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PROCESOS DE MECANIZADO
Geometra y
trigonometra
Materiales
frricos
En forma general, las propiedades se separan para su estudio en dos grandes ramas:
propiedades fsicas y
propiedades mecnicas.
Las anteriores propiedades mecnicas se valoran con exactitud mediante ensayos mecnicos:
Los electrones son los portadores de carga en los materiales conductores, semiconductores y
muchos de los aislantes; en los compuestos inicos son los iones quienes transportan la mayor
parte de la carga. La movilidad de los portadores depende de los enlaces atmicos, de las
imperfecciones de la red, de la microestructura y, en los compuestos inicos, de las
velocidades de difusin.
Metales. Tienen como caracterstica una buena conductividad elctrica y trmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente tiles en aplicaciones estructurales o de
carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente
deseable en mayor proporcin o permiten una mejor combinacin de propiedades.
Cermicos. Tienen baja conductividad elctrica y trmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frgiles y quebradizos. Nuevas tcnicas de procesos
consiguen que los cermicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan
ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Metales
De los elementos que figuran en la tabla peridica, alrededor de 80 pueden ser clasificados
como metales.
Todos ellos tienen en comn que sus electrones ms externos en un tomo neutro son cedidos
fcilmente. Esta caracterstica es la causa de su conductividad, tanto elctrica como trmica,
de su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a
corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado slido o
lquido. As, la mayor parte de los materiales metlicos comnmente usados son mezclas de
dos o ms metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero
casi siempre se obtienen por la unin de metales por arriba de su punto de fusin. Esa mezcla
slida de metales o metaloides se denomina aleacin.
Aleaciones Frreas.
Son las sustancias cuyo metal bsico es el hierro y que han sufrido un proceso metalrgico.
Tambin llamados productos siderrgicos, pueden clasificarse en: hierro, aceros,
fundiciones, ferroaleaciones, aleaciones frreas especiales y conglomerados frreos.
De todos estos productos siderrgicos, son los aceros y fundiciones los empleados por
excelencia en la fabricacin mecnica y ya en menor proporcin, los conglomerados no frreos.
De estos ltimos hablaremos de forma ms amplia en captulos posteriores.
2.- EL HIERRO
Nombre de un elemento qumico, blanco-gris, peso especfico 7,85, punto de fusin 1530 C,
peso atmico 5,84, N Atmico 26, insoluble, punto de ebullicin 2450 C, magntico hasta los
770 C, resistencia a la traccin 25 kg/mm.
Tambin se aplica este nombre a los hierros industriales que son productos siderrgicos de los
que, solamente con carcter de impurezas pueden formar parte otros elementos.
El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas
caractersticas mecnicas y la dificultad de su obtencin. Encuentra aplicaciones en la industria
elctrica dadas sus cualidades de permeabilidad magntica.
El hierro como elemento metlico, tiene una estructura cristalina, es decir, sus tomos se
agrupan formando estructuras geomtricas, en este caso cubos.
Segn la temperatura a la que se encuentre el hierro, la formacin cbica podr ser del tipo
centrado en el cuerpo (o simplemente cbico centrado) o centrado en las caras (cbico
centrado en las caras).
En el primer caso, el cubo se compone de nueve tomos: uno por vrtice y uno ms en el
centro geomtrico del cubo. Es la estructura que tiene el hierro a temperatura ambiente, se
conoce como hierro alfa. En la estructura cbica centrada en las caras, el nmero de tomos
ser catorce: uno por vrtice y uno en el centro de cada cara. Aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910C, se conoce como hierro gamma ().
Existen otros estados del hierro que son el beta y el delta que tambin tienen estructura cbica
centrada en el cuerpo, pero no se estudiarn aqu por sus escasas aplicaciones industriales.
A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el nquel, el plomo y el platino son
algunos de los metales que tienen estructura de malla cbica centrada en las caras.
Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms
importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin y de acero
supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems metales juntos.
Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son
principalmente: ferrita, cementita, perlita, martensita y rara vez austenita, aunque nunca como
nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos como
xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
FERRITA (Hierro )
CEMENTITA
PERLITA
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por
insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 1,7 %
C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados
austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita est
formada por cristales cbicos centrados en las caras, no es magntica.
MARTENSITA
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensin.
Temple
T C
Tc+50
t (s)
Diagrama del temple
Revenido
Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo
pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se realiza el revenido. Este proceso hace ms
tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en
limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (entre
200 y 600 C, segn el tipo de acero), mantener en esa temperatura unos minutos, para
despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Siendo que
se enfra con rapidez, la velocidad de enfriamiento no ser tan alta como la del temple.
Recocido
El material se calienta por hasta una temperatura similar a la del temple (recocido de
regeneracin y recocido globular) o algo inferior a la temperatura crtica (resto de recocidos), se
caldea y se enfra lentamente.
-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a
0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza
ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la
ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico
de transformacin en fro porque se rompe el acero.
-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden
con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre
700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria
ductilidad.
Normalizado
Este tratamiento, similar al recocido, consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de
la temperatura crtica y enfriarlo luego al aire, de esta forma, la estructura del material ser la
que se producira en condiciones normales. Su empleo es importante cuando la estructura
cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o
porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.
Carburacin o cementacin.
Este tratamiento consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para que se difunda
al interior de la pieza. Su principal ventaja se presenta al utilizar aceros de bajo carbono que al
tener un ncleo blando y superficie dura puede convertirse en una herramienta tenaz. Para
mejorar las condiciones del ncleo, generalmente se procede a templar la pieza una o dos
veces despus de la cementacin.
Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa
caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y vapor de
agua.
Nitruracin
Algunos elementos son formadores de nitruros como el aluminio, cromo, vanadio y molibdeno.
Nitruracin gaseosa.- Consiste en hacer penetrar nitrgeno en la capa superficial de las piezas
con el fin de obtener endurecimiento superficial de estas, se obtiene dureza y gran resistencia
Los aceros sometidos a nitruracin son aceros especiales llamados aceros de nitruracin con
un contenido de carbono de 0.4% y que contienen elementos como cromo y aluminio que
favorecen la penetracin de nitrgeno, junto al molibdeno que elimina la fragilidad de la capa
nitrurada.
El proceso se basa en la afinidad que tienen los elementos de aleacin del acero por el
nitrgeno naciente que se produce por la disociacin de amoniaco gaseoso cuando se pone en
contacto con el acero.
Nitruracin lquida.- Emplea la misma temperatura que la nitruracion gaseosa, este proceso se
hace en sales de cianuro fundido.
Los baos se pueden trabajar con amoniaco gaseoso a presin para asegurar el nitrgeno
naciente.
Una de las formas de alterar las propiedades de los aceros, es aadir otros elementos a la
aleacin. Segn el elemento de que se trate y su proporcin dentro de aleacin, sta variar
sustancialmente sus propiedades respecto a las de los materiales en condiciones normales.
Cromo (Cr). Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para
aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
Manganeso (Mn). Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en
los hornos durante los procesos de fabricacin.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formara sulfuros de hierro, que
son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.
Silicio (Si). Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque
se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento
desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
los poros y otros defectos internos
Cobalto (Co). Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad para
aumentar su dureza y su resistencia.
Titanio (Ti). Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales
para desoxidar y afinar el grano.
Cobre (Cu). El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos
aceros.
El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:
El acero que se emplea para la construccin mecnica y metlica tiene tres formas usuales:
barras, perfiles y palastros.
Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la dcima parte del ancho de la seccin.
Cuando el espesor es ms delgado, se llaman flejes.
Tringulo
Cuadrado
Hexgono
Redondo
7.- FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio
del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se
pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad
pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco
soldables pero s mecanizables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el
eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita y el carbono en forma de lminas,
ndulos o esferitas de grafito, entre otros. Su microestructura se basa en el diagrama hierro
carbono estable.
La fundicin gris es fcil de mecanizar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para
el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas,
herramientas, bastidores para mecanizaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.
La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusin de arrabio
y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el
hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido
que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio,
o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad,
resistencia, buen mecanizado, buena fluidez para la colada, buen endurecimiento y tenacidad.
No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento
trmico, superficial, especial.
Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas,
sto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris
ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se
obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico posterior.
Las fundiciones maleables son tipos especiales por el tratamiento trmico de la fundicin
blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una
PROCESOS DE MECANIZADO CURSO: 2010-2011 Pgina 34 de 165
FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIN MECNICA
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO EN MECANIZADO
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones ordinarias o para
comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia
a la corrosin, al calor etc.
Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza
y resistencia.
Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos
crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja en la grafitizacin.
Ciertos elementos como el silicio, aluminio, nquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia.
Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son formadores de carburos, son
elementos que tienden a formar fundicin blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin
La clasificacin establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones utilizadas en
al construccin mecnica es la siguiente:
RESUMEN
- Tratamientos trmicos.
- Tratamientos termoqumicos
- Otros materiales aadidos a la aleacin.
Medir: es etablecer las dimensiones de un objeto. Lo que se pretende es averiguar cunto mide.
Comparar: es establecer diferencias entre objetos. No se pretende saber cunto mide un objeto,
sino la diferencia de medida que hay entre dos objetos o entre dos partes diferentes de uno. Por
ejemplo: si se quiere saber si una superficie es totalmente plana y/o horizontal, se puede realizar
una medida en un punto de ella y otra en otro punto diferente. Las diferencias de medida sern las
que permitan establecer si la superficie tiene la forma y/o posicin deseada.
Verificar: es comprobar si la pieza que se ha fabricado, cumple con las formas y dimensiones que
se pretendan. Se har la verificacin de una pieza fabricada o verificaciones intermedias durante el
proceso de fabricacin para ir comprobando que los trabajos se estn haciendo correctamente.
Apreciacin de un aparato de medida: es la mnima medida que de forma directa se puede leer
exactamente sobre el aparato. Por ejemplo: en una regla graduada en milmetros, la apreciacin
ser de un milmetro, ya que dimensiones ms pequeas no se pueden leer con exactitud. Se
podrn estimar a ojo, pero no leer.
Error en la medida. Cuando medimos, situamos una determinada marca que tiene el aparato de
medida sobre uno de los extremos y otra sobre el otro extremo del objeto que vamos a medir. Son
lneas finsimas, pero si las observsemos con un microscopio, veramos que tienen una anchura,
por tanto es imposible medir con total exactitud. Esta limitacin y el hecho de que los aparatos
empleados, pueden no tener la apreciacin necesaria, hace que se tenga que emplear una tcnica
para poder medir y, sobre todo verificar, con la mayor exactitud posible.
Mtodo. De una misma medida (a), se harn varias mediciones (a1, a2, a3, an) y despus se har
media aritmtica de todas ellas, expresando el resultado al menos con una cifra decimal ms de la
que permita la apreciacin del aparato. Lgicamente, cuantas ms mediciones se hagan, ms
perciso ser el resultado.
a) Leer la medida del aparato siempre de frente. Si se inclina el aparato de medida cuando
se lee, la superposicin de las lneas de referencia puede ser un efecto ptico y dar una
lectura falsa. A este error, se le llama paralaje.
b) Conservar en buen estado los aparatos de medida. Estamos hablando de aparatos que
son capaces de apreciar centsimas de milmetro. Resulta lgico que cualquier intento de
forzar el movimiento de los aparatos, cualquier golpe y la suciedad acumulada en las guas,
provocarn en el aparato unas holguras inadmisibles.
Regla fija.
Escala de
mm.
0 10 20 30 40 50 60 70
0 12 3 4 5 6 7 8 910
Nonio.
Regla
mvil. 10
divisiones
de 0,9 mm
cada una.
10,4
0 10 20 30 40 50 60 7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10,4
Ejemplo de lectura:
1.- Vase que el cero del nonio est entre los valores 10 mm y 11 mm. Tomaremos 10 mm.
2.- La divisin del nonio que coincide con uno de los mm es la 4.
3.- La apreciacin del calibre es:
1mm 1mm
ap = = = 0,1mm
n div 10
4.- La medida es 10 + (4 x 0,1) = 10,4 mm
1mm
ap = = 0,05mm
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20
En algunos calibres, la escala de milmetros est numerada en cm, es decir que donde indica 10
indicara 1, en 20 indicara 2, etc.
20
Nonio.
Normalmente
con 50
divisiones.
0 1 2 3 4 5 6 Giratorio.
15
10 Tambor
giratorio.
5
Regla fija
con mm y
medios
EL MICRMETRO mm.
Ejemplo de medida:
av
ap =
n div
av: es el avance longitudinal del tambor por cada vuelta entera. Normalmente 0,5 mm.
0,5
ap = = 0,01mm
50
Obsrvese que si no estuviera visible el ltimo medio milmetro, en la suma anterior no se pondra +
0,50 mm.
Tipos de micrmetros:
Palmer de rango
75-100 mm
Rango de medidas.- Como sera muy costoso manejar un micrmetro que partiese de cero cuando
hubiese que medir piezas de gran tamao (recurdese que cada vuelta del tambor produce un
avance de tan solo 0,5 mm), se construyen micrmetros de diferentes rangos de medida, que
generalmente van de 25 en 25 mm. As los hay de: 0 a 25 mm; 25 a 50 mm; 50 a 75 mm; etc.
EL GONIMETRO
Aparato de precisin para medir ngulos, con un fundamento similar al del pie de rey.
+ -
10 360 350 Limbo.
20 340 Escala de
350 0 10 33
30 340 20 0 los grados.
30 32 Elemento
0
40 33 0 giratorio.
0 40
32
31
50
0
0
60 30 0 30 60
50
31
30
60
0
60
0
30
290
70
290
70
280
270 280
80
80
Nonius.
90 100
Escala de
minutos.
260
100
Elemento
fijo
110
250
250
110
12
0
24
24
0
0
12
0
0
13 0
23
0
0
2
13
0 14
22 0 22 0
4 0 15 0
1 21 0
0 0 160 21
15 170 180 190 20 0
0 200
190 180 170 16
60 30 0 30 60
Ejemplo de medida:
1 .- Se localiza la posicin del cero del nonio sobre el limbo: entre 23 y 24. Se leer 23.
60' 60'
ap = = = 6'
ndiv 10
3.- Se localiza la marca del nonio que coincide con una de las del limbo (se leer la parte derecha
para ngulos positivos) en este ejemplo el punto verde nos da indica esas marcas. Coincide la sexta
divisin del nonio, por tanto el nmero de minutos que se aadir al ngulo ser de:
6 x 6 = 36
En el caso de ngulo negativo, se proceder de igual modo, pero leyendo la escala superior del
limbo y la parte izquierda del nonio (punto rojo), de esta forma la lectura ser:
- 336 24
60'
ap = = 12'
5
60 0 60
1
ap = = 0,1
10
Si se aplicase a la lectura del ejemplo
anterior, habra que escribir:
La diferencia entre ambos tipos es que en el caso de que los extremos del nonio sean 60 se dividir
60 entre el nmero de divisiones, con lo cual el resultado de la lectura ser en grados y minutos. En
el caso de figurar 1, se dividir 1 (que es equivalente a 60) entre el nmero de divisiones y el
resultado ser en grados y dcimas (o centsimas) de grado.
El Grado Sexagesimal se define como la nonagsima (1/90) parte de un ngulo recto. As pues,
un ngulo recto medir 90 sexagesimales y una vuelta completa 360.
El Radin se define como un ngulo cuya medida de arco y cuyo radio son iguales. Teniendo en
cuenta que la longitud de una circunferencia mide 2r, si dividimos esa longitud por el radio, segn
la definicin de Radin, tendremos el valor del ngulo en radianes, es decir 2 radianes. En
resumen, el ngulo correspondiente a una vuelta completa y equivalente a 360
sexagesimales es 2 radianes.
As pues, cuando se quiera convertir cualquier ngulo en grados sexagesimales a radianes, ser
suficiente con hacer una regla de tres sabiendo que 360 son 2 radianes. Al hacer el clculo
suele ser conveniente mantener sin poner su valor; el resultado ser ms exacto.
EJERCICIOS:
1. En la verificacin de una determinada pieza de forma cbica, se han tomado, las siguentes
medidas:
a) Expresa con el menor error posible las medidas reales del cubo.
b) Qu apreciacin tena el aparato con el que se ha realizado la medicin?
2. Dibuja un pie de rey que est marcando una medida de 3,45 mm. Detalla el nonio. Justifica
con clculos la apreciacin del aparato.
3. Dibuja un Palmer que est marcando una medida de 4,64 mm. Explica cmo es el nonio,
Justifica tu respuesta. Justifica la apreciacin de aparato.
4. Dibuja un gonimetro que est marcando una medida angular de 33 24. Detalla el nonio.
Justifica la apreciacin de aparato.
5. Expresa en radianes con la mayor exactitud posible, los siguiente ngulos en grados
sexagesimales:
taladrado
1. PROCESO DE TALADRADO
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado
y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza
para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las
brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin,
sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero
evite la operacin posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el
agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo.
Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:
Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la
tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que
se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza
y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos
como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para
tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo
dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro
de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo
con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms
la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice
en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr
el husillo portafresas segn la siguiente frmula:
En la expresin anterior:
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes
de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de
las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la
duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En
las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control
numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte
y al dimetro de la herramienta.
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir,
la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el
proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la
herramienta, denominado avance por revolucin. Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca,
de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas.
Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms
importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Taladradoras sensitivas
Taladradoras de columnas
Taladradoras radiales
Taladradoras de torreta
Taladradora de husillos mltiples
Centros de mecanizado CNC
En este curso se tratarn nicamente las taladradoras de columna ya que son las ms utilizadas en un taller de
mecanizado.
Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportado por un
bastidor de construccin, tipo C modificado.
La familia de las mquinas taladradoras de columna se componen de las taladradoras de columna con avance
regulado por engranajes, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la
taladradora para agujeros profundos.
Los taladros de columna de avance por engranaje son caractersticos de esta familia de mquinas y se adaptan
mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la mquina son los siguientes
Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna
sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna.
Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades
de la mquina.
Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo.
El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de
pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es
automtico cuando cede la presin sobre el mismo.
Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin pueden utilizar
machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores
para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar.
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseadas
especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su
diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y dems cualidades
caractersticas del mismo.
Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla mediante portabrocas.
Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.
Broca larga. Usada all donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el punto donde se
desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.
Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables
de telfono, por ejemplo.
Broca de centrar. Broca de diseo especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para
facilitar su torneado o rectificado.
Broca para berbiqu. Usadas generalmente en carpintera de madera, por ser de muy bajas revoluciones.
Las hay de diferentes dimetros.
Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rpidamente agujeros con berbiqu,
taladro o barreno elctrico. Tiene un punta muy afilada, que sirve de centro y de gua, de muy poca
longitud, luego viene la paleta, que es la que har el agujero calibrado, de acuerdo a su dimetro.
Tambin se le ha conocido como broca de espada.
Broca de taladrado profundo o "de escopeta". Tambin conocida como broca can.
Broca para excavacin o Trpano. Utilizada para la perforacin de pozos petrolferos y sondeos.
Brocas para mquinas de control numrico. Existe una gama de brocas especiales de gran rendimiento y
precisin para utilizarlas en mquinas de control numrico, que operan a altas velocidades de corte.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:
2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la
longitud de la parte helicoidal.
3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros normalizados y tambin
se pueden fabricar brocas con dimetros especiales.
4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de
fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse).
5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede utilizar el de 135,
quiz menos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los
materiales.
6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y despus
cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado
de escopeta.
8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene
como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
A. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.)
B. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
C. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede aplicar una capa de
recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde
el punto de corte.
Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas.
Afiladora de brocas
4.1. Portabrocas
4.2. Mordaza
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras
se taladran. En la sujecin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se
deterioren.
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo
apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la
herramienta.
4.4. Granetes
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado en un
extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican
unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan
incorporados unos casquillos guas para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se
produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guas son removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el
agujero.
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de afilado para
afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga
la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser
bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de
brocas.
TORNEADO
1.- INTRODUCCIN.
Una de las formas de mecanizar es por arranque de viruta: la mquina realiza determinados
movimientos, de forma que una herramienta de corte realice una incisin en la pieza,
arrancando material.
En este tema, nos ocuparemos de una de las herramientas de mecanizado por arranque de
viruta ms empleadas: el torno.
Llamamos Torno a una mquina de fabricacin de piezas de revolucin, de tal forma que, con
la herramienta de corte fija se hace girar la pieza para realizar el arranque de viruta y las piezas
obtenidas tienen secciones circulares a lo largo de un eje llamado de revolucin.
Eje de revolucin
A pesar de que existen bastantes clases de tornos, en este curso, se pretende dar a conocer el
tipo ms utilizado que es Torno Paralelo.
El torno paralelo es una mquina que slo tiene dos ejes de trabajo, (eje z y eje x) de forma
que el carro principal desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados
cilndricos, y el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la
pieza produciendo torneados planos. Con el primero, la operacin se denomina cilindrado y
con el carro transversal se realiza la operacin denominada refrentado. Lleva montado un
tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro
transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.
Lo caracterstico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de
tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado,
conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y
tiles de formas variadas que se pueden intercambiar. Aplicando el til a la pieza que gira, se
obtendr la geometra deseada.
2.1. Movimientos.
En el torno paralelo, como en todas las mquinas herramienta, podemos diferenciar dos partes
fundamentales:
Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la
mquina.
La cadena cinemtica. que transmite el movimiento a la pieza o la cuchilla.
Bancada: es el cuerpo que soporta los dems elementos. En su parte superior lleva
unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Se compone del motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para
soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
A) Cabezal mvil.
En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra
mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del
cuerpo respecto a su base, esta operacin se puede hacer para mecanizar conos de pequeo
ngulo de inclinacin.
1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las
guas del torno y profundidad de pasada en refrentado.
3. Carro orientable o superior, su base est apoyada sobre una plataforma giratoria orientable
segn una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
PROCESOS DE MECANIZADO CURSO: 2010-2011 Pgina 66 de 165
FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIN MECNICA
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO EN MECANIZADO
El portaherramientas: su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier direccin.
En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) est
apoyado sobre las guas de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas.
El carro transversal (3) est montado y ajustado a su gua en cola de milano sobre el carro
longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en
automtico refrentando.
Sobre el carro transversal est el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre s mismo
un ngulo cuaquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede
avanzar o retroceder.
Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla.
C) Cadena cinemtica.
La cadena cinemtica genera, transmite y regula los movimientos de los elementos del torno,
segn las operaciones a realizar.
Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno
(H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.
En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que est montado el
plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro
principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el
embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando est embragado, los
avances con este eje son ms rpidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre
indica en las operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuadura roja junto a la
caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante
un conmutador, poner el motor elctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos
palancas similares estn en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje
colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno
que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores
elctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.
Cabezal
mvil
Cadena
cinemtica
Carros
portaherramientas
Bancada
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.
3. OPERACIONES DE TORNEADO
3.1. Cilindrado
3.2. Refrentado
3.3. Ranurado
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Generalmente en los tornos hay una serie de indicaciones sobre las posiciones de la Caja
Norton, para que el operador pueda elegir el tipo de paso y la propia mquina ya sincroniza la
velocidad de giro y la de avance para realizar la rosca correctamente
Cuando no exista el paso que se busca en las tablas que figuran en el cabezal del torno
paralelo, habr que utilizar un tren de ruedas de repuesto cuya relacin entre ruedas
conductoras y conducidas es:
Ruedas conductoras Pr
---------------------------- = ------------
Ruedas conducidas Pt
Siendo Pr el paso de rosca que se busca y Pt el paso del husillo del torno.
La rueda de 127 diente solo se emplear cuando haya que hacer roscas Whitworth en
torno mtrico o viceversa.
Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn
encontrar juegos con los siguientes engranes:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127.
Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y
1/4 y 1/2 pulgadas.
3.5. Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en fro del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un
incremento del dimetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendran en caso de
que tuviesen la superficie lisa.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso
la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Para tornear piezas cnicas con un torno paralelo, lo ms frecuente es orientar el carro porttil.
Seguidamente se explica la forma de averiguar el ngulo para realizar esa orientacin
correctamente.
Partiremos de una pieza troncocnica como la que se ve en la figura anterior, ya que para las
piezas sin truncar el razonamiento es mucho ms sencillo, como se explicar ms adelante.
Definiremos:
Conicidad:
Dd
c =
l
Inclinacin:
Rr
i =
l
como se puede observar con un simple razonamiento matemtico, la inclinacin es la mitad del
valor de la conicidad.
= arc tg i
Es decir, cuando averiguamos i, obtenemos el valor de la tangente del ngulo que buscamos.
Haciendo la operacin inversa al clculo de la tangente, es decir, el arco tangente, sabremos
cul es el valor del ngulo segn el cual ha de orientarse el carro.
1/50
Hacer rotulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. Se
puede partir de un mecanizado de chaflanes con el torno, para ir, a bajas revoluciones y con
ayuda de una lima, dando la forma esfrica a la pieza. Se ir verificando peridicamente la
forma con la plantilla o una galga.
3.9. Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado mas comn suele ser el de 1mm por 45. Este
chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Una excntrica es una pieza que tiene dos o mas cilindros con distintos centros o ejes de
simetra, tal y como ocurre con los cigueales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es
un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una
excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excntricos en los extremos de la pieza que se fijara entre puntos.
3.11. Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes
de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las
condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del
material y tipo de broca que se utilice.
Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy
diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
4. PARMETROS DE MECANIZADO
Es obvio que no puede ser lo mismo mecanizar con tipo de cuchilla o herramienta que con otro
ms o menos duro, o resistente al rozamiento o a la temperatura. Tambin es lgico razonar
que la dureza del material a mecanizar es un factor importante a la hora de establecer las
condiciones de trabajo. As pues, con la experiencia, se han elaborado unas tablas
tecnolgicas (al final del tema) que nos permiten leer las velocidades de corte, los avances y
las profundidades de pasada segn la naturaleza de la herramienta y el material a mecanizar.
Pero en estas tablas se habla de velocidades de corte y lo que se puede establecer en la
mquina es la velocidad de giro, por tanto, necesitaremos establecer una relacin matemtica
entre ambas. Ntese que la velocidad de corte se mide en m/min, es decir, se trata de una
velocidad lineal. Para el caso, dara los mismo suponer que se est desplazando una cuchilla a
determinada velocidad, sobre el material para cortarlo.
Para razonar la relacin matemtica entre ambos tipos de velocidad, seguiremos el siguiente
proceso:
La longitud de una circunferencia, es el trayecto que hace la herramienta en una vuelta y viene
dada por la expresin:
l = 2 r .
Siendo l la longitud y r el radio de la circunferencia.
L = 2 r N
Por otra parte,
2r =
As que podemos expresar
L = N
Como normalmente el dimetro de la pieza, estar expresado en mm, si queremos pasarlo a
m, habr que dividir la expresin entre 1000
N
L=
1000
Si consideramos que N es el nmero de vueltas que ha dado la pieza en un minuto y llamamos
n a a esa velocidad de giro, podemos expresar la frmula anterior como una velocidad lineal
que ser la velocidad a la que se traslada la herramienta por la superficie de la pieza, es decir,
la velocidad de corte
n
Vc =
En la expresin anterior:
1000
: dimetro de la pieza en mm.
n : nmero de revoluciones (vueltas) que da la pieza en un minuto (rpm)
Vc: velocidad de corte en m/min.
Para poder calcular las revoluciones por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material. Las r/min del torno
cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:
n
Vc =
despejamos n para averiguar la 1000 velocidad de giro a la cual tendremos
que trabajar:
Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para
mecanizar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales. Estas velocidades se indican
en rpm y se pueden cambiar por medio de cajas de engranajes, con un ajustador de velocidad
variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del
husillo, debe ser lo ms cercana posible a la velocidad calculada. Si la accin de corte es
satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay vibracin o
traqueteo de la pieza de trabajo, se reducir la velocidad y aumentar el avance.
En los tornos con cabezal de engranajes para cambiar las velocidades se mueven las palancas
a la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el
cabezal. Cuando se cambien las posiciones de las palancas, se pondr una mano en el plato y
se girar despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin
choque entre ellos.
Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier
velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras
funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante seale la
velocidad deseada.
Otro factor importante, sobre todo en trabajos que impliquen considerables reducciones de
dimetro, es que al ir disminuyendo ste, baja la velocidad de corte. Es posible que haya que
aumentar las rpm si se observan anomalas en el corte tras varias pasadas.
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo
de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo.
Por ejemplo, si el torno est graduado por un avance de 0,20 mm, la herramienta de corte
avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.20 mm por cada vuelta completa de la pieza. El
avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems,
se controla con los engranajes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido.
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
p f Fc
Pc =
60 10 6
Donde
Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un
corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es
arrancar el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede
usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para el dimetro final requerido y producir
un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino.
En ese sentido, el criterio del operador del torno es que el va a establecer las condiciones de
mecanizado bajo las que se va a realizar el trabajo. En funcin de las circunstancias en que se
realice el trabajo (material en bruto, potencia de la mquina, etc.) y del uso que se le vaya a dar
a la pieza acabada, habr varias posibilidades de ejecucin: mayor o menor profundidad de
corte, mayor o menor avance, etc.
En las tablas que se adjuntan, puedes ver los diferentes valores de los parmetros que
acabamos de explicar, en funcin del material a mecanizar y del material de la herramienta.
Para calcular el tiempo de mecanizado, hay que tener en cuenta dos factores:
Para el objetivo de este curso, distinguiremos dos tipos de herramientas: de acero rpido o
extrarpido (10 % Co) y plaquitas de metal duro.
Han de tener la geometra que se ve en la figura. Los ngulos variarn segn el material a
mecanizar. Dichas variaciones en los ngulos se pueden apreciar en la siguiente figura.
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la accin de corte.
5. TABLAS TECNOLGICAS
En base a criterios tcnicos y experiencias, se elaboran unas tablas tecnolgicas en las cuales
se pueden consultar los valores de los parmetros de corte en funcin del material a mecanizar
y al tipo de herramienta a emplear.
En las pginas finales de este tema se incluyen las tablas correspondientes al torneado.
FRESADO
1. GENERALIDADES
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. En las fresadoras tradicionales la pieza se desplaza en el espacio
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras ms complejas.
Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o
el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el
otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una
ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.
En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio
eje.
Por su mayor versatilidad, las fresadoras ms empleadas son las universales y este curso se
va a centrar en su estudio.
1.3. Movimientos
El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos:
El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.
Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la
mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora
en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y
estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La
mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la
mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas
donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado
uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina. El
portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de
rotacin del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.
Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben
tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a
mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los
elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la
posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o
por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automtica por CNC, por
ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las herramientas de
corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y
de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de
velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el
sistema de produccin.
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-
pinzas y juego de pinzas.
Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las
correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos
utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.
Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan
por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado
disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina.
Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero
para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente
estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas.
Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se
denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a
sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete
neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el
cabezal Gambin o las platinas orientables.
El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una
fresadora universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano
vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las
fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.
Consta de dos partes: la primera, con el rbol portaherramientas, se une con la otra parte del
cabezal segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se
une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora,
donde se acopla al husillo principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle
herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos
de sujecin de herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que
la del husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con
herramientas grandes de planear.
Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujecin que se adopte debe permitir que la carga y
la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la
repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el
sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los
recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje.
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de
base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular
graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las
mordazas hidrulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la
presin de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son
elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza
en ngulos medibles.
Mordaza
Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o
placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga
con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las
piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en
las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados.
La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un
contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable
para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo
con varias circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente de
agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira
solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la divisin se
realiza de forma automtica, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se
emplea en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relacin de
transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor
que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y
divisor universal.
Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje
la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en
lugar de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras perifricas
y el pasador de retencin se sita perpendicularmente al eje de mando.
2. HERRAMIENTAS
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas
fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser
rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado.
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas
plaquetas de metal duro, o de metalcermica que se fijan mediante tornillos de apriete sobre
los discos de las fresas.
El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe
arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se
acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de
acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma
frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilndricas,
porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujecin en el eje portafresas.
Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales de afilar
fresas.
Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn
tallados con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el
perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las
fresas. Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo que
tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza
muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranajes con
fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.
Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras
porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la
mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a
veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser
planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con
cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea
posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son
de plaquetas de metal duro porque permiten su reposicin de una forma rpida y porque
pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.
Las calidades de las plaquitas son las mismas que las referidas en el tema de torneado.
Asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia suficiente para poder
utilizar las herramientas ms convenientes.
Adecuar el nmero de dientes, labios o plaquitas de las fresas procurando que no haya
demasiados filos trabajando simultneamente.
4. PROBLEMAS EN EL FRESADO
Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las
operaciones de fresado. Los problemas ms habituales son los siguientes:
Entre las causas que pueden provocar este problema destacan las siguientes:
Rotura prematura de las plaquitas de metal duro. Entre las causas que originan una rotura
prematura de las plaquitas de metal duro destacan las siguientes:
Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado
son los siguientes:
n
Vc = (m / min)
1000
Donde:
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (an). Este rango depende
fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la
profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de
plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en las tablas adjuntas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones
de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor
mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Estos parmetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la
seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
6. OPERACIONES DE FRESADO
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones
de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha
convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha
contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin
de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las
superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser
en forma de T, de cola de milano, etc.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a
fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tricas.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas
que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico
se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.
reciclado. Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrilados para garantizar la evacuacin de las
virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rpido. Tampoco es recomendable fresar
en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo
contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el
material que cortan, formndose un filo de aportacin que causa imperfecciones en el acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el
caso de mecanizar materiales poco dctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundicin
gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes txicas
de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero
inoxidable.
En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la accin de corte. Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento
de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeracin por aceite o aire.
Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas
se hayan cuestionado usar taladrina nicamente en las operaciones necesarias y con el caudal
necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
Fuente: Wikipedia.
Mecanizado por
abrasin
1.- ABRASIVOS.
Se definen como: Herramientas de corte, con mltiples aristas. Se componen de granos (elementos cortantes)
unidos entre s por un producto slido llamado aglomerante.
A)- Abrasivos naturales que son: el cuarzo, el esmeril, el corindn normal y el diamante.
B)- Abrasivos artificiales: el corindn artificial, el borazn (o nitruro de boro) y el carburo de silicio (entre otros).
El corindn artificial se compone de xido de aluminio (Al2O3) y se obtiene del mineral llamado bauxita por fusin
en horno elctrico a unos 2000C. Es apropiado para el trabajo sobre materiales tenaces, como aceros templados
de gran resistencia y fundicin maleable. Tiene un color desde pardo brillante hasta rosa claro.
El carburo de silicio es ms duro que el corindn, pero menos tenaz, esto lo hace apropiado para trabajos sobre
materiales quebradizos: fundicin dura, porcelana, vidrio, etc. Tiene color desde negro brillante hasta verde.
El diamante siendo al material ms duro segn la escala de Mohs, se emplear para trabajos sobre materiales
extremadamente duros particularmente en afilados y rectificados finos de herramientas de carburos metlicos.
La dureza segn la escala de Mohs de los abrasivos se representa segn la siguiente escala:
borazn y
esmeril carburo de Silicio
cuarzo corindn diamante
7 8 9 10
2.- MUELAS.
- la composicin de su abrasivo;
- el tamao del grano;
- el aglutinante;
- el grado o dureza;
- la estructura;
- la forma.
Fig.1
El tamao del grano se determina por un nmero que corresponde al nmero de hilos por pulgada lineal que tiene
el tamiz empleado en su clasificacin (Ver figura 2).
Fig.2
2.3.- AGLUTINANTE.
Tiene como objeto el mantener unidos los distintos granos abrasivos. El tipo de aglutinante determina
esencialmente las propiedades de las muelas.
Las ligas, aglomerantes o aglutinantes generalmente empleados, se pueden clasificar en varios grupos:
De los aglomerantes enumerados los ms empleados son los elsticos y los vitrificados.
Existe un tipo de aglomerantes metlicos cuyo uso es prcticamente exclusivo en la muelas de diamante.
Se define el grado o dureza de una muela a la mayor o menor tenacidad con que retiene los granos de abrasivo
en funcin de la fuerza de adherencia.
En la prctica se habla de muelas blandas o duras. Blandas sern aquellas que durante el trabajo pierden sus
granos con cierta facilidad y duras sern aquellas que los retienen.
Una muela es apropiada para un trabajo determinado, cuando su grado es el necesario y suficiente para que la
superficie abrasiva no se ponga brillante al trabajar (superficie embotada).
2.5.- ESTRUCTURA.
Puede ser cerrada, abierta o porosa, segn los granos estn dispuestos de forma compacta (cerrada), con
espacios libre entre ellos (abierta) o con grandes cavernas en la masa de la muela (porosa). (Ver figura 3).
2.6.- FORMA.
Vara en funcin del uso y las formas normalizadas de las muelas, son las que se reflejan en la figura 4.
Fig. 4
Las muelas, segn sus caractersticas tendrn una especificacin que consta de siete smbolos en el orden
siguiente:
- Naturaleza del abrasivo.- Se designar A para abrasivos aluminosos (corindn), B para carburos y BC para
nitruros.
- Grado de dureza.- De ms blando a ms duro, designado por las letras del alfabeto:
Muy blando - D, E, F, G.
Blando - H, I, J, K.
Medio - L, M, N, O.
Duro - P, Q, R, S.
Muy duro - T, U, V, W, X, Y, Z.
- Estructura.- Siendo facultativo del fabricante, generalmente este smbolo recibe la siguiente nomenclatura:
Compacta - 0, 1, 2, 3.
Media - 4, 5, 6, 7.
Porosa - 8, 9, 10, 11.
Muy porosa - 12, 13, 14.
V = Vitrificado cermico
S = Silicato
R = Caucho
RF = Caucho con armadura de tejido incorporada
B = Resina sinttica
E = Goma laca
Mg = Magnesio
Los fabricantes suelen pegar, sobre la etiqueta, la velocidad a que deben trabajar. Esta velocidad tangencial suele
oscilar entre 20 y 30 m/s en las muelas vitrificadas. No se debe sobrepasar la velocidad indicada ya que la fuerza
centrfuga hara estallar la muela con grave peligro para el operador.
Con ayuda de la tabla siguiente se puede calcular la velocidad tangencial de las diferentes muelas y con ayuda del
baco anexo, se puede relacionar sta con la velocidad de giro de la muela (r.p.m.).
En la siguiente figura se indica esquemticamente diferentes ejemplos de montaje de las muelas, as como
diferentes operaciones de comprobacin y ajuste del montaje.
Las muelas abrasivas son uno de los elementos ms peligrosos de un taller mecnico, por varias razones:
1. Al tener mltiples filos de corte, en caso de accidente el corte no es limpio, hay arranque de tejido.
2. En una herida por abrasin pueden haber penetrado granos de abrasivo y provocar infecciones e incluso el
ttanos que es una enfermedad grave, a veces mortal.
3. El mal estado o la instalacin incorrecta de una muela puede dar lugar a que sta estalle y los fragmentos,
debido a fuerza centrfuga, se convierten en autnticos proyectiles.
En este ltimo sentido hay que ser especialmente cuidadosos a la hora de sustituir una muela abrasiva. Se
debern seguir los siguientes pasos:
1. Comprobar que la muela nueva es adecuada a la mquina en la que se pretende montar. Se observar
que se acople bien al eje de giro de la mquina y que la velocidad de giro indicada por el fabricante es
igual o mayor que la de la mquina.
2. Antes de aceptar la muela, se comprobar visualmente que no tiene ninguna grieta ni cualquier otra
imperfeccin.
4. Al desmontar la juela gastada, se observarn las operaciones a realizar, ya que sern las mismas que
habr que aplicar al montaje de la muela nueva.
5. Antes de montar la muela, se volver a hacer una inspeccin visual de la misma para verificar que no tiene
ningn defecto externo visible. Suspendiendo la muela de un cable por el agujero central, se le dar un
LIGERO golpe con un objeto contundente y se estar atento al sonido que se produzca: si es metlico-
acampanado, la muela estar bien, si suena hueco-mate, se rechazar la muela por probable defecto
interno.
6. Para el montaje de la muela, se utilizarn los accesorios proporcionados por el fabricante, no los de la
muela sustituida, aunque aparentemente estn en buenas condiciones.
7. Se fijar la muela a la mquina con firmeza, pero sin que el apriete excesivo pueda daar la muela.
9. Salindose de trayectoria tangente a la muela, se pondr la mquina en marcha y se dejar girar en vaco
durante al menos un minuto. Finalizado este tiempo, se desconectar la mquina y se dejar que la muela
cese de girar por s misma. No se frenar.
10. Una vez haya parado, se desmontan las defensas, se le da un ltimo apriete de fijacin y tras montar de
nuevo las protecciones, se puede afilar la muela o directamente trabajar con ella.
Las esmeriladoras:
Son mquinas muy sencillas, compuestas casi exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden
ser fijas y porttiles. Las fijas se emplean para desbarbar o para dar formas rudimentarias para piezas sin presin
y las porttiles se emplean exclusivamente para desbarbar.
Las afiladoras:
Son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas
guas verticales de ste.
Las rectificadoras:
Son mquinas de alta precisin empleadas para rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras
mquinas herramientas. Tienen como caractersticas especiales que las diferencian de otras mquinas
herramientas lo siguiente:
1. Una gran desproporcin entre el tamao de la pieza que se mecaniza y la mquina debido a la necesidad de
evitar totalmente las vibraciones que impediran obtener la precisin que se exige.
2. Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras mquinas y por eso sus rganos de movimiento se calculan para
resistir las altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.
3. La muela gira a la velocidad de cualquier otra mquina. Suele superar las 10.000 r.p.m.
Las acabadoras:
Permiten obtener una elevada precisin, superior a la obtenida con otras mquinas a las que tienen que superar
en los acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la superficie un acabado espectacular.
Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades que puedan quedar en el rectificado. Son las
lapeadoras y superacabadoras.
En general, en el uso de cualquier mquina de mecanizado por abrasin, con viene observar las normas que se
reflejan en la siguiente tabla.
4. TABLAS
A continuacin se dan algunos valores tabulados que pueden orientar al tcnico en la eleccin tanto de la
herramienta como de las condiciones de corte.
Para amoladoras con velocidad de giro constante, se trabajar a velocidades tangenciales de entre 20 y 30 m/s.
electroerosin
Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco
elctrico que provoque el arranque de material.
1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el
trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). Tambin se conoce este proceso
como electroerosin por penetracin.
2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining). Tambin se conoce este
proceso como electroerosin por hilo.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre si,
dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico
(normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y
pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de
la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del
metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el
dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas
del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la
pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la
utilizacin de 2 electrodos).
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de
vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica
con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el
electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y
final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser
lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al
mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de
electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros
redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos
milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en
particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el
agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al
taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el
material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser
mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte
utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos.
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127
mm.
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin elctrica
(electroerosin).
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy
cuidadosa.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de
aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70,
y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo
conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con
hilo rondan los 350 cm3/h.
La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son
factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada.
Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de mquinas de
hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del
hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es
acumulado separadamente con el fin de ser reciclado.
La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor
parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la
ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los
encendedores comunes se utilizan como una forma prctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el
hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra
entre estos dos componentes mecnicos.
A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad
aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante,
o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto
significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al
que la carga positiva es dirigida.
Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical (axial "Z"),
para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayora, las mquinas de
electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo
vertical y producir un ngulo limitado de corte (axiales "U" y "V").
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente
taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza
hasta obtener la geometra deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la
pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada.
Resultados constantes.
Imanes. Por razn de que la pieza debe ser de un material conductor de electricidad,
como lo es el acero, y muchas variedades de ste son magnticos, el empleo de imanes
resulta de lo ms prctico. Hay imanes especialmente diseados con el propsito de
preparar las piezas para ser trabajadas.
3. EL CICLO
Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se debe buscar como
finalidad que el ciclo de manufactura sea lo ms breve posible (reduccin de tiempo de ciclo),
que el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad deseada, y que la precisin en
dimensiones y tolerancias geomtricas sean las planeadas, todo esto incluido con las prcticas
generales y aceptadas en la buena manufactura, fabricacin y produccin.
La plantacin de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparacin de mltiples piezas
en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que requieran atencin mnima, son
dos formas que contribuyen al ahorro de tiempo y recursos. Obviamente, la proteccin y
seguridad del operador es lo ms importante y, por consiguiente, contribuye tambin a la
prosperidad y ahorro.
Referencias:
- www.es.wikipedia.org
- www.tecnun.es
ROSCAS
En general, para los sistemas de roscas existen normas cuyos datos estn tabulados y se
pueden encontrar en la mayora de los prontuarios tcnicos. Aunque para cada dimetro de
rosca hay un paso normalizado (en algn caso dos), puede darse el caso de que se tengan que
ejecutar elementos roscados que no estn normalizados, de ah la importancia de conocer la
deduccin de los diferentes parmetros y su aplicacin a los clculos.
El octavo ms cercano al vrtice se elimina con lo que el tringulo queda truncado. A su vez, se
redondea el fondo de la rosca con un radio r = H/16 siendo el arco resultante tangente a los
flancos de la rosca (fig. b). El perfil obtenido es el Perfil Terico de la Rosca Mtrica. En la
figura c se aprecia ese perfil y se define hr que es la altura o profundidad de rosca y es la
distancia desde la cota de la cresta del hilo de rosca hasta el fondo redondeado.
p
H= tg 60
2
que se puede expresar como
tg 60
H= p
2
p es el Paso de rosca que se define como la distancia entre un punto de un hilo de rosca hasta
el punto homlogo del hilo contiguo.
H H 13
hr = H = H
8 16 16
y sustituyendo H por su valor en funcin del paso
13 tg 60 13tg 60
hr = p= p = 0,7036 p `
16 2 32
H tg 60
fr = = p
16 32
tg 60 3
Fondo de rosca (fr): fr = p= p
32 32
Diversas modificaciones de las normas, han formulado finalmente estos valores como
hr = 0,695 p y fr = 0,063 p
Estos valores se han incorporado a las tablas de roscas normalizadas. Caso de fabricar
conjuntos con roscas y pasos no normalizados, se puede seguir el perfil terico cuidando,
lgicamente de realizar tornillo y tuerca con el mismo sistema.
Tornillo:
Tuerca:
M4 0,70 0,35
M5 0,80 0,50
M6 1,00 0,5
M8 1,25 0,75
Existe una aproximacin muy empleada para no tener que hacer clculos ms complejos en
talleres de fabricacin mecnica que es calcular el dimetro de la broca con la que se ha de
hacer el agujero para roscar una determinada mtrica:
br. = n paso
Donde:
Es aproximacin es aplicable hasta cierto punto, ya que el dimetro ms ajustado es aquel que
se obtiene a partir del clculo del dimetro exterior de la tuerca.
tg 60
fr = p = 0,189 mm 2 fr =0,378 mm
32
Para la tuerca:
Por clculo, el dimetro exterior de la tuerca sera 6,376 mm, por tanto la broca a emplear sera
normalmente la de 6,50 mm.
Esta rosca, es la que se emplea en el Reino Unido y los pases de su rea de influencia. Su
perfil terico as como sus parmetros se explican en el documento Whitworth.
El perfil de esta rosca es ms simple que el de la mtrica ya que si se traza un eje por el centro
del flanco de la rosca, la parte del perfil que queda por encima del eje es igual a la que queda
por debajo, es decir que el tornillo y la tuerca roscan a tope, no existe fondo de rosca.
Esto hace que slo haya que calcular dos dimetros, ya que el exterior de la tuerca coincide en
medida con el interior del tornillo y viceversa. La diferencia entre dimetro interior y exterior de
un mismo elemento (tornillo o tuerca) es la altura/profundidad de rosca (hr).
Para calcular el dimetro de la broca con el que hay que hacer el taladro a roscar, se
redondear por exceso el valor del dimetro exterior de la tuerca a la medida del dimetro de
broca ms prximo.
El problema ms habitual que plantea este sistema de rosca es de las unidades en que se
expresan sus parmetros, que son del sistema ingls.
Para poder analizar estos parmetros se debe tener en cuenta la equivalencia entre las
unidades del sistema ingls y del sistema internacional (sistema mtrico decimal). Como
referencia bsica:
1 = 25,4 mm
Habr que hacer las oportunas conversiones ya que el instrumental y la maquinaria que se
emplean en Espaa, tienen sus escalas en mm.
Otra cuestin que plantea problemas es el hecho de que en muchos casos, en lugar de asignar
un paso real a las roscas Whitworth, se les asigna un nmero de hilos por pulgada. Es decir,
el concepto de paso como una distancia entre puntos homlogos de hilos consecutivos, se
torna en la cantidad de hilos que, por sus dimensiones caben en una pulgada. Ej.: Si dan una
determinada rosca Whitworth que tiene un paso de 10 hilos/pulgada, hemos de interpretar
que en la distancia de una pulgada habr diez hilos de rosca. Para saber el paso real con el
que se debe operar, habr que hacer las siguientes operaciones:
resolviendo:
1 1" 1
x= = "
10 10
es decir que el paso real en pulgadas resulta el nmero inverso de los hilos/pulgada. Una vez
establecido el paso real en pulgadas, el resultado se multiplica por 25,4 y se obtiene el paso
real en mm.
Trazando circunferencias de radio r = 0,137 p tangentes a las lneas que definen los
truncamientos y a los flancos de la rosca, se obtiene el perfil.
Para calcular los parmetros de esta rosca, se realizan las siguientes operaciones:
H tg 62,5
tg 62,5 = H = p
p/2 2
2. Sustrayendo las sextas partes truncadas de la altura H:
H H 4 2
hr = H = H = H
6 6 6 3
2 tg 62,5
hr = p = 0,6402 p
3 2
Observando la figura, se ve que, al ajustar la cresta de la rosca con el fondo, no hay fondo de
rosca libre y por tanto los dimetros coinciden segn las cotas. La diferencia entre uno y otro
ser lgicamente 2 hr.
En la tabla de la pgina siguiente, se pueden ver los valores normalizados para el paso de
algunas roscas Whitworth.
Tngase en cuenta siempre, que los valores de los pasos son en HILOS POR PULGADA y que
por tanto habr que hacer la conversin, primero para averiguar la longitud del paso en
pulgadas y luego para trasladar esa longitud a su equivalente en mm.
Para tallar una rosca existen diferentes mtodos delos cuales los ms utilizados son el roscado
a mano y el roscado en torno. Dada la relativa sencillez de ambos procesos, no se suele
recurrir a otros mtodos como pueda ser el fresado.
Para roscar a mano tornillos se emplean terrajas o cojinetes de roscar (comunmente se llama
terrajas a todos los tipos). Se elegir la medida de la terraja y haciendo coincidir el eje de giro
con el eje del cilindro a roscar, se hara girar la terraja, de forma que cada avance conlleve un
pequeo retroceso en el giro para poder romper la viruta. Todo el proceso ha de hacerse con
sumo cuidado y siempre lubricando bien la herramienta.
Para roscar tuercas o taladros, se procede del mismo modo que para los tornillos, con la
variante de que hay que emplear tres machos para hacer la rosca. Primero se har el trabajo
con el macho 1 (el nmero de orden de macho estar grabado en el cuerpo del mismo o se
indicar por una, dos o tres franjas), que abrir camino para que sucesivamente el 2 y el 3
conformen la rosca completamente. Esto se hace as para evitar realizar todo el esfuerzo de
corte con un mismo macho y este se rompa por torsin.
ENGRANAJES
1. TIPOS DE ENGRANAJES.
Ejes paralelos
Ejes perpendiculares
Helicoidales cruzados
Cnicos de dientes rectos
Cnicos de dientes helicoidales
Cnicos hipoides
De rueda y tornillo sin fin
Planetarios
Interiores
De cremallera
Transmisin simple
Transmisin con engranaje loco
Transmisin compuesta. Tren de engranajes
Los engranajes cilndricos rectos son el tipo de engranaje ms simple y corriente que existe. Se
utilizan generalmente para velocidades pequeas y medias; a grandes velocidades, si no son
rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad
de giro que tengan.
Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia
desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus
flancos, est constituido por dos curvas evolventes de crculo, simtricas respecto al eje que
pasa por el centro del mismo.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del dimetro
primitivo.
Pie del diente: tambin se conoce con el nombre de Dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: tambin se conoce con el nombre de Adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (Adendum) ms la altura del pie
(Dedendum).
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de
las circunferencias de los engranajes.
1
o Velocidad lenta: Rt =
10
1 1
o Velocidad normal: Rt =
7 6
1 1
o Velocidad elevada: Rt =
4 2
Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya altura es
ms pequea que el considerado como diente normal. En los engranajes de diente corto, la
cabeza del diente vale ( 0,75 M), y la altura del pie del diente vale (M ) siendo el valor de la
altura total del diente (1,75 M ).
Dimetro primitivo: Dp = Z M
Dp
Mdulo: M =
Z
Paso circular: Pc = M Pc = S + W
Dp
Nmero de dientes: Z=
M
Dimetro exterior: De = D p + 2 M
Pc 19
Grueso del diente: S=
40
Pc 21
Hueco del diente: W=
40
Dp + d p
Distancia entre centros:
2
Para que dos engranajes puedan acoplarse es preciso que las dos ruedas posean el mismo
mdulo y stos estn normalizados, de forma que solamente se fabrican engranajes que tienen
los mdulos reflejados en la siguiente tabla:
Los aqu citados han de entenderse como los mdulos normalizados, pero no quiere decir que
no se construyan mdulos menores, por ejemplo en la industria relojera, o mayores, como en la
industria naval.
En la prctica, no se toman curvas arbitrarias para formar el perfil de los dientes pues dara
infinidad de tipos. Solamente se emplean aquellas formas resultantes de una generacin
geomtrica sencilla y fcil de ejecutar tcnicamente.
Estas curvas son las llamadas cclicas y dependiendo de si la lnea de engrane entre las dos
ruedas es un crculo o una recta se llaman cicloide o evolvente.
La cicloide es la curva engendrada por un punto situado sobre una circunferencia que gira
sobre una recta sin deslizarse.
Si en vez de girar sobre una recta lo hace sobre otra circunferencia, por el exterior, la curva
engendrada se denomina epicicloide o cicloide oblonga, y si lo hace por el interior se le da el
nombre de hipocicloide o cicloide prolongada.
Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:
Dentado cicloidal: en el que el perfil de la cabeza del diente est engendrado por una
epicicloide, mientras que el del pie lo est por una hipocicloide.
La evolvente es la curva que puede considerarse como descrita por uno de los extremos de un
hilo arrollado al principio sobre una curva a la cual est fijo por el otro extremo y que al
desenrollarse permanece siempre tenso
.
De la observacin se puede deducir que la evolvente puede considerarse una cicloide que gira.
Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:
Dentado evolvente: en el que el perfil del diente est generado por una evolvente, tanto el de la
cabeza del diente como el pie.
Al ser ste un perfil ms sencillo, el tallado de los dientes se efecta con herramientas ms
simples y por tanto es ms econmico, pero tiene la desventaja de que no es posible
confeccionar ruedas de pocos dientes, dado que se producen penetraciones de la cabeza de
una rueda en el pie de la contrarrueda.
Un mtodo bastante comn para el tallado de engranajes rectos es mediante fresadora. Para
mecanizar la forma de los dientes, se utilizan fresas de disco, del mdulo deseado.
Las fresas de disco mdulo, se destinan para tallar dientes de ruedas dentadas por el mtodo
de copiar. La esencia del mtodo consiste en que con el til cortante se tallan sucesiva o
simultneamente los huecos de la rueda y el perfil del til debe corresponder exactamente al
contorno de estos huecos. Los dientes se tallan en mquinas especiales y tambin en
fresadoras horizontales o universales por medio de un cabezal divisor. En el ltimo caso,
despus de fresar un hueco entre los dientes de la rueda dentada, se gira la pieza a 1/z de
vuelta (z es el nmero de dientes de la rueda que se talla).
En la talla por generacin el til consiste en un peine cuyos dientes cortantes labran la pieza
merced a un movimiento alternativo de traslacin paralelo al eje de la pieza. Como sta gira al
mismo tiempo, el movimiento relativo de la herramienta y el de la rueda que se labra es
semejante al de un engranaje de pin y cremallera. En otros casos el til es una mortajadora y
sus dientes cortantes van ahondando ms y ms las entredientes de la pieza a medida que el
eje de sta y el de la herramienta se van acercando.
Los dientes, por perfecta que haya sido su talla, nunca estn exentos de estras, asperezas y
deformaciones.
Los engranajes cilndricos de dentado helicoidal estn caracterizados por su dentado oblicuo
con relacin al eje de rotacin. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual
que en los cilndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90. Para eliminar el empuje axial
el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten ms potencia que los rectos, y
tambin pueden transmitir ms velocidad, son ms silenciosos y ms duraderos; adems,
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir
que se desgastan ms que los rectos, son ms caros de fabricar y necesitan generalmente
ms engrase que los rectos.
Las relaciones de transmisin que se aconsejan son ms o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.
Los dems datos como adendum, dedendum y distancia entre centros, tiene el mismo sistema
de clculo que en los engranajes de dientes rectos.
El tallado de los engranajes helicoidales con fresadora es bastante complejo ya que hay que
asociar el movimiento de avance de la herramienta con un movimiento circular para poder tallar
la hlice.
7. ENGRANAJES CNICOS
Los engranajes cnicos tienen forma de tronco de cono y permiten transmitir movimiento entre
ejes que se cortan. Sus datos de clculo se encuentran en prontuarios especficos de
mecanizado.
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90. La diferencia con el cnico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Adems pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de
estos engranajes se encuentran en prontuarios tcnicos de mecanizado. Se mecanizan en
fresadoras especiales.
Es un mecanismo diseado para transmitir grandes esfuerzos, que tambin se utiliza como
reductor de velocidad aumentando la potencia de transmisin.
Generalmente trabaja en ejes que se cruzan a 90. Tiene la desventaja de que su sentido de
giro no es reversible, sobre todo en grandes relaciones de transmisin, y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la
corona est fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que est muy bien
lubricado para matizar los desgastes por friccin.
El nmero de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de clculo de
estos engranajes estn en prontuarios de mecanizado.
El tornillo sin fin puede mecanizarse mediante tornos, fresas bicnicas o fresas centrales. La
corona, por su parte, requiere fresas normales o fresas madre.
9. ENGRANAJES PLANETARIOS
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con dientes la
cual es considerada como un engranaje de dimetro infinito y un engranaje de diente recto de
menor dimetro, y sirve para transformar un movimiento de rotacin del pin en un
movimiento lineal de la cremallera. Quizs la cremallera ms conocida sea la que equipan los
tornos para el desplazamiento del carro longitudinal.
En un engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje impulsor que se llama eje motor
tiene un sentido de giro contrario al que tiene el eje conducido. Muchas veces, en las
mquinas, esto no es conveniente, porque es necesario que los dos ejes giren en el mismo
sentido. Para conseguir este objetivo se intercalan entre los dos engranajes un tercer
engranaje que gira libre en un eje, y que lo nico que hace es invertir el sentido de giro del eje
conducido, porque la relacin de transmisin no se altera en absoluto. Esta rueda intermedia
hace las veces de motora y conducida y por lo tanto no altera la relacin de transmisin. Un
ejemplo de rueda o pin intermedio lo constituye el mecanismo de marcha atrs de los
vehculos impulsados por motores de combustin interna, tambin montan engranajes locos los
trenes de laminacin de acero. Los piones planetarios de los mecanismos diferenciales
tambin actan como engranajes locos intermedios.
Referencias:
- www.es.wikipedia.org
- www.portaleso.com
- www.electronicaestudio.com