PROCESO DE MANUFACTURA DEL HIERRO,

ACERO Y HOJALATA
I. MANUFACURA DEL HIERRO
1.1. Introducción

II. MANUFACTURA DEL ACERO

2.1. Introducción
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral);
 Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales,

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los
procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en
un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de
las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en los
hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al; 2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor

con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de
arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001].

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se
añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de
conferir a los aceros distintas propiedades.

En la vía primera, realizada en horno alto, el reductor es coque obtenido por

destilación seca (pirolisis) de la hulla. En este horno, reducción y fusión proceden
de manera prácticamente simultánea. El producto obtenido es el arrabio,
fundición o hot metal, altamente carburado (4–5% C) y en estado líquido. Este
arrabio se pasa a otros hornos (convertidores y hornos de solera) en los que se
descarbura hasta convertirse en acero líquido. Es lo que se llama siderurgia
integral.

En la segunda vía también se produce reducción y fusión del mineral en un

proceso bastante nuevo que recibe la denominación de fusión reductora o
siderurgia del siglo XXI. Como elemento termógeno y reductor, se emplean
 carbones pobres no coquizables y, en consecuencia, de bajo precio. El producto
obtenido es también una fundición altamente carburada y en estado líquido. Este
producto líquido se trata de la misma forma que el obtenido en el horno alto
citado en párrafo anterior. La mayoría de los procedimientos que realizan esta vía
se encuentran todavía en estado de planta piloto, aunque ya hay instalaciones
industriales que funcionan satisfactoriamente.

En la tercera vía, el reductor lo constituyen hidrocarburos, aunque hay algunos

procesos que parten de carbones pobres. El producto obtenido es un sólido en
forma de polvo, nódulos o briquetas. Su composición es la de un hierro casi puro,
con bastante carbono y con estériles procedentes de la ganga del mineral de
partida. Este material es lo que se denomina hierro esponja, pellets o
prerreducidos. El proceso suele llamarse reducción directa, por lo que el producto
obtenido también se conoce como hierro de reducción directa DRI.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes

grupos:

a. Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b. Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc.).
c. Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de
acero, plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
2.2. PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
2.2.1. Fabricación del arrabio
El acero puede ser fabricado utilizando materias primas naturales, esto
es con el arrabio, o de manera reciclada. En la manera reciclada, de los
desechos se recoge con un imán el acero, capaz de captar hasta 5
toneladas, donde un 80% de estos desechos se transformarán en barras
de acero.
2.2.2. Vertido al horno y procesamiento
Luego este metal se deposita en un recipiente, con capacidad para unas 60
toneladas de metal, que se convertirá en metal fundido, luego los contenidos
de este recipiente se echan a un horno, este horno alcanza una temperatura
de unos 1600 grados, calor suficiente para licuar casi cualquier cosa.
Los trozos de metal entran en contacto con el acero licuado, y un sistema de
ventilación extrae el humo que se produce. Bajo este calor las 60 toneladas de
metal se fundirán en unos 60 minutos, a su vez, en este proceso, se presentan
impurezas que suben a la superficie cuando el acero está fundido. A
continuación se inyecta oxígeno al acero fundido (con una lanza), lo que
reduce el contenido de carbono, homogeneiza la mezcla y acelera el proceso.
2.2.3. Colada de acero
 Luego se coloca un caldero de colada bajo el horno (que puede contener hasta
115 toneladas de acero fundido), el acero fundido pasará del horno a este
caldero de colada. Después, con el acero colado, se introducen aditivos para
obtener el tono de acero correcto.

Como próximo paso, un operario abre las boquillas del caldero (como
distribuidor), para que el acero caiga en los moldes, donde rápidamente se
enfría y comienza a endurecerse, así se producen barras, cuya longitud varía
entre los 4,5 y 10,6 metros, luego se cortarán a la medida.
2.2.4. Corte con gas
Se cortan con gas las palanquillas a la medida
2.2.5. Laminado
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el
que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros,
que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio
del proceso, y 800ºC al final del mismo. La laminación sólo permite obtener
productos de sección constante, como es el caso de las barras corrugadas.
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante
hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el
tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las
palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos
de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de
reducir al máximo la formación de cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es
conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este
tren está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de
forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección,
aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la
velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma
proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy
ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada
 durante su permanencia en el horno.

 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va

conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.
 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de

enfriamiento. De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedición.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que

determinarán la calidad del producto final: la temperatura inicial de las
palanquillas, el grado de deformación de cada pasada para evitar que una
deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del material, así
como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre
todo el sistema de enfriamiento controlado.

Figura nº1. Proceso de fabricación del acero

III. PROCESO DE MANUFACTURA DE LA HOJALATA
3.1. Introducción
La hojalata es un producto laminado plano, constituido por acero (con un contenido en
carbono entre 0,03% y 0,13%), recubierto por una capa de estaño.

También se puede hacer con hierro y estaño.

3.2. Aplicaciones de la hojalata
Se trata de un material ideal para la fabricación de envases metálicos debido a que
combina la resistencia mecánica y la capacidad de conformación del acero con la
resistencia a la corrosión del estaño. Con este material se fabrican productos de
complemento, toda una gama de tapones, tachas, manijas, hondas, tapaderas y botes
metálicos para alimentos, producidos sintéticos, aceites y derivados.

Mientras la hojalata fue un elemento habitual para la fabricación de herramientas de

cocina, juguetes, menaje, etc. la profesión de hojalatero era habitual.

3.3. Proceso para la obtención de la hojalata

3.3.1. Acero base
Es el cuerpo de la hojalata y el que determina sus características. La selección
del tipo de acero con el que fabrica la hojalata lo define el uso final a que la
misma vaya destinada. Se emplean varios tipos básicos de acero para su
fabricación, como son el MR, MC o L. Son aceros con una cantidad de carbono
entre 0.05 a 0.12 % y manganeso de 0.30 a 0.6%. El azufre no debe sobrepasar
el 0.05%. Además pueden contener pequeñas cantidades de fósforo, silicio…
Más adelante resumiremos en forma de cuadro la dureza de este acero en
función de su utilización
En su obtención se distinguen las siguientes fases:
 Fabricación de planchas
 Laminado en caliente
 Laminado en frío
 Recocido
 Skin-Pass
3.3.2. Fabricación del acero base
Hay dos procedimientos básicos para obtener acero en bruto en estado
líquido: a partir de 1) mineral de hierro y 2) de chatarra.
1) A partir de mineral de hierro (proceso de fundición): el mineral de hierro
es una roca compuesta de óxidos de hierro y de otros varios minerales
(ganga). Inicialmente los minerales y desechos metálicos empleados en la
elaboración están llenos de impurezas. El hierro jamás está en estado
puro en la naturaleza., se presenta la mayor parte de las veces en forma
de óxidos y de sulfuros.
En el proceso industrial desarrollado en el alto horno se persigue obtener
un producto lo más rico posible en hierro, pero en él siempre aparecerán
otros componentes. Entre las materias parásitas, muchas tienen una
temperatura de combustión y de evaporación inferior a la del hierro, y
desaparecerán calentando el mineral, o de densidad inferior al hierro, y
estas flotarán en el metal en fusión. Para liberar del oxígeno a los
compuestos de hierro en forma de óxidos ferrosos (FeO), magnéticos
(Fe3O) y férricos (Fe2O3) es necesario aprovechar la facilidad que tiene el
carbono de reaccionar con el oxígeno.
El carbono en su combustión es un gran devorador de oxígeno, el cual lo
tomará del aire, pero también del óxido para formar los compuestos CO y
CO2 (monóxido y bióxido de carbono). En esta operación, la parte
excedentaria de carbono dejará trazas de este último combinadas con el
hierro (del 3 al 6 %). Este material resultante en el alto horno se denomina
“fundición”.
Para liberarse del carbono se podrá hace una operación complementaria
añadiendo oxígeno para volver a formar CO y CO2, gases carbónicos.
También este oxigeno puede reaccionar con otros elementos contenidos
en la fundición, como el manganeso formando oxido de manganeso
(MnO), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) ... Todas estas operaciones se
realizan en primer lugar en el alto horno y después, como veremos algo
más adelante, en la operación de refinado.
Haciendo pues un resumen, podíamos decir que, en un alto horno,
después de una etapa de preparación del mineral en el taller de
aglomeración, se realiza la extracción del hierro en el alto horno, con la
ayuda de un combustible: el carbono (coke). No se obtiene todavía hierro
puro, sino fundición de hierro, mezcla liquida de hierro (96 %) más
carbono (3%) proveniente del resto de coke que no se ha quemado, más
algunos residuos (fósforo, azufre…) provenientes de la ganga. En la figura
nº 2 se presenta un corte vertical de un alto horno.
 Figura nº 2. corte vertical de un alto horno
2) A partir de la chatarra (procedimiento eléctrico): Los componentes con
los que se alimenta el horno puede ser desde materiales en estado bruto
(por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionados, hasta la
chatarra preparada, seleccionada, triturada, calibrada, con un contenido
mínimo de hierro del 92 %. Todo este conjunto se funde en un horno
eléctrico.
El arrabio o hierro proveniente del horno alto, o el procedente de chatarra
fundida en horno eléctrico, es una aleación de hierro-carbono, frágil y con
alto contenido de este último elemento. Puede haber también alto
contenido de azufre y fósforo. La fabricación del acero es el proceso de
refinamiento, para reducir y controlar los porcentajes de otros elementos
distintos al hierro, con objeto de producir lingotes de la pureza,
características y maleabilidad requeridas. En términos generales, estos
elementos y las impurezas se reducen por oxidación con óxido de hierro u
oxígeno, y se eliminan por flotación con adición de materiales de alto
punto de fusión (por ejemplo, piedra caliza).
En la actualidad se emplean cuatro procedimientos básicos para la
obtención de acero, que son: proceso Siemens-Martin o de crisol abierto,
proceso Bessemer o Thomas, proceso de inyección de oxigeno superior y
horno eléctrico. Este último es poco utilizado para la fabricación de
hojalata. El primero y el segundo son quizás los más extensamente usados
junto los procedimientos neumáticos.
Proceso de “crisol abierto”. - El crisol suele ser cargado con hierro fundido
procedente del horno alto, chatarra y arrabio frío. Las impurezas son
oxidadas provocando la formación de una escoria oxidante, y el
combustible empleado puede ser líquido o gaseoso. La capacidad de un
horno de este tipo puede ser hasta 400 toneladas y mediante el uso de
oxígeno a granel, de economía relativa, puede tener alto rendimiento,
llegando a las 50 toneladas/hora. Estos hornos pueden ser fijos o
basculantes.
Proceso Bessemer o Thomas. - En este sistema, las impurezas son
reducidas por inyección directa de aire u oxígeno, a través del metal
fundido, por medio de toberas colocadas en el fondo del convertidor.

Figura nº 3 Convertidor de Thomas

Para quemar el carbono de la fundición, se insufla aire o una mezcla de
aire y oxígeno a través del metal en fusión vertido en el convertidor, que
es una gran retorta de acero de una capacidad de 25 a 50 toneladas. Las
paredes refractarias del convertidor son de dolomita básica, inatacable a
la cal que se debe introducir para eliminar el fósforo de la fundición. La
productividad y calidad puede mejorarse, controlando la composición del
gas oxidante inyectado, aire, aire enriquecido con oxígeno, oxigeno,
mezcla de oxígeno y bióxido de carbono, etc. Por ejemplo, la variante VLN
no solamente aumenta la producción, sino que reduce la incorporación de
nitrógeno al acero, que normalmente es indeseable.
Durante el proceso se distinguen varias fases o periodos. En el primer
periodo se producen bastantes chispas, ocasionadas por la combustión del
silicio que dura de 2 a 3 minutos. En el segundo se generan llamas por la
combustión del carbono, con una persistencia de 10 a 12minutos. En el
tercero se caracteriza por la expulsión de gases provocada por el soplado
posterior y la combustión del fósforo, su intervalo es de 3 a 5 minutos.
A lo largo del proceso se suelen añadir diferentes elementos sólidos como:
cal, chatarra, ferro-manganeso o arrabio especular según necesidades.
Existe el sistema llamado Duplex, que, aplicado a la fabricación de acero
para hojalata, significa la combinación del proceso acido Bessemer con el
de crisol abierto básico. En el convertidor se realiza la purificación
principal, mientras que en la segunda parte del proceso se efectúa la
reducción del fósforo.
Proceso de inyección de oxigeno superior. - El proceso Bessemer es
ampliamente usado principalmente por su bajo coste de instalación y
flexibilidad de operación, pero tiene grandes limitaciones en cuanto a
calidad final, ya que requiere una materia prima con alto contenido de
fósforo y restricciones en el uso de chatarra. Estas dificultades afectaron
fuertemente a algunos fabricantes, lo que condujo al desarrollo de los
procesos de inyección de oxigeno superior, que permiten obtener aceros
de calidad buena y constante, con bajo contenido de nitrógeno y alto o
bajo de fósforo, según necesidades. Hay tres sistemas bastante usados
para materiales laminados y son los llamados LD, DDAC y KALDO.
El proceso LD fue el primero basado en la disponibilidad de oxígeno en
grandes cantidades. Consiste en sustituir la inyección de aire por el fondo
de un convertidor Bessemer, por la inyección de un chorro de oxígeno a
alta presión, por la parte superior, lo que produce una fuerte agitación, y
por consiguiente una oxidación muy rápida de las impurezas. Es un
proceso rápido y eficiente, con inversiones iniciales no mucho mayores
que con el proceso Bessemer, reduce los problemas de mantenimiento y
produce un material de bajo contenido en nitrógeno, siendo una de sus
limitaciones el tener que usar hierros de bajo o medio contenido de
fósforo. Este sistema fue desarrollado por dos compañías localizadas en
Linz y Donawitz. De las iniciales de estas ciudades viene el nombre de
proceso LD.
Colada del acero. - Una vez obtenido el acero por alguno de los
procedimientos descritos, estando aun en el convertidor y en estado
líquido, hay que transformarlo a estado sólido, realizando su colada.
Industrialmente existen dos procedimientos de colada. El más clásico en el
cual puede convertirse en lingotes (“colada en lingoteras”) o seguir el
procedimiento de “colada continua”.
Colada en lingotera. - Es el procedimiento convencional. Por medio de
una cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez
enfriadas dan lugar a lingotes manejables con los que se alimentan las
siguientes operaciones.
Colada continua. - Es el procedimiento más moderno de fabricación de
planchas. Tiene las ventajas principales de producir semiproductos de muy
alta calidad, permite rebajar costos de producción, y aumenta la
productividad de la acería. De hecho, gracias a este sistema, las
operaciones son menos numerosas y más simples que en la colada en
lingoteras. Está desterrando el uso de lingotes para aceros destinados a
laminados.
 Figura nº3 Proceso de colada continua

En la colada continua, el contenido del convertidor es vertido por medio

de una cuchara, de modo regular y sin interrupción en una lingotera sin
fondo y refrigerada, de sección tal que se corresponda con la de la plancha
deseada. Después, pasa a través de una serie de rodillos para su aplanado,
y finalmente por medio de un soplete de oxicorte se corta las planchas a la
longitud deseada. De esta manera se obtienen planchas de longitud entre
5 a 20 metros, anchura hasta algo más de un metro y espesor de unos 20
cm.
3.3.3. Secuencia de fabricación
En la siguiente figura se presenta una secuencia de las diferentes operaciones
o fases de elaboración de las planchas de acero que serán la materia prima
básica en las plantas de fabricación de hojalata.

Figura nº4 Fases de elaboración de las planchas de acero

Cuando se ha empleado el proceso de colada en lingotera, una vez fundido el acero en

lingotes, la primera operación que se efectúa es el laminado del lingote para
convertirlo en plancha. Esta operación se suele efectuar en trenes de laminación
reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo Universal, tienen cilindros o rodillos
laterales que trabajan simultáneamente las 4 caras del lingote, eliminando la
operación de girar sobre su eje el lingote durante esta etapa.
El laminado en caliente es el paso siguiente, aunque normalmente hay una etapa
intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un proceso de
selección, una preparación de la superficie (escarpado) y un calentamiento de la
plancha a la temperatura conveniente para el laminado. Eliminar esta etapa
intermedia requiere una programación muy exacta, y una capacidad tecnológica muy
alta, que asegure la ausencia de defectos en las planchas o slabs. En la siguiente figura
se aprecia las diferentes fases del laminado en caliente.

Figura nº 5. Proceso laminado en caliente

La preparación de la superficie se realiza en la “descascarilladora”, en la cual se

somete a la plancha a un desprendimiento de óxidos de hierro e impurezas, lo cual se
consigue por medio de una débil presión de laminado, desprendiéndose los mismos
por la acción de agua a alta presión. La plancha se calienta a una temperatura de 880º
C. Es necesario eliminar esta capa de óxidos pues perjudica el laminado, ya que
provoca desgate rápido de los cilindros, estrías sobre el metal, incrustaciones de
óxidos y otros defectos de fabricación (roturas, deslizamientos, pliegues)

El tren de laminación en caliente reduce la plancha a una banda continúa de unos 2

mms de espesor. Normalmente se compone de dos secciones, una de desbaste y otra
de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo de la capacidad de
la instalación, etc.
El tren de desbaste suele constar de 4 a 6 cajas que reducen el espesor inicial de la
plancha entre un 25 a 50% por caja. El tren de acabado dispone de 4 a 7 cajas,
reduciendo de nuevo el espesor entre el 25 a 30 % por caja, salvo la última que solo
reduce un 10 %. La velocidad máxima de esta operación puede estar en los 100km/h.
A la salida el material se encuentra a 850º C. Se procede a un enfriamiento por cortina
de agua hasta los 590º, formándose bobinas con el mismo.
La bovina (coil) producida debe ser decapada y lubricada antes de proceder a su
laminación en frío. Esta operación se suele efectuar en una sucesión de tanques que
contienen ácido sulfúrico diluido caliente (próximo a 100º C), lavado, secado y
lubricado con aceite de palma u otro lubricante adecuado para la laminación en frío.
La línea de decapado va provista normalmente de una cortadora circular, que corta los
bordes, asegurando así que estos son adecuados para la reducción o laminación en
frío, fijando además el ancho máximo de la hojalata que se obtendrá y también el que
dará los mejores resultados económicos.
3.3.4. Estañado
Cuando este material está destinado a la fabricación de hojalata, es lógico pensar que
estará en contacto prolongado con productos alimenticios, y por lo tanto debe cumplir
ciertos requisitos en cuanto a impurezas. La Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales (ASTM) hace una clasificación en cinco grupos, con contenidos mínimos de
estaño cada una señalados a continuación: grado AA = 99.98 % de estaño, A = 99.80 %,
B = 99.7 %, C-1 = 99.0 % y C-2 = 99.0 %. El mínimo especificado para la fabricación de
hojalata es el grado A Su análisis es:

Estaño (mínimo) 99.80 %

Antimonio 0.04 %
Arsenico 0.04 %
Bismuto 0.015 %
Cobre 0.03%
Hierro 0.015 %
Plomo 0.05 %
Niquel y cobalto 0.015 %
Plata 0.01 %
Azufre 0.003 %
Zinc 0.001 %
Cadmio 0.001 %
Aluminio 0.001 %

3.3.5. Estañado electrolítico

Este procedimiento de estañado fue uno de los pasos más importantes en la industria
del sector. La electro-deposición del estaño en una cinta estrecha continua (fleje), se
inició en Alemania en 1930, pero fue durante la 2ª Guerra Mundial cuando la técnica
se desarrolló intensamente, principalmente en USA, debido a la escasez de estaño.
Hay una gran cantidad de razones técnicas y económicas que hicieron que la hojalata
electrolítica quitara del mercado a la hojalata coke o estañadas en caliente, que era el
medio tradicional de obtenerla. Una de las más importantes, es el control preciso de la
cantidad de estaño depositado y la uniformidad en espesor. Otra es la disponibilidad
de hojalata electrolítica diferencial, que consiste en aplicar diferentes espesores de
recubrimiento de estaño en cada cara de la hoja.
Como ya hemos indicado en la operación de templado del acero base, la hojalata
electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los más usuales.
“Brillante”, que es el más común, “mate” que consiste en estañar acero base con una
superficie rugosa y después no refundir el estaño y por último “piedra” que es mismo
acabado anterior, pero refundiendo el estaño, lo que da un acabado brillante pero no
reflectante.
Los métodos de fabricación son básicamente dos, proceso acido y alcalino o básico,
pero este último presenta dos variantes de amplio uso, líneas halógenas horizontales y
 líneas alcalinas o verticales. Hay un cuarto procedimiento, que utiliza como electrolito
fluoboratos, pero que es muy poco utilizado.
Las líneas que utilizan el proceso acido, son las que producen el mayor porcentaje de
hojalata electrolítica. Frecuentemente son llamadas Ferrostan, por ser este nombre el
registrado en su día por U.S. Steel para su hojalata, habiendo posteriormente muchas
licenciatarias de su tecnología en el mundo.
Los electrolitos son la parte más delicada en cada proceso. Por ejemplo, en las líneas
acidas, es una solución de sales estanosas en acido, pero el buen funcionamiento
como electrolito depende de los varios aditivos usados que tienen tres objetivos
principales, evitar la oxidación, favorecer la formación de depósitos compactos y no
esponjosos, y mejorar la humectabilidad.
Algunas ventajas clásicas de usar electrolito alcalino son disponer de un electrolito
más sencillo, fácil de manejar y no corrosivo con relación al acero, lo que reduce el
coste inicial del equipo. También la sección preparatoria es más sencilla.

Las líneas acidas tienen la ventaja de utilizar menos corriente para el estañado que las
alcalinas, es por tanto necesaria menor superficie de ánodo y la eficiencia eléctrica es
mayor en la electro-deposición. Sin embargo, las líneas alcalinas producen una
hojalata con mejores características de resistencia a la corrosión.
3.3.6.Historia de la hojalata
La hojalata es una lámina muy fina de acero recubierta de una capa microscópica
de estaño. El acero proporciona resistencia, dureza y maleabilidad mientras que el
estaño asegura la inocuidad del conjunto frente a los elementos con que deberá
entrar en contacto. Hoy forma parte de nuestra vida en aspectos muy diversos,
pero su invención no es demasiado conocida.
La hojalata aparece por primera vez en la Alemania del siglo XIV y consiste en
chapas de hierro superficialmente estañadas. Pese a los inconvenientes de la
fabricación manual y a su alto precio, el nuevo producto se convierte pronto en
algo muy apreciado. Su elaboración, de hecho, constituía un auténtico secreto
industrial. Los ingleses, que exportaban su estaño a Sajonia para luego tener que
comprar allí la hojalata, tardaron mucho tiempo en conseguir la fórmula: un espía
que recorrió la Sajonia alemana bajo la inocente apariencia de un simple viajero se
hizo con ella.
A principios del siglo XVIII, Inglaterra introduce la fabricación masiva de la hojalata
por medio de la laminación mecánica de la chapa de hierro. Aunque la tecnología
ha experimentado avances muy importantes, la laminación sigue realizándose hoy
con el mismo principio.

3.4. FABRICACION DE ENVASES DE HOJALATA

La fabricación de envases de hojalata, el proceso de producción y la minimización, van
de la mano y esto es así porque coinciden los intereses de la sociedad con los de la
industria, es decir, la repercusión social en temas medioambientales y la necesidad de
residuos como materia indispensable para el proceso productivo.
 La hojalata puede recuperarse mecánicamente de una manera fácil y barata,
utilizando simplemente un electroimán sobre la corriente de basura. El residuo
recuperado forma lo que conocemos como chatarra férrica y podrá fundirse en las
acerías para generar nueva materia prima, ahorrando de esta forma mineral de hierro
y energía eléctrica.
En los envases de hojalata mayormente podemos ver lo que son todo tipo de latas
como las latas de leche, para conservas, etc.

3.5. VENTAJAS DEL ENVASE DE HOJALATA

 Mantiene el sabor de los alimentos
 Preserva sus propiedades nutritivas
 Opacidad y hermeticidad protegen el alimento desde su empaque hasta el
uso.
 Larga vida sin uso de conservantes
 Practicidad y economía en la conservación
 Inviolables e irrompibles incluso frente a condiciones exigentes de transporte.