UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

PROCESO DE OBTENCIÓN DE ACERO

Docente: Ing. Roberto Chávez Gamarra.

Alumno: Briyan Fransses Hermoza Argott.

Cusco – Perú
2017
 Introducción
El presente trabajo de investigación tuvo como objetivo general permitirnos, saber y

conocer más acerca de todo el proceso que se sigue en las plantas piro metalúrgicas para

la fabricación de acero puesto que este es uno de los principales materiales utilizados en

nuestro mundo moderno y en consecuencia darle más importancia al trabajo realizado por

el Ingeniero Metalúrgico. El estudio presentado en mi monografía es del tipo exploratorio

puesto que se basa en la recolección de información de distintas fuentes de Internet, en

mi investigación cumplí mis objetivos pues conseguí resolver mis dudas acerca del

proceso de fabricación de este material y pienso que debería seguir siendo muy importante

seguir con el estudio del acero puesto que este es el material más importante en las

industrias a nivel mundial.

 Introducción e Información General
Acero

Término que corresponde a un gran número de aleaciones que contienen hierro

como componente principal y pequeñas cantidades de carbono como elemento de

aleación, El acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05 por ciento hasta menos del dos por ciento).

Estas aleaciones se le pueden llamar también aceros al carbono, puede suceder que existan

aceros que tengan pequeñas cantidades de otros elementos como pueden ser el

manganeso, silicio, cromo, molibdeno y níquel. Cuando se le aumentan estos aleantes al

hierro, éste adquiere propiedades especiales y se emplean otras denominaciones para la

descripción de estas aleaciones. Por ejemplo, un mayor contenido de cromo

aproximadamente al 12% se emplea para producir el importante grupo de aleaciones

conocidas como aceros inoxidables.

El acero es básicamente hierro altamente refinado (más del 98 por ciento), su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más

tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto, consta solamente de un tipo

de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con

facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro (herrumbre). El óxido se

encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración

de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

Clasificación del acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que

producen distintos efectos en el acero:

a. Aceros al Carbono

Más del 90 por ciento de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen

diversas cantidades de carbono y menos del 1,65 por ciento de manganeso, el 0,60 por

ciento de silicio y el 0,60 por ciento de cobre. Entre los productos fabricados con aceros

al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras

de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

b. Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros

al carbono normales.

Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

Estructurales:

Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como

engranajes, ejes y palancas. Además, se utilizan en las estructuras de edificios,

construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la

aleación varía desde 0,25 por ciento a 6 por ciento.

Para herramientas:

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y

no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas

tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Especiales:

Los aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido

de cromo generalmente superior al 12 por ciento. Estos aceros de gran dureza y alta

resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,

engranajes, ejes y rodamientos.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes:

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja

aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen

cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un

tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Por ejemplo, los vagones de mercancías (contenedores) fabricados con aceros de baja

aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que

lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones

de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la

actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las

vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio

interior en los edificios.

Aceros inoxidables:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los

mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la

humedad o de ácidos y gases corrosivos.

Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa

resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies

brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.

El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas

químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.

También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir

huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales.

En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero

inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

1. Materias Primas para la Fabricación de Acero

Hierro Esponja

Es el mineral de hierro reducido en una planta de reducción directa, este es

generado a partir de pellets de mineral de hierro, tiene este nombre puesto después de

habérsele extraído el oxígeno al mineral de hierro el producto que se obtiene es poroso y

liviano.

Chatarra o Acero Reciclado

Es todo aquel material de desecho formado por trozos de metal y otros objetos que

por medio de distintos procesos pueden ser convertidos en material útil para la industria.
 2. Obtención del Hierro Esponja

Para la fabricación del hierro esponja son necesarios 3 materiales:

 Coque

 Caliza

 Pellets de mineral de Hierro

Los pellets de hierro junto al coque y la caliza son introducidos en hornos rotatorios que

tienen sistemas que controlan la velocidad y la cantidad de material que ingresa y el que

sale. Por efecto de la combustión en los hornos que llegan hasta aproximadamente 1050

°C el mineral de hierro se reduce y genera monóxido de carbono. Al salir del horno todo

el material es clasificado mediante separación magnética obteniéndose el hierro esponja,

finalmente este producto deberá pasar por un proceso de enfriamiento para su

utilización en la fabricación de acero.

3. Obtención del acero reciclado fragmentado

Para utilizar esta carga metálica con alto contenido de hierro primero debe ser

clasificado, este llega a las fabricas principalmente vendido por recicladores y

 contribuye al cuidado del medio ambiente. Este hierro reciclado antes de entrar al

proceso en los altos hornos deberá primero ser cortado y triturado en una planta

fragmentadora. A continuación de este proceso mediante fajas transportadoras y con

la utilización de rodillos metálicos el acero reciclado fragmentado es separado del

material que contiene hierro y el que no.

Finalmente, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado están listos para

entrar en el proceso de acería.

4. Proceso de Acería

En la zona de carga se mezclan el acero reciclado fragmentado y el hierro esponja junto

con carbono que posteriormente pasaran a la planta de acería, es en este lugar en donde

se dará el proceso de fusión para obtener el acero terminado.

La mezcla antes mencionada debe ingresar al horno eléctrico el cual lleva 3 electrodos

que al ser inducidos por corriente eléctrica elevan la temperatura del horno hasta

aproximadamente los 3000 °C derritiendo así completamente toda la mezcla preparada.

Luego de 35 minutos de fusión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una

etapa de "afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado

de homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química. Es

en este punto en el que el acero puede adquirir sus distintas propiedades mediante la

agregación de otros elementos químicos de acuerdo a las exigencias del cliente.

Después de realizado dicho proceso el acero pasa a la colada continua el cual es un

sistema en el que el acero es vertido mediante unos orificios ubicados en la base de la

cuchara a un surtidor o repartidor conocido como “Tandish” el cual se encarga de

reducir la turbulencia del líquido al bajar y direcciona al acero líquido a través de unos

carriles o moldes los cuales le dan la forma al metal.

Es en este punto en el que el líquido vertido es refrigerado con agua para que obtenga

una solidificación superficial para que en las siguientes etapas aun sea muy fácil de

moldear.

Terminado este proceso se debe pasar a una refrigeración secundaria pues el proceso

seguido no debe cambiar bruscamente la temperatura del acero puesto que podría

cambiar la calidad del acero terminado y no cumplir con los requisitos necesarios para

los que es fabricado.

Terminada esta parte del proceso el producto obtenido recibe el nombre de palanquilla

el cual es un acero que ya está preparado para ingresar en el proceso de laminación y

corte.

5. Proceso de Laminación

Esta parte de la producción es el último paso para obtener el acero como producto

terminado.

La palanquilla deberá ser calentada nuevamente en el horno recalentador el cual lleva al

acero aproximadamente entre los 1100 °C y los 2200 °C.

Estas palanquillas pasan a un carril conocido como “tren de laminación” el cual se

encarga de reducir el ancho del acero y estirarlo de acuerdo al grosor que se requiera

que tenga el producto final mediante la utilización de rodillos que aplican presión sobre

los bordes del material.

Terminado el paso del acero por el tren de laminación el material pasa nuevamente a

una etapa de refrigeración para que finalmente se obtenga el producto terminado y listo

para ser comercializado y utilizado en cualquier función en que se le requiera.

 Principales Productos Acabados de Acero
Tubos

Los tubos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y

soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños, los bordes de la tira

suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro

externo del tubo. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos

sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de

rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta, llamada

mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman

el exterior.

Hojalata

El producto del acero recubierto más importante es la hojalata estañada que se emplea

para la fabricación de latas y envases. El material de las latas contiene más de un 99% de

acero. Para ello, las láminas de acero se pasan por un baño de estaño fundido (después de

laminarlas primero en caliente y luego en frío) para estañarlas. El método de

recubrimiento más común es el proceso electrolítico. La chapa de acero se desenrolla

poco a poco de la bobina y se le aplica una solución química. Al mismo tiempo se hace

pasar una corriente eléctrica a través de un trozo de estaño puro situado en esa misma

solución, lo que hace que el estaño se disuelva poco a poco y se deposite en el acero. Con

este sistema, medio kilogramo de estaño basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero.

En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en frío antes de recubrirla

de estaño, lo que aumenta la resistencia de la chapa además de su delgadez. Las latas

hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen

menos acero, con lo que reduce su peso y coste. También pueden fabricarse envases
ligeros adhiriendo una delgadísima lámina de acero estañado sobre papel o cartón. Otros

procesos de fabricación de acero son la forja, la fundición y el uso de troqueles.

Hierro Forjado

Para fabricar la aleación resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia

con claridad de otras formas de fabricación de acero, debido a que el proceso, conocido

como pudelización, exigía un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro

forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores

Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro

forjado.

Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales,

debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido

de carbono, con menor costo de producción y calidad más uniforme.

El horno de pudelización empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de

poca altura y un crisol en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la

cámara de combustión donde se quema carbón bituminoso. La llama de la cámara de

combustión asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera

sobre el contenido del crisol.

Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre

el crisol y las paredes con una pasta de óxido de hierro, por lo general hematites. A

continuación, el horno se carga con unos 250 Kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo

de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el operario añade a la carga más óxido de

hierro o residuos de laminado, mezclándolos con el hierro con una barra de hierro

curvada.
El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina

parte del azufre y el fósforo. A continuación, se eleva un poco la temperatura del horno,

y el carbono empieza a quemarse formando óxidos de carbono gaseosos. Según se

desprende gas la escoria aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el

carbono, la temperatura de fusión aumenta, y la carga se vuelve cada vez más pastosa y

vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario

remueve la carga para garantizar una composición uniforme y una cohesión adecuada de

las partículas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de

unos 80 o 90 kg.

Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa

que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre sí

los granos de hierro puro. A continuación, se corta el hierro en piezas planas que se apilan

unas sobre otras, se calienta hasta la temperatura de soldadura y se laminan para formar

una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del

producto.

Conclusiones
1. Se logró reconocer las distintas etapas en la producción del acero

2. Se reconoció los distintos productos obtenidos durante el proceso de laminación

tales como el hierro forjado, hojalata, tubos, vigas, alambrón, barras de

construcción y perfiles.

3. Se reconoció también el avance científico en la producción del acero puesto que

los hornos tradicionales ahora fueron sustituidos por hornos eléctricos los cuales

utilizan electrodos y las propias reacciones químicas que ocurren para lograr

producir un acero de buena calidad.

 Bibliografía

www.Hierroyacero.com

www. Acero - Wikipedia, la enciclopedia libre.com

www.acerosarequipa.com

“Fabricación del Acero”. Recuperado de: http://www.youtube.com/watch?v=9M3T_jnRd6Y

“Proceso completo de Fabricación del Acero”. Recuperado de:

http://www.youtube.com/watch?v=-KJGeFP-af8&t=274s

“Proceso de Laminación”, SIDERPERU. Recuperado de:

https://www.youtube.com/watch?v=s70Ke49MfSQ