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Arte en Concreto
Art Of Concrete Competition
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José Machado1, Carolina Palacios, Pablo Cárdenas.

Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Civil
jose.machado@ucuenca.ec, pablo.cardenasa@ucuenca.ec, carolina.palaciosg@ucuenca.ec

I. ABSTRACT primeros años, la piedra reconstruida o moldeada se procesó

Abstracto— Las propiedades del concreto como material de mediante el método de tierra húmeda o colada en seco, donde
construcción son variadas, pero una de las características mas la mezcla se hizo simiesca con bajo contenido de agua y se
interesantes de este material es la de adquirir una forma o color consolidó en moldes de madera por embestida o apisonamiento.
determinado gracias a encofrados, aditivos y pigmentos. la piedra de fundición seca moderna tiene una mayor porosidad
Éste concreto debe cumplir parámetros de dimensiones,
que los métodos de colada húmeda y una menor resistencia, y
materiales, porcentaje de vacíos. Los colores y texturas
implementados fueron otorgados por la empresa Ezchem esto tiende a limitar la producción a tamaños de unidades
Latinoamérica, se diseño un cofre de tal forma que cumpla con las relativamente pequeños. este método se sigue utilizando con
especificaciones acordadas en las bases de la competencia. éxito hoy en día para reproducir detalles simples e intrincados,
incluyendo muros de sillar, cornisas y columnas de edificios
Palabras claves—Textura sobre concreto, colores ácidos para
concreto, concreto moldeado.
III. MATERIALES (20 PUNTOS)
II. INTRODUCCIÓN Los materiales usados en la mezcla del concreto se presentan
en la siguiente tabla:
E l período que siguió a la era del movimiento moderno,
donde el yeso se usaba en lugar del concreto, llevó a
décadas de desconfianza y rechazo de los méritos
arquitectónicos como las superficies manchadas de óxido, gris-
negro.
hormigón prefabricado hasta ese momento se especificó en
gran medida para la fabricación de paneles de piedra
reconstruida y losas de pavimentación de carácter decorativo.
ahora era como el reemplazo para el concreto colocado en sitio
y así las empresas prefabricadas comenzaron.
Color, textura de la superficie, perfiles de luz y sombra y la
construcción de grandes paneles dio al arquitecto una libertad
Tabla 1
de diseño que no era posible con hormigón fundido en sitio.
Las investigaciones sobre la durabilidad de la superficie,
estándares mejorados de fabricación y producción sigue
posicionando el hormigón prefabricado como el principal
producto de aparición superficial en el norte de Europa, pero
viene con una advertencia. puede ser prohibitivamente caro en
algunos países y no siempre es una opción popular

hormigón prefabricado con cemento como aglutinante se

combina en una matriz de agregados finos, cemento y
pigmentos y se coloca en moldes para formar paneles de
revestimiento de piedra, placas y detalles decorativos. En los
Tabla 2

Se ensayo la dosificación del hormigón para que alcance una
resistencia de 210 Kg/cm2 y con un asentamiento de 10cm,
fundamental para que el concreto llene todos los espacios
vacíos.
IV. METODOLOGÍA
A. Diseño:
El diseño del concreto es un prisma rectangular, el cual es
fundamental una mayor superficie para la correcta aplicación
de las texturas y los ácidos colorantes, dentro del prisma se
encuentra un núcleo de espuma flex que corresponde al 23%
del volumen total de la figura, generando así un volumen de
vacíos de la muestra de un 20% V/V.
B. Materiales:
Una vez establecido el diseño se procede a obtener y cortar la
madera para el encofrado, el lavado y caracterización de los
áridos, siendo fundamental que el tamaño nominal máximo no
exceda los 19mm, equivalente al tamiz #¾ (ASTM), para
garantizar la cobertura de los espacios vacíos.
1) plantillas:
Se diseñaron en base al escudo de la facultad de ingeniería
de la universidad de Cuenca y a la promoción de los 150
años de la universidad de Cuenca, se re dibujo en Ilustrador
para su corte por laser y así obtener unas plantillas de mayor
calidad y precisión
C. Ensayos:
Para el primer ensayo se fundió el prisma completo sin
texturas para así aplicar una capa de cada acido colorante para
definir la combinación final de colores que llevará la figura
con las texturas
D. Encofrado:
Se utilizo madera MDF, el diseño es un prisma de
dimensiones: 14 cm. largo, 14 cm. ancho, 29 cm. alto
(plano1). En la cara 1 se coloco la plantilla de los 150 años, en
la cara 2 se colocó una plantilla de corteza natural de
eucalipto, en la cara 3 se ubicó una plantilla del escudo de la
facultad de ingeniería, y en la cara 4 se colocó el negativo de
la plantilla del escudo de la facultad de ingeniería. Todas las
plantillas y el cofre deben ser correctamente engrasadas para
su fácil remoción.
E. Mezcla del concreto:
Como las cantidades necesarias no superan el metro cubico de
mezcla se procedió a utilizar una carretilla y bailejo para
mezclar.
se coloco la grava en su totalidad, se le agrega el 1/3 del agua
total utilizada con los aditivos disueltos en ella, se mezcla con
la totalidad de la arena y se coloca 1/3 mas de agua, cuando la
mezcla esté homogénea se coloca el cemento blanco por partes
hasta que empiece la formación de grumos y se finaliza
colocando el ultimo 1/3 de agua hasta que quede una mezcla
como la de la figura x.
F. Fundición:
Se funde una primera capa de unos 4cm. sobre la plantilla de
la cara 1, se compacta con una varilla de punta redondeada y
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se golpea con un martillo de goma, asegurando que la mezcla
cubra todos los espacios vacíos.
Se procede a colocar el núcleo de espuma flex evitando el Commented [UdMO9]: Etiquetar alguna foto con la espuma
contacto con los bordes del cofre y se coloca el resto de la
mezcla del concreto. En la cara 4 se coloca el escudo haciendo
presión sobre la mezcla hasta que quede una huella detallada.
G. Desencofrado:
Después de 24 horas se procede a desarmar el cofre
previamente atornillado y aceitado y se procede a retirar
cuidadosamente todas las plantillas de texturas.
Commented [UdMO1]: Adjuntar foto
H. Curado:
Para que las texturas alcancen su resistencia máxima se
sumergieron las muestras en agua a temperatura ambiente Commented [UdMO10]: Tomar una foto con la muestra en el
durante 24h agua
I. Aplicación de Ácidos Colorantes:
Una vez curadas y secadas las muestras se procede a colocar la
primera capa de ácido con los colores definidos y en su
disolución requerida, mientras mas puro sea el acido mas
fuerte y oscuro será el color final, se procura evitar hacer
contacto con la piel, se pinta con un pincel una capa uniforme Commented [UdMO11]: Screen del video
en toda la cara del prisma y se deja a secar de 30 a 40min y se
coloca la segunda capa de ácido, se continua el mismo
procedimiento para el resto de caras. Commented [UdMO2]: Etiquetar las plantillas fotos
Cuando se obtenga el color requerido se pasa una capa de laca
para detener la reacción del acido con el concreto y así sellar
el color definitivo.
V. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
Al momento de colocar las plantillas de madera que darán la Commented [UdMO3]: Adjuntar fotos
textura final se recomienda que estén sumergidas en aceite al
menos 3 horas para que absorba el aceite y así evitar que la
madera absorba el agua de la mezcla del concreto.
Commented [UdMO4]: Etiquetar (Medium Density Fibreboard)
Al momento de retirar las plantillas hacerlo desde abajo hacia
arriba para evitar desgarros en la muestra concreto. Commented [UdMO5]: Etiquetar el plano
Hacer varios ensayos sobre una superficie igual a la que se le
van a aplicar los ácidos colorantes y colocar capas con
diferentes disoluciones para que el color requerido se pueda
obtener.
Evitar el contacto con la piel o los vapores emanados a causa de
la reacción de los ácidos con el concreto.
Commented [UdMO6]: La foto de la carretilla
VI. REFERENCIAS
[1] ACI 303R-12, Reported by ACI Committee 303 «Guide to Cast-in-Place
Architectural Concrete Practice», June 2012.
[2] David Bennett, The Art of Precast Concrete: Colour, Texture, Expression,
vol I. Alemania: Berlin, 2006.
[3] Ezchemla: https://www.permaprola.com/
Commented [UdMO7]: Etiquetar a la foto de la carretilla
Commented [UdMO8]: Etiquetar la foto esa rotada
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VII. ANEXOS