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República Bolivariana De Venezuela

Universidad Nacional Experimental Politécnica


“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Trabajo de Grado

MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ACERO PARA


EL EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO EN LOS
HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE PLANCHONES, SIDOR
C.A.

Autor: Coraspe A, Daniela Del V.

C.I: 20.503.697.

Ciudad Guayana, Junio del 2015.


MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ACERO PARA
EL EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO EN LOS
HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE PLANCHONES, SIDOR
C.A.
República Bolivariana De Venezuela
Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Trabajo de Grado

MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ACERO PARA EL


EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO EN LOS
HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE PLANCHONES, SIDOR C.A.

Autor: Coraspe Alcalá, Daniela Del Valle.

C.I: 20.503.697.

Trabajo presentado ante el Departamento


de Ingeniería Metalúrgica de la UNEXPO
Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito
para optar al título de Ingeniero Metalúrgico.

Ciudad Guayana, Junio del 2015.

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CORASPE ALCALÁ, DANIELA DEL VALLE.

MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ACERO PARA EL EMPLEO DE DOS


LANZAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO EN LOS HORNOS ELECTRICOS DE LA ACERÍA DE
PLANCHONES, SIDOR C.A

Págs.

Lista de referencias.

Trabajo de Grado
República Bolivariana De Venezuela
Universidad
Universidad Nacional ExperimentalNacional
Politécnica Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”. Vice-Rectorado Puerto
Ordaz. Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado
Tutor Académico: MSc. Ruselkis Flores. Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Tutor Industrial: Ing. Giuliano Rodríguez.
Trabajo de Grado
Ciudad Guayana, Junio del 2015.

Capítulos: I. El Problema. II. Marco Teórico. III. Marco Metodológico. V. Análisis y Resultados.
Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografía.
ACTA DE APROBACIÓN
Palabras Claves: Lanzas CoJets, inyección de oxígeno, HAE, Acero.
Quienes suscriben, los Tutores: Académico e Industrial y Jurado Evaluador,
designados para examinar el Trabajo de Grado presentado por la Bachiller:
Coraspe Alcalá Daniela del Valle. Titular de la cedula de identidad Nº
20.503.697, Titulado: MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO
DE ACERO PARA EL EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE
OXÍGENO EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE
2
PLANCHONES, SIDOR C.A. como requisito para la aprobación del Trabajo
de Grado, consideramos que dicho Trabajo cumple con los requerimientos
exigidos y por tanto lo declaramos: APROBADO.

________________ _______________
MSc. Ruselkis Flores Ing. Giuliano Rodríguez
Tutor Académico Tutor industrial

________________ _________________
Ing. Ricardo Higuerey Ing. Krishna Montero
Jurado Jurado

DEDICATORIA

Dedicado a Dios por ser el pilar fundamental en cada decisión importante de


mi vida, dedicado a él porque es el creador de todo lo que conozco y sin
él no habría podido alcanzar esta meta tan importante.

Dedicado a mi familia y aquellas personas que siempre me motivaron a


luchar a pesar de cada adversidad presentada en el transcurso de mi
carrera.

iv
AGRADECIMIENTOS

Ante todo le doy gracias a Dios por permitirme seguir hacia adelante ante
todas las adversidades que se me presentaron en el camino, por darme las
fuerzas necesarias para alcanzar esta nueva meta en mi vida, gracias por el
día a día y las bendiciones que a mi vida ha regalado, por mis familiares y
amigos que siempre me han apoyado.

Gracias a mis padres Freddy Coraspe y Tibisay Alcalá, por todo el apoyo que
me han brindado a lo largo de mi carrera y de mi vida. Le doy gracias a mi
Tía Benicia Alcalá, por ser una segunda madre para mí.

Agradezco a mi hermana Mercedes Coraspe y mis sobrinos Santiago López


y Victoria López por alegrarme siempre a pesar de todos los momentos
difíciles.

Gracias a Javier Zorrilla por ser mi apoyo incondicional durante mucho


tiempo, mi mejor amigo y acompañarme en tantos momentos importantes.

Gracias a mis tutores Ruselkis Flores y Giuliano Rodríguez por brindarme su


tiempo y tener toda la disposición de ayudarme en el desarrollo de mi trabajo.

Gracias a todos mis compañeros y amigos en especial a Germarys Rivas,


Nesmar Rodríguez, Kevin Salazar, Hilrenisy Sifontes, Marlene Márquez,
Génesis Terán, Saymar Monrroy, y Paola Milne.

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República Bolivariana De Venezuela
Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Trabajo de Grado

MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE ACERO PARA EL


EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE OXÍGENO EN LOS
HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE PLANCHONES, SIDOR C.A.

Autor: Coraspe Alcalá, Daniela Del Valle.


Tutor Académico: MSc. Ruselkis Flores.
Tutor Industrial: Ing. Giuliano Rodríguez.
Fecha: Junio 2015.

RESUMEN

El presente informe tuvo como finalidad desarrollar un modelo de operación


en función del tipo de acero para el empleo de dos lanzas de inyección de
oxígeno en la acería de planchones de la empresa SIDOR; para tal fin se
realizó una investigación de campo, obteniendo los datos primarios
directamente del lugar de investigación es decir; desde la cabina del horno
de arco eléctrico de igual manera se realizó un estudio en la base de datos
para determinar un diagnóstico de trabajo actual con respecto a las variables
operativas más influyentes en la operación. Después de obtener los
resultados y ser analizados se pudo determinar una disminución en la
cantidad de oxígeno y carbón inyectado al baño afectando los tiempos de
ajustes de composición química del acero; para la fabricación de los Tace
1316 y 1009 las lanzas trabajaran en modo “Manual Lanza” manteniendo un
flujo de inyección constante en 1600 Nm 3 siempre y cuando la secuencia de
la operación no se vea interrumpida y se deba modificar la inyección de
oxígeno. Para la etapa de inicio y sangrado trabajarán en modo automático
“Llama Corta” 200 - 300Nm3 y “Quemador” 150Nm3 respectivamente.

Palabras claves: Lanzas CoJets, inyección de oxígeno, HAE, Acero.


vi

5
INDICE GENERAL

Pág.

DEDICATORIA................................................................................................. iv

AGRADECIMIENTOS.......................................................................................v

RESUMEN........................................................................................................vi

INTRODUCCIÓN............................................................................................15

CAPÍTULO I EL PROBLEMA.........................................................................17

Planteamiento del problema........................................................................17

Formulación del problema...........................................................................19

Objetivos de la investigación.......................................................................19

Objetivo general........................................................................................19

Objetivos específicos................................................................................20

Justificación..................................................................................................20

Alcance........................................................................................................20

CAPÍTULO II MARCO DE REFERENCIA......................................................22

Antecedentes...............................................................................................22

Materia prima para la fabricación de acero en los hornos de arco eléctrico.


.....................................................................................................................24

Proceso de aceración..................................................................................26

Oxidación.....................................................................................................32

Ajuste de temperatura y composición química............................................33

Sangrado......................................................................................................34

Metalurgia secundaria en horno cuchara y estación de argón...................35

Incorporación de Oxígeno en el Acero........................................................36

vii
6
La práctica de la lanza de oxígeno..............................................................37

Tecnología de oxígeno Jet Coherente.........................................................39

Descripción funcional del CoJet..................................................................40

Aplicación en Horno de Arco Eléctrico (HAE)..............................................42

Configuración y operación del sistema........................................................43

Escoria.........................................................................................................45

Tipos de escoria...........................................................................................45

 Escoria Acida.....................................................................................45

 Escoria Básica...................................................................................45

 Escoria Negra....................................................................................46

 Escoria Blanca...................................................................................46

Composición química de una escoria..........................................................46

Escoria espumosa.......................................................................................47

Contenido de FeO en la escoria negra........................................................47

Glosario de Términos...................................................................................48

CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO....................................................51

Tipo de Investigación...................................................................................51

Investigación Proyectiva...........................................................................51

Diseño de la investigación...........................................................................52

Población y Muestra....................................................................................52

Población..................................................................................................52

Muestra.....................................................................................................53

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos....................................53

Observación Directa....................................................................................53
viii
7
Entrevista no estructuradas.........................................................................54

Revisión Bibliográfica...................................................................................54

Procedimiento..............................................................................................55

Diagnóstico de la situación actual de operación de las lanzas CoJet en


los hornos eléctricos durante el lapso julio 2013 – junio 2014.................55

Evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno en


las distintas etapas del proceso en HAE..................................................57

Determinación de la influencia del uso de dos lanzas Cojet en el


comportamiento químico del acero y la escoria generada en el HAE,
durante el seguimiento.............................................................................59

Establecemiento de las condiciones adecuadas para la operación de los


hornos de arco eléctrico empleando dos lanzas de inyección de
oxígeno…………………………………………………………………………..…63
Tabulación de los resultados.......................................................................64

Análisis de la Información............................................................................71

CAPÍTULO IV RESULTADOS........................................................................72

Diagnóstico de la situación actual de operación de las lanzas CoJets en


los hornos eléctricos durante el lapso julio 2013 – junio 2014.................72

Evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno en


las distintas etapas del proceso en HAE..................................................80

Determinar la influencia del uso de dos lanzas Cojet en el


comportamiento químico del acero y la escoria generada en el HAE,
durante el seguimiento.............................................................................98

Establecer las condiciones adecuadas para la operación de los hornos


de arco eléctrico empleando dos lanzas de inyección de oxígeno…………101

CONCLUSIONES.........................................................................................106

RECOMENDACIONES.................................................................................108

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................109

ANEXOS........................................................................................................111
ix8
INDICE DE GRÁFICOS

Pág.

Gráfico 1. Distancia desde la boquilla entre el Jet convencional y Jet


coherente………………………………………………………………………..41.

Gráfico 2. Formato de representación gráfica de las variables operativas vs


los meses……………………………………….……………………………….70.

Gráfico 3. Formato de representación gráfica de la colada en estudio de las


variables operativas vs tiempo………………………………………….…….70.

Gráfico 4. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno


eléctrico 1. A) Oxígeno, tiempo. B) Energía consumida. C) Carbón y PPM de
oxígeno………………………………………………………..…………………73.

Gráfico 5. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno


eléctrico 2. A) Oxígeno, tiempo. B) Energía consumida. C) Carbón y PPM de
oxígeno……………………………………………………..…………...……….74.

Gráfico 6. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno


eléctrico 5. A) Oxígeno, tiempo. B) Energía consumida. C) Carbón y PPM de
oxígeno……………………………………………………………………..……76.

Gráfico 7. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno


eléctrico 6. A) Oxígeno, tiempo. B) Energía consumida. C) Carbón y PPM de
oxígeno………………………………………………………………..…………77.

Gráfico 8. Demoras de los hornos eléctricos por falta de inyección de


oxígeno durante el año 2014……………………………………………..…...78.

Gráfico 9. Evolución de las principales variables operativas de operación en


los hornos eléctricos durante los años 2013 y 2014……………………..…79.

Gráfico 10. Programa de inyección de oxígeno HRD 100%


NORMAL………………………………………………..…………………..…...82.

Gráfico 11. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% BAJA


METALIZACIÓN……………………………………………………………..….82.

Gráfico 12. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% ALTA


METALIZACIÓN………………………………………………………..……….83.

x
9
Gráfico 13. Programa de inyección de oxígeno 85%
NORMAL……………………………………………………………….………..83.

Gráfico 14. Etapa inicio colada 641092. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo…………….....……………….84.

Gráfico 15. Etapa fusión colada 641092. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo…………………………….….85.

Gráfico 16. Etapa sangrado colada 641092. A) Inyección de oxígeno vs


tiempo. B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo…….………………...86.

Gráfico 17. Etapa inicio colada 641181. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo………………--..…………….87.

Gráfico 18. Etapa fusión colada 641181. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo………..…………………..….88.

Gráfico 19. Etapa sangrado colada 641181. A) Inyección de oxígeno vs


tiempo. B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo………………….…..89.

Gráfico 20. Etapa inicio colada 641182. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo…………….…………………90.

Gráfico 21. Etapa fusión colada 641182. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo……………….………………91.

Gráfico 22. Etapa sangrado colada 641182. A) Inyección de oxígeno vs


tiempo. B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo………………..…….92.

Gráfico 23. Etapa inicio colada 641287. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo……………………….………93.

Gráfico 24. Etapa fusión colada 641287. A) Inyección de oxígeno vs tiempo.


B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo………………………….……94.

Gráfico 25. Etapa sangrado colada 641287. A) Inyección de oxígeno vs


tiempo. B) Consumo de Carbón y energía vs tiempo…………………...….95.

xi
10
INDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Proceso productivo de aceración……………………………………26.

Figura 2. Horno eléctrico………………………………………………………...27.

Figura 3. Etapa 1 del horno de arco eléctrico……..…………………………..30.

Figura 4. Etapa secundaria de fusión…………...……………………………..30.

Figura 5. Etapa 3 de fusión………………………...……………………………31.

Figura 6. Elementos que intervienen en el horno de arco eléctrico......……33.

Figura 7. Comparación de los hornos que utilizan el sistema convencional vs


sistema Cojet en horno de arco eléctrico………………………………………38.

Figura 8. Diseño de lanza CoJet………...……………………………………..40.

Figura 9. Comparación entre el comportamiento de un chorro Cojet y un


chorro supersónico convencional……………………………………………….41.

Figura 10. Instalación del sistema CoJet en horno de arco eléctrico…...…43.

Figura 11. Operación del sistema en horno de arco eléctrico………...…….44.

Figura 12. Microsoft Excel, descarga de base de datos……………………..56.

Figura 13. Microsoft Excel, descarga de base de datos de las coladas


registradas en la data…………………………………………………………….56.

Figura 14. Sistema Phindows, condiciones operativas del horno……….….57.

Figura 15. Sistema Phindows, condiciones operativas de las lanzas


CoJet……………………………………………………………………………….58.

Figura 16. Ventana de tendencias……………………………………………...58.

Figura 17. Ventana que muestra secuencia de trabajo de las lanzas


CoJet……………………………………………………………………………….59.

Figura 18. Secuencia de análisis químico de las coladas…………………...59.

Figura 19. Análisis químico final de las coladas……………………..……….60.

xii
11
Figura 20. Toma de muestra de acero en horno eléctrico por parte del horno
………………………………………………………………………………………60.

Figura 21. Muestras de escoria identificadas en sus respectivos


sobres………………………………………………………………………………61.

Figura 22. Muestra de escoria de horno eléctrico…………………….………61.

Figura 23. Máquina prensadora HERZOG HTP40…………………….……..62.

Figura 24. Espectrómetro de fluorescencia de rayos X……………….……..63.

Figura 25. Coladas en seguimiento……………………………………………63.

Figura 26. Sistema CoJet visto de arriba del horno en modo llama corta con
20 toneladas de metal…………………………………………………………..111.

Figura 27. Sistema CoJet funcionando en modo lanza……………………111.

Figura 28. Sistema CoJet instalado en los hornos………………………….112.

Figura 29. Tipos de cartucho para toma de temperatura y actividad de


oxígeno…………………………………………………………………………...112.

Figura 30. Registrador de temperatura y PPM de oxígeno……….………..113.

Figura 31. Muestra de acero identificada…………………………………….113.

Figura 32. Equipo de protección personal para toma demuestra en horno de


arco eléctrico……………………………………………………………………..114.

xiii
12
INDICE DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Resumen de las variables operativas de los hornos eléctricos lapso


Julio 2013 – Junio 2014………………………………………………………….72.

Tabla 2. Variables de operación de la colada 641092……………………….84.

Tabla 3. Variables de operación de la colada 641181……………………….87.

Tabla 4. Variables de operación de la colada 641182……………………….90.

Tabla 5. Variables de operación de la colada 641287……………………….93.

Tabla 6. Resumen de las variables operativas de las coladas seguidas en la


acería de planchones…………………………………………………………….96.

Tabla 7. Programa de operación de las lanzas y modo de uso de las coladas


seguidas de la acería de planchones…………………………………………..97.

Tabla 8. Análisis de escoria de las coladas…………………………………..99.

Tabla 9. Análisis químicos iniciales de la colada 641287………………….100.

Tabla 10. Análisis químicos iniciales de la colada 641289………………...100.

Tabla 11. Análisis químicos iniciales de la colada 641238………………...100.

Tabla 12. Análisis químicos de las coladas…………………………………..101.

Tabla 13. Especificaciones de los aceros 1316 y 1009…………………….102.

Tabla 14. Porcentajes máximos y mínimos requeridos de los aceros 1316 y


1009……………………………………………………………………………….102.

Tabla 15. Valores de operación sugeridos para la fabricación de acero 1009


usando 3 y 2 lanzas CoJet……………………………………………………..103.

Tabla 16. Valores de operación sugeridos para la fabricación de acero 1316


usando 3 y 2 lanzas CoJet………………………………………………….….104.

Tabla 17. Modelo de operación por etapa con dos lanzas CoJet en horno de
arco eléctrico……………………………………………………………………..105.

xiv
13
INTRODUCCIÓN

La empresa estatal Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A. (SIDOR) es


el principal complejo siderúrgico del territorio venezolano; está ubicado en la
región de Guayana, Edo. Bolívar, al sur del país. Esta industria siderúrgica
hace uso de las grandes reservas de mineral de hierro nacional, abarcando
desde la producción de pellas, hasta la fabricación de productos terminados,
entre los que se encuentran los productos largos (barras y alambrón) y los
productos planos (láminas en caliente, láminas en frío y recubiertos). Este
proceso involucra también la obtención de productos semielaborados entre
los que se encuentran las palanquillas, lingotes poligonales y planchones.

Durante el proceso de fabricación de estos productos semiterminados se


emplean los hornos eléctricos cuyo objetivo principal es fundir lo más rápido
posible la totalidad de carga, llegando al baño líquido con temperaturas
adecuadas, escoria reactiva y un desgaste normal del revestimiento
refractario.

Estos hornos eléctricos tienen acoplados tres lanzas de inyección de oxígeno


denominadas Lanzas Cojet; las cuales cumplen con la función de aportar
cierta energía al baño de acero mediante las reacciones de oxidación y
mantener el equilibrio entre las mismas, estas lanzas han sufrido daños
durante su puesta en servicio debido a largos periodos de trabajo y
diferentes condiciones presentadas en el proceso; dadas estas
circunstancias las situaciones actuales de operación han requerido el uso de
dos lanzas Cojet por cada horno eléctrico, por esta razón se propone
desarrollar un modelo de operación para cada etapa presente durante la
realización de una colada conocidas como inicio, fusión y sangrado esto en
función del tipo de acero basándose en el empleo de dos lanzas de inyección
de oxígeno, proponiendo de esta manera un uso eficiente de las lanzas
Cojet, partiendo de una metodología de trabajo y estudio en el área.

14
El desarrollo del trabajo está estructurado en cuatro Capítulos los cuales
contienen:

El Capítulo I consta de la contextualización del problema, el objetivo general


y los objetivos específicos, así como la justificación de la investigación; el
Capítulo II está formado por el marco teórico lo cual abarca los antecedentes
de la investigación, los antecedentes de la empresa y las bases teóricas de
la investigación. El Capítulo III comprende el marco metodológico el cual esta
desglosado por el tipo de investigación, el diseño de la investigación, la
población y muestra, las técnicas e instrumentos de recolección de datos y
las técnicas de análisis e interpretación de los resultados y las limitaciones.
El Capítulo IV en el cual se contemplan todos los resultados obtenidos en el
proceso de investigación, y donde se encuentran el desarrollo de cada
objetivo específico planteado para esta investigación.

Finalmente se encuentran las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias


Bibliográficas y anexos

15
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

La siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”, ubicada en las cercanías de


la ciudad de Puerto Ordaz en la zona industrial de Matanzas, estado
Bolívar, región sur oriental de Venezuela, es una empresa encargada de
fabricar, transformar y comercializar productos de acero semiterminados y
terminados de modo eficiente, utilizando tecnología de reducción directa,
horno eléctrico y colada continua; sus productos son de dos tipos:
Productos planos, (Planchones, bobinas y láminas) y Productos largos
(Palanquillas, lingotes y alambrón).

La acería de planchones cuenta con 4 hornos eléctricos de los cuales


actualmente se encuentran operativos solo 2, estos son cargados de
chatarra de acero, HRD (Hierro de reducción directa) y cal, luego se les
inyecta el carbón y oxígeno a través de lanzas; una vez fundida la carga
se procede a bascular el horno para pasar el acero líquido al cucharón,
luego se procesa en los hornos de metalurgia secundaria donde se le
agregan las diferentes ferroaleaciones dependiendo del tipo de acero que
se elabore dándole el afino químico y la homogeneización térmica que se
requiere en la colada continua.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de


impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una
menor proporción de chatarra (20% máximo). La primera etapa
comprende la fusión de la carga metálica en el horno eléctrico de arco
donde se lleva a cabo una refinación parcial y se produce de la siguiente

16
manera: Una vez que la carga es parcialmente fundida a través de la
acción del calor del arco eléctrico, el oxígeno y carbón son inyectados,
incrementando la energía química del baño. La inyección de oxígeno al
baño se lleva a cabo mediante lanzas supersónicas conocidas como
Lanzas CoJet desde el momento en que se inicia la fusión hasta el
sangrado del horno. Al término del periodo de fusión se obtiene una
muestra para ser analizada en el laboratorio químico, de ese análisis se
definen los ajustes de ferroaleaciones a realizar.

Cada horno eléctrico de la Acería de Planchones está conformado por


tres de estas lanzas que trabajan de manera manual o automática; las
cuales se encuentran ubicadas estratégicamente de manera que
favorecen la inyección de oxígeno en el baño durante todo el proceso de
fusión.

Estas lanzas CoJet se han visto perjudicadas en cuanto a su desempeño


durante la operación por distintas razones y condiciones dadas a lo largo
del proceso de fusión en los hornos, una de estas razones es la falta de
agua de recirculación necesaria en este sistema para mantener la
refrigeración de las camisas o sistema de soporte de las lanzas Cojet; por
otra parte la radiación producida en los hornos durante la fusión también
es una de las causas que generan el agrietamiento de las mismas; debido
a esto se ha hecho necesario mantener la operatividad de los hornos aun
trabajando bajo condiciones que no sean las más idóneas para garantizar
la eficiencia del proceso y la productividad en la planta.

Actualmente, estos hornos están operando bajo el uso de dos lanzas


CoJet provocando condiciones en la operación que no son los más
adecuados ya que se generan tiempos prolongados de operación y
pueden afectar la química del baño, por esta razón es necesario crear un
modelo de operación que garantice la eficiencia de la producción, esto
tomando en cuenta el suministro y consumo de factores tales como
energía, los tiempos de operación, suministro de carbón, entre otras

17
distintas causas que pudieran estar generando problemas durante el
proceso.

Tomando en cuenta las condiciones de operatividad en las que se


encuentra actualmente los hornos de arco eléctrico se ha pronosticado el
uso de los mismos con una lanza CoJet; sin embargo hoy en día como
consecuencia de las fallas producidas es importante establecer un plan de
operación eficiente bajo el uso de dos lanzas, lo que es preciso para
mantener la continuidad en la producción de la planta.

Formulación del problema

La etapa de fusión en la fabricación de acero es fundamental para


garantizar la calidad del mismo, el buen desempeño de las lanzas Cojet
aseguran la producción eficiente durante esta etapa; los hornos eléctricos
de la acería de Planchones de Sidor han mantenido su operatividad bajo
condiciones las cuales no son las más idóneas por falta de por lo menos
una de estas lanzas generando deficiencia del proceso productivo, por lo
tanto se hace necesario realizar un estudio de las distintas variables que
se ven afectadas debido a la ausencia de las lanzas con el propósito de
verificar la influencia de las mismas bajo las condiciones de trabajo dadas
y desarrollar un modelo de operación.

Objetivos de la investigación

Objetivo general

Desarrollar un modelo de operación en función del tipo de acero para el


empleo de dos lanzas de inyección de oxígeno en HAE de la acería de
planchones, Sidor C.A.

Objetivos específicos

18
 Realizar un diagnóstico de la situación actual de operación de
las lanzas CoJet en los hornos eléctricos durante el lapso Julio
2013 – Junio 2014.

 Evaluar el funcionamiento de las lanzas de inyección de


oxígeno en las distintas etapas del proceso en HAE.

 Determinar la influencia del uso de dos lanzas Cojet en el


comportamiento químico del acero y la escoria generada en el
HAE, durante el seguimiento.

 Establecer las condiciones adecuadas para la operación de los


hornos de arco eléctrico empleando dos lanzas de inyección de
oxígeno.

Justificación

En la acería de planchones, es fundamental garantizar la eficiencia de la


operación durante todo el proceso de fusión; de lo contrario esta puede
representar un costo operativo elevado y por otra parte implicar un riesgo
latente de seguridad en la planta, por esta razón es muy importante
realizar un estudio que permita obtener un modelo operativo de las
lanzas CoJet el cual pueda garantizar un mayor rendimiento para la
producción, estableciendo parámetros de operación que sean adecuados
para las condiciones dadas actualmente en la planta, ideando acciones
eficaces que se orienten hacia una producción de forma segura y
eficiente.

Alcance
La investigación se llevará a cabo en un período de tiempo de 24
semanas, comprendido entre el día 25 de Junio del 2014 hasta el día 09
de Diciembre del 2014; específicamente en la acería de planchones,
departamento de hornos de la empresa siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” Sidor.

19
Este estudio consta de una parte investigativa, obtenida a través de las
distintas fuentes de información y del uso de la herramienta tecnológica
intranet para la recolección de los aspectos teóricos que esta conlleva;
por otra parte se requirió para la toma de datos realizar visitas al área los
cuales fueron tomados directamente durante la realización de las coladas.

El presente trabajo abarcara una parte de diagnóstico relacionado con las


variables operativas más influyentes en el proceso iniciando por el uso de
tres lanzas y posteriormente con el uso de dos, una segunda parte de
evaluación del funcionamiento de las lanzas a través de las etapas que
diferencian el proceso de fusión, una tercera parte donde se establece las
variaciones de la química del baño; de esta manera se podrá establecer el
modelo operativo que permitirá mejorar las condiciones de inyección de
oxígeno en el proceso.

20
CAPÍTULO II

MARCO DE REFERENCIA

A continuación se muestra los antecedentes y fundamento teórico que se


encuentran relacionados con la investigación.

Antecedentes

Yulianny Gascón (2011) “CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE INYECCIÓN


DE OXÍGENO PARA LA FABRICACIÓN DE ACERO EN LOS HORNOS
ELÉCTRICOS FUSIÓN DE LA ACERÍA DE PLANCHONES DE LA
EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO, ALFREDO MANEIRO
(SIDOR) CA.”

Esta investigación se relaciona con el estudio actual ya que demuestra de


acuerdo a un seguimiento de campo la eficiencia de la inyección de
oxígeno bajo el uso del sistema Cojet; relacionado con las variables
operativas más importantes durante el proceso, cabe destacar que para
este año el sistema era trabajado con 3 lanzas de inyección de oxígeno y
se logró llegar a las siguientes conclusiones:

“Se calculó la eficiencia de inyección oxígeno ubicándose en promedio en


53% con una desviación de 28% y un máximo de eficiencia de 94% y
mínimo de eficiencia de 8%. Esta variación se encuentra en intima
relación con el contenido de carbono del baño. Se pudo determinar una
relación lineal entre dicho contenido de carbono en el baño y la eficiencia
de inyección de oxígeno, teniendo dicha correlación lineal un coeficiente
de determinación R2 = 0.664, el cual indica que la relación lineal explica al
menos un 66% del efecto del carbono sobre la eficiencia de inyección.”

21
“Dicho comportamiento se explicó ya que a medida que existe más
carbono en el baño de acero hay más probabilidad de que el oxígeno
inyectado reaccione con este produciendo la decarburación del baño y
aportando energía al horno, lo cual no ocurre de igual manera cuando el
nivel de carbono en el baño es muy bajo ya que la poca presencia de
carbono hace que el oxígeno inyectado no encuentre suficiente cantidad
de este elemento para reaccionar y por lo tanto la cantidad de oxígeno
inyectado no reacciona pudiendo o salir del baño sin transformarse en CO
o reaccionar con otros elementos como el hierro y formar FeO que iría a
la escoria.”

Yelimar Matute (2011) En su investigación “IMPLEMENTAR UN MÉTODO


OPERATIVO DE TRABAJO SOBRE LOS CAMBIOS DE COJETS EN
LOS HORNOS ELÉCTRICOS EN LA ACERÍA DE PLANCHOES, EN LA
EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO
(SIDOR)”

El desempeño de las lanzas Cojet será eficiente y dependerá del método


correcto de operación durante la puesta en servicio de las mismas, de
igual manera al momento de instalación y desinstalación de cada una de
ellas para cualquier mantenimiento requerido; asegurando a través de
este método operativo el correcto uso y funcionamiento requerido por las
lanzas, dicha investigación muestra afinidad con el desarrollo de un
modelo de operación en función del tipo de acero para el empleo de dos
lanzas, debido a que el enfoque final se basó en garantizar de manera
mucho más específica el uso correcto de las lanzas en el proceso
productivo. En esta investigación se logró concluir:

“El método operativo de trabajo seguro orienta y guía al personal que


labora en esta área para desempeñar un buen trabajo disminuyendo los
riesgos en seguridad, sin pérdidas de tiempo y material. Al implementar el
método operativo los técnicos y operadores entrenantes de los hornos
eléctricos estarán realizando sus tareas en forma segura considerando lo
indicado en el mismo.”

22
“La creación de un entorno de trabajo seguro en cuanto a la manipulación
y cambio de Cojets en los hornos eléctricos, incrementara la seguridad de
los trabajadores.”

García Oswaldo (2007), En su investigación que lleva por título


“CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS INSTRUMENTOS
PRIMARIOS DE CONTROL DE LAS LANZAS DE INYECCIÓN DE LOS
SISTEMAS DE REGULACIÓN DE LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE LA
ACERÍA DE PLANCHONES”

Se buscó estudiar los sistemas de tecnología de oxígeno de Cojet cuando


presentaban algunas demoras generadas por paradas de plantas
produciendo pérdidas productivas, al igual que para el estudio actual se
determinó a través de indagaciones y seguimientos de las operaciones de
los hornos las razones principales de demoras producidas causando
variaciones en la inyección de oxígeno, y se llegó a la siguiente
conclusión:

“Se logra determinar que los elementos primarios de medición que se


utilizan de Tecnología de Oxígeno Jet Coherente (Cojets), a las tuberías y
válvulas, hay que realizarle mantenimientos preventivos para mejorar su
funcionamiento y prevenir fallas futuras.”

Bases teóricas

Una vez tomados en cuenta los antecedentes de la investigación es


necesario conocer el basamento teórico de la misma para obtener mayor
información del proceso de aceración en general, hasta el sistema de
inyección de oxígeno utilizado en la acería de planchones de Sidor;
comenzando por el uso de la materia prima en el mismo, señalado a
continuación.

23
Materia prima para la fabricación de acero en los hornos de arco
eléctrico.

La principal materia prima del proceso de aceración es el hierro de


reducción directa (HRD) y chatarra con un patrón de carga de 80%
mínimo de HRD y 20% máximo de chatarra. (11)

(11)
Las etapas de la fabricación de acero son las siguientes:

Recepción y preparación de las materias primas: HRD, chatarra y Cal. A


su vez se realizan tres operaciones paralelas las cuales son: recepción
del HRD, preparación de la chatarra y preparación de la cal.

La recepción del HRD llega de las plantas de reducción directa de Sidor,


por medio de cintas transportadoras. Este HRD es almacenado en silos
de atmosferas controlada por nitrógeno para evitar la reacción con el
oxígeno del aire y por consiguiente una reoxidación, que provocaría una
aglomeración del material.

En cuanto a la preparación de la chatarra esta debe ser de tipo ferroso,


para que este aporte hierro metálico y es primordial antes de llevar a cabo
el proceso de fusión. La carga de la chatarra al horno se realiza mediante
cestas. La chatarra que se utiliza puede venir de recirculación interna o
externa; esta se acopia en la planta de chatarra, se corta con cizalla y se
clasifican según su densidad de manejo en liviana y/o pesada.
Posteriormente es llevada a las acerías a través de trenes. La preparación
se realiza cargando en las cestas, distintos porcentajes de cada tipo de
chatarra de acuerdo a la mezcla predefinida en función al grado de acero
que se va a fabricar.

Finalmente, en la etapa de la preparación de la materia prima sigue la


preparación de la cal; es el proceso por el cual se efectúa la
descomposición de dos materiales: la caliza y la dolomita. Al ser
sometidas a temperaturas de 950°C aproximadamente, se transforman en
óxido de calcio y Cal dolomítica. Para alcanzar las temperaturas de

24
descomposición de los carbonatos en los hornos de Sidor se trabaja con
una temperatura de llama en el extremo de salida del horno 1400-1500°C
y 1350-1450°C para la dolomita. Las cuales son utilizadas como
fundentes en distintas etapas del proceso de aceración para formar
escorias con el fin de eliminar impurezas.

Proceso de aceración

La Fabricación de acero en Sidor se cumple mediante procesos de


Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con
Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad
interna del producto. (11)

La refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia


Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente,
pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación,
obteniéndose semielaborado de Planchones o Palanquillas que se
destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos,
respectivamente. Proceso que se muestra esquematizado en la figura 1 a
continuación. (11)

A diferencia de los métodos convencionales para fabricar acero en una


unidad operativa, actualmente la producción de acero se ha dividido en
Figura 1. Proceso Productivo de Aceración. Fuente: Intranet Sidor

25
una etapa primaria y otra etapa secundaria. De esta forma se logra
disminuir los tiempos de operación y las exigencias mecánicas sobre los
equipos. (11)
La primera etapa comprende la fusión de la carga metálica en el horno
(14)
eléctrico de arco donde se lleva a cabo una refinación parcial.

A continuación se muestra la información necesaria para conocer los


Hornos de arco para fusión de acero.

En muchas ocasiones se denominan, simplemente, hornos de arco,


sobreentendiendo su aplicación a la fusión de chatarra y la utilización,
total o parcial, de pre-reducidos de mineral como carga. En todo caso
disponen de tres electrodos de grafito, en corriente alterna, o un
electrodo, en corriente continua, que se introduce siempre por la parte
superior de la cuba. (11)

Figura Nº 2. Horno Eléctrico. Fuente: intranet sidor.

Consta básicamente de tres partes: (11)

 Equipo eléctrico con el transformador principal como elemento


fundamental y el equipo de control.

26
 Equipo mecánico que incluye la cuba revestida con paneles donde
se realiza la fusión de la chatarra.
 Elementos auxiliares tales como grupo hidráulico de basculación,
equipo de captación y depuración de humos, dispositivos de
carga, equipos para las adiciones.

En los últimos años, con los nuevos procesos y los nuevos equipos en las
acerías, se ha buscado reducir el costo y mantener la eficiencia. El horno
eléctrico de arco se ha desarrollado como una máquina de fusión de alta
eficiencia. Esto ha llevado a un plan donde se utilizan las últimas
tecnologías. Nuevos equipos tales como paredes del horno
intercambiables, paneles refrigerados en la bóveda y paredes de la cuba.
Otras de las adaptaciones que se han implementado en los hornos
eléctricos son:

 Transformadores de mayor potencia.


 Brazos autoconductores de la energía.
 Quemadores laterales (Oxi-Fuel, Oxi-Gas).
 Lanzas de oxígeno.
 Tapones porosos en el fondo de la solera.

En los hornos de corriente alterna se disponen de tres electrodos encima


de la carga, cada electrodo hace alternativamente de cátodo y ánodo.
Los transformadores son de 100 y 130 MVA de potencia nominal. Dicho
transformador recibe la corriente de la estación y la transforma bajando su
tensión y aumentado la corriente. Para ello el transformador cuenta con
dos embobinados internos uno llamado primario y otro llamado
secundario. Este último es más pequeño que el embobinado primario y
es de allí de donde sale la corriente que se dirige hacia los electrodos. Es
de hacer notar que toda la energía que suministra el transformador no es
aprovechada en su totalidad. Existen pérdidas a lo largo de los cables
flexibles, brazos porta electrodos, mordazas y en el mismo electrodo.

27
Los valores de dicha potencia se pueden encontrar en el púlpito del horno
y es necesario que esta potencia sea lo menor posible, para así garantizar
un buen aprovechamiento de la energía del transformador. Si se
observan valores de potencia activa menores al promedio, debemos
buscar la causa ya que la energía se está perdiendo. Algunas de las
razones por las que se puede perder energía y disminuir la potencia son:

 Motores cabrestantes malos.


 Electrodos cortos.
 Mala formación de escoria espumosa.

Es necesario que el técnico a cargo de la fusión esté vigilante a


variaciones en dichos parámetros para detectar fallas o mala operación
de los equipos. Durante la elaboración de una colada se distinguen tres
(2)
etapas: Penetración inicial, penetración principal y fusión.

La primera etapa consiste en realizar un agujero por cada electrodo, de


forma que el extremo inferior del electrodo se introduzca en la chatarra
fusionando la chatarra liviana que debe encontrarse en la capa superior
de la carga efectuada a horno. Para lograr este objetivo se utiliza un tap
bajo, esto significa tensión de arco eléctrico baja y la posibilidad de operar
con un arco corto, o sea un bajo valor del factor de potencia. El objetivo
es producir el menor daño posible por agresión del arco eléctrico al
refractario. En la figura 3 se muestra la penetración inicial de los
electrodos en el HAE.

28
Figura Nº 3. Etapa 1 del Horno de Arco Eléctrico. Fuente: intranet sidor.

La penetración principal sigue a la etapa anterior. En esta se utiliza un tap


mayor al anterior, esto significa tensión de arco eléctrico alta y la
posibilidad de trabajar con un arco eléctrico lo más largo posible, es decir
un valor alto del factor de potencia. El objetivo es formar dentro de la
chatarra un cilindro por fusión de la misma, al descender los electrodos en
busca del remanente líquido que cubre la solera del horno como se
observa en la figura 4. Esta etapa se caracteriza por la gran variación de
la corriente que circula por los electrodos.

Figura Nº 4.
Etapa
secundaria del proceso de fusión. Fuente: intranet sidor.

En la tercera etapa los electrodos ya alcanzaron el charco líquido y se


utiliza durante el resto de la colada un tap alto, esta descripción se puede
visualizar en la figura 5; en esta etapa se entrega energía al pequeño
baño existente para incrementar su temperatura y lograr que la chatarra

29
en contacto con él se fusione incrementando el nivel de acero, y con ello
se visualiza un pequeño movimiento ascendente de los electrodos.
Durante la fusión se utiliza un tap alto lo que significa tensión de arco
eléctrico alta y operar con arco largo, sí y solo sí, se tiene una buena
escoria espumosa.

Figura Nº 5. Etapa 3 de fusión. Fuente: intranet sidor.

Después de conocer la información básica vinculada con los elementos


de los hornos de arco eléctrico y el uso de los electrodos dentro del
proceso, a continuación se describe la secuencia de operaciones en la
etapa de fusión para la acería de planchones en Sidor resumiéndola de la
siguiente manera: (11)

A. Se realiza la carga de la chatarra mediante cestas a través de la


apertura superior del horno. Para ello se desplaza el conjunto
electrodos – bóveda del horno, se coloca la cesta con chatarra
previamente preparada sobre el horno y se descarga su contenido.
El horno contiene un remanente de acero líquido de la colada
previa para ayudar a fundir la carga actual.

B. Luego se regresa la bóveda y electrodos sobre el horno y se


conecta la energía eléctrica, generándose un arco eléctrico entre
los electrodos y la carga metálica, lo cual produce suficiente
energía calórica para fundir la chatarra.

30
C. Al completar la carga de la chatarra se colocan en la puerta de
escoria, bancos con material refractario para formar una especie de
represa y así evitar la salida de material fundido del horno.

D. Una vez que se ha fundido aproximadamente el 20% de la


chatarra, empieza la alimentación del HRD y cal que se mantiene
de forma continua hasta completar la carga.

E. Los electrodos funden la carga metálica de abajo hacia arriba


formando un charco de metal fundido. La fundición ocurre por: la
radiación del charco de metal fundido, el calor generado por el arco
y la resistencia al flujo de corriente ofrecida por la carga.

Oxidación

Esta etapa es conocida como refinación y se lleva a cabo de la siguiente


manera: (11)

A. Una vez que la carga es parcialmente fundida a través de la acción


del calor del arco eléctrico, el oxígeno y carbón son inyectados,
incrementando la energía química del baño. La inyección de
oxígeno al baño se lleva a cabo mediante lanzas supersónicas
(CoJets) desde el momento en que se inicia la fusión hasta el
sangrado del horno.

31
Figura Nº 6. Elementos que intervienen en el Horno. Fuente: Intranet SIDOR.

B. Se inicia la formación de escoria espumosa con elementos


provenientes de la ganga, del HRD y las adiciones de cal al
horno, la cual remueve las impurezas del baño, produciendo la
oxidación del fósforo, silicio y manganeso.

C. Se inicia la descarburación del baño al empezar a reaccionar con el


oxígeno inyectado y el de la propia atmosfera del horno.

D. Se inicia el control de química y temperatura final del sangrado.

Ajuste de temperatura y composición química

En esta etapa se termina ajustando la temperatura y composición química


(carbono y fósforo) a los valores de especificación de acuerdo a los
requerimientos del proceso. Al término del periodo de fusión se obtiene
una muestra para ser analizada en el laboratorio químico, de ese análisis
se definen los ajustes de ferroaleaciones a realizar. Variando las ratas de
alimentación de HRD (controla temperatura). Variando la cal y la inyección
de O2 y coque se controla la composición química. Para aumentar la
productividad el periodo de oxidación, frecuentemente se ejecuta al
(11)
mismo tiempo que el ajuste de composición y temperatura.

Sangrado

Una vez que se concluye el tratamiento en el horno, el acero es vaciado


fuera del mismo a un contenedor denominado cucharón, que en lo
sucesivo será el medio de transporte del acero líquido por el resto de las
etapas en el proceso de aceración. El horno nunca se vacía
completamente, de manera que el acero líquido que se deja en el mismo,
ayude a fundir la próxima carga. Esta etapa es conocida como sangría y
es altamente oxidante al exponerse el acero a la atmósfera en un proceso

32
intensivo de agitación que ocurre durante el vaciado. Por ello se adicionan
agentes reductores como coque y aluminio, junto con el agregado de
ferroaleaciones, en una cantidad que depende del grado de acero a
fabricar. (11)

El cucharón debe estar precalentado antes de la transferencia para que


pueda mantener la temperatura del acero. Durante el periodo de
sangrado, se inicia el tratamiento del acero para su metalurgia
secundaria. Se adiciona cal y magnesita (para formar una nueva escoria),
aluminio (para desoxidar) y ferroaleaciones (para obtener una
composición química deseada).

Permanentemente se insufla argón, que agita el baño y homogeneiza


térmica y químicamente el acero. Luego, se tapa el cucharón y se
continúa con el agitado de argón hasta que se traslada a la estación de
metalurgia secundaria. La temperatura que tiene el acero en el horno
eléctrico es de 1635°C – 1670°C y desciende a 1580°C – 1600°C al
culminar las operaciones en el cucharón.

La segunda etapa del proceso o también conocida como Metalurgia


Secundaria tiene lugar en un cucharón y comprende la puesta en práctica
de todas las medidas necesarias para la obtención de aceros de calidad.

Metalurgia secundaria en horno cuchara y estación de argón.

La necesidad de maximizar la productividad, mejorar la calidad del acero,


desarrollar nuevas calidades y disminuir costos, conlleva a realizar las
actividades del afino del acero (metalurgia secundaria) fuera del horno
eléctrico, en la instalación denominada Horno Cuchara. Los principales
(11)
propósitos del proceso de metalurgia secundaria son:

 Lograr que el acero tenga características químicas acordes con las


especificaciones.
 Alcanzar la temperatura del tratamiento final.
 Limpiar el acero, es decir, separar el baño de inclusiones.

Para ello se realizan las siguientes acciones:

33
 Desulfuración.
 Desoxidación (escoria / baño).
 Ajuste de la composición química (Adición de ferroaleaciones).
 Coalescencia y flotación de inclusiones.
 Homogeneidad térmica y química (agitado de argón).
 Ajuste de la temperatura final.
 Tratamiento con calcio.

El horno cuchara está compuesto por el cucharón propiamente dicho (que


forma el cuerpo del horno) y por una bóveda (tapa del mismo) la
secuencia de las operaciones se puede describir de la siguiente manera:
(11)

Se coloca el cucharón debajo de la bóveda a través de la cual se


bajan 3 electrodos de gráfito para calentar el baño a una temperatura
alrededor de 1600°C.

A. Se ajusta la composición química, adicionando:

 Elementos formadores de escoria sintética: Cal


Cálcica, Aluminio en hojuelas, Bauxita, Flúor, Alúmina. Las
funciones de la escoria sintética son: favorecer el proceso de
desoxidación y eliminación de las inclusiones de alúmina,
garantizar la desulfuración del acero y coadyuvar en el
tratamiento de modificación de las inclusiones no metálicas a
través del uso de calcio silicio.

 Carburantes / Ferroaleaciones: Pueden ser comunes


como: Ferromanganeso, Ferrosilicio, y Ferrosilicomanganeso o
especiales: Ferroniobio, Ferrotitanio, Ferrovanadio, Ferroboro y
otras. Los carburantes y Ferroaleaciones determinan la
especificación química del acero en producción.

B. Continúa la inyección de argón por la parte inferior, provocando un


agitado controlado para ayudar a la flotación de inclusiones, la
desulfuración y homogenización térmica.

34
C. Se inyecta calcio envainado para modificar las inclusiones de alúmina,
formando un aluminato de calcio de bajo punto de fusión, lo cual
permite asegurar una buena colabilidad del acero. Se obtienen así, los
requerimientos de calidad que aseguran un adecuado nivel de
limpieza en el acero.

D. Finalmente, el cucharón se transporta a la zona de colada continua,


donde se realiza el colado continuo.

Incorporación de Oxígeno en el Acero

El oxígeno es un gas que está en contacto con los aceros fundidos en


diversas etapas de la fabricación. La etapa de oxidación es una de las
etapas primarias en el proceso de fabricación de acero en HAE, con el
propósito de suministrar la inyección de oxígeno para favorecer el baño la
generación de escoria espumosa en el proceso y provocar la
descarburación, el oxígeno se utiliza en los hornos de arco eléctrico para
acortar el tiempo de fusión y reducir el consumo de energía eléctrica. Esta
disminución del consumo de energía eléctrica se debe principalmente al
calor generado por las reacciones de oxidación generadas en el interior
del horno el cual es suministrado a través del sistema de inyección de
oxígeno de lanzas CoJet.

La práctica de la lanza de oxígeno

Con la distinción de lanza, se conoce al dispositivo de metal utilizado para


insuflar un gas o mantener el flujo de un volumen. En Sidor se utiliza la
lanza para realizar la inyección de volumen de oxígeno al baño de acero
en el HAE.

Históricamente, la operación convencional en HAE ha sido llevada a cabo


por inyección manual por lo general a través de una puerta de escoria
abierta. En estas condiciones de funcionamiento no puede haber garantía

35
de una variación considerable en la cantidad de energía química
generada desde un punto a otro dentro del baño.

Por otra parte, el oxígeno inyectado termina siendo añadido en su


totalidad en un área local limitada del baño de acero fundido, por lo
general justo detrás de la puerta de escoria. Esto puede resultar en una
inyección localizada, de alto desgaste del refractario sobre-oxidación y el
consumo excesivo de electrodos.

Todos estos inconvenientes pueden ser eliminados inmediatamente con


la instalación de un sistema de inyección por lanza en el horno.

Mediante el uso de la tecnología de chorro coherente, el horno se


convierte de una operación manual a una operación de secuenciado
completamente automatizado con la puerta de escoria cerrada, como se
representa en la figura 7.

Además, el oxígeno y el carbono ahora se introducen de manera


uniforme a través de múltiples inyectores en todo el horno, de manera
(7.8)
homogénea, como se muestra en la misma figura.
Figura 7. Comparación de los hornos que utilizan el sistema convencional vs

sistema CoJet en un horno eléctrico de arco. Fuente: Coherent Jets in


Steelmaking: Principles and learnings. (2004)

36
Existen grandes variaciones en la efectividad de las lanzas y por lo tanto
en la eficiencia en las prácticas de alimentación de oxígeno, entre hornos
y hasta entre diferentes operadores del mismo horno.

Las lanzas requieren atención especial y permanente por parte del


operador: las consumibles, necesitan ajustes frecuentes, y las enfriadas
(6)
por agua necesitan una posición determinada, cuidadosa.

Los sistemas fijos de inyección de oxígeno del tipo “coherent jet”


instalados a través de las paredes del horno facilitan la posibilidad de
controlarse por computadora. Así, se elimina la mayor parte de la
variabilidad del operador.

El hecho de que típicamente se instalan en tres o más posiciones


alrededor del horno, también favorecen a que las reacciones químicas
sean más balanceadas, es decir, desde el punto de vista de contenido de
FeO en la escoria y en la generación de CO para la escoria espumante.
Por estas razones, estos sistemas presentan resultados más consistentes
(6)
y por lo tanto contribuyen a mejorar la eficiencia del uso del oxígeno.

Hoy en día los hornos de arco eléctrico de la acería de planchones


en Sidor utilizan el sistema de inyección de oxígeno a través del uso de la
tecnología de oxígeno Jet Coherente.

Tecnología de oxígeno Jet Coherente

CoJet – Tecnología de chorro coherente, es un sistema de inyección de


oxígeno (puede observarse en la figura 8), diseñado para bajar los costos
y mejorar la productividad de las operaciones del horno de arco eléctrico.
La introducción de la tecnología de inyección de gas CoJet hace varios
años, fue un paso significativo en la inyección de forma efectiva de la
energía química en la fabricación de acero en horno de arco eléctrico. (2)

Esta tecnología de punta fue el primero en introducir el concepto de


inyectores montados en la pared fijos en un horno de arco eléctrico, con
cada inyector diseñado para realizar múltiples funciones; la tecnología

37
provee un método seguro y fácil de operar para el lanceado /
descarburación y operación del quemador en un solo sistema integrado.
Una vez que el oxígeno impacta en el baño de acero, el impulso
concentrado de oxígeno en la viga se disipa en el acero en forma de
burbujas finas, proporcionando una penetración profunda y una mezcla de
metal y escoria efectiva. La boquilla también funciona como un quemador
de pared lateral convencional para fundir chatarra y como una fuente
complementaria de oxígeno para la combustión posterior, mejorando la
productividad del horno y reduciendo el consumo de energía.

Este sistema permite una operación automática en el horno, disminuye


costos de producción a través de un menor consumo de energía, extiende
la vida del horno y disminuye el mantenimiento, también disminuye la
erosión refractaria y el daño en el destello del arco, así como su
mantenimiento acelerado.

También mejora la escoria espumosa, la velocidad de la decarburización,


elimina la necesidad de manipuladores de lanza, disminuye salpicaduras
y mejora la mezcla de escoria con metal. (2)

Figura 8. Diseño de lanza Cojet. Fuente: Tecnología de Oxígeno Jet Coherente


dirigido al personal de la acería de planchones.(1998)

Descripción funcional del CoJet

La clave de la tecnología CoJet es el invento de un proceso y una boquilla


de inyección que suministra un chorro tipo laser de entre 914 y 2134 mm

38
de oxígeno a velocidades supersónicas dentro del metal fundido. La
boquilla especializada de inyección, montada en la pared mantiene un
chorro coherente de oxígeno conservando su diámetro y velocidad
original para entregar cantidades precisas de oxígeno al baño de acero
con menor formación de cavidades y salpicadura que los manipuladores
(2)
tradicionales como se muestran en la figura 9.

figura 9. comparación entre el comportamiento de un chorro coherente (cojet) y


un chorro supersónico convencional. fuente: results of cojet technology on the
metal operation at baosteel. (2005)

(2)
Las diferencias principales son las siguientes:

 Un chorro coherente (CoJet) mantiene su velocidad, diámetro y


concentración de gas original para distancias que exceden los 70
diámetros de la boquilla; significativamente mayor que un chorro
supersónico convencional como se muestra en el gráfico 1.

Gráfico 1. Distancia
desde la boquilla
(pulgada) entre el jet

39
convencional y jet coherente. fuente: results of cojet technology on the
metal operation at baosteel. (2005)

 Un chorro coherente (CoJet) arrastra menos del 10% de la masa


de gas ambiental arrastrada por un chorro supersónico
convencional.

 El coeficiente de extensión y decadencia del chorro es mucho


menor para el chorro coherente.

 La fuerza del chorro (o presión de impacto) es significativamente


mayor para un chorro coherente a cualquier distancia de la
boquilla.

Aplicación en Horno de Arco Eléctrico (HAE) de la tecnología CoJet.

En un Horno de Arco Eléctrico, el CoJet múltiple puede ser montado en la


pared del horno por toda su circunferencia. Además de trabajar como
lanza, cada inyector también opera como un quemador de pared para
fundir chatarra y disminuir el consumo de energía. En consecuencia, cada
inyector suministra todas las formas de energía química requeridas por un
HAE. (8)

Un chorro coherente bien diseñado impacta significativamente en la


adición de la energía química. La experiencia adquirida demuestra que los
sistemas CoJet se pueden utilizar con eficacia incluso con la práctica de
alto oxígeno. En algunos casos los clientes están operando en hornos a
más de 45 Nm3 / tonelada de oxígeno y sigue observándose los
beneficios de la mejora del rendimiento, menor consumo de energía y una
mayor productividad. De hecho, el beneficio general observado de la
inyección de oxígeno en el horno utilizando un sistema CoJet, produce
una reducción de potencia de aproximadamente 4,0 - 4,5 kWh / Nm3 de
oxígeno utilizado. Esto demuestra claramente que la tecnología de chorro
coherente se puede utilizar para hacer uso de la energía química con

40
resultados positivos. Esto se debe principalmente a las siguientes
características: (7)

 Múltiples inyectores que ofrecen mayores puntos de inyección.

 Distribución homogénea de la energía en el horno.

 Generación de escoria espumosa temprana y uniforme.

 Los chorros coherentes eficientes proporcionan una mejor


agitación y mezcla que resulta en menor FeO en la escoria.

 Post-combustión, especialmente en los niveles altos de oxígeno.

Figura 10. Instalación del sistema cojet en hae. Fuente: Coherente jets in
steelmaking: principles and learnings.(2004)

Configuración y operación del sistema CoJet

En un Horno de Arco Eléctrico, los sistemas de uno a cuatro CoJets son


estándares, el número de CoJets por horno dependen de la rata de
lanceo y combustión que están instalados en la pared del horno. Estos
son conectados a un conjunto de válvulas con flujos de oxígeno y gas
natural que permiten la medición y control independientes. Están

41
controlados por un controlador lógico programable y la estación de
(2)
operaciones en el panel del horno, ver figura 11.

Figura 11. Operación del sistema en Horno de Arco Eléctrico. Fuente:


Tecnología de oxígeno Jet Coherente dirigido al personal de la acería de
Planchones. (1998)

La operación del quemador (lanceo / descarburización), puede ser


ejecutada por cada CoJet oprimiendo un botón sin mover ninguna lanza
dentro y fuera del horno. Una vez que el botón “Arranque” es presionado
por el operador luego de la carga de chatarra, el CoJet comienza la
operación en forma de quemador para calentar y fundir la chatarra. El
quemador puede ser operado con formas de llama variables; pasando de
una llama corta y redonda para pre-calentar la chatarra al inicio, a una
llama penetrante, para la fase de la fusión del metal. Una vez que la
chatarra ha sido fundida, el CoJet se cambia automáticamente a la forma
de lanceo/descarburización siguiendo un ciclo de operación pre-
programada. (2)

Estas lanzas Cojet pueden trabajar con el uso de programas


establecidos de acuerdo al tipo de carga añadida al horno.

42
En el proceso de fabricación de acero en el HAE la formación de
escoria cumple un papel fundamental, por lo tanto es necesario conocer la
información más relevante acerca de esta.

Escoria

La escoria es una agrupación de óxidos, que se forman durante el


proceso de fusión y el proceso de afino por la reacción química de los
elementos que conforman el baño metálico con el oxígeno en el sistema.
También puede definirse como producto de desecho de la fabricación de
acero, usado para remover impurezas.

La escoria liquida es parte importante en un proceso de fabricación de


acero debido a lo siguiente:

 Protegen el revestimiento del horno de arco eléctrico.

 Retiene inclusiones no metálicas en suspensión en el baño.

 Elimina los elementos perjudiciales como el fósforo y azufre.

 Evita la re-oxidación, es decir protege al metal de la penetración


de los gases de la atmosfera del horno.

 Regula la velocidad del calentamiento del metal.

 Facilita los procesos normales de oxidación en el baño metálico ya


que la escoria regula el tiempo de transmisión del oxígeno desde
la fase gaseosa al metal.

Tipos de escoria

Según el contenido de óxido la escoria se divide en escorias básicas y


escorias acidas.
 Escoria Acida: contienen más del 40% de SiO2 y menos cantidad
de CaO (3-15%). Se usan durante la fusión de acero en hornos

43
ácidos, en los cuales el revestimiento refractario es de óxido de
silicio.

 Escoria Básica: contienen menos del 30% de óxido de silicio y


gran cantidad de óxido de calcio. Se emplea durante la fusión de
acero en hornos con revestimiento refractario de magnesita o
dolomita.

Dependiendo en que proceso se generen la escoria, ya sea en el proceso


de fusión o afino se dividen en escoria negra y escoria blanca.

 Escoria Negra: procedentes del proceso de fusión del acero, son


de colores muy oscuros, teniendo aspecto poroso, morfología
regular, cúbica y fractura puntiaguda.

 Escoria Blanca: procedentes del proceso de afino, son escorias


reductoras.

Composición química de una escoria

Los óxidos presentes en la escoria son óxido de calcio (CaO), óxido de


silicio (SiO2), óxido de magnesio (MgO), óxido ferroso (FeO), óxido
manganoso (MnO), óxido cromoso (CrO), óxido de fosforo (P 2O5).
Otros elementos que pueden estar presentes en la escoria es el
Carbonato de calcio (CaCO3), Carbón (C), Azufre (S), Hidrogeno (H 2),
Nitrógeno (N2).

Como una regla general, las escorias oxidantes son requeridas en el


(5)
horno; las escorias reductoras son requeridas en la cuchara.

 Una escoria oxidante se caracteriza cuando contiene alta


concentración de FeO y en menor cantidad MnO

44
 Una escoria reductora, se caracteriza por tener baja concentración
de FeO y MnO.

 El contenido de FeO de una escoria es una muy buena medida de


este poder de oxidación. Esto es porque el FeO es generalmente el
óxido menos estable que está presente en la escoria líquida. Esto
implica que el FeO tiene el potencial de oxígeno elevado en
comparación a los otros óxidos presentes en la escoria líquida.

 Los óxidos con una estabilidad relativamente baja incluyen el Óxido


de Cobre (CuO), Oxido de Fósforo (P2O5) y Oxido Ferroso (FeO).

 Óxidos con moderada estabilidad incluyen Cr 2O3, MnO y


SiO2(sílice)

 Óxido con alta estabilidad incluyen TiO 2, Al2O3 (alúmina), MgO y


CaO.

Escoria espumosa

El proceso de escoria espumosa puede ser simplemente explicado como


las reacciones que generan burbujas de gas que son requeridas a lo largo
del proceso de afino con la adecuada escoria para mantener estas
burbujas. El objetivo es definir las condiciones requeridas para mantener y
controlar la escoria espumosa en el horno eléctrico. La escoria espumosa
en HAE no solamente tiene bajo consumo de refractario y electrodo, sino
también tiene un significativo impacto sobre el mejoramiento térmico de
(5)
eficiencia y decrecimiento del tiempo de afino.

La cantidad de escoria producida depende de una serie de factores que


son: cantidad de FeO en la escoria negra, basicidad de la escoria,
volumen de alimentación de oxígeno, tipo de carbón utilizado, eficiencia
del arco eléctrico y temperatura.

45
La concentración de FeO (óxido ferroso) de la escoria se va
incrementando como consecuencia del grado de oxidación del acero
líquido. (5)

La presencia de FeO es absolutamente necesaria para la formación de


escoria espumosa. Sin embargo, supone una pérdida de materias primas
ya que una mayor concentración de FeO en la escoria implica perdida de
acero en la colada y la utilización de una mayor cantidad de cal, para
mantener la basicidad de la misma y evitar su ataque químico al
refractario del horno.

Para reducir el contenido de FeO se procede a la adición de carbón que


reacciona con el FeO según la reacción 6:

FeO + C ↔ Fe + CO (Reacción 6).

Como resultado de la reacción química el hierro reducido vuelve al líquido


fundido, mientras que el CO se desprende como gas.

En las escorias negras el contenido en FeO puede rondar el 30%,


mientras que en la escoria blanca el contenido en FeO puede ser de un
1%.

Glosario de Términos

 Acería: fábrica o industria encargada de la fabricación del acero.


Consta de varios hornos para el desarrollo de sus actividades
como el Horno Eléctrico de Arco o bien convertidores al oxígeno,
Horno Cuchara o de Metalurgia Secundaria, Maquina de Colada
Continua o Vaciado por el Fondo para la fabricación del acero con
las propiedades que requiera el cliente.

 Acero: es una aleación de hierro y carbono con porcentaje menor


al 2% que gracias a sus propiedades es utilizada en los sectores

46
de fabricación: construcción, automóviles y transporte,
electrodomésticos y de ingeniería-energía como son plataformas,
tuberías, entre otros.

 Arco Eléctrico: arco de electricidad formado por los electrodos en


el Horno de Arco Eléctrico.

 Acero líquido: Se denomina acero líquido al resultante del


proceso de fusión o fundición de la chatarra y/o HRD dentro del
horno eléctrico de arco.

 Camisa o chaqueta de Cojet: Soporte que tiene la lanza Cojet y


protege la inyección de oxígeno.

 Chatarra: Material metálico ferroso de desecho utilizado como


aporte de hierro en las operaciones de aceración.

 CoJet: Lanza supersónica que se usan para insuflar oxígeno.

 Coque: Obtenido de la calcinación o destilación seca de carbón


mineral; está compuesto de carbono y tiene un alto poder
calorífico.

 Cuba: Recipiente metálico recubierto internamente con material


refractario y tiene como función contener la carga metálica, que va
a ser fundida.

 Desoxidación: Proceso de remoción de oxígeno de un baño de


metal. Usualmente se lleva a cabo mediante la adición de
elementos afines con el oxígeno para formar óxidos de baja
gravedad específica, los cuales flotan hacia la superficie del baño
para formar parte de la escoria y así poder ser removidos con ésta.
Esta eliminación se realiza durante el proceso de fusión, para
impedir la evolución de gases al solidificarse.

 Escoria: Agrupación de óxidos, que se forman durante el proceso


de fusión y el proceso de afino por la reacción química de los

47
elementos que conforman el baño metálico con el oxígeno en el
sistema.

 HAE: Horno de arco eléctrico.

 HRD: Producto metálico obtenido de la reducción directa de


mineral de hierro.

 Insumos: Implementos necesarios para llevar a cabo la producción


del acero.

 PHINDOW: Es una aplicación bajo Windows que permite visualizar


el Scada I-Vision que está corriendo bajo QNX.

 Pie líquido: cantidad de acero líquido en el horno dejado después


del sangrado, favorece la estabilidad del arco durante los periodos
de fusión.

 PPM O: partes por millón de oxígeno.

 Oxidación: reacción química donde un metal o un no metal cede


electrones, y por tanto aumenta su estado de oxidación.

 Pot Carrier: Maquinaria utilizada como medio de transporte de los


potes de escoria.

 Pote de escoria: Recipiente en el cual se lleva a cabo el proceso


de vaciado de la escoria en el proceso de fusión en los hornos de
arco eléctrico.

 Refractario: Material resistente al calor. Debido a que su punto de


fusión es superior a las temperaturas de operación del proceso, el
revestimiento con material refractario se encuentra en la mayoría
de los contenedores de las acerías que están en contacto con
metal fundido.

48
 Reoxidación del acero: Es la reacción producida cuando el acero
se pone en contacto con un agente oxidante, principalmente el aire
atmosférico o una escoria con alto contenido de FeO.

 Sangría o sangrado: Es el vaciado del acero en el cucharón una


vez que se concluye el tratamiento en el horno.

 Tiempo on: Tiempo de conexión del horno.

49
CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Investigación

Investigación Proyectiva

Este tipo de investigación intenta proponer soluciones a una situación


determinada a partir de un proceso previo de indagación. Implica explorar,
describir, explicar y proponer alternativas de cambio, mas no
necesariamente ejecutar la propuesta. Dentro de esta categoría entran los
proyectos factibles. Todas las investigaciones que conllevan el diseño
creación de algo, con base a un proceso investigativo, también entran en
esta categoría. El término proyectivo está referido proyecto en cuando a
propuesta; sin embargo a este proyecto o propuesta el investigador puede
llegar mediante vías diferentes, las cuales involucran procesos, enfoques,
métodos y técnicas propias. (Hurtado, J. Pág. 117).

De acuerdo a este tipo de investigación se realizaron seguimientos del


método operativo de las lanzas de oxígeno y las variables de operación
en los hornos eléctricos de la acería de planchones para de esta manera
lograr una propuesta que permita desarrollar un modelo de operación en
función del tipo de acero para el empleo de dos lanzas de inyección de
oxígeno en los hornos de arco eléctrico de la acería de planchones.

Por otra parte, la investigación que se llevó a cabo también incluyó un


componente de tipo documental. Según Arias (2006): “La investigación
documental es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis,
crítica e interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y
registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresas,
audiovisuales o electrónicas”

50
De acuerdo a esto la investigación es de tipo documental debido a que se
consultó a fuentes bibliográficas, fuentes electrónicas, manuales, talleres
en físico, y prácticas que permitieron obtener mayor conocimiento referido
al tema a investigar.

Diseño de la investigación

El diseño de la investigación se refiere a donde y cuando se recopila la


información, así como la amplitud de la información a recopilar, de modo
que se puede dar respuesta a la pregunta de investigación de la forma
más idónea posible. (Hurtado J, Pág. 113).

El “donde” del diseño alude a las fuentes: si son fuentes vivas y la


información se recoge en su ambiente natural, el diseño se denomina de
campo, pero si la información se recoge en un ambiente artificial o creado,
se habla de diseño de laboratorio. Por lo contrario, si las fuentes no son
vivas sino documentos o restos, el diseño es documental. También
pueden utilizarse diseño de fuente mixta (Hurtado J, Pág. 143).

El diseño de esta investigación es de campo, debido a que los datos


fueron tomados directamente en el sector de horno fusión de la acería de
planchones en Sidor mientras se realizaban las coladas.

Población y Muestra

Población

Arias (2006), define la población como: “Un conjunto finito o infinito de


elementos con característica comunes para los cuales serán extensivas
las conclusiones de la investigación.”

La población seleccionada para esta investigación está constituida por el


conjunto de coladas que han sido tomadas en cuenta para obtener
información de las mismas y del proceso de operación de las lanzas
CoJet en los Hornos Eléctricos durante el proceso productivo.

51
Muestra

 Para el cumplimiento del diagnóstico de la situación actual se


recopiló la información de las coladas realizadas durante el período
desde el mes de Julio del año 2013 hasta Junio del año 2014
siendo estas un total de 3458 coladas.

 En la evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de


oxígeno en las distintas etapas del proceso en HAE se siguieron un
total de 23 coladas, de las cuales se tomaron en cuenta 4 para la
explicación del funcionamiento de las lanzas a lo largo de la
realización de las coladas y el resto se muestra de forma resumida
a través de tablas.

 El análisis químico y de escoria se le realizó a 3 coladas, la


641287, 641289 y 641238.

 Para establecer el funcionamiento correcto de las lanzas durante la


realización de las coladas se tomó en cuenta el tipo de acero con
mayor frecuencia de fabricación durante el seguimiento.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Es importante que el investigador seleccione las técnicas y los


instrumentos mediante los cuales se obtendrá la información necesaria
para llevar a cabo la investigación (Hurtado, J) (2006) (Pág. 147).

Las técnicas utilizadas fueron las siguientes:

Observación Directa

Se utilizó esta técnica para la recolección de datos dado que fue


necesario apreciar la realidad de cada uno de los procesos y los datos
que este conlleva para dejarlos por escrito, esto con el propósito de
visualizar y entender los procedimientos que se efectúan a lo largo de la

52
operación de los hornos eléctricos y la familiarización del sistema de
inyección de oxígeno de las lanzas CoJets durante la realización de las
coladas.

Entrevista no estructuradas

La entrevista no estructurada, según Arias, F; “más que un simple


interrogatorio es una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a
cara”, entre el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema
previamente determinado, de tal manera que el entrevistador pueda
obtener la información requerida” (p.73).

Este instrumento se implementó como un canal de obtención de datos de


interés, mediante la realización de preguntas relacionadas directamente
con las actividades y procesos que se llevan a cabo en el área de Hornos
eléctricos, las cuales fueron destinadas al personal que labora en el
mismo como los operadores y fundidores, debido a que son estos los que
están relacionados directamente con dichos procesos.

Revisión Bibliográfica

Se implementó esta técnica ya que diferentes materiales bibliográficos


fueron de vital consulta, facilitando, reforzando y argumentando las bases
teóricas del trabajo de investigación, por medio de la consulta de
manuales, guías, libros, prácticas para el análisis y descripción en forma
íntegra y mediante esta técnica se hizo posible que el estudio se realizara
dentro de las condiciones que aseguran la autenticidad de la información.

Los Instrumentos de recolección de datos son los siguientes:

Para dar respuesta a los objetivos planteados se utilizó como


instrumentos:

 Intranet Sidor.
 Internet.

53
 Piso de planta.
 CIT (centro de información técnica Sidor).
 Sistema Phindows.

CIT (Centro de información técnica): A través del CIT sirvió para realizar
parte de la revisión teórica para el desarrollo de la investigación, por
medio de esta se consultaron artículos técnicos.

Sistema Piso Planta (SI): Por medio de este se puede observar en el


sistema las condiciones de las coladas, demoras ocasionadas y posibles
problemas así como también las características del acero fabricado.

Phindows: Este sistema es utilizado en la planta durante todo el proceso


de fabricación de planchones, obtiene toda la información de carga y
consumo del HRD, regreso, chatarra, pie líquido, cal, coque entre otros.

Paquetes computarizados: se utilizó la herramienta Microsoft Excel 2007:


A través de Excel se descargaron los datos de las coladas recolectadas.

Procedimiento

Diagnóstico de la situación actual de operación de las lanzas CoJet


en los hornos eléctricos durante el lapso julio 2013 – junio
2014.

El diagnóstico de la situación actual se realizó tomando datos registrados


de las coladas realizadas desde el mes de Julio del año 2013 hasta Junio
del 2014; de esta manera se pudo observar las diferencias causadas en
las variables operativas durante el proceso de fabricación del acero
líquido, inicialmente bajo uso de tres lanzas Cojet y posteriormente el uso
de dos lanzas por horno.

A partir de estos datos dentro de los cuales están el tiempo de duración


de las coladas, energía consumida, carga de HRD, Píe líquido, carbón,
entre otros; fueron utilizados para realizar el análisis de las coladas y
verificar como se ha visto afectado el proceso de fabricación en el sector

54
de horno fusión por la falta de una lanza de oxígeno en cada horno
operativo.

La consulta de todas las coladas durante el tiempo establecido para


realizar el diagnostico se obtuvo a través de Microsoft Excel en la opción:
Nueva consulta de base de datos, una fuente de obtención de datos
escogidos por el usuario que se pueden visualizar una vez determinado el
tiempo y las variables a consultar. ver figuras 12, 13.

Figura 12. Microsoft excel, descarga de base de datos. Fuente: Intranet Sidor.

Figura 13. Microsoft excel, para la descarga de la base de datos de las coladas
ya registradas. Fuente: Intranet Sidor.

Evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de


oxígeno en las distintas etapas del proceso en HAE.

55
Para lograr la evaluación del consumo de oxígeno en las distintas etapas
del proceso fue necesario realizar el seguimiento de las coladas durante
un tiempo prolongado, a través del sistema Phindows (ver figuras 14 y 15)
donde se observa la secuencia de las mismas y variaciones o
modificaciones que pudieran generarse a lo largo del proceso.

Se realiza el seguimiento para así obtener una cantidad considerable de


coladas, a partir de allí se pudo obtener alrededor de 23, donde se
fabricaron distintos tipos de acero y se trabajaron bajo distintos programas
de inyección de oxígeno, las variaciones presentadas durante la
realización de las coladas generaron modificaciones en su operación las
cuales se ven representadas en los análisis gráficos de las coladas
tomadas en cuenta para este objetivo mostrado en las figuras 16 y 17.

56
Figura 14. Sistema phindows, condiciones operativas del horno Fuente: Intranet
Sidor.

57
Figura 15. Sistema Phindows, condiciones operativas de las lanzas CoJet.
Fuente: Intranet Sidor

58
Figura 16. Ventana de Tendencias Fuente: Intranet Sidor

Figura
17.

Ventana que muestra la secuencia de trabajo de las lanzas Cojet Fuente:


Intranet Sidor

Determinación de la influencia del uso de dos lanzas Cojet en el


comportamiento químico del acero y la escoria generada en el
HAE, durante el seguimiento.

El análisis químico a las muestras de acero se adquiere a través de la


toma de pequeñas muestras que son enviadas al laboratorio y por el
sistema Phindows se puede observar el análisis recibido mostrado en las
figuras 18 y 19.

59
Figura 18. Secuencia de análisis químico de las coladas Fuente: Intranet Sidor.

Figura 19. Análisis químico final de la colada Fuente: Intranet Sidor.

Para realizar el análisis de escoria se tomó muestra por parte del técnico
(ver figura 20) encargado a través del uso de cartuchos especiales para
realizar este procedimiento; según el proceso en Sidor se toman dos

60
muestras de escoria por colada, la primera aproximadamente a las 210
Ton total de la carga y la última muestra alrededor de las 270 Ton. (ver
figuras 21 y 22).

Figura 20. Toma de muestra de acero en el horno eléctrico por parte del técnico
Fuente: Autor

Figura 21. Muestras de escoria identificadas en sus respectivos sobres Fuente:


Autor.

61
Figura 22. Muestra de escoria de HAE de Sidor Fuente: Autor

Una vez se obtienen las muestras de escoria estas son llevadas a


laboratorio para ser analizadas, donde el procedimiento consiste primero
en la preparación de las mismas.

Inicialmente las muestras son llevadas a un equipo llamado trituradora la


cual tiene como finalidad reducir la muestra para posteriormente ser
ingresadas en la pulverizadora; el propósito de la pulverizadora es de
reducir la cantidad de muestra obtenida a polvo.

Teniendo la muestra pulverizada, se toman 20 gramos de esta y 2


gramos de ácido bórico para ser compactadas. Así culmina la etapa de
preparación de las muestras de escoria.

La compactación de estas muestras se realiza en un equipo llamado


prensadora mostrado en la figura 23 donde básicamente se toma la
muestra ya pulverizada y se coloca en anillos de metal para darle esa
forma al material, primero se coloca el anillo en la zona de compactación
y luego se vierte la muestra pulverizada dentro; se cierra la zona de
compactación con el brazo de ajuste de la prensa y se procedió a
encender el equipo para compactar la muestra y ser convertida en una
especie de pastilla, por último se retira el anillo que contiene la muestra.

62
Figura 23. Máquina prensadora Herzog HTP40. Fuente: Sidor.

Por último, la muestra tipo pastilla es ingresada en el espectrómetro de


fluorescencia de rayos X (señalado en la figura 24) para ser analizada.

Figura 24. Espectrómetro de Fluorescencia de rayos X. (Fuente: Autor).

Establecimiento de las condiciones adecuadas para la operación de


los hornos de arco eléctrico empleando dos lanzas de inyección de
oxígeno

Para determinar la operación de las lanzas en la fabricación de


acero del HAE se tomó en consideración los tipos de acero más

63
fabricados durante el seguimiento siendo el acero 1316 y 1009. Mostrado
en la figura 25.

Figura 25. Coladas en seguimiento. Fuente: Autor.

A través de las consultas bibliográficas desde la intranet Sidor, se logró


determinar las especificaciones de estos aceros y condiciones de
fabricación en la acería de Planchones.

Los rangos operativos aceptados se obtuvieron a través de un promedio


realizado por parte de los valores obtenidos de las variables de operación
incluidas en el estudio para el acero 1316 y 1009.

El método de operación de las lanzas CoJet se logró determinar a través


del seguimiento en planta del sistema más utilizado por parte de los
operadores del horno en la realización de cada colada, con el propósito
de favorecer el proceso y tomando en cuenta las variaciones sufridas
debido a cualquier parada producida en el proceso.

Tabulación de los resultados.

Arias (1999) señala: En este punto se describen las distintas operaciones


a las que serán sometidos los datos que se obtengan: clasificación,
registro, tabulación y codificación si fuere el caso. (Pág. 14)

Los datos recolectados para cada una de las variables operacionales del
proceso fueron organizados con la ayuda de programas office, donde

64
destacan Microsoft Word y Excel, debido a la gran versatilidad que
presentan para los diversos análisis. A fin de tabular los datos y
presentar en forma gráfica los resultados obtenidos; siendo registrados en
forma segura.

 Formato para el resumen del diagnóstico de la situación actual de


acuerdo a las variables operativas más importantes en el proceso de
fabricación de acero en la Acería de Planchones.

Con el objeto de diagnosticar la situación actual de operación de las


lanzas CoJet en función de las variables operativas, se construyó una
tabla como la que se muestra en el formato 1, donde se presenta en
promedio los rangos operativos de cada mes durante un año.

Formato 1. Resumen de Variables operativas de los Hornos


Eléctricos, Lapso Julio 2013 – Junio 2014.

  Tabla resumen de las coladas elegidas para evaluar el


funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno en las
distintas etapas del proceso en HAE.

65
Este tipo de tablas, tal y como lo muestran los formatos 2 y 3, se
construyeron para la obtención del valor final de las variables operativas
más importantes que influyen en el proceso de aceración y a su vez,
conocer los programas y el modo de inyección de oxígeno para cada
etapa de las coladas en estudio.

Formato 2. Resumen de las variables operativas de las coladas en


estudio.

Formato 3. Programas de inyección de Oxígeno bajo el cual trabajaron


las lanzas en cada colada para cada una de las etapas del proceso.

 Formato de Tabla para el análisis de las escorias y análisis


químico de las coladas en estudio.

A través de los formatos 4 y 5 se puede identificar la composición química


de la escoria y de las muestras de acero tomadas durante la
investigación.

66
Formato 4. Análisis de escoria de las coladas.

Formato 5. Análisis químico de las muestras de acero.

 F
or
matos de tablas para el desarrollo de un modelo de operación
en función del tipo de acero para el empleo de dos lanzas de
inyección de oxígeno.

Los formatos 6 y 7 fueron creados para conocer las especificaciones que


son requeridas durante el proceso productivo de sidor para los aceros
1316 y 1009.

Formato 6. Especificaciones químicas aceptables para los aceros


1316 y 1009.

Formato 7. Especificaciones estructurales de los aceros 1316 1009.

67
El formato 8 fue creado con la finalidad de mostrar los rangos de
operación aceptables al finalizar una colada para el acero 1316 y 1009.

Formato 8. Rangos operativos aceptables para las coladas TACE


1316 Y 1009.

68
El formato 9 se hace con el objetivo de mostrar el sistema de operación
de las lanzas CoJet en cada etapa.

Formato 9. Método de operación de las lanzas CoJet para cada etapa de


la colada.

Gráficos.
Las representaciones gráficas de los valores reportados
anteriormente son mostradas a continuación, para visualizar más
fácilmente la tendencia de las mismas en virtud de las variables
operativas con respecto a los meses.

Como se observa en el formato de el gráfico 2, en el eje de las


abscisas se representan los meses relacionados al estudio de la
investigación mientras en el eje de las ordenadas las variables operativas.

69
Gráfico 2. Formato de representación gráfica de las variables operativas
vs los meses.

Como se observa en el formato de el gráfico 3, en el eje de las


abscisas se representa el tiempo de duración de la colada mientras en el
eje de las ordenadas la inyección de oxígeno, inyección de carbón y
consumo de energía.

Gráfico 3. Formato de representación gráfica de la colada en estudio de


las variables operativas vs tiempo.

Análisis de la Información.

70
El análisis de la información se realiza con la finalidad de
interpretar los datos obtenidos. El análisis del estudio es considerado
cuantitativo y cualitativo, Sabino (1992) indica:

El tipo de análisis a realizar depende de los datos que se hayan


recolectado, lo cual depende del enfoque y el o los instrumentos
seleccionados.

La investigación es consideraba cualitativa y cuantitativa debido a


que se realizó análisis de resultados obtenidos, al igual que se analizaron
gráficos estadísticos, se analizaron muestras para posteriormente dar una
explicación del porqué de los resultados.

71
CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Diagnóstico de la situación actual de operación de las lanzas CoJets


en los hornos eléctricos durante el lapso julio 2013 – junio
2014.
De acuerdo a la base de datos establecida en el lapso de tiempo desde el
01 de Julio del 2013 hasta el 30 de Junio del 2014, se establecieron los
valores de inyección de oxígeno, insuflado de carbón, consumo de
energía, y los tiempos dados en cada una de las coladas realizadas para
cada horno eléctrico; todo esto con el fin de determinar el comportamiento
de los hornos a medida que se ha generado en ellos distintos problemas
operativos incluyendo la falta de uso de lanzas de inyección de Oxígeno
(Lanzas CoJet). Para especificar de manera más concreta y eficiente se
realizó el análisis partiendo del comportamiento de trabajo de los hornos
eléctricos por separado, como se puede observar a continuación en la
tabla 1.

Tabla 1. Resumen de Variables operativas de los Hornos Eléctricos,


Lapso Julio 2013 – Junio 2014.

72
A continuación se puede observar mediante la gráfica 8 los valores
obtenidos para cada variable operativa existente en el horno eléctrico 1.

Gráfico 4.

Representación gráfica de las variables operativas en el Horno Eléctrico


1. a) Oxígeno, tiempo (b) energía consumida (c) Carbón y PPM O.

Partiendo de los datos obtenidos del Horno Eléctrico 1 en el gráfico 4 (a)


se puede observar el incremento en el tiempo de operación para el mes
de Noviembre del año 2013, alcanzando tiempos promedio de 148,2
minutos; para esta fecha se inició el problema de la falta de camisas para
las lanzas de oxígeno CoJets, lo que implicó que en el sistema de
operación de dicho horno comenzara a trabajar bajo el uso de 2 de estas
lanzas teniendo como consecuencia principal el aumento del tiempo de
duración de una colada, de igual manera se genera un mayor consumo de
oxígeno en promedio de 9452,1 Nm3. El consumo de energía también se

73
ve afectado como se puede observar en el gráfico (b) ya que incremento a
896,6 kw/h y esta variable está relacionada con la duración de las coladas
ya que al generarse mayor tiempo de conexión en las mismas existe un
mayor consumo de energía específica y carbón de 5150 Kg según el
gráfico (c) para que garantice durante todo el proceso el equilibrio entre el
Carbón y oxígeno. En este punto los PPM O en promedio se encontraban
en aproximadamente 760. En el gráfico 5 se reflejan los valores obtenidos
para cada variable operativa existente en el horno eléctrico 2.

Gráfico 5. Representación gráfica


de las variables operativas en el
Horno Eléctrico 2. a) Oxígeno,
tiempo (b) energía consumida (c)
Carbón y PPM O.

El horno eléctrico 2 se mantuvo


operativo hasta el mes de
Septiembre del año 2013 de
acuerdo al gráfico (a) con rangos de consumo
de oxígeno en promedio de 7782,1 Nm 3 y
tiempo promedio de operación de 115
minutos, la energía específica se conserva en
valores aproximados de 697 Kw/h según el
gráfico (b), el consumo de Carbón fue en
promedio de 2371 Kg y 965,2 PPM O como
se observa en el gráfico (c), una vez finalizado el mes de Septiembre sale
fuera de servicio este horno, posteriormente reinicia su operación para el
mes de Enero del año 2014 donde realizó pocas coladas y nuevamente
sale fuera de servicio.

Las condiciones actuales de la planta han requerido del


desmantelamiento de este horno para mantener operativos otros; lo que

74
conllevo a tomar esta decisión principalmente es la falta de las camisas
para las lanzas Cojets, pues, al deteriorarse y romperse algunas de las
que se encontraban en servicio se hizo necesario desmontar las que
estaban en funcionamiento y disponerlas para el uso de otro horno.

Finalmente otra de las razones que se tomaron en cuenta para llevar


fuera de servicio este horno es que el consumo de energía eléctrica que
este generaba era excesivo en comparación con los otros y no
garantizaba la productividad eficiente durante la realización de las
coladas, esto debido a que el transformador utilizado por el mismo es de
100 MVA y esto implicaba un tiempo de conexión del horno mucho mayor
que el del horno eléctrico 1 y 6.

A continuación en el gráfico 6 se muestra el comportamiento de las


variables operativas para horno eléctrico 5.

75
Gráfico 6. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno
Eléctrico 5. a) Oxígeno, tiempo (b) energía consumida (c) Carbón
y PPM O.
El horno eléctrico 5 se mantiene operativo hasta el mes de Mayo del
2014, saliendo fuera de servicio debido a fallas producidas en el sistema
de carga de HRD, a esta falla se le suma el hecho de la falta de camisas
para las lanzas de oxígeno, ya que dicho horno se encontraba trabajando
con 2 y una de ellas posteriormente presento inconveniente.

La inyección de oxígeno durante el primer trimestre del año 2014 se


incrementa obteniéndose valores de hasta 7743,2 Nm 3 y tiempos de
operación de 100 minutos; pues, durante este periodo existió distintos
paros operativos y sindicales lo cual implicó mantener la inyección de
oxígeno en el horno en un flujo mínimo.

La energía específica suministrada durante el tiempo de operación del


horno incrementa en el mes de Diciembre alcanzando valores de 801,9
KW/h como se observa en el gráfico (b) esto debido a que existe una
menor energía química durante el proceso y consumo de Carbón de
1826,7 Kg y 916,5 PPM O de acuerdo al gráfico (c).

Ahora bien, en el gráfico 7 se muestra el comportamiento de las variables


operativas para el horno eléctrico 6.

76
Gráfico 7. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno
Eléctrico 6. a) Oxígeno, tiempo (b) energía consumida (c) Carbón
y PPM O.
El horno eléctrico 6 comenzó a operar con 2 lanzas de oxígeno en
Noviembre del año 2013, las consecuencias que produjeron este cambio
operacional fue el incremento en la duración de algunas coladas al
realizar alrededor de 107 minutos y la inyección de oxígeno aumento en
promedio hasta 6856 Nm3 reflejado en el gráfico (a), la energía específica
consumida se incrementó a 802 Kw/h de acuerdo al gráfico (b) igualmente
y las partes por millón de oxígeno se vieron influenciadas por este cambio
ya que se incrementaron a 1048,9 PPM O y un consumo de Carbón de
2779,3 Kg según el gráfico (c); este horno es considerado uno de los más
eficientes al igual que el Horno Eléctrico 5, esto debido a que ambos
poseen un transformador de una capacidad mayor en comparación con
horno eléctrico 1 y 2 ya que este es de 130 MVA y proporciona mayor
energía al proceso.

77
Es importante destacar las demoras producidas en los Hornos Eléctricos
durante el lapso de tiempo Junio 2014 por falta de lanzas de oxígeno ya
que representa una pérdida significativa para la empresa en cuanto a
producción.

Gráfico 8. Demoras de los hornos eléctricos por falta de inyección de


oxígeno durante el año 2014.

En el gráfico 8 se puede observar las demoras que presentaron los


hornos eléctricos con respecto a los meses durante el primer semestre del
año 2014; siendo un acumulado de 46,3 horas y acentuándose
principalmente en el mes de Junio donde se registraron 30,7 horas de
demora esto debido a que se dañaron otras camisas refrigeradas para las
lanzas de oxígeno quedando en operación solo 4 (2 para el Horno
Eléctrico 1 y 2 para el Horno Eléctrico 6); esto impacto significativamente
en las demoras por cambios de cubas en los hornos eléctricos pasando
de 2 horas hasta 12 horas, las mismas se han cuantificado a una pérdida
económica por falta de producción de más de 32 MM $USD.

A continuación se muestra en el grafico 9 la evolución de las variables de


operación en los HAE con respecto a los años 2013 y 2014.

78
Gráfico 9. Evolución de las principales variables de operación en los
hornos eléctricos durante el año 2013 y 2014.

Como se puede observar en el gráfico 9 hubo mayor inyección de


oxígeno y carbón en el año 2013 (cuando el horno operaba en
condiciones normales con 3 lanzas de oxígeno y 3 de carbón), debido a
que varias lanzas quedaron fuera de servicio se tuvo que limitar la
operación de los hornos a 2 CoJets para el año 2014. Las principales
repercusiones de operar con una capacidad limitada estas se han
reflejado en una disminución de consumo de oxígeno del 12% con
respecto al año 2013 y un 40% de inyección de carbón, así como mayor
consumo de energía, mayor duración de las coladas y como
consecuencia una menor capacidad de poder descarburizar durante la
fusión en el horno eléctrico. El sistema de operación se ha hecho menos
productivo y ha presentado múltiples reacciones y demoras para bajar el
carbón en el acero lo cual ha representado pérdidas significativas para la
empresa.

79
Evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno
en las distintas etapas del proceso en HAE.

Los métodos de operación establecidos por los fundidores durante la


realización de las coladas mantienen activo el funcionamiento de los
hornos eléctricos y la producción de acero a pesar de las condiciones
presentadas a lo largo del proceso; tomando en cuenta que no existe un
método operativo de trabajo para el uso de los hornos eléctricos con dos
lanzas de inyección de oxígeno los operadores han sostenido un ciclo de
trabajo de acuerdo a su experiencia siendo estos distintos para cada uno.
Las lanzas se pueden manejar en modo “Automático” bajo un programa
establecido por el sistema PHINDOWS, donde la inyección de oxígeno
ocurre en forma gradual de acuerdo a la energía consumida durante la
colada y el tipo de carga que se realiza al horno, de igual manera se
puede trabajar la inyección de oxígeno de forma “Manual” donde el
operador tiene la facilidad de suministrar la inyección a una intensidad
mayor en el momento que lo considere necesario.

La inyección de oxígeno al inicio de una colada va a depender del uso de


chatarra para la misma y del remanente o pie líquido generado por la
colada anterior; generalmente al inicio de una colada con chatarra la
inyección comienza en modo “Llama Corta” que se refiere a una
intensidad menor de inyección de oxígeno aproximadamente 230 Nm 3
cada una de las lanzas, hasta que se funde la chatarra y posteriormente
comienza la etapa de fusión. Cuando va a iniciar una colada sin el uso de
chatarra se le conoce como 100% HRD (Hierro de Reducción Directa)
estas coladas pueden iniciar con la inyección de oxígeno en modo
“Lanza” que se refiere a una intensidad de aproximadamente de 1400
NM3 - 1600 Nm3 para cada lanza.

El remanente o pie líquido con el que se inicia una colada es determinante


para garantizar la eficiencia en la etapa de fusión ya que este favorece el
baño y el proceso de fundición de la chatarra sólida; implicando un tiempo

80
beneficioso para esta etapa del proceso. El pie líquido puede oscilar
entre 30 - 80 Ton.

En la etapa de fusión que corresponde prácticamente a todo el proceso


donde se lleva a cabo la refinación parcial del baño las lanzas pueden
trabajar con una inyección de 1400 Nm 3 – 1600 Nm3 obedeciendo bien
sea al programa en Automático o Manual respectivamente; en esta etapa
del proceso se trabaja usualmente en modo “Manual Lanza” para
garantizar una mayor inyección de oxígeno que beneficie el baño
atendiendo esto como una medida ante la falta de una de las lanzas en el
horno; sin embargo esto puede variar dependiendo de factores como la
calidad de la carga añadida y de las adiciones durante esta etapa, en
algunos casos el HRD que será suministrado y ha sido apilado en patio
durante un tiempo prolongado puede haber sufrido reoxidación y al
agregarse al horno es necesario disminuir el flujo de inyección para
mantener la relación Oxígeno – Carbón equilibrada.

En algunos casos se trabaja a lo largo de esta etapa del proceso en modo


Automático, las lanzas inyectan 1400 Nm 3 cada una y se mantienen de
esta manera hasta finalizar el tratamiento.

El sangrado es la última etapa del proceso y tarda entre 3 – 6 minutos,


una vez obtenido el acero bajo las especificaciones requeridas por el
cliente las lanzas son llevadas a modo “Quemador” donde el flujo de
inyección de oxígeno es bajo y se mantienen de esta manera hasta el
inicio de la siguiente colada, estas lanzas no se desconectan en ningún
momento durante todo el proceso productivo ya que así se evita
problemas por taponamiento de las mismas.

A pesar de las consecuencias del uso de solo dos lanzas de inyección de


oxígeno en el horno los programas utilizados por estas se mantienen igual
que con el uso de tres. Los programas más usados para la inyección de
oxígeno cuando las lanzas son colocadas en automático son: HRD 100%
Normal (realización de coladas sin el uso de chatarra), HRD 100% BM
(Hierro de reducción directa de baja metalización), HRD 100% AM (Hierro

81
de reducción directa de alta metalización), HRD 85% normal (Carga al
horno con chatarra); a continuación se muestran en los siguientes gráficos
el comportamiento de los CoJet operando bajo los distintos programas
mencionados anteriormente.

Gráfico 10. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% normal. A)


Para el CoJet 1. B) Para el CoJet 2.

Gráfico 11. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% BM. A) Para el


CoJet 1. B) Para el CoJet 2.

82
Gráfico 12. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% AM. A) Para el
CoJet 1.B) Para el CoJet 2.

Gráfico 13. Programa de inyección de oxígeno HRD 85% normal. A) Para


el CoJet 1. B) Para el CoJet 2.

Para realizar la evaluación al funcionamiento de las lanzas Cojet se


tomaron en cuenta 23 coladas, principalmente acudiendo a la toma de
datos que permiten ver el comportamiento de las lanzas y variables que
se relacionan con su desempeño a lo largo de una colada, tomando
factores que intervienen en las etapas que diferencian el proceso (Etapa
de inicio, etapa de fusión y sangrado).

83
 Colada 641092:

Tabla 2. Variables de operación de la colada 641092.

Etapa inicio

Gráfico 14. Etapa inicio colada 641092 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

Esta colada inicia con una inyección de oxígeno bajo el programa HRD
85% normal, ya que es una colada que contiene chatarra, de acuerdo al
gráfico (a) rápidamente comienza la inyección entre el nivel de 200 Nm 3
por el Cojet 1 el cual está establecido por el programa. Mientras tanto el
Cojet 2 inyecta entre 170 Nm3 – 200 Nm3.

La energía consumida en el gráfico (b) la etapa se mantiene nula ya que


comienza a tomarse en cuenta su consumo una vez iniciada la etapa de
fusión del tratamiento. Al ser una colada que contiene chatarra la etapa
inicio puede prolongarse un poco más que aquellas que contienen solo
HRD. Esta colada en particular tardo 35 minutos en la etapa inicio.

84
Etapa Fusión:

La etapa de fusión inicia con una inyección de oxígeno baja oscilando


entre los niveles de 200 Nm 3 – 300 Nm3 de acuerdo al programa HRD 85
normal como se observa en el gráfico (a), aproximadamente a los 50
minutos el Cojet 2 inicia inyectando 1400 Nm 3, 10 minutos después inicia
el Cojet 1 con la misma fluencia del Cojet 2 entre 1300 Nm 3 -1400 Nm3.

Grafico 15. Etapa fusión colada 641092 (a) inyección de oxígeno


vs tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

Se observa que esta colada sufre parada por demoras producidas ajenas
al sistema de inyección de oxígeno; en el momento que ocurre la demora
el proceso es suspendido y durante este tiempo las lanzas son
programadas para que comiencen a inyectar en modo “Llama Corta” es
decir, a 200 Nm3. Al momento que ocurre esta demora la colada lleva un
consumo de energía de 67 Mw/h y a los 68,7 Mw/h se retoma
nuevamente la operación bajo el uso automático del programa inicial
(gráfico b).

85
El suministro de carbón inicia en la etapa de fusión, una vez que es
suspendida por demora e interrumpido el proceso el suministro de carbón
también puede detenerse y al igual que la energía una vez que se retoma
el proceso comienza nuevamente la inyección de carbón. Al finalizar esta
etapa se ha inyectado de carbón 1889,4 kg y el consumo de energía fue
de 143,7 Mw/h.

Etapa sangrado:

Gráfico 16. Etapa sangrado colada 641092 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

El gráfico (a) muestra que en la etapa de sangrado las lanzas son


llevadas a llama corta nuevamente inyectando 200 Nm 3 – 300 Nm3 cada
una y de igual manera se detiene la inyección de carbón y el consumo de
energía de acuerdo al gráfico (b). Esta colada demoró 5 minutos en
sangrar completamente.

 Colada 641181

Tabla 3. Variables de operación de la colada 641181.

86
Etapa inicio

Gráfico 17. Etapa inicio colada 641181 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

En el gráfico 17 se muestra que esta colada es trabajada con el programa


HRD 100% normal, debido a que es una colada que no contiene chatarra
y por lo tanto el tiempo de duración de esta etapa es de 4 minutos,
considerablemente menor en comparación con coladas trabajadas con
chatarra. En el gráfico (a) se muestra una inyección modo llama corta y no
hay consumo de energía y carbón de acuerdo al gráfico (b).

Etapa fusión

(a)

87
(b)

Gráfico 18. Etapa fusión colada 641181 (a) inyección de oxígeno


vs tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

La colada es llevada a modo “Manual Lanza” y comienza a inyectar 1600


Nm3 (gráfico a) rápidamente para favorecer el baño en cuanto a la
inyección de oxígeno aproximadamente a los 45 minutos ocurre parada
por falta de pot carrier para realizar cambio en el pote de escoria;
posteriormente a los 65 minutos finaliza la demora e inicia nuevamente en
modo automático con el programa inicial (HRD 100% normal) y de esta
manera finaliza la etapa de fusión con una inyección de oxígeno de 1400
Nm3. La inyección de carbón en el gráfico (b) finaliza al suministro de
622,2 kg y un consumo de energía de 151 Mw/h que se detuvo al
momento que ocurre la parada.

Etapa sangrado

(a)

88
(b)

Gráfico 19. Etapa sangrado colada 641181 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

En esta etapa las lanzas se mantienen en modo “Llama Corta” según el


gráfico (a) y no existe suministro de carbón y consumo de energía, tiene
una duración de 4 minutos.

89
 Colada 641182

Tabla 4. Variables de operación de la colada 641182.

Etapa inicio

(a)

(b)

Gráfico 20. Etapa inicio colada 641182 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

El inicio de esta colada se realiza bajo el programa HRD 85% normal ya


que está contenida por chatarra, ocurriendo una inyección de oxígeno de
200 Nm3 – 300 Nm3 durante toda esta etapa mostrado en el gráfico (a). La
duración de la etapa inicio de la colada es de 39 minutos. Se realizó un

90
pequeño suministro de carbón de 7,7 Kg como se puede observar en el
gráfico (b).

Etapa fusión

(a)

(b)

Gráfico 21. Etapa fusión colada 641182 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

En esta etapa el Cojet 2 comienza a inyectar en modo lanza a los 50


minutos de acuerdo al gráfico (a) y consecutivamente aumentando hasta
alcanzar los 1400 Nm3 como lo indica el programa HRD 85% normal,
sucesivamente a esto el Cojet 1 inicia modo lanza a los 60 minutos de
haber iniciado el tratamiento de la colada y ambas trabajan manteniendo
la misma inyección, es importante destacar que durante toda la

91
realización de la colada esta no sufrió ningún tipo de demoras; el
consumo total de carbón mostrado en el gráfico (b) fue de 818,28 kg y se
mantuvo durante un tiempo prolongado sin suministro de carbón; por otra
parte durante un corto lapso de tiempo la energía disminuyó y finalmente
la etapa de fusión finalizó con un consumo total de energía de 134,2
Mw/h.

Etapa sangrado

(a)

(b)

Gráfico 22. Etapa sangrado colada 641182 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

Esta etapa las lanzas se establecen en llama Corta y tuvo una duración
de 5 minutos.

92
 Colada 641287

Tabla 5. Variables de operación de la colada 641287

Etapa inicio

(a)

(b)

Gráfico 23. Etapa inicio colada 641287 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

Esta colada inicia con el programa HRD 85% normal, con una inyección
de oxígeno en modo “Llama Corta” de acuerdo al gráfico (a) y demoró 25
minutos. Hubo un suministro de carbón de aproximadamente 400 kg
como se observa en el gráfico (b).

93
Etapa fusión

(a)

(b)

Gráfico 24. Etapa fusión colada 641287 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

Al inicio de la etapa de fusión ambas lanzas comienzan inyectando en


modo “Manual Lanza” 1600 Nm3, con la intención de suministrar al baño
un mayor volumen de oxígeno mostrado en el gráfico (a). A lo largo de
esta colada se presentaron distintas paradas que afectaron la duración
del proceso y por lo tanto las lanzas variaban constantemente su flujo de
inyección; a los 50 minutos sufre la primera parada de 10 minutos y
posteriormente se reanuda el proceso donde inician las lanzas en modo
Manual y nuevamente es interrumpido el proceso por fallas en el sistema,

94
al cabo de 40 minutos ambas lanzas son llevadas a modo automático
durante un corto tiempo hasta iniciar la etapa de sangrado.

Como se puede ver en el gráfico (b) es consumido un total de 3191,2 kg,


y un consumo de energía de 161,5 Mw/h el cual se mantuvo sin
variaciones durante la parada larga.

Etapa sangrado

(a)

(b)

Gráfico 25 Etapa fusión colada 641287 (a) inyección de oxígeno vs


tiempo. (b). Consumo de carbón y energía vs tiempo.

De acuerdo al gráfico (a) la inyección de oxígeno se mantuvo en


“Llama Corta” y se completó la colada con la cantidad de 3505, 7 kg y la
energía consumida alcanza 169,9 Mw/h (gráfico b). La duración de
sangrado de esta colada fue de 4 minutos.

95
A continuación la tabla 6 muestra los datos registrados para todas las
coladas seguidas durante el período de investigación.

Tabla 6. Resumen de las variables operativas de todas las coladas


seguidas en la acería de planchones.

Los datos registrados por las coladas son necesarios para aportar
información y principalmente conocer bajo que rangos de operación
finalizaron, en el proceso de aceración durante el seguimiento se puede
notar que el 60% de las coladas realizadas son de un TACE bajo. Sin
embargo, los tipos de acero más fabricados fueron el 1316 y 1009.

Para el tipo de acero 1316 hubo una inyección de oxígeno promedio de


5099,58 Nm3 basándose en las coladas anteriormente mostradas, para el
tipo de acero 1009 la inyección de oxígeno promedio fue de 5176,34 Nm 3
y por último para el acero 1002 fue de 4072,17 Nm 3, cabe destacar que a
lo largo de su proceso sufrieron demoras afectando el flujo de inyección
de oxígeno y que todas estas coladas fueron trabajadas bajo distintas
formas de operación de las lanzas, como se muestra a continuación en la
tabla 7.

96
Tabla 7. Programa de operación de las lanzas y modo de uso de las
coladas seguidas en la acería de planchones.

De acuerdo a los datos obtenidos por las coladas y el modo de operación


de las lanzas se puede observar que el uso de las mismas dependerá de
las condiciones presentadas a lo largo del proceso; sin embargo, existe
una gran tendencia a utilizar las lanzas en modo “Manual lanza” ya que
garantiza dentro del proceso una mayor inyección de oxígeno y es posible
de realizar en el momento que sea considerado necesario.

97
Para la etapa inicio las lanzas generalmente se mantienen en “Llama
corta” hasta iniciar la etapa de fusión y a menos que no exista alguna
parada durante el proceso estas se mantienen inyectando en modo
“Lanza”. Una vez iniciado el sangrado las lanzas deben mantenerse en
modo “quemador” para aportar niveles bajos de oxígeno.

Determinación la influencia del uso de dos lanzas Cojet en el


comportamiento químico del acero y la escoria generada en el
HAE, durante el seguimiento.

Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de


residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otro
propósito, como ayudar en el control de la temperatura durante la fusión.
Por otro lado, la escoria producida durante este proceso, se diseña para
minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene
principalmente calcio, magnesio y aluminio. En la escoria producida en la
acería de planchones de Sidor el rango estimado de producción de FeO
es de 30% sin embargo, puede variar disminuyendo el número alrededor
de 20%. Inicialmente a partir del uso de dos lanzas Cojet se mantuvo el
contenido de FeO en 24%.

Para este objetivo se tomaron muestras para analizar 12 coladas, pero


por inconvenientes técnicos solo se analizaron 3, los cuales se muestran
a continuación en la tabla 8.

Tabla 8. Análisis de escoria de las coladas.

98
Como se muestra en la tabla 8 el contenido de FeO se mantiene en
niveles mayores a 40%, tomando en consideración el menor volumen de
oxígeno inyectado por trabajar solo con 2 lanzas, podría esperarse
menores niveles de este óxido en la escoria. Sin embargo, este elevado
porcentaje puede atribuirse al hecho de que el HRD utilizado para realizar
estas coladas proveniente de patio estuvo expuesto durante tiempos
prolongados al medio ambiente, por lo que sufrió reoxidación antes de ser
llevado al horno para iniciar el proceso de fusión; lo que podría justificar el
hecho de que en la operación se presencian niveles mucho mayores de
contenido de FeO en la escoria.

Por otra parte, fue necesario realizar el análisis químico del acero
correspondiente a estas coladas, a fin de determinar si debido al cambio
del número de lanzas se han afectado dichas características. En la acería
de planchones generalmente se toman 2 o 3 muestras para análisis
químicos; sin embargo, la cantidad de muestras tomadas para una colada
va a depender de la evolución de la misma y si es necesario realizar un
mayor número de tomas de muestras de acero se hace, hasta considerar
la composición química adecuada y se determine que el tratamiento haya
finalizado.

En las tablas 9, 10 y 11 se pueden observar los análisis previos al final


aceptado para las coladas 641287, 641289 y 641238.

Los valores obtenidos que se encuentran en color rojo son aquellos que
están fuera del rango aceptable para el tipo de acero que se desea
fabricar; por lo tanto, se mantiene el proceso de adiciones en el baño para
así obtener la composición química requerida, de igual manera el primer
análisis se realiza poco después de comenzar la etapa de fusión del
proceso, aproximadamente a las 210 Ton para conocer la información
sobre los diferentes elementos presentes en el baño por medio de la
muestra analizada.

Tabla 9. Análisis químicos iniciales de la colada 641287.

99
Tabla 10. Análisis químicos iniciales de la colada 641289.

Tabla 11. Análisis químicos iniciales de la colada 641238.

El análisis químico final de las coladas se muestra a continuación en la


tabla 12.

Tabla 12. Análisis químico de las coladas.

Estas coladas son de bajo contenido de carbono y aunque al finalizar el


tratamiento en el horno tienen características químicas aceptables como
se observa en la tabla 12; a lo largo del proceso sufren variaciones
químicas las cuales es necesario mantener controladas. Por esta razón,

100
como se pudo observar en las tablas 9,10 y 11 el número de análisis
químicos realizados actualmente en la acería de planchones aumento
llegándose a realizar hasta 9 análisis químicos por colada, lo cual
muestra un significativo incremento.

Las causas principales de este comportamiento se deben a las paradas


que sufren las coladas por tiempos prolongados que pueden generar
cambios químicos en las mismas y que al ser retomadas necesitan ser
analizadas para determinar el cambio producido, otra de las razones
primordiales por las que se toma mayor cantidad de veces las muestras
de acero para análisis químicos es por el suministro de HRD reoxidado a
las coladas y los cambios técnicos para el manejo del horno en general
como la influencia que puede tener el uso de solo dos lanzas Cojet.

Establecimiento de las condiciones adecuadas para la operación de


los hornos de arco eléctrico empleando dos lanzas de inyección de
oxígeno.

Para afirmar un rango de operación coherente y eficiente de las distintas


variables operativas y garantizar un proceso productivo en cuanto a
consumo eficaz, se tomaron en cuenta las coladas a las que se les realizo
seguimiento junto a los datos de salida o datos finales de cada una de
estas y el comportamiento a lo largo del proceso por parte de las lanzas.

Los tipos de aceros más fabricados durante el seguimiento de las coladas


fueron el acero 1316 que tiene un contenido medio de carbono y el acero
1009 que es de bajo carbono; estos tipos de acero tienen condiciones de
fabricación y terminación específicas, mostrados en la tabla 13.

Tabla 13. Especificaciones del acero 1316 y 1009.

101
La tabla 13 muestra las especificaciones más importantes tomadas en
cuenta para la fabricación de estos tipos de acero (1316 y 1009) las
cuales son indispensables mantener a pesar del uso de dos lanzas cojet
lo que obliga a modificar las condiciones de operación para así garantizar
la calidad del acero en esta etapa; conservando de esta manera las
especificaciones requeridas por el cliente en el producto final. A
continuación se muestra la tabla 14 donde se puede observar los
porcentajes máximos y mínimos aceptados por la empresa de aleaciones
para estos tipos de acero.

Tabla 14. Porcentajes máximos y mínimos requeridos del acero 1316 y


1009.
En función del seguimiento realizado se establecieron los rangos

operacionales para la fabricación de estos tipos de acero (1316 y 1009)


bajo la modalidad de dos lanzas CoJet. Tomando en cuenta que no existe
un método procedimental para la realización de estas coladas con el uso
de dos lanzas Cojet se puede decir de acuerdo a los datos obtenidos a
través del seguimiento que los valores admisibles para cada una de las
variables operativas son los mostrados en las tablas 15 y 16.

Tabla 15. Valores de operación sugeridos para la fabricación de


acero 1009 usando 3 y 2 lanzas CoJet.

102
En la tabla
15 se puede

comparar los cambios operacionales sufridos durante la realización de las


coladas, iniciando por el uso de tres lanzas y luego solo usando dos; se
observa una notable variación sufrida en la fabricación de este tipo de
acero, principalmente en la disminución del suministro de oxígeno al
baño, así como también en el aumento del consumo de energía, tiempo
de operación y suministro de HRD. De acuerdo al seguimiento realizado y
las variables operativas estudiadas estos valores obtenidos son los que
deben mantenerse al finalizar el proceso para este tipo de acero.

Tabla 16. Valores de operación sugeridos para la fabricación de


acero 1316 usando 2 lanzas CoJet.

En la tabla 16 se
muestran los resultados
obtenidos para la
fabricación de acero
1316 usando 2 lanzas Cojet, debido a que dentro de la data investigada

103
no se realizaron coladas para este tipo de acero con tres lanzas no se
muestran dichos valores.

Por otra parte, como es de saberse el trabajo de las lanzas es


fundamental para garantizar la eficiencia de la producción y la finalidad
principal del proceso productivo de la acería de planchones, que es
mantener la capacidad de producción eficiente y obtener un producto con
las características exigidas.

Mientras se operaba en la planta con el uso de tres lanzas cojet estas


podían mantenerse en modo automático presentando una secuencia de
trabajo continua a lo largo de una colada, tomando en cuenta que esta no
presentara demoras o interrupciones de tiempos considerables.

Actualmente; de acuerdo al seguimiento realizado, es necesario operar el


sistema de inyección de oxígeno bajo condiciones distintas dependiendo
de las situaciones presentadas durante una colada.

Finalmente; las coladas seguidas durante el período de investigación


tanto para el acero 1316 como para el acero 1009 muestran un
comportamiento similar por parte del sistema de inyección de oxígeno,
mostrando diferencias operacionales en las variables anteriormente
señaladas en las tablas 13 y 14. Por esta razón, el modelo de operación
por parte de las lanzas CoJet diferenciado por cada etapa del proceso es
el siguiente señalado en la tabla 17.

Tabla 17. Modelo de operación por etapa de 2 lanzas CoJet en los HAE.

104
105
CONCLUSIONES

Después de haber culminado la investigación, se llegó a las


siguientes conclusiones:

 El diagnóstico de la situación actual de la operación de las lanzas


CoJet partiendo de las variables operativas refleja que para el año
2014 con relación al año 2013, la inyección de oxígeno disminuyó
en un 12% y la adición de carbón en 40%; la duración de las
coladas se incrementó en promedio 6 minutos, generándose
demoras significativas para la empresa en cuanto a producción
debido a la falta de una lanza CoJet por cada horno eléctrico.

 En el funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno por


etapa se mantuvo que en la etapa inicio las lanzas operan en modo
“Llama corta”, al iniciar la etapa de fusión se inyecta en modo
“Lanza” variando en modo automático y manual; en el sangrado
estas operan en modo “quemador”. Se determinó que los aceros
más fabricados fueron el 1316 y 1009.

 El uso de dos lanzas CoJet afecta el comportamiento químico del


acero ya que el proceso no es realizado bajo las condiciones
óptimas requeridas en la planta, reflejándose en la necesidad de
realizar mayor cantidad de análisis químicos para garantizar la
especificación del acero. Con relación a la escoria generada, se
determinó que el contenido de FeO fue muy elevado, con valores
entre 41% - 59%, sin embargo esta condición no es atribuible a la
utilización de dos lanzas.

 Para el método de operación de los hornos eléctricos empleando


dos lanzas se determinó que en la etapa inicio estas trabajaran en
modo automático “Llama Corta” inyectando 200 – 300 Nm 3. En la
etapa de fusión estas operarán en modo “Manual Lanza”
inyectando 1600 Nm3 y en la etapa de sangrado operarán en modo
automático “Quemador” inyectando 150 – 200 Nm 3.

106
107
RECOMENDACIONES

Concluidas las actividades dentro del Departamento de Hornos, se


presentan a continuación las siguientes recomendaciones:

 Realizar una investigación exhaustiva para determinar el método


de operación más eficiente de las lanzas Cojet para la fabricación
de los tipos de acero más demandantes además del 1316 y 1009.

 Crear un método de operación para las lanzas CoJet tomando en


cuenta que por razones de desabastecimiento en un futuro pueda
llegar a utilizarse solo una lanza por cada horno eléctrico.

 Realizar un mantenimiento constante a las lanzas CoJet de tal


manera que se garantice su eficiencia y cuidado.

 Asegurar la inyección de oxígeno adecuada para cada etapa bajo


las condiciones presentadas a lo largo del proceso.

108
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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elaboración. Episteme. Caracas, Venezuela.

2) Belen, F. Álvarez Z (1998). Tecnología de oxígeno Jet Coherente


dirigido al personal técnico de la acería de Planchones.

3) Hurtado (2006). El proyecto de investigación. Metodología de la


investigación Holística 4ta edición.

4) Intranet Sidor (2014). www.sidornet.com

5) Libro blanco de minimización de residuos y emisiones. Escorias de


acerías.

6) Lin, W. Zhou J. Sun, Y. Cates, L (2005). Results of CoJet


Technology on Hot Metal Operation at Baosteel, China.

7) Pravin, M. Peter, W (2000). Improving EAF operations with


Praxair’s CoJet gas injection Technology.

8) Pravin, M. (2004). Coherent Jets in Steelmaking: Principles and


Learnings.

9) Sabino, C. (1992). El proceso de investigación. Panapo. Caracas,


Venezuela.

10) Tamayo, M. (2003). Metodología de la investigación. México: Mc


Graw Hill Editores.

109
11) Transformar. Procesos y productos. Introducción a los procesos y
productos de Sidor. Aceración y solidificación.

110
ANEXOS

Figura
26. Sistema CoJet visto de arriba del horno en un modo "Llama Corta", con tan
sólo 20 toneladas de metal. Fuente: Results of CoJet Technology on hot metal
operation at Baosteel.

Figura 27. Sistema CoJet funcionando en modo "Lanza". Aunque algo


oscurecido por los humos, está claro que
la corriente de oxígeno está llegando a las proximidades del muy bajo nivel del
baño. Fuente: Results of CoJet Technology on hot metal operation at Baosteel.

111
Figura 28. Sistema Cojet Instalado en los hornos. Fuente: Intranet Sidor.

Figura 29. Tipos de Cartucho para toma de Temperatura

y actividad de Oxígeno. Fuente: Intranet Sidor.

112
Figura 30. Registrador de temperatura y ppm de oxígeno. Fuente: Autor.

Figura 31. Muestra de acero Identificada. Fuente: Intranet Sidor.

113
Figura 32. Equipo de protección personal para tomar muestras en HAE. Fuente:
Autor.

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