UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERA

E. A. P. DE INGENIERA EN ENERGA

TEMA : LAMINADO AL FRIO Y CALIENTE DE

TUBOS CON Y SIN COSTURA

DOCENTE : ING. PERCY QUIONEZ

CURSO : GESTION ENERGETICA

ALUMNO :

VASQUEZ MONTES MIGUEL JHUNYOR

NVO. CHIMBOTE PERU

2017

1
INDICE
1. LAMINACIN............................................................................................................................. 5
2. LAMINACION EN CALIENTE ...................................................................................................... 7
2.1 CARACTERSTICAS DE LA LAMINACIN EN CALIENTE ......................................................... 8
3. LAMINACIN EN FRIO ............................................................................................................ 10
3.1 CARACTERSTICAS DE LA LAMINACIN EN FRO ............................................................... 10
3.2 Beneficios del laminado en fro ........................................................................................ 11
3.3 PROCESO DE LAMINADO EN FRO ..................................................................................... 11
3.3.1 POR LO GENERAL LA FABRICACIN SE REALIZA EN 5 PASOS: .................................. 11
3.3.2 UN LAMINADOR PARA LAMINAR EN FRO COMPRENDE:........................................ 11
3.3.3 TRATAMIENTO TRMICO DE RECOCIDO ................................................................... 12
4. DIFERNCIA ENTRE LAMINADO EN CALIENTE Y EN FRO ....................................................... 12
5. LAMINACIN DE TUBOS SIN COSTURA.................................................................................. 13
6. LAMINACIN DE TUBOS CON COSTURA. ............................................................................... 14
7. TUBO DE ACERO SIN COSTURA DE LAMINADO EN CALIENTE ............................................... 15
7.1 PROCESO DE PRODUCCIN ............................................................................................... 16
7.2 CLASIFICACIONES .............................................................................................................. 16
7.3 VENTAJAS .......................................................................................................................... 17
8. PROCESOS DE FABRICACIN DE TUBOS Y TUBERAS DE ACERO.......................................... 17
8.1 TUBOS Y TUBERAS SIN COSTURA .................................................................................... 17
8.1.1 PROCESO MANNESMANN: ........................................................................................ 17
8.1.2 PROCESO STIEFEL ....................................................................................................... 18
8.1.3 PROCESO DE LAMINACIN CONTINUA SOBRE MANDRIL ........................................ 19
8.1.4 PROCESO DE LAMINACIN ASSEL ............................................................................. 19
8.2 TUBOS POR CONFORMACIN EN FRO............................................................................ 20
8.2.1 ESTIRADO EN FRO ..................................................................................................... 21
8.2.2 PROCESO DE LAMINACIN A PASO DE PEREGRINO EN FRO .................................. 22
8.3 TUBOS Y TUBERAS CON COSTURA .................................................................................. 24
8.3.1 PROCESO FRETZ-MOON ............................................................................................ 24
8.3.2 Proceso de soldadura por resistencia elctrica con corriente directa..................... 25
8.3.3 Proceso de baja frecuencia ....................................................................................... 25
8.3.4 Procesos de alta frecuencia....................................................................................... 26
8.3.5 Procesos de soldadura por fusin ............................................................................. 28
8.3.6 Proceso de soldadura por arco sumergido ............................................................... 28
8.3.7 Procesos de soldadura por arco con proteccin gaseosa: ....................................... 30
9. ANLISIS DEL LAMINADO PLANO .......................................................................................... 31

2
10. INGENIERIA MAQUINA ......................................................................................................... 35
11. DOBLADO Y FORMADOS CON RODILLOS............................................................................. 37
11.1 EL DOBLADO CON RODILLOS........................................................................................... 37
11.1.1 PROCESO ................................................................................................................. 37
11.1.2 PRODUCCIN ........................................................................................................... 38
11.1.3 MATERIALES Y PRODUCTOS .................................................................................... 39
11.1.4 NORMATIVA Y CERTIFICACIONES ........................................................................... 39
11.1.5 OPERACIONES DE DOBLADO ................................................................................... 40
11.2 FORMADOS POR RODILLOS ............................................................................................. 41
11.2.1 PROCESO DE HIDROFORMADO ............................................................................... 42
12. VIDEOS .................................................................................................................................. 45

TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustracin 1 Laminacin al caliente .............................................................................................. 5
Ilustracin 2 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX ............... 6
Ilustracin 3 Efecto del rolado en caliente sobre la estructura del grano .................................... 7
Ilustracin 4 Laminacin en Lingotes y Placas .............................................................................. 8
Ilustracin 5 Laminacin en caliente vista 2D ............................................................................... 9
Ilustracin 6 Laminacin en caliente vista isomtrica ................................................................ 10
Ilustracin 7 Tratamiento trmico de recocido .......................................................................... 12
Ilustracin 8 Proceso de laminacin para la produccin de tubos sin costura ........................... 14
Ilustracin 9 Perforacin de rodillos: (a) formacin de esfuerzos internos y de la cavidad por
compresin de la parte cilndrica y (b) disposicin del molino de laminacin Mannesmann para
producir tubo sin costura ............................................................................................................ 18
Ilustracin 10 Proceso Stiefel ...................................................................................................... 18
Ilustracin 11 Proceso de laminacin continua sobre mandril ................................................... 19
Ilustracin 12 Proceso de laminacin Assel ................................................................................ 20
Ilustracin 13 Estirado en frio ..................................................................................................... 22
Ilustracin 14 Proceso de laminacin a paso de peregrino en fro ............................................. 23
Ilustracin 15 Proceso Fretz-Moon ............................................................................................. 25
Ilustracin 16 Proceso de baja frecuencia .................................................................................. 26
Ilustracin 17 Proceso de soldadura por arco sumergido .......................................................... 29
Ilustracin 18 Deslizamiento hacia adelante .............................................................................. 31
Ilustracin 19 Variaciones tpicas de presin a los largo de la longitud de contacto en el
laminado plano. La presin pico se localiza en el punto neutro. El rea bajo la curva
representada por la integracin, es la fuerza de laminacin F ................................................... 33
Ilustracin 20 Prensa de laminado .............................................................................................. 35
Ilustracin 21 Cortadora de laminado ........................................................................................ 35
Ilustracin 22 Dobladora de laminado ........................................................................................ 36
Ilustracin 23 Maquina de laminado de asa ............................................................................... 36
Ilustracin 24 Maquina de laminado de vaco ............................................................................ 37
Ilustracin 25 Maquinaria en curvado de tubos ......................................................................... 39

3
Ilustracin 26 Ejemplos de curvado ............................................................................................ 39
Ilustracin 27 Descripcin esquemtica del proceso de doblado de cinta ................................. 40
Ilustracin 28 Rolado de lamina o placa ..................................................................................... 41
Ilustracin 29 Mtodos para doblar tubos.................................................................................. 42
Ilustracin 30 Alimentacin de Pieza a la Prensa de Hidroformado ........................................... 42
Ilustracin 31 Sujecin de la Pieza a Hidroformar ...................................................................... 43
Ilustracin 32 Activacin de Proceso de Hidroformado.............................................................. 43
Ilustracin 33 Pieza Hidroformada .............................................................................................. 43
Ilustracin 34 Tubo Hidroformado .............................................................................................. 44

TABLAS DE CONTENIDO

Tabla 1 Parmetros Tcnicos de los Tubos sin Costura Laminados en Caliente ......................... 15
Tabla 2 Valores tpicos de coeficientes de friccin ..................................................................... 33
Tabla 3 Valores tpicos de temperatura, sensibilidad a la velocidad de deformacin, y
coeficiente de friccin en trabajo en fro, tibio y caliente .......................................................... 34

4
1. LAMINACIN
La laminacin o laminado es un proceso de conformacin plstica en el que el
metal fluye de modo continuo y en una direccin preferente, mediante fuerzas
de compresin. Es el proceso ms eficaz de conformado primario empleado para
la produccin masiva del acero.

Ilustracin 1 Laminacin al caliente

La temperatura de laminacin del acero es de unos 1,200 C, los lingotes de

aceros inciales que se obtienen por fundicin, se elevan a dicha temperatura en
unos hornos denominados fosas de recalentamiento y el proceso en el que
elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado.

Durante la primera etapa del proceso de laminacin, se forma una cascarilla

(capa de xido) en la superficie de la pieza que luego debe ser eliminada
sistemticamente. Para realizar el descascarillado, el proceso se puede realizar
mecnicamente bien sea, por el aplastamiento durante una operacin de
trabajado en caliente o por rociado con agua a alta presin.

Durante la laminacin, la deformacin del material ocurre entre matrices con

forma de rodillos rotatorios e impulsados. Los rodillos giran en sentidos
opuestos para que el material fluya entre ellos, ejerciendo de esta manera
fuerzas de compresin al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Entendindose por
Cizallamiento, a la deformacin producida en un slido por la accin de dos
fuerzas opuestas, iguales y paralelas.

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en lo que son

convertidos en tres (03) formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se emplean para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los
tochos se laminan para lograr varillas y barras, y las planchas se laminan para
producir lminas, placas y tiras. El laminado posterior de ests placas o laminas
suele ejecutarse en fro.

El valor de la relacin de laminacin requerido para obtener una estructura de

acero de buena calidad depende del tipo de acero, por ejemplo, es
aproximadamente 2 para los aceros estructurales pero puede alcanzar los 12
para los aceros de herramientas.

5
 Las operaciones tpicas de terminado se mencionan a continuacin:
Enfriamiento, enderezado, calibrado y limpieza superficial. Las siguientes
etapas del proceso de produccin son: control de calidad, marcado, apilado y la
preparacin para almacenado y transporte. Algunos productos laminados en
caliente son revestidos para su proteccin.

1.1 HISTORIA
La invencin de la planta de laminacin se atribuye a Leonardo da Vinci. Primeras
plantas de laminacin fueron molinos de corte longitudinal, que se introdujeron en
lo que hoy es Blgica a Inglaterra en 1590. Estos pasan barras planas entre rodillos
para formar una placa de hierro, que a continuacin se pasa entre rodillos
acanalados para producir barras de hierro. A finales de este comenz a ser enroll
y conservas de hacer hojalata. La produccin anterior de la placa del hierro en
Europa haba estado en forja, no los trenes de laminacin.

El molino de corte fue adoptado a la produccin de aros de hierro y con una media
caa o de otro tipo mediante secciones que fueron objeto de dos patentes de
1679, algunas de las primeras publicaciones sobre los trenes de laminacin se
puede remontar de nuevo a Christopher Polhem en 1761 en Patriotista
Testamente, donde se menciona la historia de la que se quiere inclinar solo un bar
con un martillo.

La patente fue concedida a Thomas Blockley de Inglaterra en 1759 para el pulido y

laminado de metales. Otra patente fue concedida en 1766 a Richard Ford de
Inglaterra para el primer molino tndem. Un laminador tndem es uno en el que
se enrolla el metal en gradas sucesivas; Ford tren de molinos de laminacin en
caliente fue de varillas de alambre.

Laminadores para el plomo parecen haber existido en el siglo 17. Cobre y laton
tambin se rodaron en el siglo 18.

Ilustracin 2 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX

La prctica de laminacin moderna puede ser atribuida a los esfuerzos pioneros de

Henry Cort de Funtley Iron Mills, cerca de Fareham, Inglaterra. En 1783 se concelio

6
 una patente a Henry Cort por uso de rodillos acanalados de barras de hierro
laminado. Con este nuevo diseo de los molinos fueron capaces de producir 15
veces la produccin por da que con un martillo. Aunque Cort no fue el primero en
utilizar rodillos acanalados, l fue el primero en combinar el uso de muchas de las
mejores caractersticas de los distintos procesos de fabricacin de hierro y
conformacin conocida en ese momento. Por lo tanto los escritores modernos lo
han llamado el padre de rodadura moderna.

El primer tren de laminacin ferrocarril fue creado por John Birkenshaw en 1820,
donde produjo peces rieles de hierro forjado vientre en longitudes de 15 a 18 pies.
Con el avance de la tecnologa en trenes de laminacin en el tamao de los trenes
de laminacin creci rpidamente junto con los productos de tamao estn
enrolladas. Ejemplo de esto fue en la Exposicin Universal en 1851 una placa de 20
metros grosor, pesa 1.125 libras fue exhibida por el Consett Iron Company. La
evolucin posterior de laminador vino con la introduccin de tres grandes fbricas
en 1853 se utiliza para laminar perfiles pesados.

2. LAMINACION EN CALIENTE

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el

refinamiento del grano causado por recristalizacin. (Procesando lupias, tochos
y planchas en placas, lminas, barras, formas estructurales u hojalata.).

Ilustracin 3 Efecto del rolado en caliente sobre la estructura del grano

La laminacin en caliente se aplica a la conformacin inicial de grandes lingotes

(actualmente tambin se parte del producto de la fundicin continua), en los
que las considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el
concurso de energas mecnica y trmica simultneamente y para altos
volmenes de produccin. Los productos ms comunes son placas, barras,
varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos laminados en caliente
presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de xido conocido como
cascarilla o calamina. Las tolerancias dimensionales se sitan entre el 2 y 5 %.

7
2.1 CARACTERSTICAS DE LA LAMINACIN EN CALIENTE

No se produce endurecimiento durante la deformacin (la cantidad de

deformacin plstica es casi ilimitada).

Algunos defectos de fundicin en el material, pueden ser eliminados o

minimizados sus efectos (porosidad, heterogeneidades qumicas).

Los acabados superficiales son de menor calidad con respecto a la

laminacin en fro debido a la oxidacin superficial (depende del material).

La precisin dimensional es menor que en el proceso en fro debido a que el

metal se contrae durante el enfriamiento.

Para laminado a caliente las tolerancias son mucho mayores: Planicidad: +/-
35 mm/mm en caliente Laminado a caliente tiene valores de rugosidad a los
obtenidos en fundicin en arena.

Hay dos etapas en la laminacin en caliente:

Calentamiento y laminacin desbastadora de los lingotes y petacas

obtenidos en la colada en lingotera para transformarlos en blooms
(palanquillas) o slabs (planchones).
Nuevo calentamiento seguido de laminacin forjadora y acabadora de los
blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en mquina de colada
contina para obtener, respectivamente, largos o planos.

Ilustracin 4 Laminacin en Lingotes y Placas

8
En la laminacin en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformacin que es mucha mayor cuanto ms elevada sea su
temperatura.

Los productos laminados en caliente son sometidos a procesamientos

posteriores como laminacin en fro, conformado, maquinado y soldadura a fin
de lograr una variedad de productos siderrgicos ofrecidos para la venta.

Ilustracin 5 Laminacin en caliente vista 2D

9
 Ilustracin 6 Laminacin en caliente vista isomtrica

3. LAMINACIN EN FRIO
La laminacin en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un
pequeo campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se
desean obtener en el material caractersticas propias de estos tratamientos
(mejores propiedades mecnicas), as como conseguir un acabado superficial ms
fino. Ejemplos son lminas, largueros, varillas, etc.

La laminacin en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias

dimensionales (entre 0,5 y 1 %).
Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
Mejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformacin plstica en fro es el fenmeno por medio del

cual un metal dctil se vuelve ms duro y resistente a medida es deformado
plsticamente. La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de
trabajo en fro, sin embargo la ductilidad del material disminuye.

3.1 CARACTERSTICAS DE LA LAMINACIN EN FRO

Endurecimiento durante la deformacin.

Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.

Mtodo de bajo costo para la produccin de piezas pequeas.

Ductilidad, conductividad elctrica y resistencia a la corrosin se reducen

mediante los procesos de laminacin en fro.

Puede generarse comportamiento anisotrpico y esfuerzos residuales.

Tolerancias Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm 0.35mm

Planicidad: +/- 15m/mm a frio

Rugosidad Superficial Excelente acabado

10
Para producir mayores deformaciones en un material conformado en fro es
necesario realizar ciclos de trabajo en fro-recocido.

3.2 Beneficios del laminado en fr o

Con mejores caractersticas de superficie que el acero laminado en
caliente, no es sorpresa que el acero laminado en fro se utiliza con
ms frecuencia para aplicaciones tcnicamente ms precisas, o donde
la esttica es importante. Pero debido al procesamiento adicional para
los productos de acabado en fro, estos vienen a un mayor precio.

En trminos de caractersticas fsicas, los aceros laminados en fro son

tpicamente ms duros y fuertes que los aceros estndar laminados en
caliente. A medida que se le da forma al metal a las menores
temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la tensin de
rotura y contra la deformacin se incrementan debido al
endurecimiento mecnico.

Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden tambin crear

estrs interno dentro del material. Esto puede causar deformacin
impredecible si al acero no se le alivia la presin antes de cortar, moler
o soldar.

3.3 PROCESO DE LAMINADO EN FRO

3.3.1 POR LO GENERAL LA FABRICACIN SE REALIZA EN 5 PASOS:

El decapado, realizado en marcha continua en una lnea que

comprende un proceso de limpieza y baos con cido sulfrico diluido.

El laminado tambin realizado en forma continua utilizando un rollo ,

llamado bobina , con varias toneladas de peso, con un ancho que vara
generalmente entre 680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm.

El desengrasado de la banda o cinta metlica ya reducida al espesor

definitivo por laminacin, utilizando silicato de soda activado por
electrolisis.

El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil

en una atmsfera neutra para evitar una oxidacin provocada por la llama
directa.

El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de

propiedades del orden mecnico que se aprecia por un ensayo de dureza
superficial.

3.3.2 UN LAMINADOR PARA LAMINAR EN FRO COMPRENDE:

Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.

11
 Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma
durante la primera pasada.
Dispositivo de arrastre formado por tres rodillos de pequeo dimetro
paralelos.

3.3.3 TRATAMIENTO TRMICO DE RECOCIDO

Ciclo de calentamiento hasta una temperatura previamente definida
en la que se mantiene por un determinado tiempo el material y luego
se enfra lentamente.
Etapas: Recuperacin, Recristalizacin y Crecimiento de grano.

Ilustracin 7 Tratamiento trmico de recocido

4. DIFERNCIA ENTRE LAMINADO EN CALIENTE Y EN FRO

Es importante mencionar que la principal diferencia entre el acero laminado en caliente
y el laminado en fro es el proceso. Laminado en caliente se refiere al proceso realizado
con calor. Laminado en fro se refiere al proceso realizado a o cerca a temperatura
ambiente. Aunque estas tcnicas afectan el desempeo y la aplicacin en general, no
deberan ser confundidas con especificaciones formales y grados de acero, las cuales se
relacionan con composiciones metalrgicas y clasificaciones de desempeo. Los aceros
de diferentes grados y especificaciones pueden ser laminados en caliente o en fro
incluyendo tanto aceros de carbn bsico como otras aleaciones de acero.

Puede parecer obvio, pero algunos tipos de acero son ms apropiados para ciertas
aplicaciones. Saber cul utilizar puede ayudar a prevenir gastar de ms en materiales
brutos. Tambin puede ahorrar tiempo y dinero en procesamiento adicional.
Comprender las diferencias entre el acero caliente y fro es parte integral para elegir el
uno o el otro.

12
5. LAMINACIN DE TUBOS SIN COSTURA
El proceso de produccin de tubos sin costura consiste de las siguientes etapas
principales que se citan a continuacin:

Por perforacin o extrusin de una barra, para obtener un tubo perforado

Alargar el perforado, reduciendo su dimetro y el espesor de la pared
Elaborando el tubo final mediante laminacin en caliente o en fro

Para ello, se requiere una palanquilla redonda de colada continua, la cual es calentada
en un horno de solera giratoria. La palanquilla caliente es perforada mediante un punzn
interno y dos rodillos con forma de barril, cuyos ejes son oblicuos entre s.
El perforado luego es laminado en un laminador sobre mandril. Lo que genera una
reduccin en el espesor de pared pero el dimetro exterior permanece constante. En
consecuencia, el tubo se alarga.

Posteriormente, el tubo pasa por un laminador terminador con el objeto de reducir

levemente el espesor de la pared y un calibrador para obtener el dimetro exterior
deseado. Cuando es necesaria una mayor reduccin del dimetro exterior y del espesor
de la pared, el tubo es recalentado en un horno de induccin y laminado en un laminador
reductor estirador.

Como etapa final, el tubo es sometido a algunos procesos de acabado, tales como:

Enfriamiento por aire en lecho de enfriamiento

Enderezado
Corte a un largo especfico
Biselado

Los tubos sin costura terminados son sometidos a una prueba de presin hidrulica
e inspeccin de calidad as como tambin a una inspeccin de precisin dimensional.

13
 Ilustracin 8 Proceso de laminacin para la produccin de tubos sin costura

6. LAMINACIN DE TUBOS CON COSTURA.

Este proceso consiste en obtener tubos a partir de una chapa que es curvada por la
accin de unos rodillos con la forma apropiada.

En este proceso se parte de una lmina la cual se le hace un rolado dndole la forma
circunferencial, La soladura que une los extremos de la lmina doblada cierra el cilindro.
Por tanto es una soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la separacin
entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes dimetros de
tubera. Por muchos aos la tubera con costura ha tenido una creencia de ser poco
confiable, pero con el desarrollo de procesos de soldadura y el control de calidad ha
hecho que esta preocupacin sea casi inexistente. Al pasar de los aos este proceso se
comenz produccin en serie donde por medio de un juego de rodillos, una lmina
cortada al permetro del dimetro deseado, un equipo de soldadura de arco elctrico
automatizado y un escariador conforman la maquina encargada de sacar tubera
estructurales de un dimetro hasta 4 .

14
 Su produccin, al contrario de la tubera sin costura, es de una menor complejidad y
rapidez, y su costo tiene una variacin ms favorable. Para hablar de tubera con costura
no se puede dejar atrs un poco de historia de donde viene su componente primordial,
la soldadura se ha identificado en varias bibliografas, que la soldadura fue utilizada
desde el ao 300 D.C donde por medio de calor y golpe lograban fusionar dos material
para conseguir una sola pieza, en el ao 1836, se fue desarrollando an ms la soldadura
y de all surgieron varias alternativas para unir elementos, se dio adems el
conocimiento de algunos gases beneficioso para este procedimiento, A finales del siglo
XIX y siglo XX gracias a la segunda guerra mundial se pudo avanzar mucho ms en el
desarrollo de la soldadura, en 1920 se comenz a automatizar el proceso , aunque este
no era muy comercial por el alto costo de los equipos.

7. TUBO DE ACERO SIN COSTURA DE LAMINADO EN CALIENTE

Los tubos de acero sin costura laminados en caliente se producen en la fresadora de

enchufe automtico. Examinando y eliminando los defectos de la superficie las
palanquillas solidas de los tubos son cortados a la longitud que se requiere. Antes de
perforar los huecos, los lados de perforacin del centro debern ser marcados y las
palanquillas debern ser fundidas en el horno caliente. Bajo las funciones del rodillo de
la fresadora se forma una cavidad en las palanquillas llamados tuberas de acero
semilabrados. Despus de esto, se laminan en la fresadora de enchufe automtico. Para
finalizar se ajustar el espesor de las paredes por el reeler (desenrollador) y el tamao
ser modificado por la fresadora antes que llegue una demanda.

Componentes Principales de Tubos sin Costura Laminados en Caliente:

Materia Prima: Palanquillas

SCH40 (6m de tamao) SCH80 (6m de tamao ) SCH160 (6m de tamao )

Dimetro Dimetro
nominal externo (mm) Espesor de la Peso/ Espesor de la Peso/ Espesor de la Peso/
pared (mm) pieza (kg) pared (mm) pieza (kg) pared (mm) pieza (kg)

4" 114.3 6.02 96.42 8.56 133.92 13.49 201.24

5" 141.3 6.55 130.62 9.53 185.82 15.88 294.66

6" 168.3 7.11 169.56 10.97 255.36 18.26 405.36

8" 219.1 8.18 255.3 12.70 387.84 23.01 667.62

10" 273.0 9.27 361.86 15.09 576.06 28.58 1033.98

12" 323.8 10.31 478.38 17.48 792.48

Tabla 1 Parmetros Tcnicos de los Tubos sin Costura Laminados en Caliente

15
Los tubos de acero sin costura laminados en caliente se aplican en funcin de las
circunstancias especficas de cada cliente. Por su larga travesa en barcos de
exportacin los tubos son rociados con pintura anticorrosiva para evitar su oxidacin y
normalmente el color de esta pintura es negra.

Embalaje y Transporte de los Tubos de Acero sin Costura Laminados en Caliente:

Los tubos de acero pequeos son embalados en paquetes mientras otros son
embaladas segn las circunstancias de cada cliente. El transporte en tierra dentro es
por motor y el transporte al exterior es por barco en contenedores

7.1 PROCESO DE PRODUCCIN

Como un fabricante de tubos laminados en caliente, nosotros en NEW SINDA

producimos nuestros tubos de acero sin soldadura laminados en caliente en
conformacin con los siguientes pasos.

En primer lugar, adoptamos tubos slidos blancos y luego removemos los

defectos en el tubo de la superficie blanco. En segundo lugar, cortamos el tubo
de vaco en la longitud deseada y luego marcamos con el centro en el extremo
del tubo que ser perforado. En tercer lugar, entrega del blanco del tubo al
horno de calentamiento y uso de la mquina de perforacin para crear un
agujero junto con la direccin de la longitud del blanco del tubo. As, una parte
del tubera de acero laminada en caliente (tubo sin soldadura) es logrado, que
es tcnicamente llamado billete tubular o billete hueco. Finalmente, el rollo de
la palanquilla usa un molino de enchufe automtico, uniforme del espesor de la
pared del tubo de acero sin soldadura semi acabado, y fijar el dimetro de los
tubos sin soldadura usando un laminador calibrador. As, todos los pesos
realizados y los tubos de acero sin soldadura laminados en caliente son
producidos.

Todo el proceso de produccin de los tubos laminados en caliente tambin

puede ser detallada:

Laminado en caliente calentamiento perforacin rodamiento helicoidal

de tres rodillos, rodamiento tndem o extrusin remate del tubo
dimensin o reduccin del dimetro del tubo enfriamiento tubera de
acero expandida en caliente (tubo sin soldadura) semi acabado
enderezamiento prueba de presin de agua etiquetado traslado al
almacn.

7.2 CLASIFICACIONES

Los tubos de acero sin soldadura laminados en caliente pueden ser clasificados,
en tubos de acero sin soldadura por caldera de presin media y baja, tubos de
acero sin soldadura de alta presin, tubo de acero laminado en caliente, y ms.

16
 7.3 VENTAJAS

Debido a nuestra adopcin de procesos de rodamiento caliente, la estructura de

fundicin original de las chapas de acero para la fabricacin de tubos laminados
en caliente es destruida. Esto significa que los granos cristalinos de material de
acero son refinados, y los defectos de la microestructura de la placa de acero
son eliminados, que resulta en un funcionamiento mecnico mejorado y
microestructura ms densa de materiales de acero entre la deteccin de
laminacin.
Por lo tanto, nuestros tubos de acero sin soldadura laminados en caliente se
caracterizan por propiedades mecnicas buenas e intensidad superior.

Para proporcionar la conveniencia para los clientes que deseen adquirir

nuestros tubos de acero sin soldadura laminados en caliente, ahora ofrecemos
el siguiente formulario de parmetros tcnicos.

8. PROCESOS DE FABRICACIN DE TUBOS Y TUBERAS DE ACERO

8.1 TUBOS Y TUBERAS SIN COSTURA

8.1.1 PROCESO MANNESMANN:

El proceso Mannesmann para la fabricacin de tubos se vale de dos rodillos que

comprimen externamente la barra cilndrica de la que partimos. Estos rodillos
tienen forma troncocnica y ambos estn inclinados un cierto ngulo respecto
la directriz axial de la barra cilndrica (entre 3 y 6). Un rodillo es colocado en la
parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos
comprimen la barra. Debido a la rotacin de los rodillos la barra empieza a girar,
de esta forma lo que conseguimos son dos fuerzas transversales de compresin
que no se mueven y que actan sobre una seccin de la barra que est girando.
Esta compresin provoca una traccin de la seccin en la zona donde no actan
los rodillos. Si nos colocamos en la referencia seccin de la barra veramos como
todo el permetro de la misma est sometida a una fuerza cclica que se va
desplazando por todo el perfil y cuyo mdulo va variando en funcin del tiempo.
La peculiaridad del proceso Mannesmann es que crea una fuerza cuya funcin
senoidal carga toda la seccin.

Estos continuos pasos por traccin y compresin someten la seccin a

consecutivos ciclos de histresis que terminan por abrir una grieta en el centro
de la barra. Este es el punto ms crtico de toda la seccin, el que ms sufre la
fluctuacin de esta carga. Como hemos visto, la seccin est sometida a dos
cargas opuestas, es en el diferencial de seccin que est en el centro donde
todas se encuentran y los esfuerzos de traccin y de compresin acaban por
abrir la grieta. La forma, la inclinacin y el mismo giro de los rodillos inducen
tambin el movimiento longitudinal de la barra. El tamao del agujero as como
su acabado lo controla un mandril que atraviesa la barra axialmente.

Actualmente, el proceso Mannesmann es utilizado para dimetros externos

desde 60mm hasta 660mm y espesores desde 3mm a 125mm. La materia prima
toma la forma de tochos redondos de acero aunque los lingotes redondos an
se utilizan frecuentemente. Al principio, la materia prima se hace pasar a travs

17
 de varias zonas de temperaturas en un horno rotatorio de calentamiento y se
calienta hasta la temperatura de laminacin, entre 1250C y 1300C.

Ilustracin 9 Perforacin de rodillos: (a) formacin de esfuerzos internos y de la cavidad por compresin de la parte
cilndrica y (b) disposicin del molino de laminacin Mannesmann para producir tubo sin costura

8.1.2 PROCESO STIEFEL

Se utiliza para tubos de dimetros desde 60mm hasta 406mm con espesores
desde 3mm hasta 40mm. Un tocho redondo de colada continua con dimetro
entre 100mm y 300mm es calentado en un horno giratorio a una temperatura
de laminacin de aproximadamente 1280C. El tocho caliente es perforado para
producir una cscara de pared delgada.
Los dos rodillos de trabajo presentan forma bicnica y sus ejes estn inclinados
entre 6 y 12 respecto al plano horizontal.

En el siguiente paso de produccin, el tubo hueco es laminado. Este paso causa

una reduccin en el espesor de la pared pero el dimetro exterior permanece
constante y debido a esto el tubo se alarga.

Ilustracin 10 Proceso Stiefel

18
8.1.3 PROCESO DE LAMINACIN CONTINUA SOBRE MANDRIL

El proceso de laminacin continua sobre mandril consiste de entre 7 y 9 trenes

dispuestos estrechamente en trenes de laminacin en serie para formar una
lnea de laminacin. Los trenes de laminacin estn ubicados a 90 respecto a
sus vecinos adyacentes e inclinados 45 respecto a la horizontal. Cada tren posee
su propio motor impulsor de velocidad variable. Este tipo de proceso produce
un alargamiento de la cscara hueca sobre una barra de mandril flotante
utilizada como herramienta interna para producir el tubo terminado.
Actualmente, la laminacin continua sobre mandril es un proceso de fabricacin
de alta productividad que es ampliamente aplicado para tubos sin costura en el
rango de entre 60mm hasta 178mm de dimetro externo y espesores desde
2mm hasta 25mm, dependiendo del dimetro exterior.
La materia prima utilizada son tochos redondos o ms bien hoy en da, tochos
de colada continua hasta dimetros de 200mm. Primero, la materia prima se
calienta en el horno rotatorio hasta la temperatura de laminacin de 1280C.
Seguido de un decapado con agua a alta presin, el tocho slido es perforado
para producir una cscara hueca de pared delgada. En esta operacin, la pieza
de trabajo es alargada entre 2 a 4 veces su longitud inicial. Luego, la cscara
hueca es laminada de manera continua sobre una barra de mandril sin
recalentamiento para producir un tubo continuo. En esta operacin se logra un
alargamiento mximo del 400%. Finalmente, en un tren adyacente a la lnea de
laminacin, la barra de mandril es removida del tubo. En este punto, la
temperatura del tubo es de aproximadamente 500C, en consecuencia, es
recalentado en un horno hasta 980C. A la salida del horno de recalentamiento,
el tubo se somete a un decapado con agua a alta presin y es laminado hasta
sus dimensiones finales donde ninguna herramienta interna es utilizada.

Ilustracin 11 Proceso de laminacin continua sobre mandril

8.1.4 PROCESO DE LAMINACIN ASSEL

19
 Se utiliza actualmente para producir tubos de acero inoxidable con dimetros
externos desde 60 mm hasta 250 mm y longitudes de hasta 12 m. La razn de
dimetro externo a espesor de pared tiende a estar en la regin de 4 a 15. El
dimetro interno ms pequeo de los tubos es aproximadamente 40 mm. Los
tubos fabricados por este mtodo se caracterizan por su excelente
concentricidad y son ampliamente empleados en la produccin de ejes y
rboles. La materia prima predominantemente toma la forma de tochos
redondos de acero de longitud apropiada que son calentados a la temperatura
de conformado en un horno rotatorio. Seguido de un decapado y centrado de
las caras extremas, el tocho es transformado en una cscara hueca a travs de
los rodillos de laminacin cruzada y luego son alimentados al tren laminador
Assel. El tren Assel presenta tres rodillos dispuestos simtricamente a 120
alrededor de la lnea central de laminacin.

Ilustracin 12 Proceso de laminacin Assel

8.2 TUBOS POR CONFORMACIN EN FRO

Una proporcin considerable de los tubos y tuberas sin costura fabricados utilizando los
procesos descritos anteriormente, y tambin los tubos soldados longitudinalmente, se
someten a la posterior conformacin en fro. El objetivo principal de estos procesos de
trabajado en fro es lograr espesores de pared y dimetros ms cercanos a las
tolerancias, una mejora en el acabado de la superficie y propiedades mecnicas
especficas en el tubo. El conformado en fro tambin sirve para expandir la mezcla de
productos hacia el extremo inferior en las escalas de dimetros externos y espesores de
pared.
Los procesos que predominan en este sentido son el de estirado en fro y laminado a
paso de peregrino en fro. La forja en fro, conformado fluido, laminado en fro y otros
procesos relacionados con las operaciones de mecanizado (por ejemplo, bruido), son
menos importantes en trminos de las cantidades producidas y tienden a ser reservados
para la fabricacin de tubos y tuberas para aplicaciones especiales ( por ejemplo,
cilindros de barril).

20
8.2.1 ESTIRADO EN FRO
El tubo de acero de precisin sin costura ha sido normalizado en la DIN 2391
para dimetros de 4 mm hasta 120 mm y espesores de pared de 0,5 mm hasta
10 mm. Adems, tamaos intermedios no normalizados y tubos de hasta 380
mm de dimetro externo con espesores de pared de hasta 35 mm, pueden ser
fabricado por estirado en fro.
Existen tres procesos empleados para el estirado en fro de tubos: Estirado
hueco, estacionario o estirado de tapn flotante, y el estirado sobre un mandril
(tambin conocido como estirado sobre barra). Debido a la falta de una
herramienta interna, en el estirado hueco slo el dimetro exterior del tubo es
reducido y la superficie exterior es pulida en el troquel, con el espesor de pared
sin sufrir cambios considerables.

En el estirado estacionario, un tapn que est fijado a una barra de mandril o

bien un tapn llamado flotante, forma una abertura anular con la matriz de
bloque a travs de la cual se extrae el tubo. Esto reduce dentro de estrechas
tolerancias los dimetros tanto exterior como interior, y por lo tanto tambin el
espesor de pared, as como alisa y pule las superficies tanto exterior como
interior. En general, un tapn fijo estacionario es utilizado para producir
reducciones en el rea de hasta 45% por pasada. El estirado sobre un tapn
flotante se emplea principalmente para tubos de pequeos dimetros y
mayores longitudes, y en particular cuando el material se toma de una bobina y
seguido del estirado se vuelve a enrollar en un cabrestante.
En el estirado sobre mandril, el tubo se extrae a travs del troquel con la ayuda
de una barra de mandril insertada, con los dimetros exterior, interior, y
tambin el espesor de pared, sufriendo reduccin. Las posibles reducciones de
seccin por pasada son ms altas que en el caso del estirado con tapn, pero la
longitud del tubo est limitada por la longitud de la barra de mandril. El tubo
tiene que ser ligeramente expandido en un laminador luego del estirado con el
fin de permitir que el mandril sea extrado. El estirado sobre mandril es por tanto
aplicado predominantemente para tamaos estndar y como una especie de
estirado preliminar donde las dimensiones finales slo se producen en varias
operaciones secuenciales de estirado con tratamiento trmico intermedio.
Previo al estirado en fro, la laminilla adherida al tubo debido al proceso de
calentamiento o una operacin de recocido intermedio se retira y se
proporciona un vehculo lubricante a la superficie; el estirado se realiza a
continuacin, con la adicin de lubricantes.
El proceso de conformacin en fro hace que el material sufra endurecimiento
por deformacin, es decir, el lmite de elasticidad y valores de resistencia a la
traccin del material se incrementan mientras que sus valores de alargamiento
y tenacidad disminuyen. Esto es deseable para muchas aplicaciones. Sin
embargo, debido a la reduccin asociada de la ductilidad, un tratamiento
trmico debe ser aplicado previo a cualquier operacin de conformado. El
estirado de tubos sobre mandril o tapn estacionario como herramienta interna
requiere mquinas que estn configuradas para un movimiento finito en lnea
recta. Estas predominantemente toman la forma de bancos de estirado
equipados con una cadena continua o bancos de estirado con trefilado finito
reversible y cadenas de retorno adjuntas al carro de estirado. Otros diseos
incluyen bancos de estirado de tipo cuerda, bancos de estirado de cremallera y
pin y bancos de estirado con un sistema de accionamiento hidrulico.
Las grandes longitudes de tubo se estiran generalmente usando un tapn
flotante en mquinas de tipo continuo en lnea recta en la que dos trineos de

21
pistn se alternan para realizar la operacin de estirado. Los tubos de dimetro
pequeo son usualmente estirados en fro por una trefiladora monobloque de
alambre grueso en la cual el material se toma de una bobina y la fuerza de
estirado se aplica mediante un cabrestante.

Ilustracin 13 Estirado en frio

8.2.2 PROCESO DE LAMINACIN A PASO DE PEREGRINO EN FRO

Este proceso es empleado para el trabajado de tubos huecos en bruto
conformados en caliente en la fabricacin de tubos de 8 mm a 230 mm de
dimetro exterior y 0,5 mm a 25 mm de espesor de pared. Las reducciones de
seccin obtenidas son mltiplo de las que se obtienen en el estirado en fro.
Como resultado de la gran reduccin simultnea de dimetro y espesor de pared
en el proceso de laminacin-forja, las diferencias de excentricidades y espesores
de pared en el material de entrada se ven sustancialmente reducidas: El tubo
laminado a paso de peregrino en fro es un producto que presenta variaciones
dimensionales muy pequeas y un muy alto nivel de calidad de la superficie.

Debido al patrn de tensin favorable aplicado al material en la zona de

conformado, este proceso es tambin una opcin preferida en la fabricacin de
tubos y tuberas de materiales no dctiles.

El proceso de laminacin a paso de peregrino en fro se caracteriza por el hecho

de que la pieza hueca en bruto es forjada y alargadas sobre un mandril cnico
estacionario por dos rodillos con matrices de anillo de un diseo de paso
correspondiente que alterna ida y vuelta sobre el material. Esta accin de
laminado es impartida por un arreglo de cremallera y pin en el cual los
piones estn conectados rgidamente a los rodillos peregrinos, hacindolos
girar a medida que la caja de laminacin atraviesa de un lado a otro. El
movimiento de la caja de laminacin, y por lo tanto el recorrido longitudinal y la
rotacin de los rodillos, es accionado por un mecanismo de manivela.
El diseo de paso de los dos rodillos consiste en un rebaje circular,
correspondiente a la seccin transversal de la pieza hueca, que se estrecha

22
sobre una cierta porcin de la circunferencia del rodillo para proporcionar una
transicin continua e ideal hasta el dimetro del tubo terminado. En
consecuencia, a medida que los rodillos se mueven hacia adelante y hacia atrs,
la pieza hueca en bruto es conformada en la manera deseada.
Un aspecto esencial del proceso reside en el hecho de que el alargamiento de la
pieza hueca para producir el tubo acabado se realiza por reducciones
simultneas del dimetro y el espesor de pared. Esto es ayudado por la forma
del mandril que se estrecha desde el dimetro interior de la pieza hueca hasta
el dimetro interior del tubo terminado. Siguiendo un ciclo de laminacin de
adelante y hacia atrs, los rodillos liberan la pieza en bruto que es seguida por
un valor de alimentacin infinitamente variable. El volumen del material
correspondiente es alargado a continuacin, con el ciclo de laminacin posterior
hacia adelante y hacia atrs ejecutado por el soporte.
A medida que la pieza hueca en bruto avanza, tambin se hace girar un cierto
ngulo a fin de lograr una seccin transversal perfectamente circular, mientras
el material es forjado hasta las dimensiones del tubo terminado.
La longitud de paso determina la longitud de la pieza hueca en bruto la cual es
laminada con cada carrera de avance del soporte. La porcin del rodillo que
contiene el paso puede tomar la forma de un troquel de media caa o de una
matriz de anillo. El troquel de media caa con su diseo aproximadamente
semicilndrico y paso corto (longitud de arco de hasta 180) es un rasgo
caracterstico de los trenes de laminacin de carrera corta. Hoy en da, sin
embargo, predominan los trenes de carrera larga, y estos con sus matrices de
anillo a menudo ofrecen pasos de trabajo ms largos (longitud de arco de hasta
300), operando a las mismas altas velocidades de rotacin. Como resultado,
alcanzan niveles ms altos de productividad, resultados de deformacin ms
favorables, una calidad de superficie mejorada y un mayor grado de precisin
dimensional en el tubo acabado.

Ilustracin 14 Proceso de laminacin a paso de peregrino en fro

23
8.3 TUBOS Y TUBERAS CON COSTURA

8.3.1 PROCESO FRETZ-MOON

En este proceso, la tira de acero en forma de un fleje continuo se calienta a la
temperatura de soldadura en una lnea de conformado y soldadura. El material
es conformado continuamente por rodillos en un tubo de costura abierta y luego
los extremos de unin son presionados juntos y soldados por un proceso
relacionado con la tcnica de forja-soldadura de antao. Tubos y tuberas de
dimetro exterior desde 40 mm a 114 mm se pueden fabricar de esta manera,
con velocidades de soldadura que van de 200 a 100 m/min, respectivamente.
Las bobinas de tiras de acero laminado en caliente utilizadas como material de
partida son desenrolladas a alta velocidad y almacenadas en acumuladores de
bucle. Estos sirven como amortiguadores durante el proceso de produccin
continua, permitiendo que el extremo de salida sea soldado a tope al extremo
entrante de la tira proporcionada por la siguiente bobina. Esta tira continua o
fleje es llevada a travs de un horno de tnel donde se calienta a una
temperatura alta. Quemadores dispuestos lateralmente aumentan la
temperatura en los bordes del fleje a una temperatura de soldadura
aproximadamente 100 a 150C mayor que la temperatura que prevalece en el
centro del fleje.
El soporte de rodillos de conformado transforma la entrada continua de fleje en
un tubo de costura abierta , cuya circunferencia es ligeramente reducida (por
aproximadamente 3 %) en el soporte de rodillo de presin y soldadura, que est
dispuesto a 90 con respecto al anterior soporte. La presin que este soporte
de soldadura produce hace que los bordes sean presionados juntos y soldados.
La estructura de la soldadura se comprime an ms en el siguiente soporte de
rodillos reductores, de nuevo dispuestos a 90, que sirven para dimensionar el
tubo. Una sierra caliente volante situada aguas abajo de la lnea de soldadura
corta el tubo continuo en longitudes individuales que luego son transportadas a
travs de lechos de enfriamiento hasta el departamento de terminacin de
tubos.
En instalaciones modernas Fretz-Moon, el tubo continuo se carga directamente
a un horno reductor de tensiones. Esto se realiza en la lnea de salida para
laminar el material con el mismo calor a varios dimetros hasta
aproximadamente 13 mm. La cadena de tubos se corta entonces en longitudes
individuales para su colocacin en los lechos de enfriamiento. Esta combinacin
de instalaciones tiene la ventaja de que la planta Fretz-Moon se puede utilizar
para un nico y constante dimetro de tubo, eliminando as los costos de cambio
de rodillos y reinicio del trabajo.

24
 Ilustracin 15 Proceso Fretz-Moon

8.3.2 Proceso de soldadura por resistencia elctrica con corriente directa

Los procesos que operan con corriente directa o emplean el efecto de corriente
cuasi- directa, fueron desarrollados para la soldadura longitudinal de tubos
pequeos de hasta 20 mm, y en casos especiales de hasta 30 mm de dimetro
exterior, con espesores de pared pequeos de 0,5 a aproximadamente 2 mm.
Las ventajas de la soldadura con corriente directa en comparacin con los
mtodos de baja frecuencia y de alta frecuencia derivan en particular del
acabado relativamente suave del pase interior con no ms que un mnimo
refuerzo. Esta ventaja es importante en tubos en los que se requiere una
soldadura lisa en el interior y donde la remocin de rebaba en el interior no es
posible, como en el caso de tubos para intercambiadores de calor o para
posterior estirado. El rango de aplicaciones del proceso de corriente directa est
limitado por la potencia elctrica que puede ser transmitida por los electrodos
de disco empleados. Las velocidades de soldadura obtenidas van de 50 hasta
100 m/min. Los tubos producidos son, sin excepcin, reducidos posteriormente
por estirado en fro, en cuyo proceso el espesor del cuerpo principal es
ligeramente aumentado ms que el de la zona de soldadura, como resultado de
lo cual estos tubos no presentan prcticamente ningn saliente de soldadura
interna. Por razones de tolerancia, fleje laminado en fro es empleado como
material de partida.

8.3.3 Proceso de baja frecuencia

En este proceso, la soldadura se realiza con corriente alterna de frecuencias de
50 a 400 Hz. Un electrodo comprendiendo dos discos aislados de una aleacin
de cobre sirve no slo como fuente de alimentacin, sino tambin como la
herramienta de conformado y el elemento que genera la presin de soldadura
necesaria. Los electrodos constituyen los componentes crticos de la planta, ya
que no slo deben ser provistos con una ranura que coincida con el dimetro
del tubo a ser fabricado, sino que tambin este radio tiene que ser monitoreado
permanentemente por desgaste durante las operaciones de produccin. El
material extrudo durante el proceso de soldadura por presin forma una
rebaba interna y externa a lo largo de la zona de soldadura que debe ser
removida en lnea justo aguas abajo del punto de soldadura por troqueles
internos y externos. Debido a que el proceso se controla cuidadosamente de
acuerdo con estos diversos requisitos, el mtodo de soldadura de baja
frecuencia puede producir soldaduras de un alto grado de perfeccin. Este
proceso se utiliza para la fabricacin de tubos soldados longitudinalmente de 10

25
a 114 mm de dimetro a velocidades de soldadura de hasta aproximadamente
90 m/min, dependiendo del espesor de la pared.

Ilustracin 16 Proceso de baja frecuencia

8.3.4 Procesos de alta frecuencia

Siguiendo el desarrollo del proceso de soldadura por resistencia elctrica de baja
frecuencia, en la dcada de 1960 se vio la introduccin de una alternativa de alta
frecuencia. El proceso implica la aplicacin de una frecuencia alta de corriente
alterna en el rango de 200 a 500 kHz, con las operaciones de conformado del
tubo y entrada de energa siendo realizadas por unidades separadas. Este
mtodo de soldadura utiliza simultneamente presin y calor con el fin de unir
los extremos del tubo de costura abierta, sin la adicin de metal de aporte.
Rodillos de presin en el soporte de soldadura juntan los bordes del tubo de
costura abierta de forma progresiva y aplican la presin necesaria para la
soldadura. La corriente alterna de alta frecuencia ofrece una serie de beneficios
como la fuente de energa para generar el calor necesario para el proceso de
soldadura. Por ejemplo, tiene la ventaja sobre la corriente alterna normal de
una muy alta densidad de corriente (flujo) sobre la seccin transversal del
conductor.
Debido a su alta frecuencia, la corriente de alta frecuencia tiene el efecto de
generar un campo magntico en el ncleo central del conductor.

La resistencia hmica del conductor est en su mximo en este campo, de modo

que los electrones sigan el camino de menor resistencia en la regin externa de
la superficie del conducto. La corriente fluye as a lo largo de los bordes del tubo
de costura abierta hasta el punto en que los bordes de la chapa entran en
contacto (punto de soldadura), y la concentracin subsiguiente, promovida por
la proximidad del conductor negativo, da como resultado un alto nivel de
utilizacin de energa. Por debajo del punto de Curie (768C), la profundidad de
penetracin slo asciende a unas pocas centsimas de milmetro. Una vez que
el acero es calentado por encima de esta temperatura, se convierte en
amagntico y la profundidad de penetracin se eleva a varias dcimas de
milmetro a frecuencias en la regin de 450 kHz. La corriente de soldadura puede
ser introducida en el tubo de costura abierta tanto por medios conductivos
utilizando contactos deslizantes y por medios inductivos utilizando bobinas de
una o mltiples espiras. En consecuencia, se realiza una distincin en la

26
nomenclatura entre la soldadura por induccin a alta frecuencia y la soldadura
por conduccin a alta frecuencia.
La chapa o fleje se moldea en un tren de rodillos de conformado o en un soporte
de laminacin regulable en el tubo de costura abierta para la fabricacin de una
amplia gama de productos. Estos incluyen lneas de tuberas y tubos
estructurales en el rango de tamao de aproximadamente 20 a 609 mm de
dimetro exterior y 0,5 a aproximadamente 16 mm de espesor de pared, as
como tubos en bruto para material de carga para el laminador de reduccin por
estirado. La materia prima es proporcionada en forma de tiras de acero en
bobinas o chapas anchas laminadas en caliente.
Dependiendo de las dimensiones del tubo y la aplicacin, y particularmente en
la fabricacin de tubos de precisin, la chapa de acero puede someterse a una
operacin de decapado aguas arriba, o bien se utiliza fleje laminado en fro. Las
bobinas individuales se sueldan entre s y, a altas velocidades de desenrollado,
la tira pasa primero a travs de un acumulador de bucle. La mquina de
soldadura de tubos opera de forma continua a una velocidad que oscila entre
10 y 120 m/min extrayendo la tira desde el acumulador de bucle.
El tren de rodillos de conformado es usado para dimetros de tubo de hasta
mximo 609 mm, y en general consiste en 8 a 10 cajas de rodillos de conformado
impulsados en las cuales la chapa es gradualmente transformada en el tubo de
costura abierta. El soporte de pase de tres aletas gua el tubo de costura abierta
hacia la mesa de soldadura. Los rodillos de conformado deben coincidir
precisamente con el dimetro final del tubo. La principal caracterstica de la caja
de laminacin es que una serie de rodillos de conformado no impulsados
internos y externos, regulables dentro de un amplio rango de dimetros de
producto, se configuran en una lnea de conformado con forma de embudo que
dobla gradualmente la tira en la forma del tubo con costura abierta. Solo el
soporte de desbaste en la entrada y el pase de aleta en la salida son impulsados.
Antes que la chapa entre a la seccin de conformado, es enderezada y cortada
a un ancho constante con un cortador longitudinal de bordes. Los bordes
cortados pueden ser biselados adicionalmente como preparacin para la
soldadura.
Los rebordes internos y externos que se producen durante la soldadura de tubos
por presin con dimetros internos de alrededor de 30 mm y superiores, suelen
ser rebajados por cepillado o raspado con el material an caliente. El tubo es
luego redondeado y dimensionado entre dos y seis soportes diseados para una
reduccin circunferencial. Este proceso tambin da lugar a un efecto de
enderezamiento. La inclusin de una unidad multi-soporte de rodillos de
conformado y dimensionado en la seccin de salida de los tubos tambin puede
permitir que el tubo redondo sea directamente conformado en secciones
especiales.

Tras el examen no destructivo de la soldadura rebajada (esta inspeccin se lleva

a cabo como parte del proceso de control de produccin), la lnea continua de
tubos se corta en longitudes definidas por una mquina de corte volante. Dicha
operacin de corte se puede realizar mediante la ruptura del tubo en una
estrecha zona anular calentada por induccin, corte rotatorio por medio de
cuchillas de tipo disco o por sierras de tronzado en fro o por friccin.
En el departamento de acabado de tubos, los tubos se procesan adicionalmente
con mquinas enderezadoras. La operacin de enderezado puede ser precedida

27
por un tratamiento trmico, dependiendo de las dimensiones y aplicacin del
tubo.

8.3.5 Procesos de soldadura por fusin

Las tuberas de acero soldadas por fusin son hoy en da fabricadas
predominantemente en dimetros en exceso de 457.2mm (18) y son
ampliamente empleadas como tubos de gran dimetro para la construccin de
caeras. Los procesos utilizados para conformar los tubos son esencialmente
los siguientes:
1.) El proceso de triple rodillo de doblado para conformado de placas, utilizado
como proceso de conformado en fro o en caliente.
2.) El proceso de prensado en C para conformado en fro de placas.
3.) Los procesos de prensado en U y en O para conformado en fro de placas.
4.) El proceso de conformado de tubo en espiral para conformado en fro de
chapas anchas o placas.

En las instalaciones actuales de produccin en masa, los ltimos dos procesos

son los ms frecuentemente utilizados alrededor del mundo.
El proceso de soldadura por arco sumergido o una combinacin de soldadura
por puntos con proteccin gaseosa y soldadura por arco sumergido aguas abajo
ha sido ampliamente aceptado como el mtodo estndar para la soldadura de
tuberas de gran dimetro. Otra gran rea de aplicacin de los procesos de
soldadura por fusin puede encontrarse en la fabricacin de tubos soldados en
espiral y longitudinalmente, y tuberas de aceros inoxidables de alta aleacin y
metales no ferrosos (por ejemplo titanio, aluminio, cobre). Los productos en
este caso generalmente toman la forma de tubos de pared delgada y tuberas
en el rango de dimetros desde aproximadamente 10 a 600 mm. Adems del
proceso TIG puro, varios mtodos de soldadura combinados tambin son
utilizados.

8.3.6 Proceso de soldadura por arco sumergido

El proceso de soldadura por arco sumergido es un mtodo de soldadura por
fusin elctrica, realizada con un arco escondido. En contraste con la soldadura
de arco con electrodos, el arco en este caso no est la vista y quema bajo un
lecho de escoria y fundente. Una de las caractersticas que presenta la soldadura
por arco sumergido (SAW) es su alta tasa de deposicin, la cual esencialmente
deriva de la potencia de la alta corriente que es aplicada en combinacin con un
balance favorable de calor. El metal de aporte empleado toma la forma de un
cable de soldadura brillante y bobinado, el cual es continuamente alimentado a
la pileta de fusin por rollos a una velocidad dictada por la tasa de deposicin.
Justo por encima del metal base (tubo), la corriente de soldadura es conducida
por contactos deslizantes al electrodo y devuelta por cables a tierra conectados
al material del tubo.

El arco ocasiona que el cable entrante y la costura abierta se fundan. Una

porcin del fundente continuamente alimentado de manera similar es tambin
fundida por el calor del arco, causando la formacin de una capa lquida de
escoria que protege la pileta de fusin, el electrodo derretido y el arco mismo
contra las influencias atmosfricas. Adems, el fundente tambin facilita la
formacin del cordn de soldadura y sirve como aporte de elementos de
aleacin, a fin de compensar las prdidas por fusin y oxidacin. En muchos

28
casos, es tambin utilizado especficamente para alear el metal de soldadura,
para impartirle propiedades mecnicas y qumicas especficas.
A medida que el arco se mueve, la escoria lquida que deja atrs solidifica. El
fundente que no fue fundido es recuperado mediante una extraccin al vaco y
reutilizado. La escoria es removida fcilmente una vez que ha solidificado.
La composicin qumica del electrodo y el fundente deben coincidir con el
material a ser soldado. La soldadura por arco sumergido de tuberas en el
mtodo usual de dos pases es normalmente realizada con el pase interno
primero y luego el pase externo. Esto asegura que los dos pases se superpongan
lo suficiente. El resultado es una soldadura que normalmente no requiere
ningn tratamiento trmico adicional. La soldadura por arco sumergido se
puede realizar tanto con corriente directa como alterna, y en sistemas de
mltiples hilos, una combinacin de corriente directa y alterna puede ser
utilizada. La eficiencia de este proceso de soldadura se caracteriza por la tasa de
metal de aporte depositado por unidad de tiempo (tasa de deposicin) y la
resultante - invariablemente alta - velocidad de soldadura que es posible.
Con los fundentes de alto rendimiento actuales, el proceso de soldadura con
tres hilos es en general suficientemente eficiente para espesores de pared de
hasta 20 mm. Cuando los espesores de pared excedan los 20 mm, un cuarto hilo
adicional es utilizado a fin de mantener la velocidad de soldadura y por tanto la
eficiencia de produccin. En la prctica, las velocidades de soldadura obtenidas
varan entre 1 y 2,5 m/min, aumentando en algunos casos hasta 3 m/min,
dependiendo del proceso de soldadura, el espesor de pared y el tipo de
fundente utilizado.

Ilustracin 17 Proceso de soldadura por arco sumergido

29
8.3.7 Procesos de soldadura por arco con proteccin gaseosa:
As como la soldadura por arco sumergido, la soldadura por arco con proteccin
gaseosa es un proceso de fusin elctrica. La pileta de fusin es producida por
los efectos de un arco elctrico. El arco es bastante visible a medida que arde
entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo, arco y pileta de fusin son
protegidos contra la atmsfera por un gas inerte o activo que es
constantemente alimentado en la zona de soldadura.
Los procesos de soldadura con proteccin gaseosa son clasificados de acuerdo
al tipo de electrodo y tipo de gas utilizados. De acuerdo a la DIN 1910, los
diversos procesos se dividen en dos categoras principales:
a.) Soldadura por arco de tungsteno y gas:
1.) Soldadura por arco de tungsteno y gas inerte (TIG)
2.) Soldadura por arco de tungsteno y plasma (TP)
3.) Soldadura por arco de tungsteno e hidrgeno (THG)
b.) Soldadura por arco metlico y gas:
1.) Soldadura por arco metlico y gas inerte (MIG)
2.) Soldadura por arco metlico y gas activo (MAG)

Los procesos ms utilizados para fabricacin de tubos y tuberas son TIG, MIG y
MAG. Los procesos de soldadura TIG y MIG son principalmente utilizados para
la fabricacin de tubos de acero inoxidable. En el proceso TIG, el arco arde entre
un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza de trabajo. Cualquier metal
de aporte es alimentado sin entrada de ninguna corriente directa. El gas de
proteccin es inerte y generalmente toma la forma de argn, helio o mezclas de
estos.
En los procesos MIG y MAG, en contraste con el proceso TIG, el arco arde entre
la pieza de trabajo y un electrodo consumible que proporciona el metal de
aporte. El gas de proteccin empleado en MIG es inerte y de nuevo toma la
forma de argn, helio o mezclas de estos dos. En MAG, el gas de proteccin es
activo. Puede consistir de O2 puro o una mezcla de gases (generalmente hecha
a partir de CO2, O2 y argn).
El proceso MAG est siendo ms y ms utilizado para soldadura por puntos en
la fabricacin de tuberas de gran dimetro soldadas en espiral y
longitudinalmente. La soldadura por puntos tambin sirve como respaldo de la
pileta de fusin para el subsecuente proceso de soldadura por arco sumergido.
Los prerrequisitos para una soldadura ptima son una preparacin precisa de
bordes y una buena y continua soldadura por puntos. En la fabricacin de
tuberas de gran dimetro, las velocidades de soldadura para la soldadura por
puntos varan desde aproximadamente 5 a 12 m/min.

30
9. ANLISIS DEL LAMINADO PLANO
En el laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de
manera que su espesor se reduce:

d = t 0 - tf

Dnde:

d = diferencia (mm)

t0 = espesor inicial (mm)

tf = espesor final (mm)

Reduccin

r=
0

Existe la conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que
sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos:

t0 w0 l0 = tf wf lf

Donde:

Wo, lo son el ancho y largo iniciales de trabajo (mm)

Wf, lf son el ancho y largo finales de trabajo (mm).

La velocidad volumtrica del material antes y despus debe ser la misma

t0 w0 l0 = tf wf lf

Vo y Vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo

Ilustracin 18 Deslizamiento hacia adelante

31

s=

Donde:

s = deslizamiento hacia adelante

Vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/seg)

Vr = velocidad del rodillo (m/seg).

La deformacin real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el

espesor del material antes y despus del laminado.

e = ln 0

El esfuerzo de fluencia se define corno el valor instantneo del esfuerzo

requerido para continuar la deformacin del material o mantener "fluyendo" al
metal

Donde:

Yf = K en

Yf = esfuerzo de fluencia (MPa)

K = coeficiente de resistencia (MPa)

n = es el exponente de endurecimiento por deformacin.

Esfuerzo de fluencia promedio aplicado al material de trabajo en el laminado

plano:
K
f = 1+

Fuerza de Friccin

dmax = 2 R (DRAFT)

Donde:

dmx = diferencia mxima (mm)

= coeficiente de friccin

R = radio del rodillo (mm)

32
 Tabla 2 Valores tpicos de coeficientes de friccin

F = w 0

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin

llamada adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se
pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta condicin ocurre
frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura.

Fuerza de Friccin

Donde:

F = w 0

F = fuerza de laminado (N)

w = ancho del material de trabajo que se est laminando (mm)

p = presin de laminado (MPa)

L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo (mm).

Ilustracin 19 Variaciones tpicas de presin a los largo de la longitud de contacto en el laminado plano. La
presin pico se localiza en el punto neutro. El rea bajo la curva representada por la integracin, es la
fuerza de laminacin F

33
 Fuerza de Friccin:

Donde:

F = f w L

f = esfuerzo de fluencia promedio (MPa)

wL = es el rea de contacto rodillo-material de trabajo (m2)

La Longitud de Contacto:

L = ( 0 )

Momento de Torsin para cada rodillo es:

T = 0.5 F L

La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de

torsin y la velocidad angular. La velocidad angular es N/30, donde N =
velocidad de rotacin del rodillo en (rev/min).

Potencia para cada rodillo es:

Donde
NT NFL
P= 30
P= 30

P = potencia (W)

N = velocidad de rotacin (rev/min)

F = fuerza de laminado (N)

L = longitud de contacto (m)

Tabla 3 Valores tpicos de temperatura, sensibilidad a la velocidad de deformacin, y coeficiente de friccin

en trabajo en fro, tibio y caliente

34
10. INGENIERIA MAQUINA
Las maquinas utilizadas para el proceso de laminado son prensas, cortadoras,
dobladoras.

Ilustracin 20 Prensa de laminado

Ilustracin 21 Cortadora de laminado

35
 Ilustracin 22 Dobladora de laminado

Ilustracin 23 Maquina de laminado de asa

36
 Ilustracin 24 Maquina de laminado de vaco

11. DOBLADO Y FORMADOS CON RODILLOS

11.1 EL DOBLADO CON RODILLOS
Es una operacin en la cual generalmente se forman partes grandes de lamina
metlica en secciones curvas por medios de rodillos. Cuando la lamina pasa
entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una configuracin que
forma el radio de curvatura deseado en el trabajo.

Por este mtodo se fabrican componentes para grandes tanques de

almacenamientos y recipientes a presin. Mediante esta operacin tambin se
pueden doblar perfiles estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.

Una operacin relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan

laminas no planas (u otras formas) pasndolas sobre una serie de rodillos. Los
rodillos someten al trabajo a una serie de aplanados de los pequeos dobleces
en direcciones opuestas, esto provoca que el material se enderece a la salida.

11.1.1 PROCESO
El curvado de tubos es un proceso de conformado que consiste en realizar una
deformacin plstica a un tubo. Normalmente para esta operacin se utilizan
tubos de seccin circular, aunque tambin es posible doblar perfiles
rectangulares, cuadrados, solidos o extruidos para adecuarse a las
especificaciones del trabajo.

Al igual que ocurre en el plegado de chapa, los tubos sufren una recuperacin
elstica cuando deja de efectuarse fuerza sobre ellos, por lo que la curva final
posee un radio superior al deseado si no se corrige correctamente. Otro efecto
del doblado es que pueden aparecer cambios en el grosor de las paredes de la
pieza doblada, la pared de la cara exterior tiende a volverse ms delgada y en la
interna se vuelve ms gruesa.

Existen bsicamente cuatro formas de doblado de tubos:

37
 Doblado con pistn: Es uno de los mtodos de doblado ms simple y antiguo,
utiliza un pistn hidrulico que fuerza los tubos para doblarlos contra unos
rodillos o pivotes.
Doblado con rodillos: Normalmente se utilizan tres rodillos dispuestos en forma
de pirmide. Los rodillos se mueven para producir dobleces con radios muy
grandes. Este proceso es muy utilizado para producir espirales.
Curvado por compresin: Se utiliza un rodillo o matriz para doblar la pieza
alrededor de una matriz de doblado estacionaria.
Curvado rotatorio: Para trabajos de precisin, el curvado rotatorio domina el
mercado del doblado de tubos, especialmente para radios pequeos. Este
proceso proporciona mayor control sobre el grosor de las paredes y la curvatura,
ya que se suele utilizar un mandril en el interior y herramientas de precisin en
el exterior.

Este proceso, al igual que la mayora de los procesos de conformado, puede ser
llevado a cabo en frio y en caliente, con las ventajas y desventajas caractersticas
de cada tipo de operacin.

11.1.2 PRODUCCIN
Gestin de Compras ofrece una administracin profesional sobre la fabricacin
de piezas mediante curvado de tubos.

Nuestros proveedores estn equipados con dobladoras de tubos de la mas alta

tecnologa proporcionando un servicio en gran cantidad de materiales y
dimetros. Somos capaces de realizar piezas directamente piezas desde planos
o archivos CAD, lo que nos proporciona una gran versatilidad, pudiendo fabricar
desde prototipos a la produccin de grandes series.

38
 Ilustracin 25 Maquinaria en curvado de tubos

11.1.3 MATERIALES Y PRODUCTOS

Este proceso se puede llevar a cabo en cualquier material conformado en forma
de tubo, pero los ms comunes son:

Acero inoxidable
Acero al carbono
Aluminio
Cobre
Latn
Inconel
Titanio
Hastelloy

Nosotros realizamos trabajos para cualquier industria siempre que estn dentro
de nuestras capacidades, como por ejemplo industria agraria, energas
alternativas, automocin, electrodomsticos, construccin, electrnica,
jardinera, petrolfera y minera, calefaccin y aire acondicionado, salud y
deporte, maquinaria pesada, etc.

Ilustracin 26 Ejemplos de curvado

11.1.4 NORMATIVA Y CERTIFICACIONES

Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la normativa
general y los reglamentos de certificacin ms especficos en la fabricacin:

39
 ISO9001, TS16949 e ISO 14001

QS9000, AS9100

DIN 6935, DIN 8586, etc.

11.1.5 OPERACIONES DE DOBLADO

Una de las operaciones ms comnmente realizadas sobre lmina metlica es su doblez,
para lo cual es necesario aplicar un momento flector que supere la resistencia a la
deformacin plstica del metal.

Ilustracin 27 Descripcin esquemtica del proceso de doblado de cinta

El momento flector requerido para una cinta de espesor t y ancho b de un material con
lmite de cedencia 0 y radio al eje neutro rn, est dado por:

0 20 r 2
= ( 3 2 ( ) )
12
Mientras que la fuerza requerida para formar una pieza

f= +

Donde

es el ngulo de doblez

L es aproximadamente L = t + d/2+ r

r es el radio interior de doblado

E es el mdulo de elasticidad

En el rolado la carga est dada por:

0 2
= 0 [ 2 ]
3 2

D es el dimetro exterior de rolado

= 2 sen-1 +

es la distancia entre los rodillos inferiores

40
r es la distancia entre los rodillos inferiores

d es el dimetro de dichos rodillos.

Ilustracin 28 Rolado de lamina o placa

11.2 FORMADOS POR RODILLOS

El formado con rodillos, tambin llamado formado con rodillo de contorno, es
un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos opuestos para
producir secciones largas de material formadas a partir de cintas o rollos de
lminas.

Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr progresivamente

el doblado del material en la forma deseada. Los productos hechos por formado
con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales de metal (para
casas), ductos, tubos sin costuras y varias secciones estructurales.

Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de una operacin

de laminado(la herramientas son verdaderamente similares), la diferencia es
que en le formado con rodillos se involucra ms el doblado que la compresin
del trabajo.

41
 Ilustracin 29 Mtodos para doblar tubos

11.2.1 PROCESO DE HIDROFORMADO

El hidroformado de tubos es una tecnologa relativamente nueva y, por lo
tanto, con investigacin en desarrollo. Entre los aspectos sujetos a
investigacin se encuentran el diseo de herramental, sistema hidrulico,
material de los moldes, concentraciones de esfuerzo, friccin, recubrimientos
para las piezas, parmetros del proceso y seleccin de material. Entre las
principales ventajas del hidroformado se encuentra el hecho de que permite
producir piezas de menor peso y mayor rigidez. Una de las industrias ms
beneficiadas con el desarrollo de este proceso ha sido la industria automotriz,
la cual cuenta con diversos componentes fabricados mediante este mtodo
como por ejemplo, componentes de la suspensin, flechas, componentes del
chasis, tubos de escape, entre otros. En trminos generales el proceso de
hidroformado de tubos puede ser explicado mediante cuatro fases:

Alimentacin de pieza a prensa de hidroformado. Un tubo previamente

preparado con una pelcula slida lubricante es colocado en el molde.

Ilustracin 30 Alimentacin de Pieza a la Prensa de Hidroformado

Aprisionamiento de la pieza. Al activar la prensa de hidroformado el molde

se cierra manteniendo en su interior el tubo a hidroformar.

42
 Ilustracin 31 Sujecin de la Pieza a Hidroformar

Activacin del proceso de hidroformado. Se aplica una fuerza axial

mediante dos pistones adems de una presin interna ejercida por un
fluido.

Ilustracin 32 Activacin de Proceso de Hidroformado

Recuperacin de la pieza hidroformada. El ciclo de hidroformado

termina con la apertura del molde y la recuperacin de la pieza
hidroformada.

Ilustracin 33 Pieza Hidroformada

La tecnologa del hidroformado proporciona una alternativa atractiva respecto a otros

procesos de formado, debido a su bajo costo por pieza y utilidad para produccin de
partes asimtricas y contornos irregulares.
Las ventajas en el uso del hidroformado son las siguientes:
Herramental no caro
Versatilidad en el formado de formas y contornos complejos
Mnimo adelgazamiento del material
43
 Minimizacin en las operaciones requeridas
Cambios de herramental ms rpidos
Ahorro en costo de acabado
Versatilidad de materiales formados
Precisin dimensional
Facilidad en el diseo de nuevos productos

En este caso de fabricacin, previo al proceso de hidroformado, el tubo es preparado

mediante un bao qumico a 80 C durante 1 hora, con esto se le aplica un recubrimiento
de Microgleit 18808 que es una pelcula slida lubricante de bisulfito de molibdeno. Cada
pieza es recubierta con 29 gramos de este producto con el propsito de disminuir la
friccin entre la pieza y el molde durante el proceso de hidroformado, efectuado
posteriormente.
El tubo preparado en la operacin anterior, es sometido al proceso de hidroformado
para obtener la forma del escape mediante la aplicacin de dos fuerzas axiales de
compresin y fluido a alta presin. Un operador toma uno a uno los tubos y lo coloca en
el molde de la prensa de hidroformado; posteriormente acciona la mquina y sta
comienza a inyectar una emulsin con una presin de 400 bar; adicionalmente dos
pistones aplican sobre la pieza una presin de 900 bar. La forma deseada (Figura 2.7) es
obtenida en aproximadamente 33 segundos, la pieza hidroformada es descargada
manualmente de la prensa y colocada en racks para su transporte al siguiente proceso.
Cabe mencionar que en este punto, la longitud del tubo es modificada de 510 a 300 mm.

Ilustracin 34 Tubo Hidroformado

Las piezas hidroformadas son lavadas nicamente con agua a presin y a una
temperatura de 70 C mediante espreas. La pieza es sometida a un tiempo de espera de
2 das, con el objetivo de asegurar el completo secado de la misma.

44
12. VIDEOS
https://www.youtube.com/watch?v=s70Ke49MfSQ&t=6s
https://www.youtube.com/watch?v=kHgCVr-9imw
https://www.youtube.com/watch?v=j-WN-qUgUJY&t=1s
https://www.youtube.com/watch?v=Zuo5Mv2s3LU&t=34s
https://www.youtube.com/watch?v=7vxsHECkm3Y&t=198s

45