SOTENIMIENTO DE LABORES MINERAS SUBTERRANEAS

I. DEFINICIÓN DE SOSTENIMIENTO:
 Es el refuerzo que requiere una labor cuando las condiciones de inestabilidad y
seguridad lo requieran. Para conseguir un buen sostenimiento es necesario una
correcta indagación y evaluación del macizo rocoso a fin de elegir el correcto
elemento de soporte.
 Es todo lo que sirve para contener el desprendimiento de trozos de roca y
proteger al personal, impidiendo el derrumbe de los techos y de las paredes de
las labores mineras.

II. TIPOS DE SOSTENIMIENTO:

A. Pasivo: Donde los elementos de sostenimiento son externos a la roca y
dependen del movimiento interno de la roca que está en contacto con el
perímetro excavado.
B. Activo: Que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos de
sostenimiento son una parte integral de la masa rocosa.
SOSTENIMIENTO CON MALLA ELECTROSOLDADA Y CINTAS METALICAS

EL ACERO

I. DEFINICIÓN:
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una
aleación de hierro con una cantidad de carbono variable, es decir son aquellos
productos ferrosos
II. COMPOSICION:

El acero está formado por hierro y carbono entre el 0,1 y el 2,1% en peso de su
composición, aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,2% y el
0,3%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible
forjarlas sino que deben ser moldeadas.

 El hierro que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de
2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C.
  El carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión
de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.

III. CLASIFICACIÓN:
1. Aceros al carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso,
el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con
aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres
y horquillas.
2. Aceros aleados:
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se
pueden subclasificar en:
 Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas
partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además
se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
 Para herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo
tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
  Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente
superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

3. Aceros de baja aleación:

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les
da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo,
los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

4. Aceros inoxidables:
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces
con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los
aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar
instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya
 que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable,
ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
5. Aceros para herramientas:
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos
de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad

IV. PROPIEDADES:
1. Densidad: su densidad media es de 7850 kg/m³.
2. Dilatar o fundir: En función de la temperatura el acero se puede contraer.
3. Punto de fusión: depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor
de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.
4. Punto de ebullición: Es de alrededor de 3.000 °C.
5. Tenacidad: Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para fabricar herramientas.
6. Dúctil: Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
7. Maleable: Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
8. Mecanización: Permite una buena mecanización en máquinas herramientas
antes de recibir un tratamiento térmico.
9. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
10. La dureza: Varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá
 el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto
contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un
alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre
otros.
11. Soldabilidad: Se puede soldar con facilidad.
12. Corrosión: Es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
13. Conductividad Eléctrica: Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque
depende de su composición es aproximadamente de 3.106 S/m. En las líneas
aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con
alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la
instalación.
14. Magnetismo: Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes
artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si
no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace
por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que
respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el
imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la
fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los
 aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes
del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
15. Dilatación: Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca
un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresión: δL= α δ t° L, siendo a el coeficiente de
dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado
por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae
según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del
hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las
altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio.

V. PRINCIPÀLES ALEANTES DEL ACERO:

 Aluminio: Se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta
dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al
0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.
 Boro: En muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en
aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres
de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de
nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de
N menores a 80 ppm.
 Cobalto: Muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la
resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: Es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros
inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosión.
 Nitrógeno: Se agrega a algunos aceros para promover la formación de
austenita.
 Níquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la
fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,
etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila
entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
 Silicio: Aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
  Titanio: Se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura.
 Tungsteno: También conocido como wolframio. Forma con el hierro
carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas
temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con
los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono
para herramientas.
 Vanadio: Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la
fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

VI. IMPUREZAS DEL ACERO:

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los
aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura
eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o
sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.
 Azufre: Límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro,
el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión
es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero
colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado
líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El
manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de
FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El
contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para
que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos
porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
 Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar
la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es
alto puede causar poros en la soldadura.
 Fósforo: Límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea
al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar
FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita,
forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y
posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano,
transmitiéndole al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la
ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

VII. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico
al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: Recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: Tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: Baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: Tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
 Pintura: Usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

VIII. MEDIDAS PROTECTORAS DE LA CORROSION:

Los métodos van desde recubrimientos impermeables de la superficie del hormigón
a la protección catódica de las armaduras. Aquel procedimiento no ha llegado a
tener una gran aceptación, achacándose que puede acelerar incluso la corrosión,
cuando se aplica después de que las sustancias agresivas hayan penetrado ya en el
hormigón.
 La forma más difundida de protección consiste en el uso de recubrimientos
orgánicos o inorgánicos aplicados sobre las armaduras mismas. Recubrimientos
tales como pinturas, lacas, resinas, plásticos, fosfatos, aceites y recubrimientos
metálicos electronegativos como el cinc han sido sugeridos de tiempo en tiempo y
parecen haber dado satisfactorios resultados bajo condiciones específicas, aunque
ninguno de ellos proporcionan la solución ideal del problema.
A veces se recurre en la práctica a recubrir las armaduras con una lechada de
cemento para asegurar una capa continua y, ante todo homogénea, sobre ellas.
Parece ser que esta forma de proceder reduce grandemente el peligro de formación
de pilas locales de corrosión.
Para la protección temporal de los aceros de pretensado se han propuesto aceites,
ceras, grasas o fosfatos.

MALLA METALICA

La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:

 Para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
 Para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos,
actuando en este caso como un elemento de seguridad.
 Como refuerzo del shotcrete.

La malla de alambre se utiliza para proteger a las personas de las rocas sueltas que pueden
desprenderse de la superficie del terreno. No está considerado como sostenimiento pero sí
como un elemento de seguridad

Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.

 MALLA ESLABONADA

La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres,

generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de acero
negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión.

Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir
de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las
mallas, no recomendándose para este uso.

Malla eslabonada o tejida

 MALLA ELECTROSOLDADA

I. GENERALIDADES:
La malla electrosoldada es un producto formado por dos sistemas de elementos
(barras o alambres), uno longitudinal y otro transversal, que se cruzan entre sí
perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están unidos, mediante soldaduras
eléctricas por fusión, es decir sin aporte de material, esto permite lograr uniones
sólidas y terminaciones de alta calidad.
Las mallas electrosoldadas se fabrican con alambre trefilado laminado en frio,
adquiriendo gran resistencia a la tensión. Las propiedades mecánicas corresponden
a un acero de alta resistencia, con una tensión de fluencia 500 MPa. Tiene una
resistencia a la tracción: 53kg/mm2 mínimo y una resistencia a la fluencia: 50
kg/mm2 mínimo.

La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus

intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en
material de acero negro que pueden ser galvanizada. Son más rígidas y son más
fáciles de instalar, la malla electrosoldada es usada tradicionalmente como refuerzo
del shotcrete, pero está siendo reemplazada por el uso de fibras metálicas aplicadas
con el shotcrete ; en general la malla soporta las piezas pequeñas de roca suelta que
está a punto de caer

La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m

de ancho y las planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

Es la más utilizada en las labores de avance juntamente con los pernos helicoidales
o Split set anclados en el techo y en los hastíales a una distancia de 1.50 a 1.55 de
perno a perno y de 1.0 a 1.6 del piso a perno.
 Malla electrosoldada
II. VENTAJAS:
 La malla es muy económica y rápidamente se puede ser instalada. Es fácil de
acomodar corresponder a la superficie del techo con la ayuda de pernos de roca.
 En caso de ser dañada se repara fácilmente.

III. DESVENTAJAS:
 La malla no puede resistir mucho sobrepeso de roca quebrada sin sostenimiento
adicional, lo cual lleva al fallamiento de esta.
 Es fácilmente dañable por flyrock de explosiones cercanas.
IV. PRESENTACIONES MÁS COMUNES:
 Alambre de acero Negro e Inoxidable:
 Calibre Nº 8 (4.15 mm)
 Calibre Nº 10 (3.40 mm)
 Calibre Nº 12 y 14
Abertura: cocadas de 1"x1", 2"x2", 3"x3", 4"x4"
  En Paneles:
 1.50 x 3.00 mts.
 2.00 x 3.00 mts.
 2.20 x 5.00 mts.
 2.40 x 6.20 mts.
 En Rollos de:
 1.50 x 25.00 mts.
 2.00 x 25.00 mts.
 2.40 x 25.00 mts.
Otras medidas y calibres especiales a solicitud del cliente.

V. PROCESO DE INSTALACIÓN
 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
 Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya
fue instalado.
 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.

Ganchos de fierro corrugado

 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se
contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.

Correcta instalación de las mallas.

 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados con
pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la malla
metálica en el tercio inferior de los hastiales, estos traslapes deben efectuarse a una
altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del piso. Los empalmes verticales en estos
casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7 m de longitud.
 Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su
manipulación sencilla.
 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una nueva
o siempre se debe colocar a una cierta distancia atrás del frente para no dañar con la
voladura.
VI. USOS Y APLICACIONES.
 Malla Electrosoldada en Rollos:
En el refuerzo de túneles, como malla para shotcrete y malla de temperatura para la
construcción.
 Malla Electrosoldada en Planchas:
En el sector construcción, reemplazando a las mallas de fierro tradicional.
 Malla Electrosoldada:
En el sector minero, para canales hidráulicos, en acero inoxidable, para filtrado y
multiusos.
Actualmente la Malla Electrosoldada en acero trefilado, se ha convertido en un
complemento imprescindible, para el reforzamiento del concreto armado en diversas
construcciones, que ameriten una larga duración y permanencia estable.

VII. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LAS MALLAS MAS COMUNES:

 Diámetro nominal: 3.40 mm. (calibre nº 10) - 4.15 (calibre nº 8).

 Tolerancia:(+/-) 0.08 mm.
 Abertura: 4” x 4” (100 mm. x 100 mm.).
 Ancho: (2.00 mt.) tolerancia +/- 13 mm.
 Largo: 25 mt. tolerancia + 1%
 Sobrelargo de alambre transversal: +/- 13mm.
 Resistencia: 52.55 kg/mm2 resistencia mecánica al punto de rotura.
 Fluencia: 45.92 kg/mm2 punto de formación o alargamiento del alambre
 Doblez: 1 diámetro de resistencia del alambre a 180 grados sobre su diámetro.
 Elongación: 6% de alargamiento del alambre.
 Resistencia al cizalle de la soldadura: 241 x a (mm2) x pi/4.

A = Área nominal del alambre más grueso.

VIII. COMPOSICIÓN QUÍMICA:
 SAE J403e - 1970 N°1008 :
 C máx. 0.10
 P máx. 0.040
 Mn máx. 0.30-0.50
 S máx. 0.050

El acero bajo carbón es usado para cribar material poco o nada abrasivo. Además es
utilizado en todo tipo de malla para reforzamiento en construcción civil y sostenimiento en
galerías subterráneas y mineras.

El acero alto carbón es usado para cribar material 100% abrasivo y su durabilidad es mayor
que el bajo carbón.

La aleación básica del acero inoxidable 304, tiene excelente resistencia a la corrosión.

IX. ACTIVIDADES A REALIZAR ANTES DEL ENMALLADO:

 Tomar y desenrollar la malla que se utilizara.
 Retirar las plantillas de los pernos.
 Verificar y Medir la longitud de la malla a utilizar.
 Cortar la malla a utilizar.
  Enderezar la curvatura de la porción cortada.
 Preparación de la perforadora jack-leg.
 Enrollar y Guardar la malla sobrante.
 Tomar la malla y ubicarla en la sección a sostener.

X. ACTIVIDADES A REALIZAR DESPUÉS DEL ENMALLADO:

 Desinstalación de la Perforadora Jack-leg.
 Guardas las herramientas y materiales utilizados.

XI. CONTROLES DE LA MALLA DESPUÉS DE SU INSTALACIÓN:

El control se realizara diariamente y en forma visual, teniéndose en cuenta lo
siguiente:
 La malla debe de estar pegada a la roca.
 El traslape debe ser de tres cocos y el perno debe estar instalado en el coco
central.
 La malla debe estar instalada a la distancia apropiada del piso.

CINTAS METÁLICAS (STRAPS)

I. GENERALIDADES:

Frecuentemente se requiere soporte adicional a los pernos, y para ello se emplean

accesorios que permitan entregar una mayor área de sostenimiento al techo de la mina.
Unos de los elementos utilizados es la Cinta Strap.

La cinta Strap es fabricada en frió, con lamina de acero, se fabrican en diferentes anchos,
longitudes y espesores de acuerdo a los requerimientos del cliente. Se entregan con
Multiperforaciones en diferentes diámetros de 65 mm, 50 mm, 45 mm, 35 mm y 30 mm,
y centradas, pero usualmente tienen 1.8 m de longitud, 20 cm de ancho y 5 cm de
espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos los
pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la roca.
 A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los
pernos presenta bloques pequeños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca
circundante a la excavación presenta bloques medianos a grandes.

La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas

irregulares, si la cinta es demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa
irregular y por consiguiente no proporciona el sostenimiento requerido, debiendo
considerarse en esta situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor a la
superficie irregular de la roca.

Instalación incorrecta Instalación correcta

Imagen de reforzamiento con cintas metálicas

Las cintas metálicas se usan con los pernos de barra o pernos de fricción (Split-Set) cuando
se requiere un soporte adicional, los pernos aprietan estas placas contra las rocas de acuerdo
a la forma de las irregularidades de la roca lo que permite una mayor área de sostenimiento.

Se recomienda en terrenos con bloques, fracturado, a través de las fallas, para asegurar
pilares etc.
Dimensiones:

 1/8” x 6” x 8 pies
 3/16” x 6” x 6 pies
 Y también en otras medidas a pedido.

II. VENTAJAS:
Las cintas metálicas son fáciles de instalar con pernos de roca. Son muy efectivas en
suelo estratificado.

III. DESVENTAJAS:
Las cintas, metálicas no pueden usarse para controlar o sostener en suelo suelto, ya
que si el tamaño del bloque es pequeño puede pasar entre cinta y cinta para lo cual
generalmente estos elementos de sostenimiento se usa en combinación con otro
elemento de soporte.

IV. APLICACIONES:
Las cintas metálicas aceradas se usan para dar control del techo en suelo donde los
pernos de roca a solas no pueden sujetar bloques intermedios y relativamente las
tablas i zonas delgadas de roca. Las cintas se colocan acomodando a la superficie
de la roca y sujetadas con refuerzo normal de la roca (pernos) o alfileres
especialmente instalados. Las cintas siempre deberán ser instaladas a través de
zonas de debilidad.

V. RESISTENCIA DE UNA CINTA DE ACERO:

La resistencia de una cinta metálica (RCM) se calcula de la siguiente manera:

 Presión del Acero A36 = 36,000 Psi (libras/pulg.2) elástico
 Área de una cinta de 1/8” X 6” = 0,75 pulg.2 (in2)

Entonces:

RCM: (0,75 pulg.2) (36,000 libras/pulg.2) = 27,000 libras

 Como la cinta tiene una resistencia en cizalla del 50% entonces la resistencia de la
cinta metálica será:

RCM = 27,000 x 50%

RCM= 13,500 libras

RCM = 6,12 TN

VI. AL HACER UN PEDIDO SE DEBE INDICAR:

 Dimensiones de las chapas o de los rollos.
 La medida del alambre, mallas o espacio.
 El tipo de material.
 La cantidad deseada.

SOSTENIMIENTO DE UNA LABOR DE 3m×3m Y DE 100m DE LONGITUD

UTILIZANDO MALLA ELECTROSOLDADA Y CINTAS METALICAS

I. CALCULO DEL PERÍMETRO A SOSTENER

Como es de conocimiento el primer paso para realizar el sostenimiento de esta labor,

debemos de saber la longitud de malla electrosoldada y de cinta metálica a usar. Para ello
se procede a calcular la longitud del arco de esta labor que es la una parte que no se conoce
su medida. A continuación se calcula la longitud del arco de la labor utilizando fórmula
matemática y dibujada en AutoCAD.
 Matemáticamente:

A partir de las dimensiones de la labor calcularemos la longitud del arco de la labor

aplicando la formula siguiente:

LARCO=

Dónde:

 LARCO= longitud de arco.

 r = radio de formación del arco (CB o CA).
 = Angulo formado entre los radios que forman el arco(∆ABC)

Luego para calcular el radio(r) aplicamos el teorema de Pitágoras debido a que se forma un
triángulo rectángulo. Entonces:

r =CB=√

CB= √

CB= r = 2.92m

Para el cálculo del Angulo se hace de la siguiente manera:

= tan-1 (2)

= 61.93º
Por lo tanto con estos datos reemplazamos en la fórmula de longitud de arco y
obtendremos:

LARCO=

LARCO=

LARCO= 3.2 m

Dibujado en AutoCAD

Galería hecha en AutoCAD

Después de calcular esta longitud de arco la labor tiene un perímetro a sostener de 8.2m,
pero como la malla se coloca a 1m del piso entonces se utilizara una malla de 6.20m
aproximadamente 6m de ancho por una longitud de 100 metros debido a que con una buena
voladura se podrá evitar daños en la malla cuando se realice la voladura.

II. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

Se utilizaran los principales materiales y equipos, tales como:

 Malla electrosoldada, la cual será pedida en rollos.

 Pernos Split set.
 Ganchos de fierro corrugado.
 Cintas metálicas (straps).
 Andamio.
  Perforadora y sus accesorios (Brocas, Barrenos, adaptadores, etc.).

III. CANTIDAD Y DATOS SOBRE LOS MATERIALES Y EQUIPOS

 La malla se pedirá en rollos. Se utilizaran aproximadamente 5 rollos de malla
electrosoldada de 6.20 m de ancho con 25 m de longitud cada una, con cocadas de
4”×4” (10cm×10cm). La longitud exacta de la malla a utilizar será de 111m de
longitud, por eso se piden 5 rollos de malla electrosoldada.
 Se utilizaran 190 pernos Split sets de 3/4" de diámetro y 6 pies de longitud (1.80m).
 Se utilizaran aproximadamente 555 ganchos de fierro corrugado para fijar la malla a
la superficie de la excavación. Estos tendrán una longitud de 1.64 pies (0.5m) y un
diámetro de3/4”.
 Se utilizaran 38 cintas metálicas de 20 cm de ancho, 5cm de espesor y 3.50 m de
longitud. Estas cintas tendrán tres aberturas cada una de ellas con una medida de
3cm de diámetro separadas a 1.40m.
 Se usara un andamio para colocar el sostenimiento.
 Se usara una máquina perforadora jackleg, barrenos de 6 pies, brocas, manguera de
1/2”, aceite de perforación y conexiones.

IV. INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE SOSTENIMIENTO:

Como es de conocimiento el primer pasa para realizar el sostenimiento de labores mineras

se debe de hacer el mapeo geomecanico, a partir de este trabajo se puede determinar el
sostenimiento más adecuado para estas labores. En nuestro caso no se cuenta con datos para
poder elegir el sostenimiento, por ello se procederá a realizar este trabajo sin tener en
cuenta el tipo de roca y sin ninguna información sobre esta.

Antes de empezar a realizar el sostenimiento es necesario que se realice el desatado de

rocas para poder eliminar los posibles fragmentos de roca que pueden caer y afectar a las
personas a realizar la operación de sostenimiento. Después de esta breve introducción se
procede a indicar como se realizó el sostenimiento de la labor 3m×3m y 100m de longitud.
1. Previamente a los trabajos de sostenimiento se realiza el transporte de los materiales
y equipos desde las bodegas hasta el lugar de trabajo para ello se considera un
tiempo de aproximadamente 15 minutos.
2. Se procede a realizar el desenrollado y a cortar la malla electrosoldada con un
instrumento de corte llamado cizalla, como el rendimiento para sostener es de 20m2
por cada el corte se realizara en forma longitudinal con una medida de 3m, es decir,
tendremos un avance con malla de trabajo de 6.20m de ancho con 3m de longitud.

Malla cortada con las medidas para poder trabajar

0.1
0.1

LONGITUD
3.0

6.2
ANCHO

3. Después de cortada la malla a utilizar se procede a enderezar la curvatura de esta

porción, luego se prepara la máquina perforadora (jackleg) y la malla sobrante se
vuelve a enrollar y a guardar.
4. Realizamos la perforación de los taladros para la colocación de los pernos Split sets
y para la colocación de los ganchos de fierro corrugado, estos últimos se distribuirán
deacuerdo a las irregularidades de la labor, es decir, se colocaran en las partes
entrantes de la superficie de esta y servirá para fijar la malla a las paredes y techo de
la excavación. La perforación se realizara utilizando una perforadora jackleg.
 La longitud de los taladros para los Split sets será de 6 pies y 2.4cm de diámetro
espaciados a 1.40m de taladro a taladro y solo se perforara en los traslapes de la
malla. En cada traslape se perforara5 taladros los cuales se empezaran con la
perforación desde la parte central de la labor hacia ambos lados de esta.
En lo que se refiere a la perforación para los ganchos de fierro corrugado, se
realizaran con una profundidad de 0.5m y 3/8 “de diámetro. Estos taladros tendrán
una distribución aleatoria deacuerdo a como este la superficie de la labor y serán
colocados en los huecos de la superficie de la labor. Por cada tramo se colocaran 15
aproximadamente.

taladros para split sets

3.0 taladros para fierro corrugado

6.2

5. una vez perforados los taladros se procede a la colocación de la malla, los pernos y
las cintas metálicas para lo cual se utilizara un andamio. Una vez colocado el
andamio en su posición adecuada se procede a tomar la malla.
Primero se colocara la malla electrosoldada para lo cual esta debe de estar colocada
en forma opuesta a la manera en la que fue enrollada. Luego en cada traslape de la
malla (con un cruce de aproximadamente tres cocos de la malla que equivale a
30cm) se colocaran las cintas metálicas y los pernos Split sets, de estos últimos 2 se
introducirán en los taladros perforados y los otros 3 se introducirán en las aberturas
de la cintas metálicas y a la vez dentro de los taladros perforados. La colocación de
los pernos se realizara con la perforadora para lo primero se hace pasar la placa a
través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. Se
saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose
éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta
pegar la platina contra la roca.

Manera de instalación del SPLIT SET.

Las cintas metálicas solo se colocara en la parte del techo de la labor y es por eso
que solo se utilizan 3 pernos Split sets para su fijación.
Después de realizar esta actividad se procede a colocar los ganchos de fierro
corrugado en los taladros de menor diámetro y menor longitud que los anteriores,
con este trabajo la malla podrá trabajar adecuadamente.
6. Este mismo procedimiento de instalación se repetirá a partir del segundo tramo que
se colocara, con la única diferencia de que la malla que se cortara de una longitud
de 3m, se colocara sobrepasando a la primera malla colocada en una longitud de tres
cocadas con una distancia aproximada de 30 cm, por lo tanto el avance total será de
2.7 m.

7. Después de colocar el sostenimiento de toda la labor es necesario que

continuamente se esté llevando un control de este sostenimiento para evitar su
deterioro y su posible remplazo por otro elemento de sostenimiento.
 CALCULO DE COSTOS DE SOSTENIMIENTO CON MALLA ELECTRO
SOLDADA Y CINTAS METÁLICAS

I. Para realizar los cálculos de costos que se tendrá en el sostenimiento de la labor.

Primero es necesario definir los precios de los equipos, herramientas, mano de
obra, equipos de protección personal, etc.

A. ACEROS DE PERFORACION Y ACCESORIOS

Ítem Unidad Precio Unitario

US $ Nuevos
Soles
Barra de 8 pies Unidad 77.41 209
BARRAS Unidad 55.93 151
CONICAS 6'
Barra de 4 pies Unidad 56.83 153.43
Broca 1 1/2" Unidad 14.40 38.88
Broca de 1 3/8" Unidad 14.53 39.24
Aceite de Gln 7.41 20
perforación
Manguera de 1" m 3.05 8.24
Manguera de 1/2" m 1.33 3.58
Conexiones Pzas 5.00 13.5
ACESORIOS DE PERFORACION

Pre. US$ Vida Útil

Jumbo RB-282 430000 3920000 Pies

perforados
perforadora jackleg 7555.72 120000.00 Pies
perforados
Barra de 8 pies 77.41 2300.00 Pies
perforados
Barra de 6 pies 55.93 2300.00 Pies
perforados
Barra de 4 pies 56.83 2300.00 Pies
perforados
Broca 14.40 900.00 Pies
perforados
Aceite de perforación 7.41 1.00 Perforada
Manguera de 1" 3.05 300.00 Perforada
Manguera de 1/2" 1.33 300.00 Perforada
Conexiones 5.00 300.00 Perforada

B. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

DESCRIPCION P.U. Vida Útil

US $
Casaca de Jebe 8.15 120 Tareas
Pantalón de Jebe 8.15 120 Tareas
Bota de jebe 15.19 90 Tareas
Guantes de Jebe 5.01 30 Tareas
Mameluco 17.04 360 Tareas
Protector 11.48 540 Tareas
Tafilete 4.22 180 Tareas
Respirador 26.29 180 Tareas
Filtro de respirador 1.76 3 Tareas
Correa de seguridad 3.33 360 Tareas
Tapón de Oído 0.59 180 Tareas
Lentes de seguridad 5.19 360 Tareas
Cargador de lámpara 139.71 3000 Tareas
Lámpara Minera 17.00 450 Tareas
Foco para Lámpara
5.04 75 Tareas
(Principal)
Foco para Lámpara
3.10 75 Tareas
(Auxiliar)

C. COSTO DE HERRAMIENTAS MENORES

Herramienta P.U. Vida Útil

US $
Pico 9.26 180 Tareas
Lampa 8.14 180 Tareas
Barretilla 11.11 180 Tareas
Llave francesa 8' 4.07 540 Tareas
Llave Creson # 18 21.07 540 Tareas
Llave Stilson # 14 18.18 540 Tareas
Llave Stilson # 8 4.81 540 Tareas
Uña de cabra 6.75 360 Tareas
Comba de 18 Lb 18.38 180 Tareas
Comba de 6 lb 6.29 180 Tareas
Nivel 5.95 360 Tareas
Escuadra de metal 24 x 16 10.21 360 Tareas
Corvina de 1m 52.96 540 Tareas
Carretilla Bugui 27.28 180 Tareas
Santiago 350 2700 Tareas
 D. ESTRUCTURAS DE GASTOS ADMINISTRATIVOS Y GENERALES

PERSONAL Cantidad Básico Beneficios Implementos Total Mensual

US $ US $ US $ US $ Nuevo soles
Ingeniero Residente 1 1852.00 1789.40 34.50 3675.90 9924.94
Ingeniero de Seguridad 1 1297.00 1253.16 34.50 2584.66 6978.59
Ingeniero Jefe de Turno 1 1111.00 1073.45 34.50 2218.95 5991.16
Administrador 1 614.00 593.25 1207.25 3259.57
Inspector de Seguridad 1 444.44 429.42 34.50 908.37 2452.59
Asistente Social 1 740.70 715.66 1456.36 3932.18
Planillero 1 518.52 500.99 1019.51 2752.68
Almacenero 1 555.60 536.82 34.50 1126.92 3042.69
Lamparero 1 323.52 312.59 34.50 670.61 1810.63
Capataz 1 741.10 716.05 34.50 1491.65 4027.46
Bodeguero 1 555.60 536.82 34.50 1126.92 3042.69
Mecánico de Perforad. 1 666.70 644.17 34.50 1345.37 3632.49
Chofer 1 444.40 429.38 873.78 2359.20
Secretaria 1 333.30 284.18 284.18

II. Los cálculos varios para definir el costo por tarea se realizara para la cantidad de
pies perforados ,costo de los implementos de seguridad, costo de herramientas
menores las cuales se podrán calcular dividiendo su costo por unidad entre la vida
útil por tarea. A continuación se describe cada uno de estos cálculos:

A. COSTO POR PIE PERFORADO. Para realizar este cálculo se divide el

costo del equipo o accesorios entre la vida útil en pies.
Ejemplo:
Perforadora jackleg = 7555.72 US$/120000 pie = 0.0715 US$/pie
El mismo procedimiento se emplea para el resto de accesorios y al final se
suman todos para así encontrar el costo general que tendrá al perforar un
taladro de 6 pies de longitud. Con este dato nos permitirá conocer cuánto
gastaremos en la perforación de todos los taladros de la labor para colocar
los pernos Split sets y los ganchos de fierro corrugado y solo sería necesario
 calcular la cantidad de pies perforados en la labor. A continuación se
muestra una tabla con los cálculos de costo por pie perforado.

Cantidad Precios Costo por pie perforado

Vida útil
Nuevos
US$ US$
Soles
Perforadora jackleg 1 7555.72 120000 Pies perforados 0.0715 0.1932
Barra de 6 pies 1 55.93 2300 Pies perforados 0.0243 0.0657
Broca 1 14.40 800 Pies perforados 0.0180 0.0486
Aceite de perforación 0.26 7.41 1 Perforada 0.0082 0.0221
Manguera de 1” 30 3.05 300 Perforada 0.0013 0.0035
Conexiones 1 5.00 300 Perforada 0.0003 0.0008
TOTAL DE COSTO POR PIE PERFORADO CON BARRA DE 6' 0.1236 0.3338

B. COSTOS DE IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD. Para realizar el

cálculo de este gasto en implementos de seguridad para los trabajadores se
realiza en cada componente de los EPP y se relaciona el precio por unidad
de cada implemento entre la vida útil en tareas.
Ejemplo:

Una casaca de jebe= 8.15 US $/180 Tareas= 0.04 US $/Tareas.

Este mismo procedimiento se realiza para el resto de los implementos de
seguridad y al final se suma todos estos resultados para obtener el costo que
se tendrá por implementar con sus EPP a cada trabajador por cada tarea.
Este procedimiento es para calcular tanto para el cuadro a y b que se
muestran a continuación.
 a) Para Perforista y Ayudante de Perforista

DESCRIPCION Cantidad P.U. Vida Útil Costo por tarea

US $ Tareas US $ Nuevos
soles
Casaca de Jebe 1 8.15 180 0.04 0.10
Pantalón de Jebe 1 8.15 180 0.04 0.10
Bota de jebe 1 15.19 90 0.14 0.38
Guantes de Jebe 1 5.01 30 0.14 0.38
Mameluco 1 17.04 360 0.04 0.11
Protector 1 11.48 540 0.02 0.05
Tafilete 1 4.22 180 0.02 0.05
Respirador 1 27.28 180 0.13 0.34
Filtro de respirador 1 1.76 3 0.49 1.32
Correa de seguridad 1 3.33 360 0.01 0.02
Tapón de Oído 1 0.59 180 0.00 0.01
Lentes de seguridad 1 5.19 360 0.01 0.03
Cargador de lámpara 1 139.71 3000 0.04 0.10
Lámpara Minera 1 17.00 450 0.03 0.09
Foco para Lámpara (Principal) 1 5.04 75 0.06 0.15
Foco para Lámpara (Auxiliar) 1 3.10 75 0.03 0.09
COSTOS DE IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD (US$/TAREA) 1.20 3.23

b) Para el resto de trabajadores

Costo por tarea

P.U. Vida Útil
DESCRIPCION Cantidad Nuevos
US $ Tareas US $
soles

Bota de jebe 1 15.19 90 0.14 0.38

Guantes de Jebe 1 5.01 30 0.14 0.38

Mameluco 1 17.04 360 0.04 0.11

Protector 1 11.48 540 0.02 0.05

Tafilete 1 4.22 180 0.02 0.05

Respirador 1 26.29 180 0.12 0.33

Filtro de respirador 1 1.76 3 0.49 1.32

Correa de seguridad 1 3.33 360 0.01 0.02

Tapón de Oído 1 0.59 180 0.00 0.01

 Lentes de seguridad 1 5.19 360 0.01 0.03

Cargador de lámpara 1 139.71 3000 0.04 0.10

Lámpara Minera 1 17.00 450 0.03 0.09

Foco para Lámpara (Principal) 1 5.04 75 0.06 0.15

Foco para Lámpara (Auxiliar) 1 3.10 75 0.03 0.09

COSTOS DE IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD (US$/TAREA) 1.15 3.11

C. COSTO DE HERRAMIENTAS MENORES. Para realizar el cálculo de

este gasto en herramientas menores para los trabajadores se realiza en cada
herramienta una relación, es decir, el precio por unidad de cada herramienta
entre la vida útil en tareas.
Ejemplo:

Una pico = 9.26 US $/180 Tareas= 0.04 US $/Tareas.

Este mismo procedimiento se realiza para el resto de herramientas y al final
se suma todos estos resultados para obtener el costo que se tendrá por
proveer de herramientas a los trabajadores por cada tarea.
Este procedimiento es para calcular tanto para el cuadro a y b que se
muestran a continuación.

a) Para Perforista, Palero, Winchero, Motorista y sus Ayudantes

Costo por tarea

P.U. Vida Útil
Descripción Cantidad Nuevos
US $ Tareas US $
soles
Pico 1 9.26 180 0.04 0.12
Lampa 1 8.14 180 0.04 0.10
Barretilla 1 11.11 180 0.05 0.14
Llave francesa 8' 1 4.07 540 0.01 0.02
Llave Stilson # 14 1 18.18 540 0.03 0.08
Otros 15 % del total 0.02 0.07

COSTO DE HERRAMIENTAS (US$/TAREA) 0.19 0.52

 b) Para Enmaderador y Ayudante de enmaderador

Descripción Cantidad P.U. Vida Útil Costo por tarea

US $ Tareas US $ Nuevos
soles
Pico 1 9.26 180 0.04 0.12
Lampa 1 8.14 180 0.04 0.10
Barretilla 1 11.11 180 0.05 0.14
Uña de cabra 1 6.75 360 0.02 0.04
Comba de 6 lb 1 6.29 180 0.03 0.08
Azuela 3 lbs. 1 11.11 300 0.03 0.08
Nivel 1 5.95 360 0.01 0.04
Escuadra de metal 24 x 16 1 15.00 360 0.03 0.09
Corvina de 1m 1 52.96 540 0.08 0.22
Otros 15 % del total 0.05 0.14
COSTO DE HERRAMIENTAS (US$/TAREA) 0.39 1.05

III. El caculo de costo por tarea es necesario calcular la cantidad de dinero que se debe
adicionar al sueldo de cada trabajador, el cual se conoce como cargas sociales. Este
porcentaje de carga social se puede calcular teniendo en cuenta varios factores tal y
como se muestran en el cuadro siguiente;

CALCULO DE BENEFICIOS SOCIALES

Aportaciones del Empleador Días

Días
ITEM Sub equivalentes
Normales IES SNP SCRT
Total con Beneficios
2.00% 9.00% 3.36%
Días Trabajados 265 5.30 23.85 8.90 38.05 303.05
Domingos 52 1.04 4.68 1.75 7.47 59.47
Feriados 13 0.26 1.17 0.44 1.87 14.87
Vacaciones 30 0.60 2.70 1.01 4.31 34.31
Gratificaciones 60 1.20 5.40 2.02 8.62 68.62
Enfermedad 5 0.10 0.45 0.17 0.72 5.72
CTS 35 0.00 35.00
460 61.03 521.03

A partir de este cálculo se podar establecer el porcentaje de cargas sociales

aplicando la siguiente formula:
 VENEFICIOS SOCIALES =

VENEFICIOS SOCIALES =

VENEFICIOS SOCIALES = 0.9662

VENEFICIOS SOCIALES = 96.62 %
Con el porcentaje de cargas sociales ya podemos calcular el costo por tarea de cada
trabajador de acuerdo al cargo que desempeñan, para este cálculo se realiza
sumando el costo las cargas sociales, el costo de implementos de seguridad, el costo
de herramientas menores y sobre todo su sueldo básico. A continuación se presenta
una tabla con los costó de cada trabajador.

COSTO POR TAREA

Leyes Implemento Herram.

Básico Total Costo por tarea
sociales seguridad Menores
US$ US$ US$ US$ US$ Nuevos Soles
Perforista de
22.22 21.47 0.98 0.19 44.86 121.13
Jumbo
Perforista 20.37 19.68 1.2 0.19 41.44 111.90
Enmaderador 22.22 21.47 1.15 0.39 45.23 122.12
Comprensorista 18.52 17.89 1.15 0.39 37.95 102.47
Tubero-
14.81 14.31 1.15 0.48 30.75 83.02
Carrilano
Palero 22.22 21.47 1.15 0.19 45.03 121.58
Winchero 14.81 14.31 1.15 0.19 30.46 82.24
Motorista 22.22 21.47 1.15 0.19 45.03 121.58
Maquinista del
22.22 21.47 1.15 0.19 45.03 121.58
scooptram
Maquinista del
22.22 21.47 1.15 0.19 45.03 121.58
Dumper 2010
Ayud.
18.52 17.89 1.2 0.19 37.81 102.07
Perforista
Ayud.
18.52 17.89 1.15 0.39 37.95 102.47
Enmaderador
Ayud.
18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Motorista
Ayudante del
18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Scooptram
Ayudante del
18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Dumper 2010
Ayudante
Perforista 18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Jumbo
Ayudante
18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Comprensorista
Ayud. Palero 18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Ayud.
18.52 17.89 1.15 0.19 37.76 101.94
Winchero
Ayud. Tubero
18.52 17.89 1.15 0.48 38.04 102.71
Carrilano
Peón 12.96 12.52 1.15 0.15 26.78 72.32
Carrero 14.81 14.31 1.15 0.15 30.42 82.14
Peón para
limpieza 12.96 12.52 1.15 0.30 26.93 72.71
carretilla

VII. CALCULO DE COSTO DE SOSTENIMIENTO TOTAL DE LA LABOR DE

3M×3M POR 100M DE LONGITUD:
Para realizar este cálculo se tomaran en cuenta los cálculos de costo de mano de
obra, costo de perforación, y costo de elementos de sostenimiento. A continuación
desarrollamos estos cálculos de COSTO GENERAL.
 En el caso de la mano de obra se utilizara para realizar el sostenimiento un maestro,
un ayudante y un peón, su sueldo de estos trabajadores fue calculado en los cuadros
anteriores. Para este cálculo es necesario saber el número de guardia a emplearse
para sostener toda la labor.
 Metros de longitud por guardia= 8m
 Metros de ancho por guardia = 6.2m
 Un avance por guardia de 8 m de longitud por 6.2m de ancho =48.6m2.
 Cada guardia de 8 horas
 Se trabajara en 2 guardias por día
Entonces:
Metros cuadrados de avance/guardia= 8m×6.2m= 48.6m2.
Si el área total a sostener es de 100m×6.20m= 620m2. Por tanto;
48.6m2. 1 guardia
2
620m ×
 ×=

×=12.75=13 guardias
Con esto podemos calcular el número de días necesarios para realizar el
trabajo

Número de días= (13 guardias) ( )

Número de días= 6.5 días= 7 días

Sabiendo el número de guardias a realizarse, esto se multiplicara por el costo por
guardia obteniéndose el total en soles, este último valor se divide entre el valor del
dólar que es de 2.7 soles y se obtiene el costo en dólares, tal y como se hace a
continuación.
Sueldo Maestro= (Costo soles/guardia) (Número de guardias)
Sueldo Maestro= (122.12soles/guardia) (13 guardias)
Sueldo Maestro= 1587.56 soles

Sueldo Maestro= (1587.56 soles) ( )

Sueldo maestro= 587.98 dólares= 587.98 US $

Sueldo ayudante= (Costo soles/guardia) (Número de guardias)

Sueldo ayudante= (102.47soles/guardia) (13 guardias)
Sueldo ayudante= 1332.11 soles

Sueldo ayudante= (1332.11 soles) ( )

Sueldo ayudante= 493.37 dólares= 493.37 US $

Sueldo peón = (Costo soles/guardia) (Número de guardias)

Sueldo peón= (72.32soles/guardia) (13 guardias)
Sueldo Maestro= 940.16 soles

Sueldo Maestro= (940.16 soles) ( )

Sueldo maestro= 348.21 dólares= 348.21 US $

 SUELDO TOTAL=348.21 US $+493.37 US $+587.98 US $
SUEDO TOTAL =1429.56 US $

CUADRO RESUMEN

COSTO DE MANO DE OBRA

Precio Número
Costo total Costo total
Personal Unidad nuevos Cantidad Costo/guardia de
soles dólares
soles guardias
Maestro Tarea 122.12 1 122.12 13 1587.56 587.98
Ayudante Tarea 102.47 1 102.47 13 1332.11 493.37
Peón Tarea 72.32 1 72.32 13 940.16 348.21

SUELDO TOTAL 1429.56 US $

 En el caso del costo de perforación calcularemos la cantidad de pies a perforar en

toda la labor, para ello necesitamos saber el número de taladros hechos con su
longitud correspondiente, con este dato se multiplica el precio de pie perforado que
se encontró en los cuadros anteriores. A continuación realizamos el cálculo de costo
de perforación total:
 190 taladros para pernos Split set de 6 pies de longitud cada uno.
 555 taladros para ganchos de fierro corrugado de 0.5 metros de longitud
cada uno
Entonces:
190 taladros×6 pies/taladro= 1140 pies

(555taladros)( )( )= 910.43= 911 pies

TOTAL DE PIES PERFORADOS =1140 pies+911 pies= 2051pies perforados

Con este dato se procede a calcular el costo total, realizándolo de la siguiente manera:

COSTO TOTAL DE PERFORACION= (2051pies perforados) (

COSTO TOTAL DE PERFORACION= 684.62 soles

COSTO TOTAL DE PERFORACION = (684.62 soles) ( )

COSTO TOTAL DE PERFORACION=253.56 US $

CUADRO RESUMEN

COSTO DE PERFORACION DE TALADROS

Precio
Costo total en Costo en
Descripción Unidad nuevos Cantidad
soles dólares
soles
pies perforados p.p. 0.3338 2051 684.62 253.56

 Para el costo de elementos de sostenimiento se necesita saber cuántos metros

cuadrados (malla) y cuanta piezas (cintas metálicas, pernos Split set y ganchos de
fierro corrugado) se van a utilizar y su costo tanto en metros cuadrados como por
pieza. Se calcula este costo de la siguiente forma.
 689 m2 de malla electrosoldada que se calculó así:
(111m de longitud)(6.20m de ancho)=688.2 m2 = 689 m2
 190 pernos Split sets.
 555 ganchos de fierro corrugado.
 38 cintas metálicas.

Con estos datos calculamos el costo de cada elemento para sumarlo al final y
obtener el costo total.

Costo de Malla Electrosoldada= (689 m2) ( )

Costo de Malla Electrosoldada=661.64 soles

Costo de Malla Electrosoldada = (661.64soles) ( )

 Costo de Malla Electrosoldada=244.98 US $

Costo de Split Sets= (190 pernos) ( )

Costo de Split Sets = 2850soles

Costo de Split Sets = (2850soles) ( )

Costo de Split Sets = 1055.56 US $

Costo de Ganchos de Fierro Corrugado= (555 ganchos) ( )

Costo de Ganchos de Fierro Corrugado = soles

Costo de Ganchos de Fierro Corrugado = (soles) ( )

Costo de Ganchos de Fierro Corrugado = US $

Costo de Cinta Metálica= (38 cintas) ( )

Costo de Cinta Metálica = 5070soles

Costo de Cinta Metálica = (5070soles) ( )

Costo de Cinta Metálica = 2111.11US $

costo de elementos de sostenimiento

precio costo total costo total en
Elemento unidad cantidad
nuevos soles en soles dólares
malla electrosoldada m2 0.96 689 661.44 244.98
pernos Split sets Pza. 15 190 2850 1055.56
cintas metálicas Pza. 150 38 5700 2111.11
ganchos de fierro
pza 1.5 555 832.5 308.33
corrugado

COSTO TOTAL DE SOSTENIMIENTO=1429.56+253.56+3719.98=5403.10 US $

BIBLIOGRAFIA:

 http://www.monografias.com/trabajos82/sostenimiento-labores
mineras/sostenimiento-labores-mineras.shtml.
 http://www.secinfo.com/duvJ5.5fd.3.htm
 http://www.ingenieroenminas.com/manual-de-geomecanica-aplicada-a-la-
prevencion-de-accidentes-por-caida-de-rocas-en-mineria-subterranea.
 http://webcache.googleusercontent.com/search?hl=es&q=cache:Sdqn30UMBi8J:htt
ps://intrawww.ing.puc.cl/siding/datos/departamentos/files/imm/Eduardo_Rojas.pdf
+fortificacion+con+malla+electrosoldada+en+mineria&ct=clnk.
 www.monografias.com › Ingeniería.
 www.unasam.edu.pe/facultades/minas/pdfs/31Trabajo.pdf
 http://es.wikipedia.org/wiki/Acero.
 J:\infor buscada\Castem - Soporte Subterraneo.mht.
 http://html.rincondelvago.com/el-acero-y-sus-aplicaciones.html.
 J:\infor buscada\MALLAS ELECTROSOLDADAS.htm.
 destacados_apuntesbackgroundmage:url('http://img.rincondelvago.com/iconos/desta
cados_mid.jpg')
 Diseño y Sistemas VRWEB ©2004 SONAMI - Avda. Apoquindo 3000, piso 5.
Santiago Chile - Fono: (562) 3359300 - Fax: (562) 3349700 - E-mail:
sonami@sonami.cl
ANEXOS
Imagen de la colocacion de una cinta Imagen de una malla electrosoldada

Forma correcta de colocación de malla

Galerías sostenidas con mallas electro soldadas y pernos

 Forma correcta de coocar cintas malla y perno de roca

Forma de presentacion de las cintas metalicas desde la fabrica

Forma de presentacion de la malla electrosoldada desde fabrica

Galeria desde una vista 45º
 Galería Vista De Planta
Galería Vista De Lateral Izquierda

EN ESTAS TRES IMÁGENES EL DIBUJO DE COLOR ROJO REPRESENTA LA

GALERIA Y EL DIBUJO DE COLOR AZUL ES LA
MALLAELECTROSOLDADA, PERNOS SPLIT SETS, GANCHO Y CINTAS
METALICAS DIBUJADOS JUNTOS EN AutoCAD