Trabajo Acero

UNIVERSIDAD PRIVADA - MOQUEGUA UJCM.
INDICE
CAPITULO I:
 Introducción
 Conceptos generales
 Origen e historia
 Proceso de Obtención del Acero
 Laminación
 Aleaciones del acero
 Propiedades mecánicas del acero
 Fabricación del acero
- proceso
- Colada del acero
- Transformación en caliente del acero
CAPITULO II:
 Aceros estructurales
- Definición
- Tipos de elementos de acero estructural
- Clasificación del acero estructural
- Perfiles, barras y planchas
 Ensayo del acero en el Perú
CAPITULO III:
 Estructuras del acero
 Procedimiento para el diseño de una estructura de acero
 Ventajas y desventajas
 Especificaciones del acero estructural
 Normatividad
 Conclusiones
DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 1

CAPÍTULO I
Diseño en Acero y
Madera

1.1.- INTRODUCCIÓN
El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la

humanidad: desde los hititas que aprendieron a fundir el hierro para fabricar
armas más duras y resistentes, hasta los modernos arquitectos e ingenieros
que construyen edificios más esbeltos.
La obtención de los distintos tipos de acero constituye un ejemplo de la
búsqueda incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez
más adecuados para satisfacer sus necesidades.
El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico y las
características que los productos que se obtienen.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades,
puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir
el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una
mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.

 La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y

otros elementos en disolución.
 La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.
 La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, sus propiedades físicas con
intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

depende de las proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de
perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de
perlita y cementita.
1.2.- CONCEPTOS GENERALES (Definiciones)
Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el
2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia de los aceros,
son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean.
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones
diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
El Acero funde entre 1400°C y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el
Hierro. Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión.
Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

1.3.- ORIGEN HISTORIA

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre
descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente
ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su

brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar
así utensilios tan necesarios para su supervivencia. La humanidad se
sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando
se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una
duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro.
Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos
relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se
quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al bronce
hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que
hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se
pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.
Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al

mineral totalmente con carbón de leña con el que no era posible alcanzar
la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar
una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que
martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas.
Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un
hierro puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja
al mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y
maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.
Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental

del hierro colado no era una desgracia, sino que por el contrario se
Trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero,

con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.
En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro

del acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que
supuso el paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro
producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por
Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido
en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han

ido sucediendo hasta nuestros días, gracias a la participación de figuras
como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y
tantos otros.

1.4.- PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy
impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y
azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente
en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de
hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la
masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos

eléctricos, en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín
Siemens, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras
de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican con
relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y
sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se
aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada
temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elástico pero más tenaz y resistente al choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de

hierro, por eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad,
elasticidad, etc.) varían según el contenido de carbono y la clase
empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro),
también influye en él, el método seguido en su fabricación. Existen aceros
duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia
a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus
propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen los
aceros especiales.

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de

chatarras (procedimiento eléctrico). A continuación, el acero líquido se solidifica por
moldeo en una máquina de colada continua. A la salida, se obtienen los SEMI-
PRODUCTOS: barras de sección rectangular (desbastes) o cuadrada (tochos o
palanquillas), que son las piezas en bruto de las formas finales. Por último, las piezas
en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y
algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas
laminadas en caliente son relaminadas en frío y eventualmente reciben un
revestimiento de protección anticorrosión
1.5.- LAMINACIÓN
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que

se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y
800 ºC al final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de
sección constante, como es el caso de las barras corrugadas.
ACERO LAMINADO EN FRIO

El acero laminado en frío se produce cuando el acero que se ha creado durante el laminado en
caliente se deja enfriar antes de que se enrolle a su forma final. El acero laminado en frío está
disponible en un menor número de formas y tamaños que los laminados de acero en caliente debido
a que la durabilidad del acero se ve afectada cuando se manipula a temperatura ambiente. Cuando
el acero se martilla

moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer en el lugar de impacto y

empieza a agrietarse. A diferencia del acero laminado en caliente, los laminados de
acero en frío no requieren de decapado para evitar la oxidación.
Los perfiles laminados en frio son elementos relativamente pequeños y delgados
que se fabrican doblando laminas
El proceso de laminado en frío se lleva en condiciones cercanas a la temperatura
ambiente. Este proceso logra que el material sea más duro y resistente.
Los procesos que se realizan en el área de laminación en frío persiguen principalmente los
objetivos siguientes:
 Reducir el espesor de la chapa procesada entre un 40 a un 90 %.
 Obtener el espesor de salida uniforme, y la planitud dentro de las
tolerancias establecidas.
 Obtener en la chapa propiedades mecánicas adecuadas a las
aplicaciones de los productos.
 Obtener terminados superficiales acordes a los usos finales.
La mayoría de perfiles en forma de C y Z son los elementos portantes de colocadas

entre los 60 y 62 cm. Los de forma en U en su mayoría se utilizan para uniones
rígidas y para cerramientos, en las cerchas se utilizan piezas atornilladas para que
de resistencia a la estructura.

Algunos Perfiles C, Z y U
Ejemplos de perfiles estándares
Angular de lados desiguales
Angular de lados iguales
Perfiles especiales


Acero laminado en caliente
El acero laminado en caliente se produce cuando los fabricantes de acero calientan y

presionan el metal a través de rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo
con ciertas especificaciones. El metal caliente es más maleable, y por lo tanto más
fácil de trabajar. Los fabricantes utilizan el laminado en caliente para lograr una
superficie, espesor y propiedades mecánicas uniformes. El acero laminado en
caliente se utiliza en la producción de los siguientes grados de acero: acero
comercial, acero para moldear, acero de calidad estructural y acero de medio/alta
resistencia y baja aleación.
1.6.- ALEACIONES DEL ACERO
Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción en la
Ingeniería, podíamos conocer las propiedades que caracterizan a cada tipo de
aleación. La resistencia no es la única característica que nos permite decidir si el
elemento tendrá un desempeño óptimo. Un desempeño satisfactorio depende
también de la densidad, la resistencia a la corrosión y los efectos de la temperatura,
así como también de las propiedades eléctricas y magnéticas. Como ejemplo
consideremos algunas partes para las cuales son especialmente apropiadas ciertas
aleaciones.
 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la

relación con su peso)
 Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el
aluminio)
 Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad)
 Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a
temperaturas elevadas).
Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería,
utilizados en los Estados Unidos cada año son aleaciones basadas en
aluminio, magnesio, cobre hierro y níquel. De hecho, más del 85% es de la
familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para las

Aleaciones de magnesio y níquel son pequeños, estas tienen gran importancia y

sería conveniente conocer algunas de las características principales de algunos
tipos de aleaciones.
 ALEACIONES MARTENSITICAS.
Contienen de 12 a 20% de cromo con cantidades controladas de carbono y otros
aditivos. El tipo 410 es un miembro característico de este grupo. Esas aleaciones se
pueden endurecer mediante el tratamiento térmico, con un aumento en la resistencia
a la tracción de 550 a 1380 MPa (80000 a 200000 lbf / in2 ). La resistencia a la
corrosión es inferior a la de los aceros inoxidables austeniticos y los aceros
martensíticos se utilizan en general en ambientes ligeramente corrosivos
(atmosférico, agua dulce y materiales orgánicos).
 ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.

Se utilizan mucho en bombas, válvulas y accesorios. Esas aleaciones vaciadas se
designan según el sistema de Alloy Casting lnstitute (ACI). Todas las aleaciones
resistentes a la corrosión tienen la letra C más otra letra (A a N) que denota el
contenido creciente de níquel. Los números indican el contenido máximo de carbono.
Aunque se puede hacer una comparación aproximada entre los tipos ACl y Los AISI,
las composiciones no son idénticas y los análisis no se pueden utilizar en forma
intercambiable. Las técnicas de fundición requieren un rebalanceo de las
composiciones químicas forjadas. Sin embargo, la resistencia a la corrosión no se ve
afectada por esos cambios de composición.
Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero inoxidable
tipo 304; CF-8M, similar al tipo 316 CD-4M Cu, que tiene una resistencia
mecánica al ácido nítrico, al sulfúrico y al fosfórico. Un acero PH usual que
contiene 17% Cr, 7% Ni 1.1% Al tiene una resistencia elevada, buenas
propiedades ante la fatiga y buena resistencia al desgaste. Un número elevado
de estos aceros, con composiciones variables, se encuentran disponibles
comercialmente. En forma esencial contienen cromo y níquel con agentes
agregados de aleación como cobre, aluminio, berilio, molibdeno, nitrógeno y
fósforo.
 ALEACIONES MEDIAS
Un grupo de aleaciones en su mayor parte patentadas, con una resistencia
ligeramente mejor a la corrosión que la de los aceros inoxidables se denominan
aleaciones medias. Uno de los miembros más populares de este grupo es la aleación
20, producida por ciertas compañías con diversos nombres comerciales. La aleación
20 se desarrolló originalmente para

satisfacer la necesidad de un material con una resistencia al ácido sulfúrico superior

a la de los aceros inoxidables.
Estas aleaciones tienen una aplicación muy amplia en los sistemas de ácido sulfúrico.
Debido a su alto contenido de níquel y molibdeno tienen mayor tolerancia a la
contaminación por el ion cloruro que los aceros inoxidables estándares. El contenido
de níquel disminuye el riesgo de fractura debido a la corrosión por esfuerzo. El
molibdeno mejora la resistencia a la corrosión por grieta y a las picaduras.
 ALEACIONES ALTAS
El grupo de materiales que se denominan aleaciones altas contienen porcentajes
relativamente grandes de níquel. El Hastelloy B-2 contiene 61% Ni, y 28% Mo.
Existen en la forma forjada y vaciada. El endurecimiento por trabajo presenta ciertas
dificultades de fabricación y el maquinado es unpoco más difícil que para el acero
inoxidable del tipo 316. Se pueden utilizar métodos tradicionales de soldadura. La
aleación tiene una resistencia desacostumbrada alta a todas las concentraciones de
ácido clorhídrico.
El Coloriste 2 tiene 63% Ni y 32% Mol y se asemeja al Hastelloy B-2. Existe sólo en
forma vaciada, principalmente en válvulas y bombas. Se trata de una aleación dura,
muy resistente a los choques mecánicos y térmicos. Se puede labrar con
herramientas de punta de carburo y soldar con técnicas de arco metálico.
La Hastelloy 0-276 es una aleación basada en níquel que contiene cromo (15.5%),
molibdeno (15.5%) y tungsteno (3%) como principales elementos de aleación. Solo
se puede conseguir en la forma forjada. Esta aleación es una modificación baja en
impurezas del Hastelloy C, que se puede conseguir en forma fundida. El bajo nivel de
impurezas reduce substancialmente el riesgo de la corrosión en la precipitación de
las superficies límites de los granos en las zonas afectadas por el calor de la
soldadura. Esta aleación es resistente a las soluciones de cloruro fuertemente
oxidaste, como el cloro húmedo y las soluciones de hipoclorito. Es una de las pocas
aleaciones que son totalmente resistentes al agua de mar. Hastelloy C-4 es una
variación reciente, que es casi totalmente inmune a la corrosión ínter granular en las
zonas afectadas por el calor de la soldadura. Chlorimet 3 es una aleación que se
consigue sólo en la forma fundida y es similar al Hastelloy C en su contenido de
aleación y en resistencia a la corrosión.

lnconel 600 basado en 80% Ni. 16% Cr, 7% Fe, se debe mencionar también como
aleación alta. No contiene molibdeno. El grado resistente a la corrosión se
recomienda cara ambientes reductores-oxidantes, sobre todo a temperaturas
elevadas. Cuando se calienta en el aíre, la aleación resiste la oxidación hasta
1100°C. La aleación es sobresaliente en su resistencia a la corrosión por gases
cuando estos últimos están esencialmente libres de azufre.
Las aleaciones que se han citado son los ejemplos característicos de gran
número de aleaciones altas patentadas de empleo en la industria química.
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA.

Existen un gran número de aceros de alta resistencia, y baja aleación
cubiertos por las normas ASTM bajo varios números. Además de contener
carbono y manganeso, la resistencia de estos aceros se debe a que se
usan como elementos de aleación al columbio, vanadio, cromo, silicio,
cobre, níquel y otros. Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos como
42,000 psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000psi (4,550 kg/cm2). Estos
aceros tienen mucha mayor resistencia a la corrosión que los aceros
simples al carbón. En este grupo se incluyen el A529, A242, A440, A441,
A572 y A588.
 ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA

LA CONSTRUCCIÓN
Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los
de baja aleación y alta resistencia y además se tratan térmicamente (por
revenido y templado), para obtener aceros tenaces y resistentes. Se
enlistan en las normas ASTM con la designación A514 y tienen límites de
fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2) dependiendo del
espesor.
Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado
cuyo límite de fluencia está por encima de los 36,000 psi. La industria del
acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos de fluencia varían de 200,000
a 300,000 psi y esto es sólo el principio. Muchos investigadores de la in-
dustria piensan que al final de la década de los 70 se tengan en disponibi-
lidad aceros de 500,000 psi de límite de fluencia. La fuerza teórica que liga
o vincula átomos de hierro se ha estimado que está por encima de los
4000,000 psi.2

Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de fluencia, este
incremento no es linealmente proporcional y puede resultar económica la utilización de
estos aceros, a pesar de su costo, si el uso de ellos se realiza diseñándolos a sus máximos
esfuerzos permisibles, a máxima eficiencia, sobre todo en piezas de tensión o tirantes, en
vigas con patines impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relación de esbeltez).
Otra aplicación de estos aceros es frecuente en la llamada construcción híbrida, en donde
se usan dos o más aceros de diferentes resistencias, los más débiles se colocan en donde
los esfuerzos son bajos y los más resistentes en donde los esfuerzos son mayores.
Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son los
siguientes:
 Superior resistencia a la corrosión.

 Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor peso.
 Uso de vigas poco a peraltadas (poca altura) que permiten entrepisos menores.
 Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que pueden
utilizarse miembros más pequeños.
El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el costo
directo de los elementos. Una comparación de costo puede hacerse fácilmente, pero la
economía por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el
peso, las dimensiones, deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricación, etc; hacer una
comparación general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que se
tenga un tipo específico de obra a considerar.
 Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena

característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene
carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.
 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción

de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron
fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros
aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la
proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también
resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la
oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos: Estos son aceros soldados de alta resistencia

y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono, silicio, azufre,
manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie
se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se
los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos
efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su
resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor
que los del acero común al carbono.

1.7.- PROPIEDADES MECANICAS DELACERO
Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción deben ser las siguientes.
 FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales,

fundiéndolos y colocándolos en moldes.
 FORJABILIDAD._ Es la capacidad para poder soportar las variaciones
de formas, en estado sólido caliente, por la acción de martillos,
laminadores o prensas.
 MALEABILIDAD._ Propiedad para permitir modificar su forma a
temperatura ambiente en láminas, mediante la acción de martillado y
estirado.
 DUCTILIDAD._ Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente.
 TENACIDAD._ Resistencia a la ruptura al estar sometido a esfuerzos
de tensión.
 FACILIDAD DE CORTE._ Capacidad de poder separarse en trozos
regulares con herramientas cortantes.
 SOLDABILIDAD._ Propiedad de poder unirse hasta formar un solo
cuerpo.
 OXIDABILIDAD._ Al estar en presencia de oxígeno, se oxidan
formando una capa de óxido.
1.8.- FABRICACIÓN DEL ACERO
1.8.1.- FABRICACIÓN DEL ACERO
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy

impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y
azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.

La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se introdujo en la

siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente de gran
capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos
orificios, a través de los cuales se hacía llegar una potente corriente de aire, que
removía con violencia la masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición era

violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la
fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción indicada se combinaba la
mayor parte del carbono, fósforo y azufre con el oxígeno del aire insuflado, pero no
se eliminaba el silicio, lo que constituía un grave inconveniente, razón por la cual no
podían utilizarse los minerales de hierro ricos en aquél.
Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer sólo podía utilizarse un reducido
número de veces, pues la fundición líquida y a elevada temperatura atacaba las
paredes de hierro del aparato, Estos inconvenientes fueron subsanados por el
oficinista británico Thomas, quien logró afinar el hierro colado revistiendo las paredes
internas del convertidor Bessemer con una mezcla de greda y dolomita pulverizada
(carbonato de calcio y magnesio), y al mismo tiempo agregaba a la fundición un poco
de cal viva, insuflando aire comprimido caliente por el fondo del aparato. El silicio y
gran parte del manganeso contenidos en la fundición se queman con rapidez y el
óxido de manganeso que se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso
funde con dificultad y flota sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria,
el carbonato arde a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del
convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en forma de escoria
(escories Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las escorias
restantes. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín,
francés, y Siemens, alemán; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus
respectivos nombres. En estos hornos, calentaba la fundición o hierro fundido en una
atmósfera de gases de gasógeno y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro
dulce. Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de obtención de aceros al
crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de grandes crisoles
fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón vegetal en polvo, donde
el acero se afina y purifica más aún. Así se obtiene el acero fundido, empleado en la
fabricación de herramientas de corte.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos, en
éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín-

Siemen S, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro

y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad,
calentándolo a temperatura próxima a 1.000
°C y sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta
su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada temperatura y se le deja
enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero menos elástico pero más tenaz y
resistente al choque. El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un
carburo de hierro, por eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad,
elasticidad, etc.) varían según el contenido de carbono y la clase empleada en su fa-
bricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro; también influye en él, el método
seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El
acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se
pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se
obtienen los aceros especiales.
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de

fundición) o de chatarras (procedimiento eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina

de colada continua.
A la salida, se obtienen los semi-productos: barras de sección

rectangular (desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las
piezas en bruto de las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en productos terminados

mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento
térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas en caliente son re-
laminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de
protección anticorrosión.

FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN:
Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que

se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se
compacta, cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El
coque es un potente combustible, que se obtiene como residuo sólido de
la destilación de la hulla (una clase de carbón muy rico en carbono).
ACERO DE HORNO ELECTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de
refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente, los
hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones

Muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde

la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa
mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza para aumentar la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente

por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la
cuchara de acero.
ALTO HORNO:
Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se

introducen por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C)
inyectado en la base produce la combustión del coque (carbono casi
puro). El óxido de carbono así formado reduce los óxidos de hierro, es
decir, extrae su oxígeno, aislando el hierro de ese modo. El calor
desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una masa
líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a
base de hierro, denominada "fundición". Los residuos formados por la
ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias:
construcción de carreteras, fabricación de cementos...
CONVERTIDOR DE OXÍGENO:
Aquí se convierte la fundición en acero.

La fundición en fusión se vierte sobre un
lecho de chatarra. Se queman los
elementos indeseables (carbono y
Residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se

recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido
"bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque,
en esa etapa, está todavía inacabado.
COQUERÍA:
El coque es un combustible obtenido mediante destilación (gasificación

de los componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica
de coque. El coque es carbono casi en estado puro, dotada de una
estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el alto horno, el
coque aporta el calor necesario para le fusión de mineral y los gases
necesarios para su reducción.
PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO:
La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en

bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado,
hasta chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y
calibrada con un contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se
funde en un horno eléctrico.
El ACERO LÍQUIDO:
Obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas

operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento de
fundición. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones,
maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero
recuperados en la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores.
Cada matiz de acero requiere una elección rigurosa de la materia prima,
especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado
u otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz.
ESTACIÓN DE AFINO:
Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se

producen en un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la
cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se inyecta
oxígeno a fin de activar la descarburación y calentar el metal. Este
procedimiento permite una gran precisión en el ajuste de la composición
química del acero ("matización").

1.8.2.- COLADA DEL ACERO
COLADA CONTINÚA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO:
Aquí: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo en

un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a solidificarse en
contacto con las paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado baja,
guiado por un conjunto de rodillos, y continúa enfriándose. Al llegar a la
salida, está solidificado hasta el núcleo. En ese momento se corta
inmediatamente en las longitudes deseadas.
COLADA DE LINGOTES:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma
determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado
para su transformación.
COLADA CONVENCIONAL:
El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto
final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres coladas
vistas es la única que no necesita una transformación posterior al
proceso.
Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el

producto final, por ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes
tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las
temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.
De este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de la

colada continua y que se llama tren desbastador en que los lingotes en
caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia que
los transforma en blooms y slab. El bloom es una especie de plancha
cuadrada y el slab es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los

bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales,
carriles, barras, etc.
También se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en

caliente se transforman y son deformados para obtener barras,
alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.
También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab

son transformados en rollos de chapa de distintas medidas y espesores
llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas veces
hemos visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este último proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en

el cual los bobinas obtenidas anteriormente se someten a deformaciones
en frío mejorar sus propiedades mecánicas de este proceso se puede
obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en la industria de la
automoción.
Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina donde
las bobinas son transformadas en hojalata y aceros galvanizados
mediante diferentes procesos y diferentes aplicaciones.
Como veis para obtener los aceros y productos de este hace falta una
cantidad enorme de procesos pero
Pese a todo el cero es una aleación
muy apreciada por sus características y
se usa en multitud de aplicaciones
pese a que en otras se está
sustituyendo por nuevos materiales con
mejores cualidades que el acero.
También hay que decir que muchos de

los productos que salen de los
Procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como
el mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado...
La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en

el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por
éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del
mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante,

como es el caso de las barras corrugadas.
PROCESOS DE ACABADO
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una
salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como
varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas
Se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes

calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero
mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar
su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se

conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo
vivo en un horno denominado foso de termo
difusión y a continuación se hace pasar entre
una serie de rodillos metálicos colocados en
pares que lo aplastan hasta darle la forma y
tamaño deseados. La distancia entre los
rodillos va disminuyendo a medida que se
Reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren
de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de
devaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.
Los rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa

de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen
tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan
con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su
espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros.
Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de
accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación
y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al
final del tren.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua

de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de
trenes de desbaste y laminado en bruto.
TUBOS
Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En
los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se
pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del
tubo. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los
tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas
pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una
barra metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del
tubo mientras los rodillos forman el exterior.

CAPÍTULO II
Diseño en Acero y
Madera

2.- ACEROS ESTRUCTURALES
2.1.1- DEFINICION
El acero de refuerzo estructural es un material producto de la aleación de

hierro, carbono y pequeñas cantidades de silicio, fósforo, azufre y oxígeno,
cuya variación en su contenido le aporta características específicas al material.
Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, de sección

transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican de acuerdo a su límite
de fluencia (grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es utilizado
en la construcción para agregar resistencia a otro material.
El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y básicamente

es una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta
menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales
como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual
se convierte más tarde en acero.

2.1.2.- TIPO DE ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL
ACERO LAMINADO
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el

2,1% en peso
Tren de acero laminado.
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en

acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay

Que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de

perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del
mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias
muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que
someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son
determinantes a la elección para su aplicación y uso en La ingeniería y
arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su peso,
particularidades y composición química del material con que fueron hechas,
y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se
enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la
resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
PERFILES DE ACERO PARA VIGAS
VIGAS SIMPLES:
En vigas, siempre que sea posible, se utilizaran perfiles laminados IPN, pues
su costo de mano de obra es mínimo, ya que en numerosas ocasiones será
suficiente con el corte del perfil a la medida deseada.
Los rendimientos en flexión son muy buenos en los IPN, ya que conviene
resistir las flexiones con el mayor canto posible. Es decir, que es más
interesante económicamente para resistir las flexiones con el mayor canto
posible. Es decir, que es más interesante económicamente para resistir un
esfuerzo de flexión una sola viga que dos equivalentes.
Los perfiles empleados son IPN, IPE o HE (cuando es preciso canto reducido).
El empleo de los perfiles IPE resulta más económico en general, tanto por su
mayor rendimiento mecánico como por la simplificación que, en empalmes y
uniones, proporciona el espesor uniforme de las alas. Las principales
diferencias en cuanto a forma de los perfiles IPE con relación a los
IPN son:
- El paralelismo de sus caras.
- La reducción en el espesor del alma.
- La mayor anchura de las alas.
El paralelismo de las alas elimina todos los inconvenientes que en construcción

y en montaje presentan los perfiles de alas ataluzadas, al tener que intercalar
cuñas de ajuste para que la tornillería encaje correctamente
VIGAS MULTIPLES:
Son las vigas constituidas por dos o más perfiles I adosados, unidos a través
de elementos de unión tales como perfiles, presillas, tornillos, pasantes, etc.,
que solidaricen eficazmente los perfiles componentes, del modo en que se
detalla a continuación.
Los medios de unión habituales son:
- Perfiles UPN, IPN, HE con soldaduras o con tornillería.
- Pletinas o presillas soldadas o atornilladas.
VIGAS REFORZADAS (PERFILES CON REFUERZOS):
La utilización de refuerzos, con chapa o pletina, en las estructuras metálicas es

de gran eficacia para conseguir ahorro de material.
Que un refuerzo sea económico o no, depende de los valores relativos de la

chapa, el perfil y el cordón de soldadura.
El elemento de refuerzo más utilizado es la chapa o platabanda.

Se utilizan estos refuerzos cuando queramos módulos resistentes (W) mayores

que los existentes en el mercado, o cuando exista limitación de canto, porque
la altura libre entre plantas sea reducida.
Debe tenerse en cuenta, que los momentos resistentes no son magnitudes que
puedan sumarse, es decir, que para calcular refuerzos hay que trabajara con
momentos de inercia.
Por lo general, el refuerzo más económico de las vigas se hace colocando dos
pletinas simétricas en ambas alas. Si el refuerzo se hace en taller, puede
indiferentemente adoptarse cualquiera de las formas que se indican en la figura
siguiente, ya que las piezas se las dar fácilmente la vuelta y para soldar, ya que
a las piezas se les puede dar fácilmente la vuelta para soldar.
Ahora bien, si el refuerzo ha de realizarse en obra debe evitarse en lo posible

soldar en el techo, por lo que la disposición más conveniente es la que se
indica a continuación.
En ocasiones hay que reforzar una viga por razón de la flecha y, entonces,
puede ser más adecuado disponer el refuerzo sólo en el ala inferior, ya que el
momento de inercia es casi el mismo que con dos chapas simétricas, y sin
embargo la mano de obra es mucho menor. Además si se trata de estructuras
en servicio, es mucho mayor la ventaja desde el punto de vista de facilidad de
ejecución.
Cuando en un edifico construido hay que reforzar una viga debido a que han
aumentado las cargas previstas puede recurrirse a una de las soluciones que
se indican en las siguientes figuras.

Puede darse mayor resistencia a un perfil adaptando su forma a la distribución

de momentos flectores. Para ello se dan al perfil I los cortes que se indican en
la primera figura, recomponiéndolo como se representa en la figura insertada a
continuación. Esta disposición es muy útil en vigas simplemente apoyadas que
deban recibir una cubierta de pequeña pendiente, tal como se detalla a
continuación.
Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados

usualmente para su empleo en estructuras de edificación, o de obra civil. Se
distinguen:
Perfil T
Perfiles doble T
 Perfil IPN
 Perfil IPE
 Perfil HE
Perfiles no ramificados:
 Perfil UPN
 Perfil L
 Perfil LD
PERFIL T
El extremo del alma es redondeado, así como las

uniones de la misma con las caras interiores de las
alas y las aristas interiores de éstas. Las caras
interiores de las alas están inclinadas un 2% respecto
a las exteriores, y las del alma un 2% respecto a su eje.
Pueden tener los lados iguales o no; L1 y L2 pueden ser iguales o no.
PERFILES DOBLE T

PERFIL IPN
Las uniones son redondeadas; tiene muy buena inercia respecto x y muy
pequeña respecto a y. Su uso es muy recomendable.
Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma

de doble T también llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores
presentan una inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas
tienen un espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del
alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Además, las alas
tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada.
PERFILES IPE.
El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma

de doble T también llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras
exteriores e interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al
alma, y así las alas tienen espesor constante (principal diferencia con respecto
al perfil IPN).
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son
redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas.
La relación entre la anchura de las alas y la altura del perfil se mantiene menor
que 0,66.
Sus lados son rectos.

PERFILES HE.
Según sea la sección normal, ligera o pesada; se le denominará HEB, HEA o HEM. Es
parecida a la anterior, pero de sección cuadrada.
PERFILES NO
RAMIFICADOS PERFILE
UPN.
Son muy utilizados para formar perfiles compuestos.
PERFILES L (angulares)
Sirven como elemento de unión; las dimensiones son iguales. Los LD tienen
los lados desiguales.
OTROS PERFILES
Además de estos tenemos las siguientes secciones.

REDONDO
Macizo circular el diámetro varía de 6 a 50 mm
CUADRADO
Sección cuadrada maciza de lado a desde los 6 mm hasta los 50.
RECTANGULAR
Cuando tenemos una sección rectangular a>500 mm, tendremos que la

sección será fina, gruesa o media según el espesor e.
FINA....................e < 3 mm
MEDIA................3 < e < 4.75 mm
GRUESA..............e > 4.75 mm

2.1.3.- CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL
Clasificación según UNE-EN 10020:2001
 Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química,
los aceros se clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos ale antes es inferior a
la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
ale antes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel
(Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de
carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede
dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
 Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los
clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de
inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a
estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control
exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso
dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad
elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en
frío, soldabilidad o tenacidad.
Tablas de Perfiles
Acceso a las tablas de perfiles normalizados
Estructuras de Acero en Edificación
• Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento

frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos
aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de
temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de

aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso

de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y
control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero
se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
 Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar

buenas condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de

laminación;

• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento
térmico.
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se

persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y
se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la
pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El
revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con
la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad
de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es
martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son

aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de
cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión,
dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando
así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior
protectora que se forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o
picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan

una alta dureza y resistencia al desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta
de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente
van a presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

2.1.4.- PERFILES, BARRAS Y PLANCHAS
El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas
de acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T,
canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado,
cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos
de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y
espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.









2.2.- ENSAYOS DE ACERO EN EL PERÚ


CAPÍTULO III
Diseño en Acero y
Madera

3.1.- ESTRUCTURAS DE ACERO


3.2.- PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DE

ACERO
1. Selección de la estructura.
2. Determinación de las cargas sobre la estructura (personas, autos, etc.)
3. Momentos y fuerzas que intervienen.
4. Dimensionamiento por sección.
5. Funcionamiento bajo condiciones de servicio
6. Revisión.
3.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes
de grandes claros.
Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado

duraran indefinidamente.
Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar

grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza
dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando
así fallas prematuras.
Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia

y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.
Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la

producción de nuevo acero.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
Resistencia a la fatiga.
 Posible rehuso después de desmontar una estructura.

DESVENTAJAS
 Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que

deben recubrirse siempre exceptuando a los aceros especiales como el
inoxidable.
 Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente
por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar
temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo
protegerse con recubrimientos aislantes del calor.
 Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles
esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico,
por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.
 Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los materiales),
puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de
carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión.
3.4.- ESPECIFICACIONES DEL ACERO ESTRUCTURAL



3.5.- NORMATIVIDAD
NORMATIVIDAD VIGENTE
 Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros
Arequipa) deben cumplir con alguna de las siguientes Normas:
Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.
Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
 Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.
Norma E-060. Concreto Armado del Reglamento Nacional de Edificaciones

3.6.- CONCLUSIONES
 El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logró realizar esta aleación en el siglo XIX.
 La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la
materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
 El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones
que tiene este proceso que es muy complejo. Además las dificultades para
lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al acero.
 Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la
cantidad del acero a obtener.
 La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación
y la cantidad de carbono que contenga.
Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan
menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.
 La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad, por
eso es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho
tiempo.
 Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas) catalogadas, sin
contar aquellas que son creadas a media, todo lo cual contribuye a hacer que
el acero sea el material mejor situado para afrontar los desafíos del futuro.
 El acero se puede obtener de las materias primas por desoxidación del hierro y
la mezcla con otros minerales, o por tratamiento del acero de reciclaje.
El material puede tener muchas variedades y formas al finalizar su
manufactura.
 Los ingenieros y arquitectos apreciamos su resistencia y su facilidad de trabajo
para la construcción de nuestras obras

BIBLIOGRAFÍA Y
WEBGRAFIA
REGLAMENTOS,
LIBROS, DIRECCION DE
PAGINAS WEB

BIBLIOGRAFÍA
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actualización: 9 de febrero 1998.
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Trabajo Acero

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UNIVERSIDAD PRIVADA - MOQUEGUA UJCM.

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 1

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 2

El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la

El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 3

 La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

1.2.- CONCEPTOS GENERALES (Definiciones)

Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 4

1.3.- ORIGEN HISTORIA

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental

Trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el acero,

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro

A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 6

1.4.- PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO

La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos

El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 7

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que

ACERO LAMINADO EN FRIO

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 8

moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer en el lugar de impacto y

La mayoría de perfiles en forma de C y Z son los elementos portantes de colocadas

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 9

Angular de lados iguales

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 10

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 11

Acero laminado en caliente

El acero laminado en caliente se produce cuando los fabricantes de acero calientan y

1.6.- ALEACIONES DEL ACERO

 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la

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Aleaciones de magnesio y níquel son pequeños, estas tienen gran importancia y

 ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.

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satisfacer la necesidad de un material con una resistencia al ácido sulfúrico superior

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 14

 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA.

 ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA

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 Superior resistencia a la corrosión.

 Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena

 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 16

Aceros anticorrosivos: Estos son aceros soldados de alta resistencia

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1.7.- PROPIEDADES MECANICAS DELACERO

 FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales,

1.8.- FABRICACIÓN DEL ACERO

1.8.1.- FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 18