Guias de Diseño de Hormigones 2017 - 2018 Octubre

LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES
NMERO DE PRCTICA: IC.6.03-01.
NOMBRE DE LA PRCTICA: GRANULOMETRIAS DE LOS MATERIALES
1. DATOS INFORMATIVOS:
CARRERA: INGENIERIA CIVIL
CICLO/NIVEL: SEMESTRAL.
FECHA: 26-21 de OCTUBRE DEL 2017.
DOCENTE RESPONSABLE: ING. PAUL CABRERA GORDILLO .Mgs.
2. FUNDAMENTACIN
El ensayo de granulometra de los agregados es de vers importancia para el diseo del concreto
debido a la relevante influencia de los agregados en la resistencia del mismo. Con lo dicho
anteriormente se resalta que para disear un concreto que suplan las necesidades o
requerimientos es menester controlar nuestra variable agregados. Entre los agregados existe una
relacin granulomtrica (agregados finos y gruesos) junto a la pasta de cemento, esta mezcla
tiene que ser proporcional a las densidades del concreto a disear.
Existen normas que rigen los rangos granulomtricos ptimos a utilizar en una mezcla de
concreto, por lo tanto en los estudios de agregados es completamente importante regirse a la
norma. ridos para hormign. Requisitos Agregado Fino: Partculas provenientes de la
desintegracin natural o artificial, que pasa el tamiz 3/8".
Agregado Grueso: Partculas retenidas en tamiz N4 (4.75mm), proveniente de la desintegracin
natural o mecnica de las rocas.
Granulometra de los agregados

- La granulometra de una base de agregados se define como la distribucin del tamao de sus
partculas.
- La granulometra nos ayuda a determinar el porcentaje del material que es retenido en cada uno
de los tamices.
- Tenemos diferentes tipos de granulometra:
1. Bien Granulada.- Se obtiene cuando el agregado presenta una distribucin uniforme de

mayor a menor. Su grfico es una lnea continua.
2. Mal Granulada.- No hay una continuidad entre el porcentaje de cada tamiz, es decir, la
curva graficada presentara desviaciones.
3. Uniforme.- Se presenta cuando el agregado tiene partculas del mismo tamao.
4. Abierta o Discontinua.- Se produce cuando en ciertos tamices no se ha retenido material,
la curva es discontinua, presenta interrupciones.
5. Esta granulometra se determina haciendo pasar una muestra representativa de
agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Los tamices son bsicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran
estandarizadas por la Norma ASTM.
6. La denominacin en unidades inglesas (tamices ASTM) se haca segn el tamao de la
abertura en pulgadas para los tamaos grandes y el nmero de aberturas por pulgada
lineal para los tamaos grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices
menores de 3/8 de pulgada. La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 2",
1", 1", ", ", 3/8", # 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100.
La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha
establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad
de la abertura del tamiz inmediatamente superior, que cumplan con la relacin 1 a 2.
La operacin de tamizado debe realizarse sobre una cantidad de material seco,
previamente cuarteado. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o
mediante el empleo de la mquina adecuada como fue nuestro caso.
Despus de tamizar correctamente se toma el material retenido en cada tamiz y lo se
pesa.
% Retenido = masa de material retenido en tamiz * 100

masa total de la muestra
% PASA = 100 % Retenido Acumulado

Los resultados de un anlisis granulomtrico tambin se pueden representar en forma
grfica y en tal caso se llaman curvas granulomtricas. Estas grficas se representan por
medio de dos ejes perpendiculares entre s, horizontal y vertical, en donde las ordenadas
representan el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya
escala puede ser aritmtica, logartmica o en algunos casos mixtos.
Las curvas granulomtricas permiten visualizar mejor la distribucin de tamaos dentro de
una masa de agregados y permite conocer adems que tan grueso o fino es.
En consecuencia hay factores que se derivan de un anlisis granulomtrico como son:

Mdulo de Finura (MF).- El mdulo de finura es un parmetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la
relacin 1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamao mximo presente y dividido en 100
MF = % Retenido Acumulado /100
PARA AGREGADO FINO.

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2, 3, y 3,1
o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina; 2,5 una arena de finura media y ms de 3,0
una arena gruesa.
PARA AGREGADO GRUESO.
Tamao mximo (TM)
Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.
Tamao Mximo Nominal (TMN).
El tamao mximo nominal es otro parmetro que se deriva del anlisis granulomtrico y est
definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura (mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido
acumulado es del l01%. La mayora de los especificadores granulomtricos se dan en funcin del
tamao mximo nominal y comnmente se estipula de tal manera que el agregado cumpla con los
siguientes requisitos.
3. OBJETIVOS:
Determinar el tamao nominal de las partculas y conocer los dimetros de cada una
de ellas.
4. MATERIALES E INSUMOS
Tamizadoras elctricas
Tamices cuadrados y redondos
Balanzas electrnicas
Recipientes
Fajas granulometras
Brocha
5. PROCEDIMIENTO
1. Se obtuvo la muestra por cuarteo. La cantidad requerida dependa si era agregado grueso
o fino.
2. Para escoger la cantidad necesaria para el ensayo nos regimos a normas ASTM C 136
que nos indican: para agregado fino mnimo 500 gr. y para agregado grueso 5.0 kg.
3. Se colocaron los tamices en forma ascendente, en base a las normas tcnicas.
4. Se coloca la muestra en el tamiz superior y se enciende la mquina de tamizar durante 2
min para el agregado grueso y 2 min para el fino.
5. Se pesa la masa que qued en cada tamiz.
5.1 . EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Guantes trmicos Cold Grip
Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Mascarilla para polvos Nero 8246
Orejeras
Franela
5.2 NORMAS DE SEGURIDAD
Utilizar bata de manga larga y mantenerlas abrochadas.
No utilice nunca un equipo o aparato sin conocer perfectamente su funcionamiento.
En caso de duda pregunte al profesor.
Antes de iniciar un experimento asegrese de que los montajes y los aparatos
estn en perfectas condiciones de uso. Al finalizar cada sesin de trabajo, el
material y los aparatos empleados tienen que dejarse siempre limpios y en perfecto
estado de uso.
No comer, beber o fumar en el laboratorio de prcticas.
El comportamiento en el laboratorio debe estar basado en el uso del sentido comn
y el buen juicio.
No debe hacer bromas, correr, jugar, empujar, gritar, etc., en los laboratorios de
prctica
El rea de trabajo debe mantenerse siempre limpia y ordenada, sin libros, abrigos,
bolsas o equipos innecesarios.
Llevar el cabello recogido.
Usar casco de proteccin, gafas de seguridad y mascarilla
No se deben llevar pulseras, colgantes, piercings o prendas sueltas.
No llevar sandalias o calzado que deje el pie al descubierto.
Evitar el uso de lentes de contacto
Proteja sus manos con guantes.
6.- CUADROS DE RESULTADOS
Determinar la gradacin de los materiales aplicando las normas tcnicas,repersentar
mediante las fajas granulomtricas cual es el tamao mximo nominal. Realizar un
anlisis.
5. CONCLUSIONES
Cumple o no con las especificaciones tcnicas.
6. RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes materiales gruesos y finos
7. ANEXOS
LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.
NOMBRE DE LA PRCTICA:
ENSAYO PESO VOLUMETRICO SUELTO Y VARILLADO DE LOS AGREGADOS

GRUESOS Y FINOS Y EL PESO VOLUMETRICO SUELTO DE LAS ARENAS.
FECHA: 23-28 DE OCTUBRE DEL 2017
2. FUNDAMENTACIN
La forma de los granos es importante. Los granos pueden tener formas esfricas,
elipsoidales, polidricas, laminares y alargadas. La forma ideal para los ridos redondeados o
naturales es la esfrica, y para los angulosos - producto de la trituracin mecnica o chancado - es
la cbica. Los granos laminares, alargados o irregulares dan mezclas poco trabajables y con
tendencia a causar sedimentacin y exudacin. Se llama COEFICIENTE VOLUMTRICO de un
grano cualquiera, a la razn entre su volumen aparente y el de una esfera de dimetro igual a su
mayor dimensin.
El coeficiente volumtrico medio de las gravas es un ndice que muestra
cuantitativamente la forma de los granos del rido por comparacin a la esfera. Un rido posee un
CV mayor cuanto ms redondeado sea, lo que influye principalmente en la manejabilidad del
hormign fresco.
Este ensayo se aplica especialmente a los ridos provenientes de planchas chancadoras.
La forma de las partculas desempea un efecto importante sobre las propiedades del hormign.
Las piedras de formas irregulares son consideradas como defectuosas y son tolerables en
pequea cantidad. En las arenas se hace ms difcil la definicin de la forma que en las gravas.
Generalmente se aplican conceptos cualitativos y se recomienda evitar el uso de arenas de granos
de formas irregulares o angulosas.
Los defectos de forma se convierten en dificultad de colocacin y sta se trata de compensar con
exceso de finos (arena y cemento) y agua, lo que disminuye la resistencia y aumenta las
deformaciones de contraccin.
El coeficiente volumtrico proporciona una idea de la regularidad de las partculas. Es una
relacin entre el volumen v de la partcula y el volumen de la esfera circunscrita.
Balanza
Recipiente para peso volumtrico (arena) Molde
Recipiente para peso volumtrico (grava) Molde
Varilla
Cucharon o Charola cuadrada
Grava y arena
2. PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO SUELTO (ARENA Y GRAVA)

Lo primero que se debe hacer es obtener el volumen de los moldes (recipientes para
grava y arena).
Ahora colocamos arena dentro del molde para arena, hasta llenarlo sin que queden
espacios.
Despus pesamos el molde con arena y tomamos nota para poder hacer el clculo.
Esto es para obtener el peso volumtrico sin compactar, se repite el mismo
procedimiento con la grava.
PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO VARILLADO (GRAVA)

Lo primero que se debe hacer es obtener el volumen del molde para grava.
Se llena el molde para grava a un tercio y se compacta con la varilla se hacen 25
golpes.
Se llena el molde a dos tercios y se compacta nuevamente con la varilla, se hacen 25
golpes.
Se termina de llenar el molde y se vuelve a compactar con la varilla, de nuevo son 25
golpes y sacando al varilla, despus se enrasa utilizando la varilla horizontalmente.
4.1. EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL
Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
4.2 NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
3. CUADROS DE RESULTADOS
Comprobar los pesos volumtricos con otros parmetros de materiales para su

verificacin.
1 Colocar los valores de los pesos
4. CONCLUSIONES
Conclusiones en base a los objetivos si cumple o no.
5. RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los pesos volumtricos de las gravas y arenas.
6. ANEXOS
UNIVERSIDAD TECNICA DE MACHALA
UNIDAD ACADEMICA DE INGENIERIA CIVIL
NMERO DE PRCTICA: IC.6.03 - 03

NOMBRE DE lA PRCTICA: GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCIN DE LOS
AGREGADOS
1. DATOS INFORMATIVOS
CARRERA: INGENIERA CIVIL
CICLO/NIVEL: SEMESTRAL
FECHA: 30 DE OCTUBRE AL 04 DE NOVIEMBRE DE 2017
DOCENTE RESPONSABLE: ING. PAUL CABRERA GORDILLO. Mg Sc
2.- FUNDAMENTACION
Este mtodo establece los procedimientos para determinar las densidades aparentes de los
ptreos que se emplean en la elaboracin de morteros, hormigones, tratamientos
superficiales y mezclas asflticas.
La densidad de un rido es el cociente entre el peso y el volumen del material pesado y se
expresa en kgm3.
Definiciones.
- Hueco: espacio vaco entre las partculas de un ptreo.
- Poro: espacio vaco interiores de una partcula de ptreo.
- Vap = volumen aparente, es volumen de agua desplazado por la piedra, supuesta
recubierta de una membrana impermeable infinitamente fina. Se aplicar a los ptreos cuya
densidad neta flucte entre 2000 y 3000 kg/m3 que son los que se emplean en hormigones,
mezclas asflticas y tratamientos superficiales.
El problema radica en determinar el volumen de un rido o de una cantidad de ridos. Para ello
se aplica el principio de Arqumedes (287-212 a de C.)
Todo cuerpo sumergido en un lquido recibe un empuje de abajo hacia arriba igual al peso del
volumen del lquido desalojado .
Antecedentes tericos.
La densidad real y neta permite conocer los volmenes compactos del rido con el fin de
dosificar morteros y hormigones. Relacionada con la densidad aparente permite conocer la
compacidad (C) del rido. La absorcin est ntimamente relacionada con la porosidad interna
de los granos de rido y con la permeabilidad de los morteros y hormigones.
Se llama ptreo grueso al material retenido en el tamiz N 4 (5 mm).
Definiciones.
- Vap = volumen aparente = volumen de agua desplazado por la roca, supuesta recubierta de
una membrana impermeable infinitamente fina.
- Vr = volumen real, es el volumen que ocupa la roca, sin contar el aire que encierra: Vap - ha -
hi = Vap - h.
- ha = huecos accesibles o poros, tambin llamados abiertos, son los que estn en
comunicacin con el aire exterior a la roca.
- hi = huecos inaccesibles o poros, tambin llamado cerrados, son los que no estn en
comunicacin con el aire exterior a la roca.
- Ptreo grueso: material retenido en el tamiz de 5 mm y 2,5 mm que se emplea en
hormigones y asfalto respectivamente.
- Densidad real ( Dr): densidad en que se considera el volumen macizo de las partculas del
ptreo, ms el volumen de los poros accesibles e inaccesibles de esas partculas.
- Densidad real de ptreo seco (Drs); densidad real en que se considera solamente la masa del
ptreo seco.
- Densidad real del ptreo saturado superficialmente seco (Drsss): densidad real en que se
considera la masa del ptreo seco mas la masa del agua que llena los poros accesibles.
- Densidad Neta ( Dn): densidad en que se considera el volumen macizo de las partculas ms
el volumen de los poros inaccesibles.
- Absorcin de agua ( Ab): masa de agua necesaria para llevar un ptreo de estado seco a
estado saturado superficialmente seco. Se expresa como porcentaje del ptreo secado en
horno hasta masa constante.
Secado hasta masa constante: lmite de secado en que dos pesadas sucesivas, separadas por
una hora de secado, difieren en un porcentaje igual o inferior al 0,1% de la menor masa
determinada.
La densidad real sss es aquella en que se considera la masa del ptreo seco ms la masa de agua
contenida en los poros accesibles.
Se define como estado sss al grado y distribucin de humedad que corresponde a la saturacin de
las cavidades accesibles, sin presencia de agua libre en la superficie de granos.
Si se sumerge una piedra en agua por 24 hr sta se satura y si se seca su superficie y se pesa, se
tiene:
Msss = Ms + yw * ha = M + ha yw = 1 kg/dm3
Si se pesa sumergida en una balanza hidrosttica, segn Arqumedes:
Msum = Ms - (Vap - h)*yw
Msss = masa de ptreo saturado superficialmente seco.

Ms = masa del ptreo en estado seco.
Yw = densidad del agua (1 kg/dm3 supuesto a una t = 18C y a nivel del mar)
Absorcin de agua es la masa de agua necesaria para llevar un ptreo de estado seco a estado sss.
en 24 hr. Ello representa o pretende representar al volumen de huecos accesibles de las piedras.
Se expresa como porcentaje del ptreo secado en horno hasta masa constante.
Se recomienda limitar la absorcin de agua al 5% en peso cuando se trata de hormigones que no
estarn en contacto con agua. Para el caso de hormigones que deben ser impermeables se limita
en el 3% y se permite hasta el 10% en hormigones pobres o de menor importancia
3. OBJETIVOS:
Determinar la densidad de superficialmente saturada, la densidad de la masa, densidad

aparente, gravedad especifica saturada, gravedad especifica aparente y porcentaje de
absorcin de la gravas y arenas
Balanza hidrosttica (capacidad de 5kg o ms, sensibilidad de 0.5 g menos)

Cesta cilndrica de alambre (de malla con abertura N 8 de aproximadamente 20 cm
de Dimetro y 20 cm de Dimetro)
Recipientes rectangular
Balanza ( capacidad 1 Kg o ms sensibilidad 0.1 gr)

Matraz (Capacidad 500 cm cbicos )
Molde cnico cimacio ( 30 mm de dimetro en la parte superior, 89 mm de
dimetro en la parte inferior y 73 mm de altura )
Barra compactadora (340 g de masa, con un extremo de superficie plana circular de
25 mm de dimetro)
Horno ( temperatura uniforme (105 +- 5 C )
PROCEDIMIENTO
Dejamos el material sumergido en agua por 24 horas.

Sacamos la grava del agua y la secamos superficialmente con una franela.
Pesamos el material superficialmente seco.
Pesamos la canastilla
Utilizando el bastidor y el recipiente, al recipiente lo llenamos casi totalmente de agua,
sumergimos la canastilla vaca hasta su totalidad y la pesamos, sumergimos la canastilla
con el material y pesamos, hacemos la diferencia y obtenemos el peso del material
sumergido.
Calculamos la Gravedad especfica del Material Saturado con superficie seca.
PARA LAS ARENAS
Sacamos la arena del agua donde se sumergido por 24 horas.

Secamos en una superficie plana con papel peridico
Comprobamos si la arena est superficialmente saturada con el cimacio dando 9 golpes en
cada tercio.
Pesamos 500 gr de arena superficialmente saturada (PSSS)
Llenamos 200 cm3 de agua en el Chapman, introducimos 500 gr de arena en el Chapman y
leemos el volumen final, hacemos la diferencia y obtenemos el volumen de la arena (V)
Extraemos la arena del Chapman y la colocamos en el horno, pasado 18-24 horas
extraemos del horno y pesamos (PS)
EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD

estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
Se espera determinar las densidades de los materiales y comprobar con las especificaciones
tcnicas si cumplen o no.
1 Colocar los valores de los resultados
6. CONCLUSIONES
Analizar mediante comparacin los resultados obtenidos, con datos existentes de otros
materiales y verificar con las normas.
7. RECOMENDACIONES
El estudiante analice y ponga sus recomendaciones en el proceso del ensayo y resultados.
8. ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DESGASTE DE LOS

MATERIALES (ABRASIN)

FECHA: 30-04 DE NOVIEMBRE DEL 2017.
2. FUNDAMENTACIN
Prueba de Abrasin Los ngeles (NB 302) (ASTM C 131)
Esta es la prueba que ms se aplica para averiguar la calidad global estructural del
agregado grueso. Este mtodo establece el procedimiento a seguir para determinar el
desgaste, por abrasin, del agregado grueso, menor de 1 (38 mm), utilizando la
mquina de Los ngeles (Figura 2.2).
El procedimiento para determinar el desgaste por abrasin de agregado grueso mayor a
(19 mm) utilizando la mquina de Los ngeles, se describe en la ASTM C-535. El
porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones (ASTM C 131 y ASTM C-535)
no es el mismo.
La muestra consistir de agregado limpio y debe ser representativa del material que se
vaya a ensayar.
Una vez que se alcanza el nmero requerido de revoluciones del tambor, se tamiza el
agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido reducido hasta un
tamao menor que 1.7mm (tamiz N12). Excepto en el caso de la escoria siderrgica, la
prueba parece dar un ndice til de la integridad estructural global del agregado.
FIGURA .- Mquina de abrasin de Los ngeles

La mquina de Los ngeles consiste en un tambor cilndrico hueco, de acero, cerrado
en sus extremos. La carga abrasiva consiste de esferas de acero. Cada una de ellas
debe pesar entre 390 y 445 gramos, esta carga depende de la granulometra de la
muestra a ensayarse. Un anaquel que est en el interior del tambor rotatorio recoge la
carga de bolas y agregado en cada revolucin y la deja caer conforme se
aproxima al punto ms alto de su recorrido. De este modo el agregado experimenta
cierta accin de frotamiento y vuelcos, as como un impacto considerable, durante las 500
revoluciones que especifica la norma.
Una valiosa informacin referente a la uniformidad de la muestra que se ensaye puede
obtenerse determinando la prdida por desgaste despus de 100 revoluciones, Esta debe
determinarse sin lavar el material. La relacin entre la prdida por desgaste al cabo de
100 revoluciones y la obtenida al cabo de 500 revoluciones, no deber exceder de 0,20
para materiales de consistencia uniforme.
Despus de efectuar la determinacin anteriormente mencionada, se coloca la
muestra entera incluyendo el polvo resultante de la abrasin, para efectuar las 400
revoluciones que an faltan para terminar el ensayo.
El ensayo de abrasin en los agregados gruesos una de las propiedades fsicas en los
cuales su importancia y su conocimiento son indispensable en el diseo de mezclas es
la Resistencia a la abrasin o Desgaste de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que
tendr el concreto. La resistencia a la abrasin, desgaste, o dureza de un agregado, es
una propiedad que depende principalmente de las caractersticas de la roca madre.
Este factor cobra importancia cuando las partculas van a estar sometidas a un roce
continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se
utilizan deben estar duros.
Consiste en esferas de acero de aproximadamente 46.8 mm de dimetro y

cuyo peso oscila entre 390 y 445 gr, la carga abrasiva depende de la granulometra
De la muestra de ensayo y est ubicada en la siguiente tabla
TABLA 4.12.a
GRADACION N DE ESFERA PESO DE CARGA ( g )
A 12 5.000 25
B 11 4.584 25
C 8 3.330 20
D 6 2.500 15
Procedimiento de Ensayo:
El material ser lavado y secado hasta tener un peso constante, a 110 5 C
, enfriado a temperatura ambiente; separado en sus diferentes fracciones hasta
lograr la granulometra de la siguiente tabla.
TABLA: 4.12.b
TAMAO DEL
GRADACION
TAMIZ
PASA RETENIDO A B C D
1 1 1.250 25
1 1.250 25
1.250 10 2.500 10
3/8 1.250 10 2.500 10
3/8 2.500 10
N 4 2.500 10
N 4 N 8 5000 10
5000 10 5000 10 5000 10 5000 10
Pesamos el material retenido y por diferencia de la muestra original

obtenemos la cantidad del material pasan te del tamiz N 12. La abrasin o desgaste
del material bajo ensayo se determina:
% D = ( R / P ) x 100
Donde:
% D = Porcentaje de desgaste
R = Peso del material del pasante del Tamiz N 12
P = Peso inicial de la muestra.
3. OBJETIVOS:
Establecer el mtodo de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados

gruesos, mayores de 19 mm, mediante la mquina de los ngeles o el mtodo de golpes
con el cilindro de 30*15 cm.
Bandejas metlicas pequeas y grandes

Balanzas con sensibilidad de 0.01 gr.
Horno , se debe mantener la temperatura uniforme
Tamices. Se utilizaron los tamices ", "
Mquina de los ngeles
5. PROCEDIMIENTO
Se pesa unos 5000 gr de muestra seca con una aproximacin de 1 gramo y se coloca
junto con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hace girar este con una velocidad
entre 30 y 33 rpm, girando hasta completar 500 vueltas teniendo en cuenta que la
velocidad angular es constante.
Despus se retira el material del cilindro y luego se hace pasar por el tamiz # 12
segn lo establecido en la Norma. El material retenido en el tamiz #12 debe ser
lavado y secado en el horno a una temperatura comprendida entre 105 C y 110 C. Al
da siguiente se cuantifico la muestra eliminando los finos y luego fue pesada.
. EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
Se deber tener parmetros de abrasividad de los agregados y realizar

comparaciones con los tipos de agregados de la zona.
1 Colocar los resultados y hacer comparaciones con otros ridos de la zona y

comprobar si cumple con las especificaciones.
7. CONCLUSIONES
Si cumple con los objetivos.
8. RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones en base a las conclusiones

9. ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DENSIDAD DEL CEMENTO-

RELACION AGUA CEMENTO FLUIDEZ.
FECHA: 6-11 DE NOVIEMBRE DEL 2017
2. FUNDAMENTACIN
El cemento es un conglomerante hidrulico, es decir, un material inorgnico

finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratacin y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y ridos debe producir un
hormign o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente,
alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad
de volumen a largo plazo.
El endurecimiento hidrulico del cemento se debe principalmente a l hidratacin
de los silicatos de calcio, aunque tambin pueden participar en el proceso de
endurecimiento otros compuestos qumicos, como por ejemplo, los aluminatos. La
suma de las proporciones de xido de calcio reactivo (CaO) y de dixido de silicio
reactivo (SiO2) ser al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se
determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.
Los cementos estn compuestos de diferentes materiales (componentes) que
adecuadamente dosificadas mediante un proceso de produccin controlado, le
dan al cemento las cualidades fsicas, qumicas y resistencias adecuadas al uso
deseado.
Existen, desde el punto de vista de composicin normalizada, dos tipos de
componentes:
Componente principal: Material inorgnico, especialmente seleccionado,
usado en proporcin superior al 5% en masa respecto de la suma de todos
los componentes principales y minoritarios.
Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en
proporcin inferior al 5% en masa respecto de la suma de todos los
componentes principales y minoritarios.
El peso especfico real varia muy poco de unos cementos a otros, oscilando entre
2.9 y 3.15 gr/cm3.
La limitacin, establecida para algunas normas (igual o superior a 3) se cumple
prcticamente siempre. La determinacin del peso especfico relativo de los
cementos consiste en establecer la relacin entre una masa de cemento (gr) y el
volumen (ml) de lquido que sta masa desplaza en el matraz de Le Chatelier.
El Frasco Le Chatelier es un recipiente de cristal de formas definidas por normas.
Este recipiente est lleno, por ejemplo, de tetracloruro de carbono, petrleo,
bencina, esencia de frementina, kerosene, o cualquier lquido cuyo peso
especfico sea menor a 1 gr/cm3. Se debe llenar el matraz hasta un punto
comprendido entre las marcas 0 ml y 1 ml. Luego se sumerge el matraz en el
bao de temperatura constante donde permanecer hasta que su contenido haya
alcanzado la temperatura del agua. Se efecta la primera lectura, registrando el
volumen evitando variaciones en la temperatura del lquido mayores de 1 C.
Se pesa una porcin de masa, de cemento y se le agrega al lquido contenido en
el matraz teniendo cuidado de evitar salpicaduras y que el cemento se adhiera a
las paredes interiores del matraz en la parte sobre el nivel del lquido.
Se hace girar el matraz en una posicin inclinada hasta que termine el
desprendimiento de burbujas de aire.
Registrar el volumen final V2 despus de haber dejado sumergido el matraz en el
bao de temperatura ambiente.
La diferencia V2 - V1 es el volumen del lquido desplazado por el peso del
cemento usado en el ensayo.
El peso especfico del cemento (P.e.) en gr/cm3 est dado por la relacin:
Vol. Desplazado = V2 - V1 (cm3)
El rango aceptable en el cual debe estar el peso especfico es entre:
2.90gr/cm3 < P.e. < 3.15gr/cm3
3. OBJETIVOS:
Determinar el peso especfico del Cemento Portland.
Frasco Chatelier.
Gasolina
Cemento Portland
Balanza
Esptula
Recipiente metlico
Piseta
5. PROCEDIMIENTO
Primero pesamos el cemento 64 grs.

De ah al frasco Chatelier. se le pone gasolina hasta que se encere.
De ah pesamos el frasco ms la gasolina.
Luego agregamos 64gr de cemento al frasco y nos damos cuenta que el volumen
va aumentando, conociendo que su volumen inicial era 0.
Finalizamos tomando su peso.
. EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

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Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
Es nuestra responsabilidad cumplir con los requerimientos que se exigen para la

dosificacin de un hormign.
La relacin agua cemento, calidad del cemento y agregados, granulometra de los

agregados, textura de los agregados y tamao mximo son algunos de los muchos
factores que inciden directa en la resistencia a la compresin del hormign
1 COLOCAR LOS RESULTADOS DE LA PRACTICA
7. CONCLUSIONES
Analizar mediante comparacin los resultados obtenidos, con datos existentes sobre la
densidad o peso especfico del cemento.
RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de pesos especficos del cemento.
8. ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DENSIDAD DEL CEMENTO-

RELACION AGUA CEMENTO FLUIDEZ.
FECHA: 13-18 DE NOVIEMBRE DEL 2017
2. FUNDAMENTACIN
Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario determinar

primeramente el contenido de agua que la pasta necesita para producir una pasta normal, es
decir el contenido de agua que el cemento necesita para adquirir una `consistencia normal'
La consistencia se mide por medio del aparato de Vicat, utilizando un mbolo de 10 mm de
dimetro, acondicionado dentro se coloca en la forma prescrita por la NB 062 y se coloca
en el molde. Enseguida se coloca el mbolo en contacto con la superficie superior de la
pasta y se suelta. Por la accin del propio peso del mbolo, ste penetra en la pasta, y la
profundidad de penetracin depende de la consistencia de la pasta.
La pasta se considera de consistencia normal cuando la sonda penetra 10 milmetros+- 1
milmetro a los 30 segundos de haber sido soltada, segn la Norma Boliviana y segn la
Norma del Servicio Nacional de Caminos, sin embargo segn la Norma B.S. 12. 1958
cuando el mbolo o sonda penetra en la pasta hasta un punto distante a 5 o 7 mm del fondo
del molde, adquiere su consistencia normal.
El contenido de agua de la pasta estndar se expresa como porcentaje en peso de cemento
seco, y el valor normal vara entre 26 y 33 %, es decir entre 130 y 165 ml para 500 gramos
de cemento, y segn la norma del Servicio Nacional de Caminos el contenido de agua para
la consistencia normal vara entre el 25 y 30 % , es decir 125 y 150 ml de agua; sin
embargo estos valores establecidos varan de acuerdo a las condiciones en que se realice el
ensayo.
3. OBJETIVOS:
Determinar la consistencia normal del cemento, es decir la cantidad de agua

necesaria para que la mezcla alcance una consistencia normal optima por medio del
aparto de Vicat.
Aparato de Vicat
Probeta Graduadas
Moldo truncado
Balanza de 1000 gr de capacidad.
Recipientes.
Esptula.
Guantes
Franelas
Cronmetro.
Una placa de vidrio de 10 x 10 cm
Vailejo
Cemento
Agua
5. PROCEDIMIENTO
Se aplica una capa delgada de aceite mineral sobre la placa de vidrio y la superficie
interna del molde.
Pesamos 500 gramos de cemento y lo ponemos en un recipiente o una superficie no
absorbente.
Medimos en la probeta una cantidad de agua
Adicionamos el cemento a la mezcladora por un tiempo de 30 segundos antes de
empezar a mezclar para que haya una hidratacin.
Accionamos la mezcladora un tiempo de 30 segundos.
Se detiene la mquina y se mezcla manualmente por medio de una esptula durante
15 segundos.
Se vuelve a introducir el recipiente con la mezcla a la mquina y se la acciona por
30 segundos ms.
Sin dejar que se compacte la muestra se la coloca en el molde.
Se la coloca en el aparato de Vicat y se comprueba que la penetracin est dentro
de los lmites establecidos (10+1mm.)
La consistencia normal se obtiene cuando la aguja penetra 10+-1 mm debajo de la
superficie original a los 30 segundos.
Mientras no se obtenga este resultado, preparar diversas pastas de prueba, variando
la cantidad de agua y utilizando una nueva porcin de cemento cada vez.
Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
Verificar la fluidez del cemento segn su caracterizacin
1 Colocar los resultados de la practica
7. CONCLUSIONES
Analizar mediante comparacin los resultados obtenidos, con datos existentes sobre la
fluidez del cemento.
RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de fluidez del cemento.
8. ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE MEZCLAS DE CEMENTO

FRAGUADOS INICIALES Y FINALES
FECHA: 27 DE NOVOEMBRE AL 2 DE DICIEMBRE DEL 2017
2. FUNDAMENTACIN
Para determinar los tiempos de fraguado inicial y final de un determinado tipo de

cemento, se utilizan 2 aparatos que son:
1-La Aguja de Vicat.-En este mtodo se utiliza el aparato de Vicat que se utiliz en la
determinacin de la consistencia normal, con la diferencia de que en el extremo inferior,
en lugar del mbolo, se coloca una aguja de 1 mm de dimetro. El procedimiento
resumido es que primero se elabora una pasta con el contenido de humedad determinado
en la prueba de consistencia normal, que se introduce en un molde tronco cnico de
dimensiones estndar, en cuya parte superior se coloca la aguja de 1 mm de dimetro, el
cual soporta un mbolo con una masa de 300 g y se deja que penetre en la pasta de
cemento por su propio peso durante un lapso de 30 s. La primera lectura se realiza en 30
minutos luego que se moldea sin ser alterada en un cuarto de curado y luego se realizan
lecturas a 3 intervalos de 15 minutos hasta que se obtenga una penetracin de 25 mm o
menor. Con esta serie de datos se determina por interpolacin el tiempo correspondiente
a una penetracin de 25 mm y ste ser el tiempo de fraguado inicial del cemento.
Posteriormente se realizan penetraciones hasta determinar el primer instante en el cual la
aguja no deja huella visible en la pasta endurecida de cemento, y se registra como el
tiempo de fraguado final.
3. OBJETIVOS:
Conocer algunas especificaciones ASTM para diferentes tipos de cemento, en

cuanto a tiempos de fraguado.
Aparato de Vicat
Probeta Graduadas
Moldo truncado
Balanza de 1000 gr de capacidad.
Recipientes.
Esptula.
Guantes
Franelas
Cronmetro.
Una placa de vidrio de 10 x 10 cm
Cemento
Agua
5. PROCEDIMIENTO
TEMPERATURA Y HUMEDAD.-
La temperatura del aire en la vecindad del equipo de mezclado, cemento seco, molde y
placa base deber mantenerse entre 20 y 27.5C. La temperatura del agua de mezclado y el
gabinete hmedo o cuarto hmedo no debers variar de 231.7C. La humedad relativa del
laboratorio no deber ser menor de 50%. El gabinete hmedo o cuarto hmedo deber
construirse de tal manera que permita facilidades de almacenamiento para especmenes de
ensayo a una humedad relativa de no menos del 90%.
Mezclado de la pasta de cemento

Elaborar una pasta de cemento con (500 g) de cemento; segn el procedimiento de
mezclado de pastas realizado en la prctica de determinacin de consistencia normal del
cemento y con la cantidad de agua (160cc) que se determin en esa prctica (para
reproducir esa condicin de consistencia normal).
Colocacin de la pasta en molde de aparato de Vicat

Inmediatamente luego despus de la finalizacin del mezclado, moldear el espcimen de
prueba haciendo una bola con los guantes de hule, pasndola seis veces de una mano a
otra, manteniendo las manos apartada en 6 aproximadamente.
Sostener la bola, descansando en la palma de la mano e introducirla dentro del extremo

mayor del anillo troncocnico G y llenarlo con la pasta hasta que sobresalga en el otro
extremo. Remover el exceso en el extremo mayor por un solo movimiento de la palma de
la mano.
Colocar el molde troncocnico con su extremo mayor en una placa de vidrio H y cortar el
exceso de pasta en la parte superior del extremo menor por una sola pasada de una llana de
borde recto sostenido a un ligero ngulo con la parte superior del molde troncocnico. 7
Suavizar la superficie del espcimen si es necesario con uno o dos toques ligeros del borde
de la llana. Durante la operacin de corte y alisado, tomar el cuidado de no de no
comprimir la pasta.
Inmediatamente despus del moldeado, colocar el espcimen de prueba y la placa de vidrio
en un gabinete hmedo o en un cuarto hmedo y dejarlo reposar hasta que las
determinaciones de penetracin se realicen.
Determinacin del tiempo de fraguado inicial
Dejar reposar el espcimen y a placa de vidrio en el gabinete hmedo por 30 minutos luego
del moldeado sin ser alterado.
Montar el espcimen y la placa de vidrio en el aparato de Vicat y colocar la aguja de 1 mm
de dimetro debajo del mbolo.
Colocar la aguja en la parte superior de la pasta de cemento y fijar el tornillo de sujecin y
registrar la lectura inicial.
Soltar el mbolo y dejar que la aguja se asiente por 30 s y registrar la lectura de
penetracin.
Retirar la aguja y limpiarla, y tomar lecturas sucesivas a intervalos de 15 minutos (a cada
10 minutos para cementos tipo III) hasta que una penetracin de 25 mm o menor sea
obtenida.
Nota: mantener una distancia de al menos 5 mm con respecto a una penetracin previa y al
menos de 10 mm del borde del molde.
Determinacin del tiempo de fraguado final

Continuar las penetraciones hasta determinar el tiempo transcurrido en el primer instante
en que la aguja no haga una marca visible en la pasta endurecida. ste tiempo ser
reportado como el tiempo de fraguado final. La precisin encontrada para un solo operador
es una desviacin estndar de 12 minutos para el tiempo de fraguado inicial. A travs del
rango de 49 a 202 minutos, y de 20 minutos para un tiempo de fraguado final que est
dentro del rango de 185 a 312 minutos.
Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
Verificar loas fraguados inicial y final de los morteros a ensayarse
TIEMPO PENETRACION
HORA LECTURA (min) (mm) TEMPERATURA (C) OBSERVACIONES
0 0 20
13:30PM 9 245 0,5 25

13:45 P 1 60 22 No se aprecile
7. CONCLUSIONES
Analizar mediante comparacin los resultados obtenidos, con datos existentes sobre el
fraguado inicial y final del cemento.
RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de fraguados del cemento.
8. ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: DISEO DEL HORMIGON
FECHA: 18-30 DE ENERO DEL 2018
2.- FUNDAMENTACION.-
GENERALIDADES
DISEO Y FABRICACION DE HORMIGONES
INTRODUCCION
El objetivo de un diseo de hormigones es el de obtener una mezcla que posea un mnimo

de determinadas propiedades tanto en estado fresco como endurecido, al menor costo de
produccin posible.
Las propiedades del concreto endurecido son especificadas por el proyectista de la

estructura, y las propiedades del concreto fresco estn definidas bsicamente por el tipo de
construccin y por las tcnicas de colocacin y transporte.
El costo de elaboracin del concreto depende del costo de los materiales, del equipo y de la
mano de obra. Dentro de los materiales, es la cantidad de cemento la que normalmente
define el costo final, aunque el uso de aditivos especiales puede tener una incidencia
importante.
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES
a. CEMENTO:
El cemento es el material ligante de los diferentes componentes del hormign. El cemento

para hormigones estructurales debe ser Portland.
Existen varios tipos de cemento Portland; entre los ms importantes se pueden mencionar:
Tipo I: De fraguado normal

Tipo II: De propiedades modificadas
Tipo III: De fraguado rpido
Tipo IV: De fraguado lento
Tipo V: Resistente a los sulfatos
En nuestro medio se dispone permanentemente de cemento Portland tipo I y

ocasionalmente (cuando se ejecutan proyectos de uso masivo de hormign como presas) de
tipo IV. Otros tipos de cemento siempre requieren de importacin.
El cemento utilizado en la fabricacin de hormign debe estar totalmente seco y suelto, y

no debe presentar grumos de fraguado anticipado.
Para asegurar buenas condiciones en el cemento, debe ser almacenado en un sitio cubierto,
seco, con ventilacin apropiada que se puede conseguir mediante vigas de madera
colocadas sobre el piso y un entablado superior que evite el contacto con el piso de los
sacos de cemento colocados encima.
Los sacos de cemento no deben conformar pilas de ms de 10 unidades de altura para

evitar el fraguado por presin.
Deben proveerse mecanismos de almacenamiento que permitan la rotacin adecuada del

cemento, para conseguir que el producto ms antiguo siempre est accesible para su
utilizacin inmediata, lo que se suele lograr mediante un apropiado diseo de la circulacin
dentro de la bodega.
Como alternativa puede utilizarse cemento a granel en lugar de cemento en sacos, el que
debe ser almacenado en silos protegidos contra la humedad (silos hermticos). El cemento
a granel puede llegar a ser entre un 20% y un 25% ms econmico que el cemento en saco,
pero requiere de procesos de control de la cantidad de cemento empleada en obra.
b. AGREGADOS:
Ms del 75% del volumen del concreto est ocupado por los agregados, por lo que las
propiedades de los mismos tienen influencia definitiva sobre el comportamiento del
hormign.
De acuerdo al tamao de las partculas, los agregados se clasifican en agregados gruesos

(tamao mayor a 5 mm) y agregados finos (tamao entre 0.07 mm y 5 mm).
Una buena graduacin de los agregados da lugar a hormigones de mejores caractersticas y
ms econmicos. Para conseguir una granulometra apropiada se mezclan en proporciones
adecuadas al menos dos tipos de agregados.
Los agregados pueden ser utilizados en su estado natural o pueden provenir de un proceso
de trituracin. El agregado grueso triturado presenta mejores caractersticas de adherencia
que el agregado natural, por lo que sus hormigones pueden alcanzar mayor resistencia.
Los agregados deben estar libres de partculas orgnicas, sales, limos y arcillas que puedan
afectar las reacciones qumicas de fraguado o produzcan porosidades indeseables.
Dependiendo del tipo de hormign que se desee fabricar, se pueden emplear agregados
ligeros, agregados normales o agregados pesados. Tambin pueden utilizarse agregados
artificiales.
c. AGUA:
El agua utilizada en el hormign debe ser potable en lo posible o al menos debe estar libre
de impurezas. Nunca debe usarse agua de mar.
d. ADITIVOS:
Son compuestos qumicos que, aadidos en pequeas cantidades, modifican las

propiedades del hormign. Entre los ms conocidos existen los acelerantes, retardantes,
plastificantes, impermeabilizantes. Los aditivos siempre deben ser probados previamente a
su utilizacin en obra, por la gran variabilidad de la calidad del cemento que disponemos
en el pas.
ESPECIFICACIONES DEL HORMIGON
Las especificaciones tcnicas son el punto de partida para el diseo de los hormigones.
Entre las propiedades ms importantes que deben considerarse se tiene:
Resistencia a la compresin
Trabajabilidad del hormign fresco
Velocidad de Fraguado
Peso Especfico
a. RESISTENCIA DEL HORMIGON

La resistencia a la compresin del hormign normalmente se la cuantifica a los 28 das de
fundido el concreto, aunque en estructuras especiales como tneles y presas, o cuando se
emplean cementos especiales, pueden especificarse tiempos menores o mayores a esos 28
das. En tneles es bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 das o menos, mientras
en presas se suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 das o ms.
La resistencia del hormign se determina en muestras cilndricas estandarizadas de 15 cm

de dimetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales
relativamente rpidas.
La resistencia caracterstica a la compresin de un hormign (f'c), utilizada en diseo

estructural, se mide en trminos probabilsticos, definindose que solamente un pequeo
porcentaje de las muestras (normalmente el 5%) puedan tener resistencias inferiores a la
especificada, lo que da lugar a que la resistencia media de las muestras (fm) siempre sea
mayor que la resistencia caracterstica.
Si se asume una distribucin normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de rotura de

cilindros de hormign, la resistencia caracterstica puede calcularse a partir de la
resistencia media y la desviacin estndar (s ), mediante la siguiente expresin:
f'c = fm - 1.65s
La resistencia a la compresin de hormigones normales (210 - 280 Kg/cm2) y de mediana

resistencia (350-420 Kg/cm2) est dominada por la relacin agua/cemento (a menor
relacin agua/cemento mayor resistencia) y por el nivel de compactacin (a mayor
compactacin mayor resistencia), pero tambin son factores importantes la cantidad de
cemento (a mayor cantidad de cemento mayor resistencia) y la granulometra de los
agregados (mejores granulometras dan lugar a mayores resistencias).
En hormigones de alta resistencia (fc > 420 Kg/cm2), a ms de los factores antes
mencionados, tiene especial importancia la resistencia del material constituyente de los
agregados (roca de origen), pues este parmetro impone un tope mximo a la resistencia
del concreto (el hormign jams podr alcanzar una resistencia superior a la de la roca de
origen del agregado grueso).
Uno de los requisitos ms importantes que debe reunir un hormign en zonas ssmicas es
su ductilidad, lo que en nuestro medio limita la utilizacin de hormigones de resistencia
media fm superior a 500 Kg/cm2, por ser sumamente frgiles (tienen muy poca
deformabilidad en el rango de comportamiento plstico).
b. TRABAJABILIDAD DEL HORMIGON FRESCO:

Trabajabilidad es la facilidad que presenta el hormign fresco para ser colocado y vibrado
en cualquier molde. Los hormigones con baja trabajabilidad presentan problemas de
mezclado y problemas de compactacin dentro de los moldes, lo que puede redundar en
una disminucin de la resistencia.
La trabajabilidad del hormign se suele categorizar en funcin del asentamiento del cono
de Abrams o de la medicin de la dispersin diametral en la mesa de flujo.
Para mejorar la trabajabilidad de un hormign, se puede aadir agua con la consiguiente

disminucin de resistencia, o se pueden incluir aditivos plastificantes que no disminuirn
su resistencia final.
c. VELOCIDAD DE FRAGUADO:
Las caractersticas propias de la estructura que se desea fundir pueden dar lugar a la
necesidad de acelerar o retardar el fraguado del hormign, para lo cual pueden utilizarse
cementos especiales (muy poco utilizados en nuestro pas) o aditivos acelerantes y
retardantes.
d. PESO ESPECIFICO:
La necesidad de disponer de un hormign ligero o pesado requerir la utilizacin de

agregados ligeros o pesados respectivamente. Los hormigones ligeros podran ser
utilizados en losas de edificios altos, mientras que los hormigones pesados podran
emplearse en anclajes de puentes colgantes, como bunkers de cobertura de materiales
radioactivos, o para almacenar materiales explosivos.
PROCESO DE DISEO DE MEZCLAS
Existen una gran cantidad de mtodos empricos de diseo de mezclas para obtener
hormigones con caractersticas especficas, sin embargo todos estos mtodos deben ser
tomados solamente como referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio
para su afinamiento.A continuacin se presenta el mtodo propuesto por el ACI, en la
norma 211.1-70, el mismo que se ilustra con un ejemplo.
EJEMPLO 2.1:
Se desea dosificar un metro cbico de hormign de resistencia caracterstica f'c = 300

Kg/cm2 para una obra donde existe un buen control de calidad de produccin, con
asentamiento de 50 mm en el cono de Abrams (hormign magro). Se emplear cemento
Portland ordinario (tipo I). El tamao mximo del agregado grueso es 40 mm y su peso
volumtrico aparente (incluidos los espacios vacos) es 1600 kg/m3; su densidad es 2.64
gr/cm3. El agregado fino tiene un mdulo de finura de 2.60 (suma de porcentajes totales
retenidos en cada tamiz desde 0.141 mm hasta el dimetro mximo del agregado fino,
dividido para cien) y una densidad de 2.58 gr/cm3.
a. Se determina la variabilidad de la resistencia del hormign, en base al nivel de control de

calidad del proceso de mezclado en obra, para lo que se puede utilizar la siguiente tabla:
TIPO DE CONTROL DESVIACION ESTANDAR ( )
Muy bueno 0.07 fm
Bueno 0.14 fm
Regular 0.21 fm
Deficiente 0.28 fm
Un control de calidad muy bueno se obtiene solamente en laboratorios especializados que

dosifican sus mezclas al peso, tienen control de la humedad antes del mezclado, utilizan
agregados seleccionados y controlan la trabajabilidad del hormign fresco.
Un control de calidad bueno se consigue en obras que emplean hormign premezclado en

fbricas especializadas y controlan el asentamiento del cono de Abrams; o en obras que
mecanizan la produccin de mezclas al peso, realizan correccin de dosificaciones por la
humedad, emplean agregados de calidad y verifican la trabajabilidad de la mezcla.
Un control de calidad regular se obtiene con dosificaciones volumtricas y control
frecuente de la cantidad de agua mediante el asentamiento del cono de Abrams.
Un nivel de control inferior al regular se cataloga como control de calidad deficiente.
En el presente caso tendramos la siguiente informacin:
fc = 300 Kg/cm2
Dato del ejemplo = 0.14 fm, se toma de la tabla para un control de calidad de
fabricacin bueno
fc = fm - 1.65 para un 5 % de muestras que no alcancen la resistencia especificada

Reemplazando el valor de en la ltima expresin:
fc = fm -1.65 x ( 0.14 fm )
fc = fm - 0.231 fmfc = 0.769 fm
Se calcula la resistencia media del hormign fm, que siempre ser superior a su
resistencia caracterstica.fm = 390 Kg/cm2
b. Se determina la cantidad de agua que se requiere por m3 de hormign, y el porcentaje

de volumen de aire atrapado, en funcin del tamao mximo del agregado (40 mm) y del
asentamiento en el cono de Abrams (50 mm), mediante la siguiente tabla:
Cantidad aproximada de agua de mezclado para diferentes asentamientos
y tamaos mximos de los agregados

Asentamiento Cantidad de agua
(Kg/m3 de concreto para agregados de tamao mximo)
(mm) 10 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 70 mm 150 mm

mm
30 a 50 205 200 185 180 160 155 145 125
80 a 100 225 215 200 195 175 170 160 140
150 a 180 240 230 210 205 185 180 170
Contenido de 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
aire atrapado
(porcentaje)
Cantidad de agua por metro cbico de hormign = 160 Kg (se toma de la tabla anterior)
Porcentaje de volumen de aire atrapado = 1% (se toma de la tabla anterior)
b. La relacin agua / cemento de la mezcla (medida al peso) se puede estimar de la siguiente

figura tomada del libro Propiedades del Concreto de A. M. Neville, que se detalla a
continuacin, para una resistencia media de 390 Kg/cm2, medida a los 28 das.
peso de agua / peso de cemento = 0.44
c. El contenido de cemento ser:

d.
peso de cemento = peso de agua / 0.44 = 160 Kg / 0.44 = 364 Kg
e. Se calcula el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en funcin

del mdulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamao mximo del agregado grueso (40
mm).
Tamao mximo Volumen de agregado grueso compactado con
del agregado varilla , por volumen de concreto para mdulo
de finura de la arena de:
(mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
Volumen aparente del agregado grueso = 0.73 m3 (se toma de la tabla anterior)
f. El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su

peso especfico aparente.
Peso agregado grueso = 0.73 m3 x 1600 Kg/m3 = 1168 Kg.
g. Se calculan los volmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire

atrapado:
Volumen de aire atrapado = 0.01 x 1 m3 = 0.01 m3
h. Se calcula el volumen de agregado fino.
Volumen agregado fino = 1.000 m3 - 0.116 m3 - 0.160 m3 - 0.442 m3 - 0.010 m3
Volumen agregado fino = 0.272 m3
i. Se calcula el peso de agregado fino.
Peso agregado fino = (0.272 m3) . (2.58 x 1000 Kg/ m3) = 702 Kg
MATERIAL PESO
VOLUMEN NETO
Cemento 364 Kg
0.116 m3
Agregado fino 702 Kg
0.272 m3
Agregado grueso 1168 Kg
0.442 m3
Agua 160 Kg
0.160 m3
Aire atrapado 0 Kg
0.010 m3
Este diseo sirve de base para iniciar pruebas de comprobacin en laboratorio que
permitirn su ajuste. Algunos criterios bsicos para correccin del diseo, en laboratorio,
pueden ser los siguientes:
Si la mezcla resulta demasiado seca, debera incorporarse un aditivo plastificante. Si la
mezcla presenta oquedades internas (hormigueros), debera incrementarse
proporcionalmente la cantidad de arena, cemento y agua.
Si la mezcla presenta segregacin, debera disminuirse proporcionalmente la cantidad de
arena, cemento y agua.
Para poder definir una dosificacin al volumen, que a pesar de no ser tcnicamente
apropiada es la ms empleada en nuestro medio, sera necesario determinar
adicionalmente, en laboratorio, la densidad aparente del agregado grueso y del cemento.
CONTROL EN OBRA
El control en obra del proceso de fabricacin de los hormigones constituye un aspecto

fundamental. Debe prestarse especial atencin a los siguientes puntos:
Respetar las proporciones de los componentes del hormign obtenidos en

laboratorio, a menos que se produzcan cambios en sus caractersticas, en cuyo caso
debern efectuarse ajustes al diseo. Controlar la humedad de los agregados,
particularmente apilndolos en lugares protegidos contra la lluvia. En caso de no
ser posible controlar los cambios de humedad se debe verificar peridicamente su
contenido. No utilizar agregados que contengan sales o materiales orgnicos. No
utilizar cemento que denote inicios de un proceso de fraguado. Controlar
constantemente que el asentamiento del cono de Abrams se encuentre dentro de
lmites aceptables. El propio cono de Abrams puede ser utilizado para ajustar un
diseo si los agregados se han humedecido por permanecer a la intemperie, en cuyo
caso se deber modificar fundamentalmente la cantidad de agua aadida. Si se usan
aditivos, deben hacerse previamente mezclas de prueba para asegurarse de su buen
comportamiento.
Se deber tener especial cuidado con el transporte del hormign para no producir
segregacin.
Se deber tomar un nmero suficiente de muestras cilndricas para poder realizar

ensayos a los 7, 14 y 28 das. Se debern reservar muestras para poder ensayarlas
ocasionalmente a los 56 das.
EQUIPO A EMPLEARSE
Balanza
Recipiente para peso volumtrico (arena) Molde
Recipiente para peso volumtrico (grava) Molde
Varilla
Pala Cucharon Charola cuadrada
Grava y arena
PROCEDIMIENTO:
PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO SUELTO (ARENA Y GRAVA)
1. Lo primero que se debe hacer es obtener el volumen de los moldes (recipientes
para grava y arena).
2. Ahora colocamos arena dentro del molde para arena, hasta llenarlo sin que
queden espacios.
3. Despus pesamos el molde con arena y tomamos nota para poder hacer el
clculo.
4. Esto es para obtener el peso volumtrico sin compactar, se repite el mismo
procedimiento con la grava.
PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO VARILLADO (GRAVA)

1. Lo primero que se debe hacer es obtener el volumen del molde para grava.
2. Se llena el molde para grava a un tercio y se compacta con la varilla se hacen 25
golpes.
3. Se llena el molde a dos tercios y se compacta nuevamente con la varilla, se hacen
25 golpes.
4. Se termina de llenar el molde y se vuelve a compactar con al varilla, de nuevo son
25 golpes y sacando al varilla, despus se enrasa utilizando la varilla
horizontalmente.
DENSIDAD, GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
(GRAVA G)
EQUIPO A EMPLEARSE
Balanza hidrosttica (capacidad de 5kg o ms, sensibilidad de 0.5 g menos)
Cesta cilndrica de alambre (de malla con abertura N 8 de aproximadamente 20
cm de Dimetro y 20 cm de Dimetro)
Recipiente rectangular
PROCEDIMIENTO
1. Dejamos el material sumergido en agua por 24 horas.

2. Sacamos la grava del agua y la secamos superficialmente con una franela.
3. Pesamos el material superficialmente seco.
4. Pesamos la cernidera
5. Utilizando el bastidor y el recipiente, al recipiente lo llenamos casi totalmente de
agua, sumergimos la cernidera vacia hasta su totalidad y pesamos la cernidera,
6. sumergimos la cernidera con el material y pesamos,hacemos la diferencia y
obtenemos el peso del material sumergido.
7. Calculamos la Gravedad especfica del Material Saturado con superficie seca.
DENSIDAD SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA( GRAVEDAD ESPECFICA) Y ABSORCION

DEL AGREGADO FINO ( ARENA S)
EQUIPO A EMPLEARSE
Balanza ( capacidad 1 Kg o ms sensibilidad 0.1 gr)
Matraz (Capacidad 500 cm cbicos )
Molde cnico cimacio ( 30 mm de dimetro en la parte superior, 89 mm de
dimetro en la parte inferior y 73 mm de altura )
Barra compactadora (340 g de masa, con un extremo de superficie plana circular
de 25 mm de dimetro)
Horno ( temperatura uniforme (105 +- 5 C )
Recipiente
PROCEDIMIENTO
1. Sacamos la arena del agua donde se sumergio por 24 horas.
2. Secamos en una superficie plana con papel peridico
3. comprobamos si la arena est superficialmente saturada con el cimacio dando 9
golpes en cada tercio.
4. Pesamos 500 gr de arena superficialmente saturada (PSSS)
5. llenamos 200 cm3 de agua en el Chapman, introducimos 500 gr de arena en el
chapman y leimos el volumen final, hacemos la diferencia y obtenemos el
volumen de la arena (V)
6. Extraemos la arena del Chapman y la colocamos en el horno, pasado 18-24 horas
extraemos del horno y pesamos (PS)

Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
MEDICIONES Y CLCULOS
COLOCAR LOS VALORES DE LOS TODOS LOS ENSAYOS
CONCLUSIONES
VA A CORDE CON LOS OBJETIVOS
RECOMENDACIONES:
ES EN BASE A LAS CONCLUSIONES DE LO QUE S E REALIZO
ANEXOS
NOMBRE DE LA PRCTICA: CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGON
DATOS INFORMATIVOS:
FECHA: 8 -13 DE ENERO DEL 2018
8. FUNDAMENTACIN
La evaluacin de las estructuras de concreto en sitio, adems de los mtodos de extraccin

de testigos y pruebas de carga, se pueden realizar mediante ensayos no destructivos, que
tienen la ventaja de permitir el control de toda la estructura y sin afectarla en forma rpida.
Dentro de los mtodos no destructivos, los de dureza superficial son los ms generalizados,
por su economa y facilidad de ejecucin, entre ellos el mtodo del esclermetro es
empleado por el mayor nmero de piases.
El esclermetro fue diseado por el Ing. Suizo Ernest Schmidth en 1948, constituyendo
una versin tecnolgicamente ms desarrollada que los iniciales mtodos de dureza
superficial generados en la dcada del veinte.
Campo de Aplicacin
Originalmente, fue propuesto como un mtodo de ensayo para determinar la resistencia a la

comprensin del concreto, estableciendo curvas de correlacin en laboratorio. Sin
embargo, por los diferentes factores que afectan los resultados y la dispersin que se
encuentra, en la actualidad se le emplea mayormente en los siguientes campos:
Evaluar la uniformidad del concreto en una obra.

Delimitar zonas de baja resistencia en las estructuras.
Informar sobre la oportunidad para desencofrar elementos de concreto.
Apreciar, cuando se cuenta con antecedentes, la evolucin de la resistencia de
estructuras.
Determinar niveles de calidad resistentes, cuando no se cuenta con informacin al
respecto.
Contribuir, conjuntamente con otros mtodos no destructivos a la evaluacin de las
estructuras.
Descripcin del aparato y del mtodo
Un esquema del aparato est dado en la figura 1, segn la informacin del fabricante, en el
que se singulariza los siguientes elementos:
1. Percutor, 2. Concreto, 3. Cuerpo exterior, 4. Aguja, 5. Escala, 6. Martillo, 7. Botn de

fijacin de lectura, 8. Resorte, 9. Resorte, 10. Seguro.
El ensayo se efecta apretando el percutor contra la superficie examinar, hasta que el

martillo, impulsado por un resorte, se descargue sobre el percutor. Despus del golpe, el
martillo rebota un acierta distancia, la cual se indica por una aguja en una escala graduada.
La lectura de la posicin de la aguja representa la medida del retroceso en porcentaje del
avance del martillo.
Bsicamente el proceso est constituido por una masa mvil, con una cierta energa inicial,
que impacta la superficie de una masa de concreto, produciendo una redistribucin de la
energa cintica inicial. Parte de la energa es absorbida como friccin mecnica en el
instrumento y otra parte como energa de formacin plstica del concreto. La parte restante
es restituida a la masa mvil en proporcin a la energa disponible. Para tal distribucin de
energa es condicin bsica que la masa de concreto sea prcticamente infinita con relacin
a la masa del percutor del aparto, lo que se da en la mayora de las estructuras. En
consecuencias, el rebote del esclermetro es un indicador de las propiedades del concreto,
con relacin a su resistencia y grado de rigidez.
En la actualidad se encuentra en el mercado varios tipos de esclermetro:

Modelo N
Energa de percusin = 2,207 Nm (0,225 kgm), sirve para el control del concreto en los
casos normales de construccin de edificios y puentes.
Modelo L
Energa de percusin 0,735 Nm (0,075 kgm) es una reduccin del modelo N. Es ms

apropiado para el examen de elementos en concreto de escasas dimensiones a los golpes.
Modelo M
Energa de percusin = 29,43 Nm (3 kgm) sirve especialmente para la determinacin de la

resistencia del concreto en obras de grandes dimensiones y para el examen de calidad de
carreteras y pistas de aerdromos de concreto. Sin embargo no es excluyente el uso del
modelo M
Todas estas variantes, vienen tambin provistas de un sistema que permite el registro
automtico o impresin de cada uno de los resultados de ensayo, evitando que el operador
deba detenerse para tomar nota o requiera dictar los valores obtenidos, evitando errores y
documentando los registros.
Para efectuar el ensayo se apoya firmemente el instrumento, con el mbolo

perpendicular a la superficie, incrementando gradualmente la presin hasta que el
martillo impacte y se tome la lectura.
Los impactos deben efectuarse a por lo menos 2.5 de distancia
Se tomaran 10 lecturas para obtener el promedio. En el caso que una o dos lecturas
difieran en ms de 7 unidades del promedio, sern descartadas. Si fueran ms las
que difieren se anular la prueba.
Los ensayos son influenciados por la caracterstica del concreto en la zona de impacto, los
vacos o la presencia de agregado grueso, disminuyen o incrementan los valores.
Esto ocurre a menudo en concretos con agregado mayor de 2 o con menor a 140 kg/cm2
de resistencia, en los cuales el mtodo no es apropiado.
El coeficiente de variacin del nmero de rebote cecrece con el incremento de la

resistencia del concreto.
Informacin adicional al anlisis de resultados
Los resultados de ensayo debern ser registrados y ser sujetos a anlisis estadstico,
cuando fuera el caso, incluyndose en el informe lo siguiente:
1. Identificacin de la estructura
2. Localizacin, ejemplo columna 2, nivel 3,2 m de altura, cara este.
3. Descripcin del rea de ensayo; ejemplo superficie seca, esmerilada, con textura
del encofrado de madera.
4. Descripcin del concreto
5. Composicin, si se conoce, agregados, contenido de cemento a/c, aditivo usado,
etc.
6. Resistencia del diseo
7. Edad
8. Condiciones de curado o condiciones inusuales relativas al rea de ensayo.
9. Tipo de encofrado
10. Promedio de rebote de cada rea de ensayo
11. Valores y localizaciones de rebotes descartados
12. Tipo y nmero de serie del martillo.
Factores que inciden en la prueba
Adems de los factores intrnsecos, los resultados de los ensayos reciben la influencia de
los siguientes parmetros:
Textura superficial del concreto

Medida, forma y rigidez del elemento constructivo
Edad del concreto
Condiciones de humedad interna
Tipo de agregado
Tipo de cemento
Tipo de encofrado
Grado de carbonatacin de la superficie
Acabado
Temperatura superficial del concreto y la temperatura del instrumento.
Procedimiento del ensayo
Para obtener resultados vlidos y reproductibles conviene tener en cuenta las siguientes
disposiciones:
El mtodo concreto sometido a prueba est fijo en la estructura, teniendo mnima
dimensin 100mm, de espesor. Los especimenes ms pequeos debern ser
sujetados rgidamente. En el caso de probetas, se aconseja fijarlas entre los
cabezales de la mquina de comprensin.
El rea en la cual se podr efectuar una determinacin, por el promedio de una
serie de pruebas comprender aproximadamente una circunferencia de 150 mm de
dimetro.
Deber efectuarse el pulido superficial en la zona de prueba de los especimenes,
hasta una profundidad de 5mm, en los concretos de ms de 6 meses de edad, en
texturas rugosas, en las hmedas y cuando se encuentran en proceso de
carbonatacin.
A efecto se utilizar una piedra abrasiva de carburos de silicio o material
equivalente, con textura de grano medio. Adititamento que forma parte del equipo
provisto por el fabricante.
La posicin del aparato, en casos de 4 ensayos comparativos, deber tener la misma
direccin. La posicin normal del aparato es horizontal.
De actuar verticalmente incide la accin de la gravedad, dando resultados de
rebotes ms altos actuando hacia abajo y ms bajos hacia arriba.
El accionar angular dar resultados intermedios.
En 1950 se dise el primer esclermetro para la medicin no destructiva del hormign.

Patentado con el nombre SCHMIDT, su valor de rebote "R" permite medir la dureza de
este material. Schmidt se ha convertido en el procedimiento ms utilizado, a nivel
mundial, para el control no destructivo en hormign. PROCEQ ofrece una amplia gama
de modelos, con caractersticas especficas para cada aplicacin
SCHMIDT N/NR/ND.-Entre 10 y 70 N/mm2
L/LR/LD.-Entre10 y 70 N/mm2
P.- Entre 5 y 30 N/mm2
PT.-Entre 0.2 y 5 N/mm2
PM.-Mediciones para mortero

Esclermetro Los modelos N y NR, con energa de percusin de
2,207 Nm. se suministran con dispositivo
registrador o sin l.
Los modelos L y LR, con energa de percusin tres
veces inferior a los modelos N ,se utilizan tambin
en la industria papelera.
El modelo LB rene caractersticas similares al

modelo L, pero dispone de una punta especial para
control de elementos de tierra cocida.
Los modelos electrnicos DIGI SCHMIDT-2, ND y
LD, tienen caractersticas idnticas a los modelos N
y L, pero cuentan con pantalla grfica, memoria e
introduccin automtica de parmetros de medida.
Bajo normas: NF P 18-417 / B 15-225 / UNI 7997 /
UNE 83 307 / DIN 1048, parte 2 / ASTM C 805 /
ASTM D 5883.
Desde que en 1950 E. Schmidt construy el primer esclermetro, varias

generaciones de este aparato y una gama de hasta diez diseos diferentes han
revolucionado el sistema de medida de dureza del hormign. Proceq adquiri la
patente del aparato, que golpea sobre la muestra con una energa predeterminada,
haciendo que la fuerza de su rebote permita conocer la dureza del material.
El mtodo Schmidt se ha convertido en los ltimos 50 aos en el sistema de medida

no destructivo utilizado ms comnmente en el mundo. La digitalizacin de aparato,
con la incorporacin a la gama de esclermetros de los modelos DIGI Schmidt 2 ND
y LD permite ahora almacenar, imprimir y transferir a un PC los valores medidos,
con la fecha y hora de la medicin. La unidad con pantalla muestra, en castellano,
los reglajes bsicos, los valores, las unidades de conversin y, entre otros datos, las
curvas estndar para hormign de 7 o 28 das. Puede programar otras cinco curvas
especficas mediante el teclado.
Los aos de experiencia permiten afirmar que el esclermetro tiene una base de
contrastacin segura e inalterable. Los ltimos modelos incorporan, entre otros
factores de correccin automtica, el de influencia de la carbonatacin externa del
hormign. En la unidad se pueden almacenar hasta 500 series de medidas. Schmidt
mide en todas direcciones, lugares y condiciones -temperaturas entre -10 y 60-, sin
necesidad de extraer probeta y directamente sobre la obra

Guantes de Ltex
Mandil
Casco
Orejeras
Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
estado de uso.
y el buen juicio.
prctica
7.- CONCLUSIONES
8.- RECOMENDACIONES
9.- ANEXOS

Guias de Diseño de Hormigones 2017 - 2018 Octubre

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Guias de Diseño de Hormigones 2017 - 2018 Octubre

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LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES

NMERO DE PRCTICA: IC.6.03-01.

NOMBRE DE LA PRCTICA: GRANULOMETRIAS DE LOS MATERIALES

Granulometra de los agregados

1. Bien Granulada.- Se obtiene cuando el agregado presenta una distribucin uniforme de

% Retenido = masa de material retenido en tamiz * 100

% PASA = 100 % Retenido Acumulado

En consecuencia hay factores que se derivan de un anlisis granulomtrico como son:

MF = % Retenido Acumulado /100

PARA AGREGADO FINO.

5.1 . EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Realizar recomendaciones sobre los diferentes materiales gruesos y finos

ENSAYO PESO VOLUMETRICO SUELTO Y VARILLADO DE LOS AGREGADOS

Este ensayo se aplica especialmente a los ridos provenientes de planchas chancadoras.

PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO SUELTO (ARENA Y GRAVA)

PROCEDIMIENTO PARA PESO VOLUMTRICO VARILLADO (GRAVA)

Comprobar los pesos volumtricos con otros parmetros de materiales para su

1 Colocar los valores de los pesos

Conclusiones en base a los objetivos si cumple o no.

Realizar recomendaciones sobre los pesos volumtricos de las gravas y arenas.

NMERO DE PRCTICA: IC.6.03 - 03

Si se pesa sumergida en una balanza hidrosttica, segn Arqumedes:

Msum = Ms - (Vap - h)*yw

Msss = masa de ptreo saturado superficialmente seco.

Determinar la densidad de superficialmente saturada, la densidad de la masa, densidad

Balanza hidrosttica (capacidad de 5kg o ms, sensibilidad de 0.5 g menos)

Balanza ( capacidad 1 Kg o ms sensibilidad 0.1 gr)

Dejamos el material sumergido en agua por 24 horas.

PARA LAS ARENAS

Sacamos la arena del agua donde se sumergido por 24 horas.

EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Utilizar bata de manga larga y mantenerlas abrochadas.

1 Colocar los valores de los resultados

NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DESGASTE DE LOS

CARRERA: INGENIERIA CIVIL

Prueba de Abrasin Los ngeles (NB 302) (ASTM C 131)

FIGURA .- Mquina de abrasin de Los ngeles

Consiste en esferas de acero de aproximadamente 46.8 mm de dimetro y

Pesamos el material retenido y por diferencia de la muestra original

Establecer el mtodo de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados

Bandejas metlicas pequeas y grandes

Horno , se debe mantener la temperatura uniforme

Tamices. Se utilizaron los tamices ", "

Mquina de los ngeles

. EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Se deber tener parmetros de abrasividad de los agregados y realizar

1 Colocar los resultados y hacer comparaciones con otros ridos de la zona y

Realizar recomendaciones en base a las conclusiones

LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.

NMERO DE PRCTICA: IC.6.03-05.

NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DENSIDAD DEL CEMENTO-

El cemento es un conglomerante hidrulico, es decir, un material inorgnico

Primero pesamos el cemento 64 grs.

. EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

Es nuestra responsabilidad cumplir con los requerimientos que se exigen para la

La relacin agua cemento, calidad del cemento y agregados, granulometra de los

1 COLOCAR LOS RESULTADOS DE LA PRACTICA

NMERO DE PRCTICA: IC.6.03-07.

NOMBRE DE LA PRCTICA: ENSAYO DE DENSIDAD DEL CEMENTO-

Para determinar el principio y final de fraguado del cemento, es necesario determinar

Determinar la consistencia normal del cemento, es decir la cantidad de agua

Verificar la fluidez del cemento segn su caracterizacin

1 Colocar los resultados de la practica

Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de fluidez del cemento.