UNIVERSIDAD AUTNOMA DE SAN LUIS POTOS

FACULTAD DE INGENIERA
REA DE METALURGIA Y MATERIALES
SIDERURGIA

HORNO BOF
(Horno Bsico de Oxigeno)

ALUMNO:
GUTIRREZ RUBIO NGEL DE JESS

PROFESOR:
ING. PEDRO DOMINGUEZ GARCIA

FECHA:
29/11/17
HORNO BOF (Horno Bsico de Oxigeno)
INTRODUCCIN.
La fabricacin de acero en el horno de oxgeno bsico (BOF) tambin se denomina a veces produccin de
acero bsico con oxgeno (BOS). Esta es la tecnologa de fabricacin de acero ms poderosa y efectiva del
mundo. Alrededor del 71% del acero bruto se fabrica mediante este proceso. El proceso BOF se
desarroll en Austria a principios de la dcada de 1950 en las dos aceras austracas de Linz y Donawitz y
por lo tanto, el proceso BOF tambin se denomina fabricacin de acero LD (primeras letras de las dos
ciudades).

Existen varias variaciones en el proceso BOF. Los principales son soplado superior, soplado inferior y una
combinacin de los dos que se conoce como soplado combinado.
El proceso BOF es autgeno, o autosuficiente en energa, convierte el hierro lquido (HL) en acero usando
oxgeno gaseoso (O2) para oxidar las impurezas no deseadas en el hierro lquido. El O2 utilizado debe ser
de alta pureza, generalmente 99.5% mnimo, de lo contrario el acero puede absorber nitrgeno daino
(N2).
Las materias primas principales para el BOF son generalmente HL (alrededor del 80% o ms) del alto
horno y la chatarra de acero restante, estos se cargan en el recipiente del horno, el O2 se sopla en el BOF a
velocidades supersnicas. Oxida el carbono (C) y el silicio (Si) contenidos en el HL liberando grandes
cantidades de calor que funde la chatarra. Hay menos contribuciones de energa de la oxidacin de hierro
(Fe), manganeso (Mn) y fsforo (P). El flujo utilizado en este proceso es principalmente cal calcinada (con
un contenido de CaO de ms del 92%). Esta cal se produce mediante la calcinacin de piedra caliza con
bajo contenido de slice (SiO2). La postcombustin del monxido de carbono (CO) al salir del convertidor
tambin transmite calor al bao. El producto del BOF es acero lquido con un anlisis qumico especfico a
una temperatura de alrededor de 1650 grados centgrados.

El trmino "bsico" se refiere a los revestimientos refractarios del horno que estn hechos de materiales
alcalinos (dolomita y magnesita). Los revestimientos refractarios deben tener propiedades especficas para
soportar altas temperaturas, la accin corrosiva de las escorias altamente oxidadas y bsicas, y la abrasin
durante la carga y el soplado. Se requieren escorias bsicas para eliminar P y azufre (S) de la carga de
lquido.

PARTES
El buque BOF tambin conocido como convertidor, es simplemente una carcasa de acero en forma de
barril con un revestimiento refractario y apoyado en un mecanismo de inclinacin. La relacin entre la
altura (H) y el dimetro (D) del convertidor est en el rango de 1.0 a 1.3. La carcasa del convertidor consta
de tres partes, a saber (i) fondo esfrico, (ii) carcasa cilndrica y (iii) cono superior. La carcasa del
convertidor est unida a un anillo de soporte equipado con muones. El anillo de soporte proporciona una
posicin estable del convertidor durante el soplado de O2. El convertidor es capaz de girar en un plano
vertical alrededor de su eje horizontal de 360 grados en muones accionados por motores elctricos y se
puede sostener en cualquier posicin. Esta rotacin (inclinacin) es necesaria para varias operaciones del
convertidor durante un calor. Solo del 8% al 12% del volumen del convertidor se llena con el acero lquido
despus de que se haya calentado. La profundidad del bao es de aproximadamente 1,2 m a 1,9 m.
La capacidad (tamao de calor) de un convertidor BOF vara de 30 toneladas a 400 toneladas, pero la
mayora de los convertidores estn en el rango de 100-250 toneladas. Una fundicin de acero BOF
normalmente tiene de uno a tres convertidores. El tiempo del toque a tocar para el calor en el BOF es de
alrededor de 40 a 50 minutos, de los cuales el 50% es el tiempo de soplado de O2. Esta tasa de produccin
hizo que el proceso fuera compatible con la colada continua de aceros lquidos, lo que a su vez tuvo un
enorme impacto beneficioso en los rendimientos del acero crudo al producto embarcado y en la calidad
del acero laminado aguas abajo.
El convertidor soplado superior est equipado con la lanza de O2 para soplar O2 en el bao. La lanza se
enfra con agua con una punta de cobre (Cu) de mltiples orificios (de 3 a 6 cm). El flujo de O2
normalmente est en el rango de alrededor de 6 a 8 cm3/min t. La presin de O2 generalmente est en el
rango de alrededor de 12 a 16 atmsferas.

Generalmente se necesitan edificios de seis plantas para albergar los convertidores BOF para acomodar los
contenedores elevados de aleacin y flujo, las largas lanzas O2 que se bajan y se elevan desde el convertidor
BOF. En la figura 1 se muestra una seccin transversal esquemtica tpica de una planta de convertidores.

Fig. 1 Seccin esquemtica tpica de una tienda de convertidores

PROCESO
Antes del comienzo de un calor en el convertidor, se pesa el HL, se toma una muestra para el anlisis
qumico y la temperatura. Esta informacin, junto con las especificaciones de grado, se usa para calcular la
cantidad de desechos, flujos y O2 requeridos. Estas cantidades tambin dependen de los niveles de Si, y C,
etc., y de la temperatura del HL, ya que el calor generado por la oxidacin de las impurezas debe equilibrar
los requisitos de llevar la chatarra, los fundentes y el metal caliente a la temperatura requerida. En las
fundidoras de acero modernas, los modelos de carga de una computadora determinan las proporciones
ptimas de chatarra y HL, las adiciones de flujo, la altura de la lanza y el tiempo de soplado de oxgeno,
una vez que se conoce la temperatura de HL y el anlisis qumico.

El calor comienza cuando el convertidor se inclina aproximadamente 45 grados hacia el compartimento de

carga y la carga de chatarra previamente pesada se carga en la boca del convertidor desde una caja de carga
de chatarra con la ayuda de la gra de carga de chatarra. El HL se vierte inmediatamente sobre la chatarra
de una cuchara de transferencia con una gra de carga HL. Los humos y el kish (escamas de grafito del
metal caliente saturado C) se emiten desde la boca del convertidor y son recogidos por el sistema de
control de la contaminacin. La carga toma normalmente 2-3 minutos. Despus de cargar el convertidor
se gira a la posicin vertical, la lanza se baja a alrededor de 2,5 m a 3,0 m por encima de la parte inferior
del convertidor. A travs de esta lanza, se inyecta O2 en la mezcla de carga.

En la lanza el O2 va a la mezcla de carga a alta velocidad y comienzan las reacciones. Segundos despus, la
ignicin ocurre cuando el CO de la reaccin se quema en dixido de carbono (CO2), produciendo una
llama brillante y luminosa en la boca del convertidor. La cantidad de O2 utilizada es de alrededor de 55 a
60 cm3 por tonelada de acero bruto producido. La altura de la lanza sobre el metal lquido tiene un efecto
importante en las caractersticas de soplado y en el anlisis del acero. La operacin comienza con la lanza
en una posicin de alto golpe que est alrededor de 3 m por encima del nivel de metal en el
convertidor. Despus de unos minutos, despus de que se agrega el fundente y se ha formado suficiente
escoria, la lanza se baja a la posicin de bajo golpe. La altura de la lanza sobre el metal lquido tiene un
efecto importante en las caractersticas de soplado y en el anlisis del acero. La operacin comienza con la
lanza en una posicin de alto golpe que est alrededor de 3 m por encima del nivel de metal en el
convertidor. Despus de unos minutos, despus de que se agrega el fundente y se ha formado suficiente
escoria, la lanza se baja a la posicin de bajo golpe. La altura de la lanza sobre el metal lquido tiene un
efecto importante en las caractersticas de soplado y en el anlisis del acero. La operacin comienza con la
lanza en una posicin de alto golpe que est alrededor de 3 m por encima del nivel de metal en el
convertidor. Despus de unos minutos, despus de que se agrega el fundente y se ha formado suficiente
escoria, la lanza se baja a la posicin de bajo golpe.

Despus de la ignicin, la cantidad pesada de flujos de cal/dolomita calcinados se cae en el convertidor

desde los compartimientos superiores. A veces, la fluorita tambin se deja caer en el convertidor. Estos
son los flujos que forman la escoria. Al comienzo del golpe es necesario formar una escoria lquida, que
tiene la funcin de evitar chispas, la expulsin de metal del convertidor debido al impacto del chorro de
O2. Para promover la formacin rpida de escoria, se usa cal calcinada. Si se utilizara caliza cruda, su
calcinacin absorbera el calor del proceso. Fluorspar se agrega para promover la fluidez de la
escoria. Cualquier mineral de hierro requerido (para ajustar la temperatura) se agrega con el resto de la
carga de flujo, mientras contina el soplado. La carga de flujo complejo se agrega dentro de los primeros
minutos del golpe.

Cuando comienza el soplo, se escucha un agudo chillido. Esto se amortigua pronto a medida que el silicio
del HL se oxida formando slice (SiO2), que reacciona con los flujos bsicos para formar una escoria
fundida gaseosa que envuelve la lanza. El gas es principalmente CO de la C en el HL. La velocidad de
evolucin del gas es muchas veces el volumen del convertidor y es comn ver que la escoria se derrame
sobre el borde del convertidor, especialmente si la escoria es demasiado viscosa. El soplado contina
durante un tiempo predeterminado basado en la qumica de carga metlica y la especificacin de acero
lquido. Esto es tpicamente de 15 a 20 minutos, y la lanza generalmente est preprogramada para moverse
a diferentes alturas durante el perodo de soplado. La lanza se eleva para que el convertidor se pueda girar
hacia la baha de carga para tomar muestras y tomar la temperatura. Sin embargo, los modelos de carga
esttica no aseguran una reduccin constante en el C y la temperatura especificados porque el anlisis de
HL y los pesos de carga metlicos no se conocen con precisin. Adems, por debajo del 0,2% de C, la
oxidacin altamente exotrmica del Fe tiene lugar en un grado variable junto con la descarburacin. La
cada de la llama en la boca del convertidor indica baja C, pero la temperatura en el momento de la
desconexin puede ser de ms/menos de 30 C a 50 C.
Una muestra de acero se enva por tubo neumtico al laboratorio de pruebas de acero. Tambin la
temperatura del acero lquido se mide con la ayuda de parejas trmicas desechables. Sobre la base de la
temperatura y el anlisis, se decide si es necesario un ajuste adicional. Se puede agregar refrigerante para
bajar la temperatura a la temperatura requerida de golpeteo, o puede haber un breve re-soplo de oxgeno
para corregir el anlisis o aumentar la temperatura, o ambos. Cuando las pruebas y las lecturas de
temperatura son satisfactorias, el convertidor se inclina a la posicin de roscado. La piedra caliza, la
chatarra, el mineral de hierro, la sinterizacin y el hierro de reduccin directa son todos posibles
refrigerantes que pueden agregarse a un calor que ha sido exagerado y excesivamente caliente. Las
instalaciones de economa y manejo dictan la seleccin en cada tienda.

Anteriormente, los reblows o la adicin de refrigerantes se han traducido en un aumento en el tiempo del
toque a toque. Pero en estos das, con ms experiencia operativa, mejores modelos de computadora, ms
atencin a la calidad de los insumos metlicos y la disponibilidad de hornos de cuchara para el ajuste de la
temperatura, el control de desconexin es ms consistente. En algunas fundiciones de acero, la sub-lanza
proporciona una temperatura y una verificacin C aproximadamente dos minutos antes del final
programado del golpe. Esta informacin permite una correccin en curso durante los dos minutos finales
y un mejor rendimiento de desactivacin. La sub-lanza permite que la computadora alcance el punto final
y una reduccin significativa en el tiempo entre el final del golpe y el golpeteo. Sin embargo, el
funcionamiento de la sub-lanza es costoso, y la informacin necesaria puede no estar siempre disponible
debido al mal funcionamiento de los sensores.

Una vez que el calor est listo para el golpeteo y el cucharn de acero precalentado (STL) se coloca en el
carro de la cuchara debajo del horno, el convertidor se inclina hacia el compartimento de extraccin y el
acero lquido fluye a travs del orificio de la escoria flotante hacia el STL a continuacin. El orificio para el
grifo est ubicado en un lado en la seccin del cono superior del convertidor. Normalmente, los tapones
de escoria se utilizan para evitar que la escoria entre en el STL cuando se baja el convertidor. Hay varios
tipos de tapones de escoria (tambin conocidos como dardos de escoria) que estn disponibles. Los
tapones de escoria normalmente trabajan junto con la observacin visual del operador, que sigue siendo el
dispositivo de control dominante. La escoria en el cucharn resulta en reversin de P, desulfuracin
retrasada y posiblemente acero con limpieza reducida.

Despus de golpear el acero en el STL, y el convertidor se gira al revs para el golpeteo de la escoria
restante en el recipiente de escoria. Luego, el convertidor vuelve a la posicin vertical. Para algunos de los
calores, la escoria residual se sopla con N2 para revestir las reas de can y mun del recipiente. Este
proceso se conoce como salpicaduras de escoria (consulte el artculo de enlace. Cerca del final de una
campaa, tambin puede ser necesario disparar con materiales refractarios en reas de alto desgaste. Una
vez que se completa el mantenimiento del convertidor, el convertidor est listo para recibir la carga para la
prxima calefaccin.

En caso de soplado combinado, se inyecta un gas inerte a travs de tapones o toberas porosas en el fondo
del convertidor. La inyeccin inferior promueve la mezcla y proporciona un rendimiento mejorado debido
a la disminucin de los derrames. (El derrumbamiento ocurre cuando una escoria y acero son expulsados
del convertidor durante el soplado de O2).
El proceso BOF no usa combustible adicional. La oxidacin de las impurezas de HL (C, Si, Mn y P)
suministra el calor. La oxidacin del metal fundido y la formacin de la escoria es un proceso complicado
que se desarrolla en varias etapas y se produce simultneamente en los lmites entre las diferentes fases
(gas-metal, escoria gaseosa, escoria-metal). La qumica de la fabricacin de acero en BOF se da en un
artculo separado.

La mayora de los xidos son absorbidos por la escoria. Los productos gaseosos CO y CO2 se transfieren a
la atmsfera y se eliminan mediante el sistema de escape. El potencial oxidante de la atmsfera se
caracteriza por la relacin de postcombustin, que se define como CO2 / (CO2 + CO).
El proceso BOF tiene una capacidad limitante para la desulfurizacin ya que la escoria formada en el BOF
es oxidante (no reduce) por lo tanto el valor mximo del coeficiente de distribucin de azufre en el
proceso es de aproximadamente 10, lo que puede lograrse en escorias que contienen altas concentraciones
de xido de calcio (CaO).
En la fabricacin de acero con BOF, es deseable una proporcin alta de CaO/SiO2 (normalmente de 3 y
ms) en la escoria. Una regla general es que la adicin de cal es 6 veces el peso de Si cargado. La adicin de
MgO depende de la temperatura final de extraccin y normalmente est diseada para ser de alrededor del
8% al 10% del peso final de la escoria a una temperatura de perforacin de alrededor de 1650 grados C.
Esto satura la escoria con MgO, reduciendo as la erosin qumica del Revestimiento de convertidor
basado en MgO.

Las aleaciones Frreas se cargan desde los compartimentos superiores al STL. Las aleaciones comunes son
ferromanganeso, silicomanganeso y ferrosilicio.
Los revestimientos refractarios bsicos se utilizan para el revestimiento de los convertidores. Magnesia: el
revestimiento refractario de carbono es el revestimiento refractario ms utilizado para los convertidores.

CUESTIONES AMBIENTALES

El proceso BOF desarrolla un denso humo marrn de xido de hierro en el gas residual. El problema
ambiental en las tiendas BOF incluye lo siguiente.

Captura y eliminacin de contaminantes en el gas primario residual caliente y sucio del convertidor
Emisiones secundarias asociadas con la carga y el golpeteo del convertidor
Control de emisiones de operaciones auxiliares tales como transferencia de HL, desulfuracin, etc.
Reciclaje y / o eliminacin de polvos de xido o lodos recogidos
Disposicin de la escoria del convertidor y la suciedad del convertidor.

La mayora de los sistemas de manejo primario de gas BOF estn diseados segn el principio de sistemas
de combustin reprimidos donde los gases se manipulan en estado no quemado y se limpian en
precipitadores electrostticos o sistemas de depuracin de gases hmedos para eliminar los polvos que
luego se recolectan en slidos o lechada. el gas limpio pasa a la atmsfera a travs de una pila o se recoge
en un soporte de gas. El gas tiene un valor calorfico bastante bueno (1700- 2000 kcal / cm3) y se usa
como combustible en la planta siderrgica. Los sistemas de combustin reprimida ofrecen el potencial de
recuperacin de energa.

Las emisiones secundarias fugitivas asociadas con la carga y el golpeteo del convertidor BOF, o las
emisiones que escapan de la campana principal durante el soplo de oxgeno, pueden ser capturadas por
sistemas de escape que funcionan con campanas locales o campanas altas situadas en las cerchas de la
tienda o ambas. Por lo general, se utiliza un colector de tela o bolsa para la recoleccin de estas emisiones
fugitivas. De manera similar, las operaciones auxiliares tales como las estaciones de transferencia HL, y la
desulfurizacin, etc., suelen ser atendidas por sistemas de cap locales que se agotan en los filtros de tela.
La materia particulada capturada en el sistema primario, ya sea en forma de lodo de depuradores hmedos
o polvo seco de precipitadores, debe procesarse antes del reciclado. Los lodos de depuradores hmedos
requieren un paso de secado adicional. El polvo o lodo BOF no es un desecho peligroso listado. Se puede
reciclar al alto horno o planta de sinterizacin despus de briquetas o granulacin.
Las escorias de BOF a menudo se reciclan a travs de la planta de sinterizacin y el alto horno debido a su
alto contenido de cal. Las escorias BOF tambin se utilizan como lastre de vas frreas.

PUNTAS DE LANZA

Durante la fabricacin de acero, se sopla oxgeno en el metal caliente del convertidor para eliminar
impurezas como carbono, silicio, manganeso y fsforo, etc. En la dcada de 1950, cuando el tamao
mximo del convertidor soplado se limitaba a 50 t mximo, se utilizaba una lanza de un solo orificio. para
el soplado de oxgeno. Con el paso del tiempo, el tamao del convertidor sigui aumentando. Esto ha
requerido un aumento del nmero de orificios en la lanza para una mejor distribucin de oxgeno sobre
una superficie ms grande del bao en el convertidor. Hoy, las lanzas de 5-6 agujeros son muy
comunes. Incluso las lanzas de 8 agujeros estn en uso. Los ejes de cada una de las boquillas en una lanza
de mltiples orificios estn tpicamente inclinados a alrededor de 10 grados con respecto a los ejes de la
lanza. La figura 2 muestra esquemticamente el aumento en el rea de impacto del chorro en el bao para
una lanza de tres agujeros cuando se compara con una lanza de un solo orificio.

Fig. 1. Comparacin del rea de impacto del chorro entre la lanza de un solo orificio y la lanza de 3
orificios
El oxgeno se sopla en el convertidor a travs de una lanza enfriada por agua con una boquilla
convergente-divergente (CD) a alta presin (alrededor de 11-14 bar) y a velocidad supersnica (Mach> 1).
El chorro supersnico de oxgeno de la boquilla ayuda a un mayor aporte de oxgeno en la masa fundida.
Durante el golpe, se forma una dispersin de tres fases que consiste en escoria / gotitas de metal /
burbujas de gas. La parte ms importante de la lanza es la boquilla. Las funciones de la boquilla son
i) Suministro y distribucin de oxgeno
ii) Para producir un chorro gaseoso
iii) inducir agitacin en el bao,
iv) Para producir gotas de metal
La lanza de oxgeno est formada por dos tubos cilndricos. La capa externa de la lanza transporta el agua
de enfriamiento circulante mientras que la capa interna transporta el oxgeno. El material para el tubo de la
lanza es un tubo sin costura de acero con bajo contenido de carbono y un espesor que resiste los requisitos
de presin en la lanza. La lanza debe ser estructuralmente robusta y debe garantizar el flujo requerido de
agua de refrigeracin circulante. El caudal de oxgeno en el tubo de oxgeno no debe ser alto ya que la
prdida de presin es aproximadamente proporcional al cuadrado de la velocidad del flujo. Normalmente,
la tasa de flujo de oxgeno en la tubera debe ser inferior a 55 m/seg y la velocidad del gas en la tubera en
el rango de 0.1 - 0.2 Mach. La presin de oxgeno en la tubera se controla en el rango de 8-10 Kg/Sq m.
Los parmetros de diseo del tubo de lanza para diferentes tamaos de convertidor estn en la Tabla 1.
 Tab. 1 Caudales de diseo en lanza conversora.

Tamao de calor del Tasa de flujo de Dimetro interior del Velocidad de flujo
convertidor en oxgeno en N tubo X en mm de oxgeno en
toneladas Cum/hr m/seg
250-300 58000-66000 245 8 43.5-49.5
210 48000-54000 219 8 45.8-51.5
180 39000-44000 194 6 46.3-52.2
150 30000-33000 168 6 48.4-53.3
120 26000-28000 159 6 47.3-50.9
80 18000-20000 133 5 46.8-51.9
60 14000-16000 121 5 44.7-51.0
50 11000-13000 114 5 40.0-47.3

La lanza de oxgeno est sujeta a la carga de calentamiento en el convertidor por radiacin, conveccin y
conduccin. Est expuesto a la corrosin continua por escoria y salpicaduras a alta temperatura. Adems,
durante el soplado del convertidor, las partculas de escoria fundida se solidifican en la superficie de la
lanza y se adhieren a la lanza. Estas partculas de escoria impactan la transferencia de calor a la lanza.

La boquilla CD tambin se conoce como boquilla laval y se caracteriza por un paso de flujo cuya rea de
seccin transversal disminuye en la direccin del flujo, alcanza un rea de seccin transversal mnima y
luego aumenta ms en la direccin del flujo. El rea mnima de seccin transversal del paso de flujo se
denomina garganta de la boquilla. El diseo de la boquilla laval ayuda a acelerar la velocidad del gas a las
velocidades supersnicas. El chorro de flujo de gas se subdivide en regiones potenciales centrales,
supersnicas y subsnicas. Dentro de la regin del ncleo, la velocidad es constante. Al final de la regin
supersnica, la velocidad se convierte en Mach 1. En sentido descendente, la velocidad es subsnica. El jet
interacta con el entorno del convertidor y produce una regin de mezcla turbulenta. El proceso de
arrastre aumenta la tasa de flujo msico y el dimetro del chorro y disminuye la velocidad axial media a
medida que aumenta la distancia desde la salida de la boquilla. La fuerza de impacto en la superficie de
fusin de la escoria se reduce al aumentar la altura de la lanza. La longitud del chorro y el ngulo de
dispersin se ven afectados por la temperatura y la presin del gas, as como por la condicin de la mezcla
de escoria metlica en el convertidor.

TIPO DE PUNTAS DE LANZA

1. Punta de lanza de un solo orificio: el diseo de la boquilla de punta de lanza de un solo orificio de tipo
laval es simple. Comprende la seccin de contraccin, la apertura de la garganta y la seccin de
expansin. En la seccin de garganta que se encuentra en la seccin transversal de las secciones de
contraccin y expansin, el rea de seccin transversal es la ms pequea. El dimetro de apertura de la
garganta es el dimetro crtico y el rea en la garganta es el rea crtica. Actualmente, las puntas de lanza de
un solo agujero ya no estn en uso.

2. Puntas de lanza mltiples: las puntas de lanza mltiples pueden contener desde tres boquillas tipo laval
hasta nueve boquillas tipo laval. Estas lanzas estn en ngulo con respecto a la lnea central de la lanza. Las
lanzas de cuatro agujeros a seis son ms populares. Estas lanzas producen un chorro supersnico de
mltiples hebras en la salida de la boquilla. El rendimiento del proceso metalrgico de estas puntas de
lanza es muy superior. Sin embargo, la fabricacin de estas puntas de lanza es ms
compleja. Normalmente, los componentes de estas puntas de lanza se fabrican por separado y luego se
ensamblan y sueldan. De esta manera, la fabricacin es fcil, las dimensiones son precisas y el rendimiento
operativo es bueno. Sin embargo, para prolongar la vida til de estas boquillas, se debe evitar la alta
temperatura de los aceros, se debe escorzar bien y se debe evitar la baja posicin de soplado. Las puntas
de lanza mltiples hoy son las ms populares en la fabricacin de acero convertidor. Los siguientes son los
parmetros importantes en el diseo de las puntas de lanza de mltiples agujeros.

Tasa de flujo de oxgeno

Presin terica de oxgeno
Nmero de Mach de la salida de la boquilla
ngulo y espaciado de la boquilla
Seccin de expansin y longitud de la seccin de expansin
Dimensiones de la seccin de abertura de la garganta
Dimensiones de la seccin de contratacin

Fig. 3 Punta de una lanza y seccin transversal de la punta de la lanza.

Requisitos de una punta de lanza
i) Debera poder soportar cargas trmicas y mecnicas muy elevadas.
ii) Debe tener un enfriamiento eficiente.
iii) Debe tener alta confiabilidad y eficiencia.
iv) Debe ser fcil de instalar.
v) Debe tener un diseo de ingeniera de precisin para tener el flujo de oxgeno especfico.
vi) Debe tener tolerancias mnimas de fabricacin y no debe tener ningn defecto de fabricacin.
vii) Debe tener pureza de material y estructura de grano que proporcione una ptima transferencia de calor
y una buena resistencia superficial.

BIBLIOGRAFIA
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