de la longitud de la soldadura, bloqueando el crecimiento de
los granos columnares hacia dentro de la lnea de fusin. Al igual que otros
granos columnares, estos granos axiales tambin tienden a crecer
perpendicularmente al borde del cordn de soldadura. Con un charco de
soldadura en forma de gota, slo una seccin corta del arrastre del borde del
charco puede ser perpendicular a la direccin axial y la regin de los granos
axiales por lo tanto es estrecha, como se muestra en la figura 1.14-c.
Figura 1.14. Efecto de la velocidad de soldadura sobre la estructura de grano columnar en el metal de
42
soldadura. Estructura regular (a.b); Estructura con granos axiales (c,d)
42
Figura 1.15. Interfase slido-lquido durante el crecimiento planar
42
Figura 1.16. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular
42
Figura 1.17. Interfase slido-lquido durante el crecimiento celular dendrtico
42
Figura 1.18. Interfase slido-lquido durante el crecimiento dendrtico equiaxial
42
Figura 1.19. Variacin en el modo de solidificacin a travs de la zona de fusin
24
1.7.6. SEGREGACIN43
La redistribucin de soluto durante la solidificacin resulta en microsegregacin
a travs de las clulas dendrticas o brazos dendrticos. El anlisis de la
redistribucin de soluto durante la solidificacin direccional de un metal lquido
puede ser aplicado a la redistribucin de soluto durante la solidificacin de un
lquido intercelular o interdendrtica. Un factor determinante en la segregacin es
el espaciado celular, el cual se encuentra establecido por el tiempo de
solidificacin local, si este ltimo disminuye, genera una disminucin en el
espaciado celular o dendrtico producindose un menor nivel de segregacin. La
segregacin en los bordes de grano se produce por acumulacin de soluto en la
junta de dos bordes de grano o por atrapado de soluto entre dos interfases que
crecen, considerado tambin como macrosegregacin.
1.7.7. NUCLEACIN43
En el proceso de solidificacin intervienen dos etapas claramente definidas, la
primera la nucleacin de la fase slida y la segunda el crecimiento de sta fase
slida.
CAPTULO 2
22
Figura 2.1. Clasificacin de los procesos de soldadura por resistencia
44
Figura 2.2. Disposicin de los electrodos y piezas de trabajo en la soldadura por puntos
27
- El costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho ms costoso que la
mayora de los equipos en otros procesos.
- Los tipos de uniones que pueden soldarse estn limitados a las uniones
sobrepuestas.
- Los requerimientos de potencia de corta duracin y alta corriente producen
demandas de potencia de lnea desfavorables, sobre todo si se usan
maquinas monofsicas.
t
Q= 0 k I2(t) R(t) dt [1]
29
Q= k I2 .R.t [2]
En la que:
I = Corriente, en [A];
t = Tiempo, en segundos.
9
Figura 2.3. Ciclo bsico en la soldadura por puntos
En la figura 2.4 se indica de manera secuencial los diferentes pasos que lleva a
cabo la soldadura por puntos.
31
10
Figura 2.4. Secuencia grafica durante la ejecucin de una soldadura por puntos
32
33
Otros dos tiempos que se pueden adicionar a los ciclos de soldadura son la forja y
el post calentamiento, ambos se muestran en la figura 2.5.(c); estos son usados
principalmente para aumentar el refinamiento en aceros de alto contenido de
carbono y aceros aleados. Despus de la soldadura se tiene un periodo de corte
de la corriente, lo que permite que la soldadura se enfre antes de que se aplique
la corriente de templado.
Figura 2.7. Efecto de la corriente en el diametro del boton de soldadura, resistencia a la traccin
27
corte de la junta e indentacin de la junta, en un acero de bajo carbono de 0,74 mm de espesor
2.8.2.1.1. Calentamiento
En la figura 2.8 se muestra como al conectar la corriente de soldadura, a costa de
la concentracin de las lneas de corriente, el calor producido hace que se
caliente primeramente los resaltos y luego las zonas de material cercanas al flujo
elctrico.
29
Figura 2.8. Esquema de la concentracin de las lneas de corriente en el proceso de soldadura RSW
Figura 2.9. Principales puntos de generacin de calor, y gradiente de temperaturas despus del 20% y
al 100% del tiempo de soldadura, en electrodos, piezas de trabajo y pepita de soldadura. En el circuito
se identifican siete resistencias conectadas en serie: (a) electrodo superior; (b) superficie de contacto
entre el electrodo y la pieza superior, (c) la pieza de trabajo superior, (d) superficie de contacto entre
las dos piezas de trabajo, (e) pieza de trabajo inferior, (f) superficie de contacto entre el electrodo y la
23 27
pieza inferior, y (g) electrodo inferior
Los materiales para los electrodos han sido clasificados por la RWMA (Resistance
Welding Manufacturing Alliance) dentro de dos grupos:
27
Figura 2.10. Tipos estndar de caras para electrodos segn la RWMA
d= 2e + 4 [3]
Figura 2.11. Analoga elctrica del circuito secundario en la soldadura por puntos.
La presin de ajuste sobre los electrodos interviene en parte para romper las
capas de xido; as mismo, el aumento de la tensin de corriente, puede ser un
medio eficaz para suprimir parcialmente el efecto de los xidos, pero esta opcin
no es siempre factible.
Figura 2.12. Variacin de las diferentes resistencias que generan el calentamiento en la soldadura por
45
punto
Yk
RC= [5]
P
Donde:
Yk= factor adimensional que depende del tipo de material que se est soldando y
del estado de la superficie.
41
En la tabla 2.1 se muestra los valores del factor Yk para el acero de bajo carbono
y aluminio.
29
Tabla 2.1. Valores del factor adimensional Yk.
Material Yk
Aluminio 0.001-0.002
Acero bajo carbono 0.005-0.006
Para estudiar la resistencia de contacto hay que tomar en cuenta que las
superficies de los materiales que se desean soldar no presentan una composicin
uniforme; en la figura 2.13 se detalla esta composicin real.
Figura 2.13. Composicin superficial real en un material. 1) Material base. 2) Superficie de xido. 3)
Incrustaciones de corrosin. 4) Hidrgeno absorbido. 5) Capa de aceite. 6) Gases absorbidos. 7)
29
Pelcula de polvo
42
29
Figura 2.14. Variacin de la resistencia de contacto en funcin del esfuerzo de compresin
r
S= F.K x 100 [6]
t
Donde:
r: Resistividad elctrica.
F: Temperatura de fusin.
La razn principal para que estas corrientes presenten una elevada magnitud es
que la resistencia de contacto de la superficie galvanizada es ms baja que los
aceros no recubiertos. Un buen contacto entre los electrodos y la pieza de trabajo
se forma debido a que el recubrimiento de Cinc es ms suave y tiene una mayor
conductividad por lo que una alta corriente de soldadura es necesaria para
compensar la reducida generacin de calor debida a la baja resistencia de
contacto en la interfase de la soldadura.
15
Figura 2.15. Efecto del cinc al desplazar la corriente de soldadura
45
En el plano de las chapas, las isotermas son crculos por razn de su simetra; en
la seccin de las chapas, la temperatura de fusin se alcanza en la regin central
del punto con enfriamiento muy rpido, en funcin de las chapas a soldar (figura
2.16).
La ZONA 1, en el metal base, no est afectada por el ciclo trmico y, por tanto,
conserva su estructura inicial y propiedades mecnicas originales.
La zona fundida est constituida por una primera capa exterior (5), de
cristalizacin orientada dendrtica y una capa interna (6), de cristalizacin
equixica.
Figura 2.17. Variacin del perfil del punto en funcin de los parmetros: espesor de la chapa y el
24
dimetro de los electrodos
Para las chapas de igual espesor soldadas con electrodos de gran dimetro
(Ecuacin 3) el perfil del punto de soldadura es claramente elptico (figura 2.17-a),
ocurriendo lo mismo para el caso de tres chapas del mismo espesor (figura 2.17-
b). Si los dimetros de los electrodos son pequeos en comparacin con el
espesor de las chapas (d menor que 2e), la elipse se deforma y tiende a construir
una forma geomtrica ms regular de forma rectangular (figura 2.17-c). Si se hace
variar el dimetro de cada uno de los electrodos respecto del espesor de las
chapas, existe la formacin de un perfil lenticular del lado del electrodo de mayor
dimetro y una deformacin del mismo perfil del lado del electrodo de menor
dimetro (figura 2.17-d). Puede conseguirse la forma elptica del punto de
soldadura con chapas de diferentes espesores si se adapta, a cada una de las
chapas, un electrodo cuyo dimetro satisfaga la ecuacin 3 (figura 2.17-e).
21
Figura 2.18. Estructura esquemtica de un punto de soldadura ideal
Entre los cristales que se forman estn las dendritas, los cristales globulares y
celulares que se forman por la composicin del material base y la transferencia de
calor a travs de la interface liquido-slido, bajo condiciones adecuadas de
soldadura el enfriamiento por agua de los electrodos actan como sumidero de
calor absorbiendo la mayor cantidad de calor y el resto se disipa por el material
base.
50
Al ser los electrodos los principales agentes que extraen el calor, en la figura 2.19
(a) la exagerada refrigeracin de la soldadura se refleja en crecimientos de grano
de forma columnar en direccin de los electrodos.
(a) (b)
Figura 2.19. a) Estructura esquemtica de un punto de soldadura, con enfriamiento ms rpido en el
electrodo que en el metal base. b) Estructura esquemtica de un punto de soldadura con enfriamiento
21
rpido a travs del metal base y deficiente en los electrodos
El acero galvanizado por ejemplo, presenta una curva estrecha y alto desgaste de
los electrodos, comparadas con el acero comn.7 En la figura 2.20 se muestra una
curva de Lobe simple.
46
Figura 2.21. Relacin entre la calidad de la soldadura y el diagrama de Lobe
Figura 2.22. Efecto Shunt en la soldadura por puntos. El paso entre puntos est representado por tp.
1. Colocar y sujetar las piezas en la mquina (figura 2.24): Las dos piezas
que se van a unir se sujetan en dados (electrodos) conectados al
secundario de un transformador de soldadura de resistencia.
27
Figura 2.24. Posicionamiento y sujecin de las piezas en las mordazas
27
Figura 2.25. Inicio del calentamiento por la aplicacin del voltaje de destello
27
Figura 2.26. Mantencin del chisporroteo entre las piezas
27
Figura 2.27. Forja final en la soldadura
15
Figura 2.28. Tipos de paso de corriente en las mordazas de la mquina de soldadura a tope
2.23.3. FORJADO19
El que una soldadura de esta clase sea o no satisfactoria, radica en que se
mantenga una proporcionalidad entre las variables de destello y las de forjado;
entre las principales variables del forjado tenemos: corte del voltaje de destello,
velocidad de forjado, distancia de forjado, magnitud y duracin de la corriente de
forjado.
59
Figura 2.29. Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares.
O.D.= Dimetro o dimensin mnima de la seccin transversal de la barra, A= Abertura inicial del dado,
B= Material perdido, C= Abertura final del dado, D= Destellado total, H= Forja total, J=K= Material
perdido por pieza, L=M= Extensin inicial por pieza, S= Longitud mnima necesaria de contacto con el
27
electrodo
61
62
27
Figura 2.31. Preparacin del extremo de una pieza para facilitar el destello de secciones grandes
2.27. PRECALENTAMIENTO
El proceso de precalentamiento tiene como objetivo elevar la temperatura de la
unin, lo cual facilita el inicio y el mantenimiento del destello. Adems el
precalentamiento permite que el gradiente de temperaturas sea menos agresivo lo
que mejora la distribucin de calor. El precalentamiento permite que la maquina
logre soldar piezas de mayor seccin transversal. Por otro lado el
precalentamiento presenta algunas desventajas ya que es una operacin
netamente manual, lo que generalmente depende de la habilidad del operador.
63
2.28. POSCALENTAMIENTO
Al momento de soldar aceros de alto contenido de carbono, el tiempo en el que se
enfra la unin tiene directa relacin en la calidad de la soldadura, ya que, en
estos aceros un enfriamiento brusco provoca fisuras. Este efecto en las
estructuras se puede evitar con el precalentamiento ya que este hace que el
enfriamiento sea ms asimilable por la estructura. En caso de que el
precalentamiento sea fallido se usa el poscalentamiento, el mismo que se puede
implantar con un cronometro para evitar la transformacin de fase del material. El
poscalentamiento hace que se deba tomar la necesidad de enfriamiento de los
dados de sujecin.
24
Figura 2.32. Gradiente de temperaturas existente en la soldadura por chispa
CAPTULO 3
3.1. INTRODUCCIN
La seleccin del equipo para soldadura por resistencia por lo regular la determina
el diseo de las uniones, los materiales de construccin, los requisitos de calidad,
los programas de produccin y las consideraciones econmicas. Existen en el
mercado gran variedad de mquinas capaces de soldar una amplia variedad de
aleaciones y tamaos de componentes.
Figura 3.1. Sistema elctrico de una mquina soldadora por puntos. 1) Circuito secundario, 2 y 4)
Portaelectrodos, 3) Electrodo, 5) Barra flexible, 6) Transformador, 7) Conmutador de etapas, 8)
28
Contactor
3.2.2.1. Transformador
Para transformar la energa elctrica de la red alimentadora industrial en la
energa necesaria para la soldadura, los equipos se dotan de un transformador
que permite obtener grandes corrientes de soldadura y bajos voltajes.
3.2.2.4. Electrodos
Los electrodos son indispensables para conducir la corriente de soldadura a las
piezas, transmitir la fuerza a la unin, fijar o colocar las piezas con la alineacin
correcta y eliminar el calor de la soldadura o la parte adyacente.
10
Figura 3.2. Circuito de control en las mquinas para el proceso RSW
3.2.3.2.1. Ignitrn
Es un aparato de descarga (inico) capaz de dejar pasar grandes corrientes al
enviar un determinado mando elctrico al electrodo regulador llamado ignitor.
68
Figura 3.3. Sistema neumtico de una mquina soldadura por puntos. 1) Electrodo, 2) Pistn mvil, 3)
Pistn fijo, 4) Cilindro neumtico, 5) Vstago, 6) y 7) vlvulas de estrangulacin, 8) Vlvula neumtica,
28
9) Grifo, 10)Distribuidor, 11) Lubricador, 12) Regulador de presin, 13) Filtro
En la figura 3.4 se observa las partes principales de una mquina tipo balancn
operada con un sistema neumtico.
Figura 3.4. Partes principales de una Mquina Tipo Balancn. 1) Balancn, 2) Cilindro neumtico, 3)
Secundario del transformador, 4) Regulador de corriente, 5) Brazo superior, 6) Electrodos, 7)
27
Portaelectrodos, 8) Brazo inferior, 9) Mordaza deslizante para posicionar el brazo inferior, 10) Pedal
Las mquinas de soldadura tipo prensa, tienen capacidades entre 5 y 500 KA.
Estos equipos se clasifican segn su empleo y mtodo de aplicacin de la fuerza.
Pueden estar diseadas para la soldadura por puntos, de proyecciones o ambas.
La fuerza puede aplicarse por medio de sistemas neumticos, hidrulicos,
electromagnticos o por pedal. Los principales elementos en las mquinas de tipo
prensa se presenta en la figura 3.5.
72
Figura 3.5. Partes principales de una Mquina Tipo Prensa. 1) Soporte superior, 2) Portaelectrodo, 3)
Brazo superior, 4) Electrodo, 5) Brazo inferior, 6) Soporte inferior, 7) Pedal, 8) Cilindro neumtico, 9)
Sistema de control, 10) Cuerpo o bastidor, 11) Secundario del transformador, 10) Regulador de
32
corriente
Existen dos tipos bsicos de pistolas. Uno es de tipo tijera o X y la otra es el tipo
C, debido a la forma que sta tiene.
73
Figura 3.6. Partes de una pistola Tipo tijera X. 1) Holder, 2) Portacaps, 3) Caps 4) Adaptador, 5)
11
Cilindro neumtico, 6) Cuerpo fijo, 7)Terminal, 8) Resistencia, 9) Perno, 10) Cuerpo mvil
Figura 3.7. Partes de una pinza Tipo tijera X. 1) Brazo, 2) Terminal, 3) Resistencia 4) Adaptador, 5)
11
Caps, 6) Portacaps, 7) Cuerpo mvil, 8) Cuerpo, 9) Cilindro neumtico
74
3.4.2.1. Transformadores
Los transformadores para pistolas porttiles deben producir voltajes de circuito
abierto de dos a cuatro veces que las mquinas fijas ya que los cables flexibles
entre el transformador y la pistola generan prdidas de potencia. La impedancia
en un equipo de soldadura porttil aumenta, es por esta razn tambin que el
voltaje en el secundario sea ms alto en comparacin a un equipo de pedestal
produciendo la misma corriente.
Figura 3.8. Elementos principales de un sistema elctrico en una mquina soldadora mvil.
Este sistema evita que los electrodos, portacaps y brazos no pierdan las
propiedades elctricas y mecnicas debido a las altas temperaturas que se
requieren para soldar (aprox. 1300C).
76
11
Figura 3.11. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo C
11
Figura 3.12. Circuito de enfriamiento en una pistola tipo X
12
Figura 3.14. Instalacin de una mquina soldadora porttil
Figura 3.15. Partes principales de una mquina por resistencia por chispa. 1) Palanca de inicio, 2)
Regulador de consumo de material, 3) Mordaza fija, 4) Palanca para presionar las piezas en las
mordazas, 5) Interruptor de accionamiento del motor del esmeril, 6) Piedra esmeriladora, 7) Soporte de
la piedra esmeril, 8) Datos de placa, 9) Calibradores para espesores de las sierras, 10) Interruptor de
corriente poscalentamiento, 11) Mordaza mvil, 12) Regulador de distancia inicial entre electrodos, 13)
Regulador de la fuerza de forja, 14) Indicador de la fuerza de forja, 15) Sistema de sujecin de las
19
piezas, 16) Agarradera, 17) Conexin de lnea elctrica
3.5.1.1. Transformadores.
Los transformadores para soldadura por chispa o destello son en esencia iguales
a los que se usan con los otros tipos de mquinas de soldadura por resistencia
monofsicas o trifsicas. Para ajustar el voltaje de destello deseado se utiliza un
conmutador de derivaciones.
CAPTULO 4
21
Figura 4.2. Aparicin de fisuras en la superficie exterior de un punto de soldadura
84
Figura 4.3. Grieta interna en un punto de soldadura perteneciente a una unin de tres espesores de
material.
(a) (b)
21
Figura 4.5. a) Expulsin interna de material (entre las laminas de material). b) Expulsion externa
Figura 4.6. Porosidad interna inaceptable en una unin, agrietamiento entre la zona fundida y el metal
21
base
27
Figura 4.7. Exceso de huego en la soldadura por puntos
86
4.4.2. SOBRECALENTAMIENTO
Este puede producir grietas exteriores y zona ancha de los colores del recocido,
bsicamente lo producen la fusin excesiva en cortos intervalos de tiempo, el
responsable de este defecto puede ser de igual manera la reduccin de velocidad
de recalcado para una corriente dada.
4.4.3. GRIETAS
Las grietas pueden ser interiores o exteriores y generalmente se relacionan con
caractersticas metalrgicas de los materiales base. Las grietas interiores son un
problema mayor ya que solo pueden ser descubiertas por el estudio de
metalografas y por medio del ultrasonido, aunque otros responsables son el
forjado excesivo (figura 4.8), la deformacin de los sujetadores durante el forjado.
23
Figura 4.8. Grietas causadas por el calentamiento insuficiente
87
Figura 4.9. Apariencia inclusiones en la soldadura por puntos ubicadas en la zona de fusin.
Existe una correlacin excelente entre la ubicacin de los puntos planos y las
regiones localizadas de segregacin de carbono en los aceros. Al nivel micro
estructural para los aceros de alto carbono los puntos planos estn rodeados por
formaciones de martensita; incluso este defecto se presenta en aceros de bajo
contenido de carbono.
88
4.4.7. HUECOS
Estos crteres profundos aparecen en las superficies de empalme cuando el
voltaje de destello es demasiado alto. Estas discontinuidades por lo regular se
descartan en el proceso de calificacin del procedimiento de soldadura, y es fcil
de evitarlas reduciendo el voltaje de destello o aumentando la distancia de
forjado. La figura 4.10 muestra la apariencia que tienen las soldaduras con un
forjado satisfactorio y no satisfactorio
Figura 4.10. Indicadores de calidad en la soldadura de ejes por chispa; a) calentamiento y forja
satisfactoria con presencia de una pendiente empinada, b) insuficiente calentamiento y forja que
23 27
presenta una pendiente plana
27
Figura 4.11. Efecto de la falta de alineacin en la geometra de la unin
Para realizar los ensayos destructivos se usan normas que permiten obtener
resultados confiables de estos procedimientos. En la soldadura por puntos se
tienen normas como: Normas AWS C1.1, C8.7 y C8.9, ISO 10447, 14272, 14273.
16 21
Figura 4.13. Probetas de traccin en cruz simple y con pestaas de refuerzo
14
Figura 4.14. Montaje de las probetas en los aditamentos para sujecin
91
21
Figura 4.15. Ensayo de traccin en U
Figura 4.16. Probeta usada en la prueba de traccin a corte donde: (a)traslape, (b) la anchura de la
17
probeta, (ls) longitud de la probeta, (lf) longitud libre entre las mordazas y (lt) longitud individual
Las dimensiones de las probetas estn especificadas por normas que toman en
cuenta el espesor del material predominante.
92
17
Figura 4.17. Probeta para el ensayo de torsin. r1 y r2 representa las coordenadas de la soldadura
28
Figura 4.18. Procedimiento para la prueba de torsin simple
28
Figura 4.19. Disposicin de las probetas y procedimiento para la prueba manual de torsin cortante
Figura 4.20. Procedimiento para realizar la prueba de desgarre: 1) sujetar la probeta, 2) doblar la
probeta, 3) desgarrar la probeta.
(a) (b)
33
Figura 4.21. Diferentes mtodos para desgarrar el material a) Mediante pinzas. b) Mediante rodillo
Como una variante del proceso se puede usar una mquina que aplique el
esfuerzo de desgarre, debindose usar en la forma adecuada de la probeta, en la
figura 4.22 se muestra la probeta usada en esta variante.
33
Figura 4.22. Probeta para ensayo de desgarre mediante mquina
95
(a) (b)
21 28
Figura 4.23. Prueba de cincel para soldaduras por puntos con a) cincel simple y b) cincel doble
Hay que tomar en cuenta que no se deben romper los paneles y despus del
chequeo se debe reparar los paneles para que tomen la forma anterior. La forma
del cincel se encuentra estandarizada (norma ISO 10447).
Figura 4.24. Perfil de microdurezas en un acero de bajo carbono. ZF: zona de fusin. ZAC: zona
13
afectada por el calor. MB: metal base
18
Figura 4.25. Parmetros visuales a tomar en cuenta en la inspeccin de la soldadura
97
18
Figura 4.26. Criterio para registrar medidas de un punto de soldadura dependiendo de su forma
d1 +d2
d = dp = 2
[7]
4.8. METALOGRAFAS
Las investigaciones metalogrficas de la macro y la microestructura de las juntas
soldadas se realiza en secciones delgadas para determinar las dimensiones de la
ZAC, zona fundida y descubrir los defectos interiores (figura 4.27).
28
Figura 4.27. Obtencin de la probeta para el anlisis metalogrfico del punto de soldadura
98
Para este fin las probetas soldadas se cortan por el centro del punto, el proceso
de corte se puede realizar cmodamente con sierra de mano o sierras circulares
evitando el recalentamiento y la deformacin de la probeta.
a1 a2
A1 = 100 % y A2 = 100 % [8]
1 2
Figura 4.28. Esquema para determinar en la seccin metalogrficas las dimensiones de la zona
28
fundida
4.8.2. INDENTACIN
La penetracin o indentacin de los electrodos en una unin no debe pasar del
50%, caso contrario la soldadura no se acepta. El porcentaje de indentacin se
puede calcular con la frmula:
a c
% Indentacin=
b
x 100= d x 100 [9]
21
Figura 4.29. Dimensiones necesarias para determinar la indentacion de los electrodos en el material
CAPTULO 5
Una vez identificado el material se realizan las mediciones y los cortes de cada
probeta dependiendo del ensayo a realizarse y, a continuacin se realizan las
pruebas de soldadura (parmetros a los que se encuentran calibrados los equipos
y variacin de los parmetros de soldadura) en cada uno de los equipos
seleccionados. Finalmente se realizan los ensayos destructivos y no destructivos
que servirn para el anlisis del punto de soldadura y de la zona afectada por el
calor, mismo que ms adelante se describirn detalladamente.
%
Lmite Alargamiento
Resistencia a la
Acero elstico
traccin (N/mm2) MIN MAX
(N/mm2)
5.3.1.4. Aplicacin
Estos aceros se utilizan especialmente en la industria automotriz, en la produccin
de paneles entre los cuales se tienen refuerzos laterales, pisos, baldes y techos.
Segn la norma JIS G3302 el recubrimiento que se realiza al material puede ser
mediante galvanizado en caliente o el Galvanneal (galvanizado recocido).
105
Para este caso se dispone de un acero con especificacin JIS G3302 SGCD3, el
cual corresponde a un recubrimiento GALVANNEAL.
% Alargamiento
Lmite
Resistencia a la
Acero elstico
traccin (N/mm2) MIN MAX
(N/mm2)
5.3.2.4. Aplicacin
Estos aceros son tiles especialemente para la produccin de carroceras en la
industria automotriz.
Figura 5.4. Dimensiones de las probetas usadas para obtencin de juntas soldadas a ser analizadas
en los ensayos metalogrficos.
Donde:
En la figura 5.7 se puede apreciar los diferentes tipos de electrodos o caps que
generalmente utiliza la empresa privada.
- Mquina PSP-35
Tiempo: t = 2 ciclos, Intensidad: I = 0,5 kA, Fuerza: F = 50 lbf.
- Mquina PSP-37
Tiempo: t = 2 ciclos, Intensidad: I = 0,5 kA
Tabla 5.9. Codificacin de las probetas y parmetros fijos para cada prueba
CODIFICACIN DE PROBETAS
Tiempo Intensidad Fuerza
I= 8,4 [kA], t= 14 [Ciclos], I= 8,4 [kA],
F= 480 [lbf] F= 480 [lbf] t= 14 [Ciclos]
BG1-35-T-10 BG1-35-I-6,9 BG1-35-F-250
BG1-35-T-12 BG1-35-I-7,5 BG1-35-F-300
BG1-35-T-14 BG1-35-I-7,9 BG1-35-F-350
BG1-35-T-16 BG1-35-I-8,4 BG1-35-F-400
BG1-35-T-18 BG1-35-I-8,9 BG1-35-F-450
BG1-35-T-20 BG1-35-I-9,4 BG1-35-F-500
BG1-35-T-22 BG1-35-I-9,8 BG1-35-F-550
BG1-35-T-26 BG1-35-I-10,6 -
I= 9 [kA], t= 18 [Ciclos],
-
F= 300 [lbf] F= 300 [lbf]
G1G2-37-T-10 G1G2-37-I-6,8 -
G1G2-37-T-12 G1G2-37-I-7,4
G1G2-37-T-14 G1G2-37-I-7,9 -
G1G2-37-T-16 G1G2-37-I-8,3
G1G2-37-T-18 G1G2-37-I-8,7 -
G1G2-37-T-20 G1G2-37-I-9,1
G1G2-37-T-22 G1G2-37-I-9,5 -
G1G2-37-T-26 G1G2-37-I-9,9 -
111
La figura 5.10 muestra las probetas soldadas con la variacin de los parmetros
en el equipo PSP-35.
La figura 5.11 muestra las probetas soldadas con la variacin de los parmetros
en el equipo PSP-37.
2
6
4 5
3
Figura 5.13. Probeta BG1-35 (parmetros actuales). Subzonas dentro de la zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de fusin parcial. 3) y 4)
Zona de recalentamiento, 5) Zona de normalizado. 6) Zona de recristalizacin. 7) Material base. (Fotos a 500x)
115
7
2 6
3 4 5
Figura 5.14. Probeta G1G2-37 (parmetros actuales). Subzonas dentro de la zona afectada por el calor. 1) Material solidificado. 2) Zona de fusin parcial. 3) y 4)
Zona de recalentamiento, 5) Zona de normalizado. 6) Zona de recristalizacin. 7) Material base. (Fotos a 500x).
116
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-I-6,9-M
1. 100x 1.1. 500x 1.2. 500x 1.3. 500x 1.4. 500x
BG1-35-I-7,9-M
2. 100x 2.1. 500x 2.2. 500x 2.3. 500x 2.4. 500x
BG1-35-I-8,9-M
3. 100x 3.1. 500x 3.2. 500x 3.3. 500x 3.4. 500x
Figura 5.15. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con I de la mquina PSP-35
117
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-I-9,8-M
4. 100x 4.1. 500x 4.2. 500x 4.3. 500x 4.4. 500x
BG1-35-I-10,6-M
5. 100x 5.1. 500x 5.2. 500x 5.3. 500x 5.4. 500x
Figura 5.16. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con I de la mquina PSP-35
118
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-T-10-M
1. 100x 1.1. 500x 1.2. 500x 1.3. 500x 1.4. 500x
BG1-35-T-14-M
2. 100x 2.1. 500x 2.2. 500x 2.3. 500x 2.4. 500x
BG1-35-T-18-M
3. 100x 3.1. 500x 3.2. 500x 3.3. 500x 3.4. 500x
Figura 5.17. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con T de la mquina PSP-35
119
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-I-22-M
4. 100x 4.1. 500x 4.2. 500x 4.3. 500x 4.4. 500x
BG1-35-I-26-M
5. 100x 5.1. 500x 5.2. 500x 5.3. 500x 5.4. 500x
Figura 5.18. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con T de la mquina PSP-35
120
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-F-250-M
1. 100x 1.1. 500x 1.2. 500x 1.3. 500x 1.4. 500x
BG1-35-F-350-M
2. 100x 2.1. 500x 2.2. 500x 2.3. 500x 2.4. 500x
Figura 5.19. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con F de la mquina PSP-35
121
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
BG1-35-F-450-M
3. 100x 3.1. 500x 3.2. 500x 3.3. 500x 3.4. 500x
BG1-35-F-550-M
4. 100x 4.1. 500x 4.2. 500x 4.3. 500x 4.4. 500x
Figura 5.20. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con F de la mquina PSP-35
122
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
G1G2-37-I-6,8-M
1. 100x 1.1. 500x 1.2. 500x 1.3. 500x 1.4. 500x
G1G2-37-I-7,4-M
2. 100x 2.1. 500x 2.2. 500x 2.3. 500x 2.4. 500x
G1G2-35-I-7,9-M
3. 100x 3.1. 500x 3.2. 500x 3.3. 500x 3.4. 500x
Figura 5.21. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con I de la mquina PSP-37
123
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
G1G2-37-I-8,4-M
4. 100x 4.1. 500x 4.2. 500x 4.3. 500x 4.4. 500x
G1G2-37-I-9,5-M
5. 100x 5.1. 500x 5.2. 500x 5.3. 500x 5.4. 500x
G1G2-37-I-9,9-M
6. 100x 6.1. 500x 6.2. 500x 6.3. 500x 6.4. 500x
Figura 5.22. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con I de la mquina PSP-37
124
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
G1G2-37-T-10-M
1. 100x 1.1. 500x 1.2. 500x 1.3. 500x 1.4. 500x
G1G2-37-T-14-M
2. 100x 2.1. 500x 2.2. 500x 2.3. 500x 2.4. 500x
G1G2-37-T-18-M
3. 100x 3.1. 500x 3.2. 500x 3.3. 500x 3.4. 500x
Figura 5.23. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con T de la mquina PSP-37
125
Soldadura - ZAC Soldadura ZAC ZAC Metal base Metal base
G1G2-37-T-22-M
4. 100x 4.1. 500x 4.2. 500x 4.3. 500x 4.4. 500x
G1G2-37-T-26-M
5. 100x 5.1. 500x 5.2. 500x 5.3. 500x 5.4. 500x
Figura 5.24. Fotografas pertenecientes al ensayo microscpico con T de la mquina PSP-37
126
Tabla 5.12. Dimensiones obtenidas de la longitud de afectacin trmica
en las soldaduras por puntos.
Dimensiones Dimensiones
Probeta Probeta
ZAC [m] ZAC [m]
127
128
700 BG1-35-I
600 G1G2-37-I
Actuales PSP-35
500
Actuales PSP-37
400
4 6 8 10 12
Intensidad [kA]
Grfico a)
800
600 BG1-35-T
400 G1G2-37-T
Actual PSP-35
200
Actual PSP-37
0
0 10 20 30
Weld time [Ciclos]
Grfico b)
600
500
BG1-35-F
400
Actuales PSP-35
300
Actuales PSP-37
200
100
100 300 500 700
Fuerza [lbf]
Grfico c)
Grfico 5.1. Distancias de la zona afectada por el calor en las diferentes variaciones de: a) Intensidad,
b) Tiempo de soldadura, c) Fuerza de los electrodos.
129
BG1-35
10x
10x
G1G2-37
10x
10x
Figura 5.27. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de los parmetros actuales
131
BG1-35-I-6,9-M
10x
10x
BG1-35-I-7,9-M
10x
10x
BG1-35-I-8,9-M
10x
10x
BG1-35-I-9,8-M
10x
10x
BG1-35-I-10,6-M
10x 10x
Figura 5.28. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la mquina PSP-35.
132
BG1-35-T-10-M
10x
10x
BG1-T-14-M
10x
10x
BG1-35-T-18-M
10x 10x
BG1-35-T-22-M
10x
10x
BG1-35-T-26-M
10x
10x
Figura 5.29. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la mquina PSP-35.
133
BG1-35-F-250-M
10x
10x
BG1-35-F-350-M
10x
10x
BG1-35-F-450-M
10x
10x
BG1-35-F-550-M
10x
10x
Figura 5.30. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de F de la mquina PSP-35.
134
G1G2-37-I-6,8-M
|
10x
10x
G1G2-35-I-7,4-M
10x
10x
G1G2-35-I-7,9-M
10x
10x
Figura 5.31. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la mquina PSP-37.
135
G1G2-37-I-8,7-M
10x
10x
G1G2-35-I-9,4-M
10x
10x
G1G2-35-I-9,9-M
10x
10x
Figura 5.32. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de I de la mquina PSP-37.
136
G1G2-37-T-10-M
10x
10x
G1G2-37-T-14-M
10x
10x
G1G2-37-T-18-M
10x
10x
G1G2-37-T-22-M
10x
10x
G1G2-37--26-M
10x
10x
Figura 5.33. Macrografas a 10x del punto y zona de fusin de T de la mquina PSP-37.
137
Nota: en referencia al punto se califica los valores A1, A2, I como Cumple No cumple
138
"d" vs Intensidad "d" vs Tiempo "d" vs Fuerza
9 8 7,9
7,6 7,8
8
7,4 7,75
7,5
d [mm]
d (mm)
d [mm]
7,2 7,7
7
7 7,65
6,5 6,8 7,6
4 5 6 7 8 9 10 11 0 10 20 30 0 200 400 600
Intensidad [kA] Weld Time [ciclos] Fuerza lbf]
a) b) c)
d [mm]
7 7
d [mm]
6,5 6,5
6
4 5 6 7 8 9 10 11 6
0 10 20 30
Intensidad [kA] Weld Time [ciclos]
d) e)
Grfico 5.2. Dimetro del punto de soldadura vs parmetros de soldadura. a) d vs Intensidad-PSP-35, b) d vs Tiempo-PSP.35, c) d vs Fuerza-PSP-35,
d) d vs Intensidad-PSP-37, e) d vs Tiempo de soldadura-PSP-37.
139
"I" vs Intensidad "I" vs Tiempo "I" vs Fuerza
39 22
29
37 21
27 35 20
25 33 19
31 18
23
29 17
Indentacin [%]
21
Indentacin [%]
Indentacin [%]
27 16
19 25
15
6 8 10 12 0 10 20 30
0 200 400 600
Intensidad corriente [kA] Tiempo [ciclos] Fuerza [lbf]
a) b) c)
40
35
35
30
30
25
Indentacin [%]
25
Indentacin [%]
20 20
5 7 9 11 0 2 4 6
Intensidad de corriente [kA] Tiempo [ciclos]
d) e)
Grfico 5.3. Porcentaje de indentacin vs parmetros de soldadura. a) I vs Intensidad-PSP-35, b) I vs Tiempo-PSP-5, c) I vs Fuerza-PSP-35, d) I vs
Intensidad-PSP-37, e) I vs Tiempo-PSP-37
140
Penetracin vs Intensidad Penetracin vs Tiempo Penetracin vs Fuerza
120 100 120
110 90
110
100 80
90 100
70
80 90
60
70
Penetracin[%]
60 50 80
Penetracin [%]
Penetracin [%]
50 40 70
5 7 9 11 4 14 24 34 0 200 400 600
A1 Intensidad [kA] A1 A1
Tiempo [ciclos] Fuerza [lbf]
A2 A2 A2
Penetracin [%]
Penetracin [%]
60 50
6 7 8 9 10 11 0 5 10 15 20 25 30
A1 Intensidad [kA] A1
Tiempo [ciclos[
A2 A2
141
142
Tabla 5.14 Especificaciones del equipo utilizado en las pruebas de tensin a corte.
En la figura 5.35 se muestran las partes principales del equipo utilizado para estas
pruebas:
Una vez realizados los ensayos en todas las probetas los datos obtenidos se
muestran en la tabla 5.15:
Tabla 5.15. Resultados obtenidos de dimetro y carga del punto de soldadura en cada probeta
d Carga
Probeta Carga [N]
[mm] [lbf]
BG1-35-T-10 6,91 1035 4603,887
BG1-35-T-14 7,1 1106 4919,709
BG1-35-T-18 7,42 1219 5422,356
BG1-35-T-22 7,84 1292 5747,074
BG1-35-T-26 7,83 1178 5239,98
BG1-35-I-6,9 6,74 1053 4683,955
BG1-35-I-7,9 7,11 1268 5640,318
BG1-35-I-8,9 8,46 1290 5738,178
BG1-35-I-9,8 8,55 1275 5671,455
BG1-35-I-10,6 8,91 1332 5925,002
BG1-35-F-250 7,06 1054 4688,403
BG1-35-F-350 7,88 1312 5836,038
BG1-35-F-450 7,91 1239 5511,32
BG1-35-F-550 7,76 1200 5337,84
G1G2-37-T-10 6,1 1194 5311,151
G1G2-37-T-14 7,56 1382 6147,412
G1G2-37-T-18 8,37 1558 6930,296
144
d Carga
Probeta Carga [N]
[mm] [lbf]
G1G2-37-T-22 8,05 1541 6854,676
G1G2-37-T-26 8,06 1557 6925,847
G1G2-37-I-6,8 6,68 902 4012,276
G1G2-37-I-7,4 6,83 1219 5422,356
G1G2-37-I-7,9 7,76 1317 5858,279
G1G2-37-I-8,9 7,61 1442 6414,304
G1G2-37-I-9,5 8,53 1531 6810,194
G1G2-37-I-9,9 8,76 1543 6863,573
Actual PSP-35 7,3 1080 4804,056
Actual PSP-37 6,48 1244 5533,561
T
ZF
a) b)
Figura 5.37. a) Seccin transversal de la superficie de ruptura en la prueba de tensin a corte de la
probeta BG1-35-T-22. T: parte de la unin sometida a esfuerzo de tensin. ZF: zona de fusin. 10x. b)
Micrografa de la zona de ruptura a 100x
1500 1500
BG1-35-T
1000 1000 BG1-35-F
G1G2-37-T
Actuales PSP-35
Carga [lbf]
Carga [lbf]
500 Actuales PSP-35 500
Actual PSP-37
Actual PSP-37
0 0
0 10 20 30 0 200 400 600
Weld time [Ciclos] Fuerza [lbf]
Grafica a) Grafica b)
Carga vs. I
2000
1500
BG1-35-I
1000 G1G2-37-I
Carga [lbf]
500 Actual PSP-35
Actual PSP-37
0
0 5 10 15
Intensidad [kA]
Grafica c)
Grfico 5.5. Datos de la resistencia a la tensin a corte de las probetas con parmetros actuales y variaciones de: a) Tiempo de soldadura, b) Intensidad, c)
fuerza.
145
146
Indentador: Esfrico
Precarga: 15 kg-f
Dimetro del indentador: 1/16
Posicin del indentador 0 1 2 3 4 5 6 7
Valores de dureza en escala
Probeta
Rockwell superficial
BG1-35-I-6,9-D 60 72 75 75 85 90 87 91
BG1-35-I-7,9-D 65 64 70 75 81 84 88 88
BG1-35-I-8,9-D 65 70 72 80 87 89 90 90
BG1-35-I-9,8-D 70 63 78 73 82 89 87 89
BG1-35-I-10,6-D 62 60 80 84 90 91 91 91
BG1-35-T-10-D 65 69 75 86 92 92 92 91
BG1-35-T-14-D 65 65 81 80 84 89 88 89
BG1-35-T-18-D 60 60 78 81 84 90 90 89
BG1-35-T-22-D 69 68 80 81 91 86 92 91
BG1-35-T-26-D 65 65 82 84 89 89 89 89
BG1-35-F-250-D 62 60 75 71 89 86 90 90
BG1-35-F-350-D 63 60 72 78 85 93 92 92
BG1-35-F-450-D 60 68 78 82 90 90 90 90
BG1-35.F-550-D 64 60 75 74 88 90 91 92
BG1-37-I-6,9-D 65 70 75 70 78 86 85 88
BG1-37-I-7,9-D 60 68 69 67 68 78 80 81
BG1-37-I-8,7-D 60 65 65 79 85 87 89 84
BG1-37-I-9,5-D 65 70 65 74 79 82 86 87
BG1-37-I-9,9-D 70 70 74 68 80 86 90 88
BG1-37-T-10-D 70 71 66 70 86 84 83 85
BG1-37-T-14-D 60 70 77 77 80 87 87 89
BG1-37-T-18-D 60 65 75 80 88 88 89 90
BG1-37-T-22-D 69 70 71 71 74 80 82 81
BG1-37-T-26-D 60 72 75 75 85 90 87 91
A continuacin en los grficos 5.6 hasta 5.10 se representa los valores de dureza
en funcin de la posicin del indentador para cada parmetro de soldadura de
cada equipo, los valores tomados se basan en la figura 5.40.
149
60
50 BG1-35-T10
40
30 BG1-35-T26
20 BG1-35-T-18
10
0
0 2 4 6
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.7. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de tiempo en la
mquina PSP-35.
60
50 BG1-35-F250
40
BG1-35-F350
30
20 BG1-35-F550
10
0
0 2 4 6
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.8. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de fuerza en la mquina
PSP-35.
150
Dureza [HR15T]
60
50
G1G2-37-I6,9
40
30 G1G2-37-I8,7
20 G1G2-37-I9,9
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.9. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de intensidad en la
mquina PSP-37.
60
40 G1G2-37-T10
G1G2-37-T18
20
G1G2-37-T26
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.10. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la variacin de tiempo en la
mquina PSP-37.
Figura 5.42. a) Desarrollo de la prueba de cincel y b)Estado final de las probetas en la prueba de
cincel.
Las dimensiones del cincel que se utilizan para esta prueba se detallan en el
ANEXO 10.
152
153
1,50
1,00 BG1-35-T
G1G2-37-T
0,50
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Weld time [Ciclos]
a)
2,00
Calor [kJ]
1,50
1,00 BG1-35-I
G1G2-37-I
0,50
0,00
0 2 4 6 8 10 12
Intensidad [kA]
b)
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 100 200 300 400 500 600
Fuerza de compresin [lbf]
c)
Grfico 5.11. Generacin de calor obtenido durante el proceso experimental. a) Variacin de Tiempo
de soldadura. b) Variacin de Intensidad. c) Variacin de Fuerza.
154
Figura 5.44. Equipo para soldadura por chispa del Laboratorio de Soldadura de la Facultad de
Ingeniera Mecnica.
Tabla 5.19. Caractersticas tcnicas del equipo para la soldadura por puntos
Figura 5.45. Dimensiones de las probetas para los ensayos de soldadura por chispa en lminas de
1mm de espesor.
Figura 5.46. Codificacin para las probetas para la soldadura por chispa
Donde:
5.12.6.1. Prueba 1
Se realizan 15 procesos de soldadura en probetas para el ensayo metalogrfico,
dureza y doblado. Esta prueba consiste en realizar soldaduras a tope modificando
la fuerza de forja, es decir, variar la distancia comprimida del resorte interno del
equipo (figura 5.48), esto se logra rotando el regulador de la fuerza de forja y
desplazando el indicador de derecha a izquierda como se indica en la figura 5.49.
Figura 5.49. Desplazamiento del indicador de la fuerza de forja desde la posicin 1 hasta la posicin 5
158
Longitud
Tiempo de Posicin
comprimida Presin de
Denominacin soldadura del
del resorte forja [Psi]
(s) indicador
(mm)
FW-1-M 3,6 0,7 1 307,67
FW-2-M 6,5 0,84 2 555,52
FW-3-M 9,5 0,75 3 811,92
FW-4-M 12,5 0,78 4 1068,32
FW-5-M 15,8 0,85 5 1350,35
FW-1-B 3,6 0,8 1 307,67
FW-2-B 6,5 0,73 2 555,52
FW-3-B 9,5 0,71 3 811,92
FW-4-B 12,5 0,83 4 1068,32
FW-5-B 15,8 0,83 5 1350,35
FW-1-H 3,6 0,7 1 307,67
FW-2-H 6,5 0,86 2 555,52
FW-3-H 9,5 0,8 3 811,92
FW-4-H 12,5 0,77 4 1068,32
FW-5-H 15,8 0,82 5 1350,35
Las probetas obtenidas mediante este proceso se indican en las figuras 5.50 y
5.51.
5.12.6.2. Prueba 2
La siguiente prueba consiste en realizar un recocido mediante la aplicacin de
corriente de menor intensidad en un tiempo promedio de 3 segundos, despus de
realizarse el proceso de soldadura.
5.12.7. ENSAYOS
Para el proceso FW se realizaron los mismos ensayos destructivos y no
destructivos efectuados para la soldadura por puntos.
Ensayo microgrfico
Ensayo macrogrfico.
3 2 1
160
1.1 Soldadura ZAC; 10x 1.2. Cordn de soldadura, 10x
3 2 1
161
1.1 Soldadura ZAC; 10x 1.2 Cordn de soldadura, 10x
1 2 3
1.3 Zona de fusin; 500x 1.4 ZAC; 100X 1.5. ZAC; 500X 1.6 Material Base; 500x
162
1.1 oldadura ZAC; 10x 1.2. Cordn de soldadura, 10x
3 2 1
1.3 Zona de fusin; Izquierdo 100x; Derecho 500x 1.4 ZAC; 500X 1.5 MaterialBase;200x
163
1.1 Soldadura ZAC; 10x 1.2 Cordn de soldadura, 10x
1 2 3
1.3 Zona de fusin; Izquierdo 100x; Derecho 500x 1.4 ZAC; 200X 1.5 Material Base; 200x
164
165
Figura 5.57. Fallas en las pruebas de traccin: a) falla en el material base, b) falla en la zona afectada
por el calor.
166
Tabla 5.22. Esfuerzos obtenidos para las diferentes presiones de forja para la soldadura por chispa.
250
200
150
100
50
0
0 2 4 6
Posicin
Grfico 5.12. Variacin del esfuerzo para cada posicin del selector de presin de forja.
Tabla 5.23. Mediciones de dureza obtenidas en las pruebas 1 y 2 del proceso de soldadura FW
Indentador: Esfrico.
Dimetro: 1/16
Precarga: 15 kg
Posicin del
1 2 3 4 5 6 7
indentador
Valores de dureza en escala
Probeta
Rockwell superficial
FW-1-H 55 65 75 77 81 85 87
FW-2-H 62 60 75 74 85 89 87
FW-3-H 55 70 70 71 76 84 81
FW-4-H 60 65 80 80 82 83 84
FW-5-H 60 70 81 81 84 89 88
FW-2-R 55 65 70 70 73 72 72
FW-3-R 55 60 60 65 71 71 72
FW-4-R 60 65 65 70 73 70 74
60
50 Pos. 2
40 Pos. 3
30 Pos. 4
20
10
0
0 2 4 6
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.13. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para la soldadura por chispa.
50
40 Pos. 2
30 Pos. 3
20 Pos. 4
10
0
0 2 4 6
Distancia aproximada [mm]
Grfico 5.14. Dureza vs posicin en las zonas de fusin y ZAC para el recocido en la soldadura por
chispa.
a) b)
c)
Figura 5.59. Secuencia de doblado de las probetas soldadas. Posicionamiento de la probeta (a).
doblado gradual de la probeta (b) y (c).
170
171
CAPTULO 6
6.1. INTRODUCCIN
En este captulo se realizar el anlisis de los resultados obtenidos mediante la
metodologa experimental descrita en el captulo V, el cual est enfocado
primordialmente a la zona afectada por el calor tomando en cuenta la influencia
de la variacin de los parmetros de soldadura de cada uno de los equipos
utilizados en la realizacin de las pruebas de soldadura.
Las figuras 5.16.5.4 y 6.1-1 muestran la microestructura del metal base, este es
un acero de bajo contenido de carbono, con una matriz ferrtico-perltica,
caracterstica de un acero hipoeutectoide, y un tamao de grano ASTM N 7,
adicionalmente se observa pequeas inclusiones tipo silicato.
Esta zona presenta una microestructura con granos columnares orientados hacia
la fuente extractora de calor, ntese la presencia de ferrita acicular y perlita
(figuras 5.16.5.1 y 6.2).
2 1
3
4
5
Figura 6.1. Micrografa a 100x. Estructuras presentes en la ZAC probeta BG1-35-I-10,6. Metal base (1).
Sub-zona de recristalizacin (2). Sub-zona de normalizacin (3). Banda de segregacin (4).
Recalentamiento y fusin parcial (5).
173
2 1
3
4
5
Figura 6.3. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-I-7,4. Metal base (1). Recristalizacin (2).
Normalizado (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (4). Fusin (5). 100x.
Figura 6.5. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-I-6,9
Figura 6.6. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-I-10,6
5
4
3
2 1
Figura 6.7. Micrografa a 100x. Estructuras y sub-zonas presentes en la ZAC probeta BG1-35-T-18.
Metal base (1). Recristalizacin (2). Normalizacin (3). Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5).
1
2
3
4
5
Figura 6.9. Estructuras presentes en la ZAC probeta G1G2-37-T-26. Metal base (1). Recristalizacin (2).
Normalizacin (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x.
181
Figura 6.11. Micrografa a 100x. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-T-10.
182
Figura 6.12. Micrografa a 100x . Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-T-26
2 1
3
4
5
Figura 6.13. Estructuras presentes en la ZAC probeta BG1-35-F-450. Metal base (1). Recristalizacin
(2). Normalizacin (3), Banda de segregacin (4). Recalentamiento (5). 100x.
Figura 6.15. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-F-250. 100x.
Figura 6.16. Medida de la Zona afectada por el calor en la probeta BG1-35-F-550. 100x.
6.6.2.1. Prueba 1
Se realizar el anlisis de la probeta FW-1M debido a que las dems presentan
una microestructura similar.
Figura 6.18. Micrografa a 100x. Zona afectada por el calor, probeta FW-1M
6.6.2.2. Prueba 2
CAPTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
El trabajo realizado contribuye al conocimiento del efecto de la cantidad de
calor suministrado sobre el punto de soldadura y este a su vez en las
propiedades mecnicas de la junta y del material que rodea a la soldadura
(ZAC).
La investigacin realizada demuestra que a pesar de trabajar con
materiales de bajo contenido de carbono, en zonas aledaas al punto de
soldadura siempre se produce la acumulacin de mayor cantidad de perlita
debido a los procesos de segregacin de material. Con lo que se determina
que la segregacin es inherente al proceso RSW.
Las durezas obtenidas durante un ensayo superficial diferirn de un ensayo
de microdurezas debido a que este ltimo se realiza en toda la zona
transversal del punto tomando la medicin en toda la zona de fusin y ZAC.
Se encuentra en general que a mayor cantidad de calor, la resistencia de la
junta soldada es mayor, esta alcanza un valor mximo en el cual empiezan
a producirse escurrimiento del material, como consecuencia de esto el
dimetro del punto de soldadura disminuye.
La ZAC en los procesos de soldadura por puntos y por chipa es de menor
extensin que en los dems procesos de soldadura por fusin. Adems
que la distribucin de las diferentes estructuras que componen la ZAC son
equidistantes respecto al eje del punto de soldadura.
Para obtener mayor calidad en la soldadura por puntos y por chispa se
necesita de equipos que tengan la posibilidad de controlar los parmetros
de soldadura con mayor precisin.
Se encuentra que en los procesos de soldadura por puntos de materiales
con recubrimiento (Galvanneal o Galvanizado), siempre se encuentran
contaminaciones de aluminio.
195
RECOMENDACIONES
Antes de realizar las pruebas experimentales conviene ejecutar una
serie de puntos de soldadura en materiales extras, con el fin de inducir
en el equipo un comportamiento parecido al de la produccin.
El limado de los Caps debe realizar con una lima de grano fino, a fin de
evitar la excesiva presencia de marcas o huellas en la superficie
exterior de los materiales.
Se recomienda el uso de una escala de microdurezas que permitan
obtener datos ms exactos de la seccin transversal del punto (zona de
fusin, ZAC y material base).
Para obtener datos ms precisos en las pruebas de traccin se
recomienda la eleccin de un equipo de buena sensibilidad en la
aplicacin de la carga de traccin.
Se recomienda mantener las superficies de los materiales limpios y
evitar cualquier clase de contaminacin, esto para evitar la presencia de
defectos en la soldadura.
Para evitar el deslizamiento del material en la prueba de tensin, se
recomienda la adicin de placas soldadas por medio de un punto de
soldadura en el lugar en que se fijan las muelas de equipo.
En la soldadura por chispa se recomienda mantener al equipo de
soldadura nivelado.
196
BIBLIOGRAFA
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197
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200
ANEXOS
ESCALA ROCKWELLL
Escalas de dureza Rockwell e indentadores utilizados.
Smbolo Carga
de la Penetrador mayor (kg) Aplicaciones
escala
A Diamante 60 Aceros tratados y sin tratar.
Materiales muy duros. Chapas
duras y delgadas.
B Esfera de 1/16 pulgada 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados trmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8 pulgada 101 Metales blandos y antifriccin.
F Esfera de 1/16 pulgada 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16 pulgada 150 Bronce fosforoso y otros
materiales.
H Esfera de 1/8 pulgada 60 Metales blandos con poca
homogeneidad, fundiciones con
base hierro.
K Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones anlogas al tipo
anterior.
L Esfera de pulgada 60 Metales duros con poca
homogeneidad, fundicin de
hierro.
M Esfera de pulgada 100 Metales duros con poca
homogeneidad, fundicin de
hierro.
P Esfera de pulgada 150 Metales duros con poca
homogeneidad, fundicin de
hierro.
R Esfera de pulgada 60 Metales muy blandos.
ESCALA BRINELL
Relaciones entre dureza, espesor de probeta y carga a aplicar en la medicin de dureza Brinell.
Carga en funcin del dimetro del indentador y la naturaleza del material a ensayar.
203
Material Tiempo
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronces y latones 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estao y plomo 120 segundos
Materiales muy blandos 120 segundos
212
213
214
215
1 2
Figura 11.1 . Defecto en la zona de fusin de la probeta G1G2-37-T-10. 1)10x- 2)100x.
1 2
Figura 11.2 Defecto en el punto de soldadura de la probeta G1G2-37-T18. 1) 10x. 2) 100x.
225
Figura 11.3. Extraccin de material y presencia de porosidad en la zona de fusin en la probeta G1G2-
37-I-9,9. 100x.
Figura 11.4. Micrografa a 100x. Extraccin de material en la zona de fusin en la probeta BG1-35-T-22.