Professional Documents
Culture Documents
C.I: 20.503.697.
C.I: 20.503.697.
1
CORASPE ALCALÁ, DANIELA DEL VALLE.
Págs.
Lista de referencias.
Trabajo de Grado
República Bolivariana De Venezuela
Universidad
Universidad Nacional ExperimentalNacional
Politécnica Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”. Vice-Rectorado Puerto
Ordaz. Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado
Tutor Académico: MSc. Ruselkis Flores. Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Tutor Industrial: Ing. Giuliano Rodríguez.
Trabajo de Grado
Ciudad Guayana, Junio del 2015.
Capítulos: I. El Problema. II. Marco Teórico. III. Marco Metodológico. V. Análisis y Resultados.
Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografía.
ACTA DE APROBACIÓN
Palabras Claves: Lanzas CoJets, inyección de oxígeno, HAE, Acero.
Quienes suscriben, los Tutores: Académico e Industrial y Jurado Evaluador,
designados para examinar el Trabajo de Grado presentado por la Bachiller:
Coraspe Alcalá Daniela del Valle. Titular de la cedula de identidad Nº
20.503.697, Titulado: MODELO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO
DE ACERO PARA EL EMPLEO DE DOS LANZAS DE INYECCIÓN DE
OXÍGENO EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE LA ACERÍA DE
2
PLANCHONES, SIDOR C.A. como requisito para la aprobación del Trabajo
de Grado, consideramos que dicho Trabajo cumple con los requerimientos
exigidos y por tanto lo declaramos: APROBADO.
________________ _______________
MSc. Ruselkis Flores Ing. Giuliano Rodríguez
Tutor Académico Tutor industrial
________________ _________________
Ing. Ricardo Higuerey Ing. Krishna Montero
Jurado Jurado
DEDICATORIA
iv
AGRADECIMIENTOS
Ante todo le doy gracias a Dios por permitirme seguir hacia adelante ante
todas las adversidades que se me presentaron en el camino, por darme las
fuerzas necesarias para alcanzar esta nueva meta en mi vida, gracias por el
día a día y las bendiciones que a mi vida ha regalado, por mis familiares y
amigos que siempre me han apoyado.
Gracias a mis padres Freddy Coraspe y Tibisay Alcalá, por todo el apoyo que
me han brindado a lo largo de mi carrera y de mi vida. Le doy gracias a mi
Tía Benicia Alcalá, por ser una segunda madre para mí.
4v
República Bolivariana De Venezuela
Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Trabajo de Grado
RESUMEN
5
INDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................v
RESUMEN........................................................................................................vi
INTRODUCCIÓN............................................................................................15
CAPÍTULO I EL PROBLEMA.........................................................................17
Objetivos de la investigación.......................................................................19
Objetivo general........................................................................................19
Objetivos específicos................................................................................20
Justificación..................................................................................................20
Alcance........................................................................................................20
Antecedentes...............................................................................................22
Proceso de aceración..................................................................................26
Oxidación.....................................................................................................32
Sangrado......................................................................................................34
vii
6
La práctica de la lanza de oxígeno..............................................................37
Escoria.........................................................................................................45
Tipos de escoria...........................................................................................45
Escoria Acida.....................................................................................45
Escoria Básica...................................................................................45
Escoria Negra....................................................................................46
Escoria Blanca...................................................................................46
Escoria espumosa.......................................................................................47
Glosario de Términos...................................................................................48
Tipo de Investigación...................................................................................51
Investigación Proyectiva...........................................................................51
Diseño de la investigación...........................................................................52
Población y Muestra....................................................................................52
Población..................................................................................................52
Muestra.....................................................................................................53
Observación Directa....................................................................................53
viii
7
Entrevista no estructuradas.........................................................................54
Revisión Bibliográfica...................................................................................54
Procedimiento..............................................................................................55
Análisis de la Información............................................................................71
CAPÍTULO IV RESULTADOS........................................................................72
CONCLUSIONES.........................................................................................106
RECOMENDACIONES.................................................................................108
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................109
ANEXOS........................................................................................................111
ix8
INDICE DE GRÁFICOS
Pág.
x
9
Gráfico 13. Programa de inyección de oxígeno 85%
NORMAL……………………………………………………………….………..83.
xi
10
INDICE DE FIGURAS
Pág.
xii
11
Figura 20. Toma de muestra de acero en horno eléctrico por parte del horno
………………………………………………………………………………………60.
Figura 26. Sistema CoJet visto de arriba del horno en modo llama corta con
20 toneladas de metal…………………………………………………………..111.
xiii
12
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 17. Modelo de operación por etapa con dos lanzas CoJet en horno de
arco eléctrico……………………………………………………………………..105.
xiv
13
INTRODUCCIÓN
14
El desarrollo del trabajo está estructurado en cuatro Capítulos los cuales
contienen:
15
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
16
manera: Una vez que la carga es parcialmente fundida a través de la
acción del calor del arco eléctrico, el oxígeno y carbón son inyectados,
incrementando la energía química del baño. La inyección de oxígeno al
baño se lleva a cabo mediante lanzas supersónicas conocidas como
Lanzas CoJet desde el momento en que se inicia la fusión hasta el
sangrado del horno. Al término del periodo de fusión se obtiene una
muestra para ser analizada en el laboratorio químico, de ese análisis se
definen los ajustes de ferroaleaciones a realizar.
17
distintas causas que pudieran estar generando problemas durante el
proceso.
Objetivos de la investigación
Objetivo general
Objetivos específicos
18
Realizar un diagnóstico de la situación actual de operación de
las lanzas CoJet en los hornos eléctricos durante el lapso Julio
2013 – Junio 2014.
Justificación
Alcance
La investigación se llevará a cabo en un período de tiempo de 24
semanas, comprendido entre el día 25 de Junio del 2014 hasta el día 09
de Diciembre del 2014; específicamente en la acería de planchones,
departamento de hornos de la empresa siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” Sidor.
19
Este estudio consta de una parte investigativa, obtenida a través de las
distintas fuentes de información y del uso de la herramienta tecnológica
intranet para la recolección de los aspectos teóricos que esta conlleva;
por otra parte se requirió para la toma de datos realizar visitas al área los
cuales fueron tomados directamente durante la realización de las coladas.
20
CAPÍTULO II
MARCO DE REFERENCIA
Antecedentes
21
“Dicho comportamiento se explicó ya que a medida que existe más
carbono en el baño de acero hay más probabilidad de que el oxígeno
inyectado reaccione con este produciendo la decarburación del baño y
aportando energía al horno, lo cual no ocurre de igual manera cuando el
nivel de carbono en el baño es muy bajo ya que la poca presencia de
carbono hace que el oxígeno inyectado no encuentre suficiente cantidad
de este elemento para reaccionar y por lo tanto la cantidad de oxígeno
inyectado no reacciona pudiendo o salir del baño sin transformarse en CO
o reaccionar con otros elementos como el hierro y formar FeO que iría a
la escoria.”
22
“La creación de un entorno de trabajo seguro en cuanto a la manipulación
y cambio de Cojets en los hornos eléctricos, incrementara la seguridad de
los trabajadores.”
Bases teóricas
23
Materia prima para la fabricación de acero en los hornos de arco
eléctrico.
(11)
Las etapas de la fabricación de acero son las siguientes:
24
descomposición de los carbonatos en los hornos de Sidor se trabaja con
una temperatura de llama en el extremo de salida del horno 1400-1500°C
y 1350-1450°C para la dolomita. Las cuales son utilizadas como
fundentes en distintas etapas del proceso de aceración para formar
escorias con el fin de eliminar impurezas.
Proceso de aceración
25
una etapa primaria y otra etapa secundaria. De esta forma se logra
disminuir los tiempos de operación y las exigencias mecánicas sobre los
equipos. (11)
La primera etapa comprende la fusión de la carga metálica en el horno
(14)
eléctrico de arco donde se lleva a cabo una refinación parcial.
26
Equipo mecánico que incluye la cuba revestida con paneles donde
se realiza la fusión de la chatarra.
Elementos auxiliares tales como grupo hidráulico de basculación,
equipo de captación y depuración de humos, dispositivos de
carga, equipos para las adiciones.
En los últimos años, con los nuevos procesos y los nuevos equipos en las
acerías, se ha buscado reducir el costo y mantener la eficiencia. El horno
eléctrico de arco se ha desarrollado como una máquina de fusión de alta
eficiencia. Esto ha llevado a un plan donde se utilizan las últimas
tecnologías. Nuevos equipos tales como paredes del horno
intercambiables, paneles refrigerados en la bóveda y paredes de la cuba.
Otras de las adaptaciones que se han implementado en los hornos
eléctricos son:
27
Los valores de dicha potencia se pueden encontrar en el púlpito del horno
y es necesario que esta potencia sea lo menor posible, para así garantizar
un buen aprovechamiento de la energía del transformador. Si se
observan valores de potencia activa menores al promedio, debemos
buscar la causa ya que la energía se está perdiendo. Algunas de las
razones por las que se puede perder energía y disminuir la potencia son:
28
Figura Nº 3. Etapa 1 del Horno de Arco Eléctrico. Fuente: intranet sidor.
Figura Nº 4.
Etapa
secundaria del proceso de fusión. Fuente: intranet sidor.
29
en contacto con él se fusione incrementando el nivel de acero, y con ello
se visualiza un pequeño movimiento ascendente de los electrodos.
Durante la fusión se utiliza un tap alto lo que significa tensión de arco
eléctrico alta y operar con arco largo, sí y solo sí, se tiene una buena
escoria espumosa.
30
C. Al completar la carga de la chatarra se colocan en la puerta de
escoria, bancos con material refractario para formar una especie de
represa y así evitar la salida de material fundido del horno.
Oxidación
31
Figura Nº 6. Elementos que intervienen en el Horno. Fuente: Intranet SIDOR.
Sangrado
32
intensivo de agitación que ocurre durante el vaciado. Por ello se adicionan
agentes reductores como coque y aluminio, junto con el agregado de
ferroaleaciones, en una cantidad que depende del grado de acero a
fabricar. (11)
33
Desulfuración.
Desoxidación (escoria / baño).
Ajuste de la composición química (Adición de ferroaleaciones).
Coalescencia y flotación de inclusiones.
Homogeneidad térmica y química (agitado de argón).
Ajuste de la temperatura final.
Tratamiento con calcio.
34
C. Se inyecta calcio envainado para modificar las inclusiones de alúmina,
formando un aluminato de calcio de bajo punto de fusión, lo cual
permite asegurar una buena colabilidad del acero. Se obtienen así, los
requerimientos de calidad que aseguran un adecuado nivel de
limpieza en el acero.
35
de una variación considerable en la cantidad de energía química
generada desde un punto a otro dentro del baño.
36
Existen grandes variaciones en la efectividad de las lanzas y por lo tanto
en la eficiencia en las prácticas de alimentación de oxígeno, entre hornos
y hasta entre diferentes operadores del mismo horno.
37
provee un método seguro y fácil de operar para el lanceado /
descarburación y operación del quemador en un solo sistema integrado.
Una vez que el oxígeno impacta en el baño de acero, el impulso
concentrado de oxígeno en la viga se disipa en el acero en forma de
burbujas finas, proporcionando una penetración profunda y una mezcla de
metal y escoria efectiva. La boquilla también funciona como un quemador
de pared lateral convencional para fundir chatarra y como una fuente
complementaria de oxígeno para la combustión posterior, mejorando la
productividad del horno y reduciendo el consumo de energía.
38
de oxígeno a velocidades supersónicas dentro del metal fundido. La
boquilla especializada de inyección, montada en la pared mantiene un
chorro coherente de oxígeno conservando su diámetro y velocidad
original para entregar cantidades precisas de oxígeno al baño de acero
con menor formación de cavidades y salpicadura que los manipuladores
(2)
tradicionales como se muestran en la figura 9.
(2)
Las diferencias principales son las siguientes:
Gráfico 1. Distancia
desde la boquilla
(pulgada) entre el jet
39
convencional y jet coherente. fuente: results of cojet technology on the
metal operation at baosteel. (2005)
40
resultados positivos. Esto se debe principalmente a las siguientes
características: (7)
Figura 10. Instalación del sistema cojet en hae. Fuente: Coherente jets in
steelmaking: principles and learnings.(2004)
41
controlados por un controlador lógico programable y la estación de
(2)
operaciones en el panel del horno, ver figura 11.
42
En el proceso de fabricación de acero en el HAE la formación de
escoria cumple un papel fundamental, por lo tanto es necesario conocer la
información más relevante acerca de esta.
Escoria
Tipos de escoria
43
ácidos, en los cuales el revestimiento refractario es de óxido de
silicio.
44
Una escoria reductora, se caracteriza por tener baja concentración
de FeO y MnO.
Escoria espumosa
45
La concentración de FeO (óxido ferroso) de la escoria se va
incrementando como consecuencia del grado de oxidación del acero
líquido. (5)
Glosario de Términos
46
de fabricación: construcción, automóviles y transporte,
electrodomésticos y de ingeniería-energía como son plataformas,
tuberías, entre otros.
47
elementos que conforman el baño metálico con el oxígeno en el
sistema.
48
Reoxidación del acero: Es la reacción producida cuando el acero
se pone en contacto con un agente oxidante, principalmente el aire
atmosférico o una escoria con alto contenido de FeO.
49
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación
Investigación Proyectiva
50
De acuerdo a esto la investigación es de tipo documental debido a que se
consultó a fuentes bibliográficas, fuentes electrónicas, manuales, talleres
en físico, y prácticas que permitieron obtener mayor conocimiento referido
al tema a investigar.
Diseño de la investigación
Población y Muestra
Población
51
Muestra
Observación Directa
52
operación de los hornos eléctricos y la familiarización del sistema de
inyección de oxígeno de las lanzas CoJets durante la realización de las
coladas.
Entrevista no estructuradas
Revisión Bibliográfica
Intranet Sidor.
Internet.
53
Piso de planta.
CIT (centro de información técnica Sidor).
Sistema Phindows.
CIT (Centro de información técnica): A través del CIT sirvió para realizar
parte de la revisión teórica para el desarrollo de la investigación, por
medio de esta se consultaron artículos técnicos.
Procedimiento
54
de horno fusión por la falta de una lanza de oxígeno en cada horno
operativo.
Figura 12. Microsoft excel, descarga de base de datos. Fuente: Intranet Sidor.
Figura 13. Microsoft excel, para la descarga de la base de datos de las coladas
ya registradas. Fuente: Intranet Sidor.
55
Para lograr la evaluación del consumo de oxígeno en las distintas etapas
del proceso fue necesario realizar el seguimiento de las coladas durante
un tiempo prolongado, a través del sistema Phindows (ver figuras 14 y 15)
donde se observa la secuencia de las mismas y variaciones o
modificaciones que pudieran generarse a lo largo del proceso.
56
Figura 14. Sistema phindows, condiciones operativas del horno Fuente: Intranet
Sidor.
57
Figura 15. Sistema Phindows, condiciones operativas de las lanzas CoJet.
Fuente: Intranet Sidor
58
Figura 16. Ventana de Tendencias Fuente: Intranet Sidor
Figura
17.
59
Figura 18. Secuencia de análisis químico de las coladas Fuente: Intranet Sidor.
Para realizar el análisis de escoria se tomó muestra por parte del técnico
(ver figura 20) encargado a través del uso de cartuchos especiales para
realizar este procedimiento; según el proceso en Sidor se toman dos
60
muestras de escoria por colada, la primera aproximadamente a las 210
Ton total de la carga y la última muestra alrededor de las 270 Ton. (ver
figuras 21 y 22).
Figura 20. Toma de muestra de acero en el horno eléctrico por parte del técnico
Fuente: Autor
61
Figura 22. Muestra de escoria de HAE de Sidor Fuente: Autor
62
Figura 23. Máquina prensadora Herzog HTP40. Fuente: Sidor.
63
fabricados durante el seguimiento siendo el acero 1316 y 1009. Mostrado
en la figura 25.
Los datos recolectados para cada una de las variables operacionales del
proceso fueron organizados con la ayuda de programas office, donde
64
destacan Microsoft Word y Excel, debido a la gran versatilidad que
presentan para los diversos análisis. A fin de tabular los datos y
presentar en forma gráfica los resultados obtenidos; siendo registrados en
forma segura.
65
Este tipo de tablas, tal y como lo muestran los formatos 2 y 3, se
construyeron para la obtención del valor final de las variables operativas
más importantes que influyen en el proceso de aceración y a su vez,
conocer los programas y el modo de inyección de oxígeno para cada
etapa de las coladas en estudio.
66
Formato 4. Análisis de escoria de las coladas.
F
or
matos de tablas para el desarrollo de un modelo de operación
en función del tipo de acero para el empleo de dos lanzas de
inyección de oxígeno.
67
El formato 8 fue creado con la finalidad de mostrar los rangos de
operación aceptables al finalizar una colada para el acero 1316 y 1009.
68
El formato 9 se hace con el objetivo de mostrar el sistema de operación
de las lanzas CoJet en cada etapa.
Gráficos.
Las representaciones gráficas de los valores reportados
anteriormente son mostradas a continuación, para visualizar más
fácilmente la tendencia de las mismas en virtud de las variables
operativas con respecto a los meses.
69
Gráfico 2. Formato de representación gráfica de las variables operativas
vs los meses.
Análisis de la Información.
70
El análisis de la información se realiza con la finalidad de
interpretar los datos obtenidos. El análisis del estudio es considerado
cuantitativo y cualitativo, Sabino (1992) indica:
71
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
72
A continuación se puede observar mediante la gráfica 8 los valores
obtenidos para cada variable operativa existente en el horno eléctrico 1.
Gráfico 4.
73
ve afectado como se puede observar en el gráfico (b) ya que incremento a
896,6 kw/h y esta variable está relacionada con la duración de las coladas
ya que al generarse mayor tiempo de conexión en las mismas existe un
mayor consumo de energía específica y carbón de 5150 Kg según el
gráfico (c) para que garantice durante todo el proceso el equilibrio entre el
Carbón y oxígeno. En este punto los PPM O en promedio se encontraban
en aproximadamente 760. En el gráfico 5 se reflejan los valores obtenidos
para cada variable operativa existente en el horno eléctrico 2.
74
conllevo a tomar esta decisión principalmente es la falta de las camisas
para las lanzas Cojets, pues, al deteriorarse y romperse algunas de las
que se encontraban en servicio se hizo necesario desmontar las que
estaban en funcionamiento y disponerlas para el uso de otro horno.
75
Gráfico 6. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno
Eléctrico 5. a) Oxígeno, tiempo (b) energía consumida (c) Carbón
y PPM O.
El horno eléctrico 5 se mantiene operativo hasta el mes de Mayo del
2014, saliendo fuera de servicio debido a fallas producidas en el sistema
de carga de HRD, a esta falla se le suma el hecho de la falta de camisas
para las lanzas de oxígeno, ya que dicho horno se encontraba trabajando
con 2 y una de ellas posteriormente presento inconveniente.
76
Gráfico 7. Representación gráfica de las variables operativas en el Horno
Eléctrico 6. a) Oxígeno, tiempo (b) energía consumida (c) Carbón
y PPM O.
El horno eléctrico 6 comenzó a operar con 2 lanzas de oxígeno en
Noviembre del año 2013, las consecuencias que produjeron este cambio
operacional fue el incremento en la duración de algunas coladas al
realizar alrededor de 107 minutos y la inyección de oxígeno aumento en
promedio hasta 6856 Nm3 reflejado en el gráfico (a), la energía específica
consumida se incrementó a 802 Kw/h de acuerdo al gráfico (b) igualmente
y las partes por millón de oxígeno se vieron influenciadas por este cambio
ya que se incrementaron a 1048,9 PPM O y un consumo de Carbón de
2779,3 Kg según el gráfico (c); este horno es considerado uno de los más
eficientes al igual que el Horno Eléctrico 5, esto debido a que ambos
poseen un transformador de una capacidad mayor en comparación con
horno eléctrico 1 y 2 ya que este es de 130 MVA y proporciona mayor
energía al proceso.
77
Es importante destacar las demoras producidas en los Hornos Eléctricos
durante el lapso de tiempo Junio 2014 por falta de lanzas de oxígeno ya
que representa una pérdida significativa para la empresa en cuanto a
producción.
78
Gráfico 9. Evolución de las principales variables de operación en los
hornos eléctricos durante el año 2013 y 2014.
79
Evaluación del funcionamiento de las lanzas de inyección de oxígeno
en las distintas etapas del proceso en HAE.
80
beneficioso para esta etapa del proceso. El pie líquido puede oscilar
entre 30 - 80 Ton.
81
de reducción directa de alta metalización), HRD 85% normal (Carga al
horno con chatarra); a continuación se muestran en los siguientes gráficos
el comportamiento de los CoJet operando bajo los distintos programas
mencionados anteriormente.
82
Gráfico 12. Programa de inyección de oxígeno HRD 100% AM. A) Para el
CoJet 1.B) Para el CoJet 2.
83
Colada 641092:
Etapa inicio
Esta colada inicia con una inyección de oxígeno bajo el programa HRD
85% normal, ya que es una colada que contiene chatarra, de acuerdo al
gráfico (a) rápidamente comienza la inyección entre el nivel de 200 Nm 3
por el Cojet 1 el cual está establecido por el programa. Mientras tanto el
Cojet 2 inyecta entre 170 Nm3 – 200 Nm3.
84
Etapa Fusión:
Se observa que esta colada sufre parada por demoras producidas ajenas
al sistema de inyección de oxígeno; en el momento que ocurre la demora
el proceso es suspendido y durante este tiempo las lanzas son
programadas para que comiencen a inyectar en modo “Llama Corta” es
decir, a 200 Nm3. Al momento que ocurre esta demora la colada lleva un
consumo de energía de 67 Mw/h y a los 68,7 Mw/h se retoma
nuevamente la operación bajo el uso automático del programa inicial
(gráfico b).
85
El suministro de carbón inicia en la etapa de fusión, una vez que es
suspendida por demora e interrumpido el proceso el suministro de carbón
también puede detenerse y al igual que la energía una vez que se retoma
el proceso comienza nuevamente la inyección de carbón. Al finalizar esta
etapa se ha inyectado de carbón 1889,4 kg y el consumo de energía fue
de 143,7 Mw/h.
Etapa sangrado:
Colada 641181
86
Etapa inicio
Etapa fusión
(a)
87
(b)
Etapa sangrado
(a)
88
(b)
89
Colada 641182
Etapa inicio
(a)
(b)
90
pequeño suministro de carbón de 7,7 Kg como se puede observar en el
gráfico (b).
Etapa fusión
(a)
(b)
91
realización de la colada esta no sufrió ningún tipo de demoras; el
consumo total de carbón mostrado en el gráfico (b) fue de 818,28 kg y se
mantuvo durante un tiempo prolongado sin suministro de carbón; por otra
parte durante un corto lapso de tiempo la energía disminuyó y finalmente
la etapa de fusión finalizó con un consumo total de energía de 134,2
Mw/h.
Etapa sangrado
(a)
(b)
Esta etapa las lanzas se establecen en llama Corta y tuvo una duración
de 5 minutos.
92
Colada 641287
Etapa inicio
(a)
(b)
Esta colada inicia con el programa HRD 85% normal, con una inyección
de oxígeno en modo “Llama Corta” de acuerdo al gráfico (a) y demoró 25
minutos. Hubo un suministro de carbón de aproximadamente 400 kg
como se observa en el gráfico (b).
93
Etapa fusión
(a)
(b)
94
al cabo de 40 minutos ambas lanzas son llevadas a modo automático
durante un corto tiempo hasta iniciar la etapa de sangrado.
Etapa sangrado
(a)
(b)
95
A continuación la tabla 6 muestra los datos registrados para todas las
coladas seguidas durante el período de investigación.
Los datos registrados por las coladas son necesarios para aportar
información y principalmente conocer bajo que rangos de operación
finalizaron, en el proceso de aceración durante el seguimiento se puede
notar que el 60% de las coladas realizadas son de un TACE bajo. Sin
embargo, los tipos de acero más fabricados fueron el 1316 y 1009.
96
Tabla 7. Programa de operación de las lanzas y modo de uso de las
coladas seguidas en la acería de planchones.
97
Para la etapa inicio las lanzas generalmente se mantienen en “Llama
corta” hasta iniciar la etapa de fusión y a menos que no exista alguna
parada durante el proceso estas se mantienen inyectando en modo
“Lanza”. Una vez iniciado el sangrado las lanzas deben mantenerse en
modo “quemador” para aportar niveles bajos de oxígeno.
98
Como se muestra en la tabla 8 el contenido de FeO se mantiene en
niveles mayores a 40%, tomando en consideración el menor volumen de
oxígeno inyectado por trabajar solo con 2 lanzas, podría esperarse
menores niveles de este óxido en la escoria. Sin embargo, este elevado
porcentaje puede atribuirse al hecho de que el HRD utilizado para realizar
estas coladas proveniente de patio estuvo expuesto durante tiempos
prolongados al medio ambiente, por lo que sufrió reoxidación antes de ser
llevado al horno para iniciar el proceso de fusión; lo que podría justificar el
hecho de que en la operación se presencian niveles mucho mayores de
contenido de FeO en la escoria.
Por otra parte, fue necesario realizar el análisis químico del acero
correspondiente a estas coladas, a fin de determinar si debido al cambio
del número de lanzas se han afectado dichas características. En la acería
de planchones generalmente se toman 2 o 3 muestras para análisis
químicos; sin embargo, la cantidad de muestras tomadas para una colada
va a depender de la evolución de la misma y si es necesario realizar un
mayor número de tomas de muestras de acero se hace, hasta considerar
la composición química adecuada y se determine que el tratamiento haya
finalizado.
Los valores obtenidos que se encuentran en color rojo son aquellos que
están fuera del rango aceptable para el tipo de acero que se desea
fabricar; por lo tanto, se mantiene el proceso de adiciones en el baño para
así obtener la composición química requerida, de igual manera el primer
análisis se realiza poco después de comenzar la etapa de fusión del
proceso, aproximadamente a las 210 Ton para conocer la información
sobre los diferentes elementos presentes en el baño por medio de la
muestra analizada.
99
Tabla 10. Análisis químicos iniciales de la colada 641289.
100
como se pudo observar en las tablas 9,10 y 11 el número de análisis
químicos realizados actualmente en la acería de planchones aumento
llegándose a realizar hasta 9 análisis químicos por colada, lo cual
muestra un significativo incremento.
101
La tabla 13 muestra las especificaciones más importantes tomadas en
cuenta para la fabricación de estos tipos de acero (1316 y 1009) las
cuales son indispensables mantener a pesar del uso de dos lanzas cojet
lo que obliga a modificar las condiciones de operación para así garantizar
la calidad del acero en esta etapa; conservando de esta manera las
especificaciones requeridas por el cliente en el producto final. A
continuación se muestra la tabla 14 donde se puede observar los
porcentajes máximos y mínimos aceptados por la empresa de aleaciones
para estos tipos de acero.
102
En la tabla
15 se puede
En la tabla 16 se
muestran los resultados
obtenidos para la
fabricación de acero
1316 usando 2 lanzas Cojet, debido a que dentro de la data investigada
103
no se realizaron coladas para este tipo de acero con tres lanzas no se
muestran dichos valores.
Tabla 17. Modelo de operación por etapa de 2 lanzas CoJet en los HAE.
104
105
CONCLUSIONES
106
107
RECOMENDACIONES
108
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
109
11) Transformar. Procesos y productos. Introducción a los procesos y
productos de Sidor. Aceración y solidificación.
110
ANEXOS
Figura
26. Sistema CoJet visto de arriba del horno en un modo "Llama Corta", con tan
sólo 20 toneladas de metal. Fuente: Results of CoJet Technology on hot metal
operation at Baosteel.
111
Figura 28. Sistema Cojet Instalado en los hornos. Fuente: Intranet Sidor.
112
Figura 30. Registrador de temperatura y ppm de oxígeno. Fuente: Autor.
113
Figura 32. Equipo de protección personal para tomar muestras en HAE. Fuente:
Autor.
114