Baritina

Influence of barite aggregate

friability on mixing process
and mechanical properties of
concrete

Integrantes: Germany Castro

Fernando Quezada
Profesor: Eder Piceros.
Asignatura: Minerales Industriales.
Abstracto

El objetivo principal de este trabajo es evaluar la friabilidad del agregado barita durante el proceso
de mezcla y su influencia en las propiedades fresco y endurecido de hormign. Se estudiaron tres
tipos de agregados: barita (en estado seco y hmedo), piedra caliza y escoria de horno elctrico de
arco. Por otra parte, cuatro tipos de hormigones fueron diseados (dos con barita, uno escoria de
horno elctrico de arco y uno con agregado de piedra caliza convencional) para evaluar la
repercusin de este fenmeno en las propiedades de estado fresco y endurecido. Los resultados
muestran que el proceso de mezcla modifica la curva granulomtrica de la barita en mayor
medida. Esto tambin tiene repercusin en las propiedades del hormign, que muestra una mayor
facilidad de trabajo, as como resistencia a la compresin y el mdulo elstico ms pobre. Las
observaciones del estudio ayudan a explicar este comportamiento y proporcionan importantes
directrices para el diseo, la produccin y el uso de barita como un agregado para el concreto.
1.Introduccion

La barita es un mineral conocido desde hace siglos, con niveles de produccin cada vez mayores.
En 2012, la produccin mundial ascendi a 8,4 millones de toneladas. El pas que tuvo el mayor
nivel de produccin fue China, con el 47% de la produccin mundial.

Entre otras aplicaciones, barita se utiliza como un agregado en el hormign o mortero para
aumentar su densidad [2]. A pesar de sus buenas propiedades para el blindaje, el ACI indica que
barita presenta una estructura altamente cristalina que hace que sea un material friable. Por lo
tanto, es propenso a la fragmentacin cuando se somete a fuerzas de abrasin o externos [10]. Los
estudios realizados con mortero confirman que la resistencia a la compresin y flexin se reducen
a medida que el porcentaje de barita aumenta, aunque el coeficiente de absorcin de radiacin
aumenta. La abrasin podra ocurrir incluso antes de que el hormign se ha endurecido, es decir,
debido a la energa introducida durante el proceso de mezcla. Esto podra modificar la curva
granulomtrica y generar un polvo fino alrededor de los granos de agregado, lo que afecta las
propiedades de la zona de transicin interfacial.

El principal objetivo de este trabajo es evaluar la friabilidad del agregado de barita durante el
proceso de mezcla y el efecto de tal agregado sobre las propiedades mecnicas del hormign. Para
ello, se realiz un programa experimental dividido en dos fases. El primero de ellos hace hincapi
en la repercusin del tiempo de mezclado en el aspecto superficial y la curva de calificaciones. Se
utiliz una prueba simple para evaluar el comportamiento de barita en comparacin con otros
agregados. En la segunda fase, un programa experimental se realiz con mezclas de hormign con
el fin de evaluar la influencia de barita en el fresco y las propiedades estado endurecido. Las
conclusiones derivadas de este estudio representan un avance en el conocimiento de agregado
barita, proporcionando informacin y directrices relevantes para el futuro uso del material.
2. Programa experimental

2.1. Materiales

En total, se caracterizaron tres tipos de agregados en el programa experimental, la baritina,

escoria de EAF, hormign convencional y hormign pesado. El objetivo fue comparar el
comportamiento observado en el caso de barita con los otros alternativos utilizados en el
hormign convencional o en hormign pesado. El agregado de piedra caliza se considera de
referencia, ya que, es ampliamente utilizado en hormign normal y de alta resistencia.(La Tabla 1
muestra las propiedades fsicas de estos agregados).

La barita y la escoria de EAF con agregado de piedra caliza se mezclaron para componer una curva
de clasificacin que se aproxime a la de la barita. La intencin con este procedimiento es evitar
consecuencias que podrian dificultar la comparacin de los resultados. Las curvas de clasificacin
medidos de acuerdo con la norma EN 933-1: 2012 [27] se muestran en la Fig. 1. en general se
obtienen curvas similares.

En la figura. 2 se muestra el aspecto superficial y la difraccin de rayos X de todos los agregados.

La barita presenta una superficie con copos. Est compuesto por 96% de sulfato de bario (BaSO4),
que es un mineral con una microestructura cristalina, y aproximadamente 2% de cuarzo (SiO2).
Por el contrario, la piedra caliza muestra una superficie ligeramente spera. Se compone
principalmente de calcita (CaCO3) y presenta pequeas cantidades de cuarzo (SiO2). La escoria de
EAF tiene una superficie muy rugosa con cavidades producidas durante el proceso de
enfriamiento. Consiste en wstite (FeO), alita (3CaOSiO2), larnite (Ca2Si) y gehlenite (Ca2 MgSi2
O7). Tambin tiene rastros de cal viva (CaO) y cuarzo (SiO2). EsImportante observar que la escoria
de EAF que acaba de extraerse del horno suele presentar altos contenidos de cal. La escoria de
EAF est sujeta a un proceso de estabilizacin conocido como envejecimiento que promueve la
hidratacin de CaO antes de cualquier uso [11].
2.2. Fase I: influencia del proceso de mezcla

El objetivo de la Fase I es evaluar la influencia del proceso de mezcla en la superficie y la

clasificacin de los agregados. Antes de iniciar las pruebas, todos los agregados se lavaron para
eliminar las partculas finas, se secaron hasta obtener el equilibrio de la humedad relativa
ambiente.

Entonces el material se redujo en 4 muestras aproximadamente iguales de 40 kg de acuerdo con la

norma EN 932-2: 1999 [32]. Una de las muestras de cada agregado fue reducido 3 veces ms para
obtener submuestras de 5 kg. El objetivo fue evaluar la curva de clasificacin inicial de acuerdo
con la norma EN 933-1: 2012 [27]. Despus de esto,Los 5 kg fueron devueltos a los recipientes con
el agregado restante. Luego, cada muestra se mezcl durante 30 segundos en un mezclador de
concreto de 1,1 kW con una capacidad de 40 l.
Despus, se evalu de nuevo la curva de clasificacin y se llev a cabo la inspeccin visual. Se
repiti el mismo procedimiento para tiempos de mezcla totales de 75, 135, 255 y 435 s. Se
extrajeron algunos granos de las muestras en cada momento y se inspeccionaron con una lupa
estereoscpica.

Adems de realizar el ensayo en condiciones de equilibrio, se obtuvieron otras muestras de barita

en condiciones saturadas con el fin de evaluar la influencia del agua sobre la friabilidad del
material durante la mezcla. En este caso, las muestras se humedecieron con 1,4 l de agua.
Inmediatamente despus, se mezcl la muestra durante 30 s y se deja secar durante dos das. La
curva de clasificacin fue entonces adquirida. Esto se realiz durante los tiempos de mezclado
mencionados anteriormente.

figura1.

2.3. Fase II: propiedades de estado fresco y endurecido de mezclas de hormign

Se realiz un programa experimental para evaluar la influencia de la barita en las propiedades de

estado fresco y endurecido del hormign. Para ello, cuatro tipos de hormign fueron preparadas:
dos con barita (HABa y HABb), una con escorias de EAF (SA) y una con agregado de piedra caliza
(HC). La Tabla 2 muestra su composicin. Observe que la diferencia entre HABa y HABb se basa
slo en el contenido de agua, modificado para tener en cuenta las posibles variaciones en la
trabajabilidad. Debido al hecho de que la escoria de EAF contiene una pequea cantidad de
material granulado fino, 300 kg / m3 de material correctivo se aadi arena caliza (0/2 mm) para
mejorar la trabajabilidad de la mezcla HS.

En todos los casos, se utilizaron CEM II / A-L 42.5R, un plastificante multiuso (Melcret PF-75) y un
policarboxilato superplastificante (Visconcrete 5940).
La densidad de cada hormign se obtuvo de acuerdo con la norma EN12390-7: 2009 [33]. La
resistencia a la compresin ya la traccin se midi con la norma EN 12390-3: 2009 [34] y EN
12390-6: 2010 [35] a las edades de 7, 28 y 90 das. El mdulo esttico y dinmico se determin a
los 90 das, en lnea con la norma UNE 83316: 1996 y la norma EN 12504-4: 2006, respectivamente
[36, 37]. Estas pruebas se realizaron en dos muestras cilndricas con 15 30 cm por la edad.
Resultados y discusin

Fase I: influencia del proceso de mezcla.

Mezcla para la escoria EAF (EAF), la piedra caliza (L), la barita seco (Bd) y la barita hmedo (Bw).

La fig. 3 muestra las curvas del porcentaje retenido antes de que el proceso de mezcla y despus
de mezclar durante 435 s. Se esperaba una ligera variacin debido a la dispersin natural de
introducido por muestreo y por el procedimiento de prueba. La escoria de horno de arco elctrico
presenta la diferencia ms pequea entre sus curvas inicial y final. Esta es probablemente la
consecuencia de su alta resistencia a la fragmentacin (20% en la prueba de Los ngeles) en
comparacin con los otros agregados. Se observaron las mayores diferencias para la hmeda y la
seca barita, probablemente debido a la friabilidad ms alta (40% en la prueba de Los ngeles). En
ambos casos, un aumento significativo de la fraccin con tamao de puntuacin siguiente 0,125
mm es veri fi. Esto se compensa por una reduccin en el contenido de tamaos de clasificacin
ms gruesas.

Fig. 4A muestra una comparacin de la diferencia de % retenido de 0 a 435 s, dependiendo del

tamao de calificaciones. Una vez ms, se observa que los mayores aumentos se observan para la
barita con tamaos de partcula por debajo de 0,125 mm. Esto es compensado por la reduccin
del contenido de material con tamaos de 0,25, 0,5, 4 y 8 mm. Los resultados tambin sugieren
que la alteracin de la curva granulomtrica de la barita seca es ms pronunciada que la de la
barita hmeda.
Esto se hace evidente en la Fig. 4b que compara el aumento relativo del porcentaje retenido en los
tamices 0,125 mm y 8 mm en el tiempo para Bd y Bw. Tal aumento relativo se calcula para cada
tiempo de mezcla dividiendo la diferencia en el % retenido y e l% original conservado (en un
momento 0). Ntese que las variaciones de aproximadamente 400% en el contenido retenido
originales se observ para Bd, que es casi la mitad de la medida para Bw.

El hecho de que parte de los finos se mantiene alrededor de los granos gruesos de barita podra
inducir a un error sistemtico de menor importancia en la evaluacin de las curvas
granulomtricas. En este caso, parte del peso de multas puede calcularse como granos ms
gruesos que conducen a pequeas subestimaciones del contenido fino despus de que el proceso
de mezcla. Las alteraciones de la curva granulomtrica esperada en realidad deben ser
ligeramente ms grandes que el medido en el programa experimental.

La formacin de la capa de polvo fino alrededor del agregado barita tambin podra explicar el
mayor contenido de finos observados en la prueba realizada en condiciones de saturacin en
comparacin con la prueba realizada en condiciones secas (ver Fig. 4). En presencia de agua
suficiente para saturar los granos, es razonable suponer que una parte del agua se retiene en la
capa de alimentacin. A pesar de que no se realiz ninguna prueba especfico para confirmar esto,
la inclusin de agua podra hacer que la capa ms blanda y producir un efecto de dumping. Esto
limitara la interaccin entre las partculas, reduciendo la consiguiente abrasin de la superficie de
los agregados y la formacin de fino durante el proceso de mezcla.

Los resultados derivados de la Fase I sugieren que, a fin de reducir las repercusiones negativas de
friabilidad barita durante el mezclado proceso, es aconsejable controlar el tiempo de mezclado y la
energa aplicada en el proceso. Del mismo modo, el tiempo empleado para la mezcla de los
agregados en estado seco debe ser reducido.

Fase II: propiedades en estado fresco y endurecido de mezclas de concreto

La exfoliacin de barita observado durante el proceso de mezcla y la deposicin de fino alrededor

de los granos ms gruesos podran afectar a la fresca y las propiedades en estado endurecido del
concreto. Tabla 4 resume los resultados de las pruebas realizadas con las 4 mezclas de hormign
de la Fase II.
La viabilidad de los diferentes tipos de hormign Refleja las caractersticas de los diversos
agregados y su composicin. Se obtuvo el ms alto de asentamiento para los hormigones HAB
debido a la absorcin de agua inferior y el mayor contenido de finos, el aumento despus del
proceso de mezcla. Por el contrario, se obtuvo el asentamiento ms pequeo para el HS que
mostr la mayor absorcin y el contenido fino ms pequeo. El fresco y la densidad endurecida del
hormign dependen de la densidad especfica del agregado. Por lo tanto, el HAB y los SA muestran
densidades que son aproximadamente 45% y 20% mayor que la de HC.