UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA

APUNTES DE CONCENTRACIÓN DE
MINERALES II

Dr. Ing. OSVALDO PAVEZ

2005
 CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN

1.1. Características Generales de la Separación por Gravedad

1.2. Criterio de Concentración
1.3. Separadores de Concentración Gravitacional
1.4. Clasificación de los Métodos Gravitacionales

2. SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS

2.1. Introducción
2.2. Medios Densos

3. SEPARACIÓN EN CORRIENTES VERTICALES

4. SEPARACIÓN EN CORRIENTES LONGITUDINALES

4.1. Introducción
4.2. Separación por Escurrimiento Laminar
4.2.1. Mesas vibratorias
4.2.2. Espirales
4.2.3. Vanners
4.3. Escurrimiento en Canaletas
4.3.1. Introducción
4.3.2. Canaletas simples
4.3.3. Canaletas estranguladas
4.3.4. Concentración de cono Reichert

5. CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS

5.1. Introducción
5.2. Aplicaciones en Oro de los Concentradores Centrífugos
5.3. El Concentrador Centrífugo Knelson
5.3.1. Introducción
5.3.2. Características y operación del concentrador Knelson
5.3.3. Series de modelos de concentradores Knelson
5.4. El Concentrador Centrífugo Falcon
5.4.1. Concentrador Falcon serie SB
5.4.2. Concentrador Falcon serie C
5.5. El Concentrador Multi-Gravity Separator (MGS)
5.6. El Jig Centrífugo Kelsey

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
7. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA

7.1. Introducción
7.2. Imanes Permanentes
7.3. Separadores Magnéticos para la Separación de Fragmentos Metálicos
7.4. Separadores Magnéticos que Operan como Concentradores y
Purificadores
7.4.1. Separadores magnético por vía húmeda
7.4.1.1.Separadores magnéticos de Tambor
7.4.1.2.Filtros magnéticos
7.4.1.3.Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda
7.4.2. Separadores magnéticos por vía seca
7.4.2.1.Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad
7.4.2.2.Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad
7.4.2.3.Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta
intensidad
7.5. Aplicaciones Generales de los Seaparadores Magnéticos que Utilizan
Magnetos Permanentes de Tierras Raras

8. CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA

8.1. Introducción
8.2. Componentes de la Concentración Electrostática
8.3. Mecanismos para Cargar Partículas
8.3.1. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto
8.3.2. Cargado por corona – El separador de alta tensión
8.3.3. Cargadio por inducción
8.4. Separadores Electrostáticos
8.4.1. Separadores electrostáticos electrodinámicos
8.4.2. Separadores electrostáticos “Electro-estáticos”
8.4.2.1.El separador tipo rotor
8.4.2.2.El separador tipo placa
8.5. Diagramas de Flujo con Separadores Magnéticos y Electrostáticos

9. REFERÉNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CONCENTRACIÓN
GRAVITACIONAL
1. INTRODUCCIÓN

1.1. Características Generales de la Separación por Gravedad

Los métodos de separación por gravedad (concentración gravitacional) se usan para

tratar una gran variedad de materiales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados
como la galena hasta el carbón, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a
5 micrones.

Los métodos de separación gravitacional perdieron importancia en la primera mitad del

siglo debido al desarrollo del proceso de flotación en espuma. Sin embargo, la
separación por gravedad ha tenido avances muy significativos en los últimos años
incrementándose su aplicación notoriamente. Este tipo de separación permanece como
el principal método de concentración para menas de oro, estaño y otros minerales de
alto peso específico. Los métodos de concentración gravitacional cuando pueden ser
aplicados son preferidos en relación a los procesos de flotación debido a que los costos
favorecen su uso y además son menos contaminantes del medio ambiente. Los
minerales que se liberan con tamaño superior a las dimensiones aceptadas en el proceso
de flotación se pueden concentrar aún más económicamente usando los métodos
gravitacionales.

La concentración por gravedad es, esencialmente, un método para separar partículas de

minerales de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento en
respuesta a las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras
fuerzas. Se acepta generalmente que la concentración por gravedad es el más sencillo y
más económico de los métodos de concentración. El uso de este tipo de separación está
recomendado siempre que sea practicable porque permite la recuperación de mineral
útil en un orden de tamaños tan gruesos como sea posible, reduciendo los costos
inherentes a la reducción de tamaño y disminuyendo las pérdidas asociadas a estas
operaciones.

En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías

principales : a) Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en
un baño que contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas
partículas floten y otras se hundan; b) Separación por corrientes verticales, en la cual
se aprovechan las diferencias entre velocidades de sedimentación de las partículas
pesadas y livianas, como es el caso del jig; y c) Separación en corrientes superficiales
de agua o “clasificación en lámina delgada”, como es el caso de las mesas
concentradoras y los separadores de espiral.

Cuanto más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las
fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por
gravedad decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar estos
problemas en los últimos años se han desarrollado equipos de concentración basados en
la fuerza centrífuga, los cuales permiten que la separación de las partículas finas tenga
lugar en un campo de concentración de varias G. Entre estos equipos centrífugos se
destacan los concentradores Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador
Multi-Gravity Separator (MGS).
1.2. Criterio de Concentración

El criterio de concentración (CC) es usado en una primera aproximación y entrega una

idea de la facilidad de obtener una separación entre minerales a través de procesos
gravitacionales, sin considerar el factor de forma de las partículas minerales. El criterio
de concentración – originalmente sugerido por Taggart, con base en la experiencia
industrial – aplicado a la separación de dos minerales en agua, es definido por la
siguiente expresión:

CC = (Dh – Df)/(Dl – Df)

Donde :

Dh = densidad del mineral pesado.

Dl = densidad del mineral liviano.
Df = densidad del agua.

Para la wolframita y cuarzo, por ejemplo, el criterio de concentración tendrá el siguiente

valor:

CC = (7,5 – 1)/(2,65 – 1) = 3,94

La tabla 1 muestra la relación entre el criterio de concentración e la facilidad de realizar

una separación gravitacional.

Tabla 1. Significado del criterio de concentración (CC).

CC Significado
> 2,5 Separación eficiente hasta 200 mallas
2,5 – 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas
1,75 – 1,50 Separación posible hasta 10 mallas, sin
embargo es difícil
1,50 – 1,20 Separación posible hasta ¼”, sin embargo
es difícil

De acuerdo a algunos investigadores, el criterio de concentración puede ser muy útil si

la forma de las partículas fuera considerada, en caso contrario, sorpresas desagradables
en cuanto a la eficiencia del proceso se pueden verificar en la práctica.
De cualquier modo, la tabla 1 indica la dificultad de alcanzar una separación eficiente
cuando se tratan fracciones inferiores a 200 mallas (74 micrones). Debe señalarse, que
el criterio de concentración fue sugerido en base a equipamientos que operan bajo la
fuerza de gravedad, por lo tanto, la introducción de la fuerza centrífuga amplía la
posibilidad de una separación más eficiente con materiales finos y ultrafinos.
1.3. Separadores de Concentración Gravitacional

Muchas máquinas diferentes se diseñaron y construyeron para efectuar la separación de

los minerales por gravedad y se examinan con detalle en los textos más antiguos de
procesamiento de minerales.

El proceso de separación en medio denso (SMP) se utiliza ampliamente para

preconcentrar material triturado antes de la molienda. Para la operación eficiente de
todos los separadores por gravedad se requiere que la alimentación esté cuidadosamente
preparada. La molienda es particularmente importante, pero las partículas de la
alimentación deben tener el mayor tamaño compatible con una liberación adecuada, en
la mayoría de las operaciones se necesita la remolienda de los productos medios
(middlings). La molienda primaria se realiza en molinos de barras en circuito abierto
siempre que sea posible, pero si se necesita molienda fina, se efectúa una molienda en
molinos de bolas en circuito cerrado, de preferencia el circuito se cierra con harneros
para reducir la remolienda selectiva de los minerales pesados.

Los separadores por gravedad son extremadamente sensibles a la presencia de lamas

(partículas ultrafinas), las cuales aumentan la viscosidad de la pulpa y por consiguiente
el grado de separación, confundiendo el punto de corte visual. En la mayoría de los
concentradores por gravedad, es práctica común eliminar de la alimentación las
partículas menores que 10 micrones y desviar esta fracción hacia las colas, lo cual
ocasiona una considerable pérdida de valores. Muchas veces el deslamado se realiza
mediante el uso de hidrociclones, pero si se emplean clasificadores hidráulicos para
preparar la alimentación, es preferible deslamar en esa etapa ya que las fuerzas de corte
que se producen en los hidrociclones tienden a degradar los minerales quebradizos.

Aunque la mayor parte del transporte de la pulpa se realiza por medio de bombas
centrífugas y tubería, el flujo natural por gravedad se aprovecha mientras sea posible.
Así muchas de las antiguas concentradoras por gravedad se construyeron sobre las
laderas de cerros para lograr este objetivo. La reducción del bombeo de lodo a un
mínimo, no sólo reduce el consumo de energía, sino que también reduce la producción
de lamas en el circuito. Las velocidades de bombeo de la pulpa deben ser tan bajas
como sea posible y compatible con el mantenimiento de los sólidos en suspensión.

Uno de los aspectos más importantes en la operación de los circuitos gravitacionales es

el correcto balance de agua dentro de la planta. Casi todas las concentradoras por
gravedad tienen una densidad óptima de pulpa en la alimentación, siendo indispensable
el control preciso de la densidad de pulpa en la alimentación fresca al proceso.
Normalmente en la mayoría de las plantas es necesario recircular el agua, así se provee
la capacidad adecuada del espesador y del ciclón resultando conveniente la
minimización de la formación de lamas en el agua recirculada.

Si la mena contiene una apreciable cantidad de minerales sulfurados, entonces si la

molienda primaria es más fina que alrededor de 300 micrones, se deben extraer por una
flotación previa a la concentración por gravedad, ya que estas partículas reducen el
rendimiento de las mesas concentradoras, espirales, etc. Si la molienda primaria es
demasiada gruesa para efectuar una flotación efectiva de los sulfuros, entonces el
concentrado por gravedad se remuele antes de extraer los sulfuros. Las colas de la
flotación de los sulfuros normalmente se limpian mediante concentración por gravedad.

En muchas oportunidades el concentrado final obtenido mediante concentración

gravitacional se limpia por separación magnética, lixiviación, o algún otro método, para
eliminar la presencia de minerales contaminantes.

1.4. Clasificación de los Métodos Gravitacionales

Los métodos gravitacionales se pueden dividir en: a) Métodos de concentración en

medio denso, cuando la densidad del medio es intermedio a las densidades de las
especies que se quieren separar; y b) Métodos de concentración en corrientes, cuando
la densidad del medio es inferior a las densidades de las especies que se quieren separar.
Los métodos de concentración en medio denso pueden ser estáticos o dinámicos. Los
métodos de separación en corrientes pueden ser por corrientes verticales, corrientes
longitudinales (escurrimiento laminar o escurrimiento en canaletas) y corrientes
oscilatorias. En la figura 1.1 se presentan las características de concentración de los
métodos de separación en corrientes.
Figura 1.1. Características de concentración de los métodos de separación en corrientes.
2. SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS

2.1. Introducción

La separación en medio denso consiste en separar sólidos en función de sus densidades

usándose como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad
más baja flota y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).

Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua y más
comúnmente suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.

La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estático y dinámico.

En el sistema estático se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias

formas, donde la separación se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la
influencia de simples fuerzas gravitacionales, en este sistema la única fuerza actuante es
la fuerza de gravedad. La separación en los sistemas estáticos se realiza en estanques,
tambores, conos y vasos. En las figuras 2.1 y 2.2 se presentan las características de
operación de los separadores de tambor.

La separación dinámica se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas

centrífugas 20 veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación
estática. En la figura 2.3 se muestran los separadores en medio denso Dyna Whirlpool y
ciclón de medio denso, los cuales aplican un método dinámico de separación.

Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso.
Prácticamente, en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150
mm (6”) a 5 mm (1/4”), pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra
parte, en la separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18
mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65 mallas).

En general, se puede señalar que existiendo una diferencia de densidad entre las
partículas útiles y la ganga, no hay límite de tamaño superior, excepto el que determina
la capacidad de la planta para manejar el material.

En la separación en medio denso es posible trabajar con menas en la que los minerales
estén regularmente unidos. Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no se
puede desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre las partículas que han sido
trituradas por la aplicación de una etapa de chancado grueso.
Figura 2.1. Características de los separadores de tambor observadas desde dos
posiciones diferentes.
Figura 2.2. Separadores de tambor, mostrándose la foto del equipo y el proceso de
concentración de metales no ferrosos.
Figura 2.3. Separadores en medio denso que aplican método dinámico de separación: el
Dyna Whirloop y el ciclón de medio denso.
2.2. Medios Densos

El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes
propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no corrosivo, de baja
viscosidad y que tenga densidad ajustable en un gran intervalo.

Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios

medios densos para separar minerales útiles de los estériles. Prácticamente, un medio
denso se debe caracterizar por lo siguiente: a) barato en el local de uso; b) estable
físicamente, para que no se descomponga ni se degrade en el proceso; c) fácilmente
recuperable, pera ser reutilizado; d) químicamente inerte, para no atacar ciertos
minerales; e) fácilmente removible de los productos de separación; f) tener baja
densidad; y g) tener la estabilidad que pueda mantenerse en el intervalo de densidad
requerida.

Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos orgánicos, sales
disueltas en agua y suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua.

Líquidos orgánicos. Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente
inmiscibles en agua. Su aplicación industrial es limitada debido a que se descomponen
químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo elevado. Los líquidos más usados son
: yoduro de metileno (D = 3,32 g/cm3); tetrabromoetano (D = 2,96 g/cm3); bromoformo
(D = 2,89 g/cm3); pentacloroetano (D = 1,67 g/cm3); tetracloruro de carbono (D = 1,50
g/cm3 ). Algunos líquidos se pueden mezclar con tetracloruro de carbono y dar una
variedad de densidades menores.

Suspensiones de sólidos. Son los líquidos densos más utilizados en la industria. Se

definen como líquidos en los cuales sólidos insolubles se dispersan manteniendo sus
características de fluidez. El agua se utiliza como el líquido de las suspensiones. Los
factores principales que se consideran en la elección del sólido para las suspensiones,
son los siguientes: a) dureza alta; b) peso específico alto; c) estable químicamente,
resistente a la corrosión; d) sedimentación lenta y viscosidad adecuada; e) distribución
granulométrica, tamaño y forma de las partículas. Los materiales normalmente usados
para las suspensiones son: arcillas, cuarzo, barita, magnetita, galena, hierro-silicio
molido o atomizado y plomo atomizado. El hierro-silicio es el material más utilizado en
las suspensiones, pudiéndose alcanzar densidades de hasta 3,5 g/cm3. Las mezclas Fe-Si
tienen entre 15 a 22 % de Si pueden ser usadas molidas y atomizadas y se recuperan por
separación magnética de baja densidad. Las mezclas con menos de 15 % de Si se cubren
rápidamente de Fe, mientras que a partir de 22 % de Si se tornan muy débil
magnéticamente. En la tabla 2.1 se presenta la granulometría de medios densos típicos
de mezclas de Fe-Si.

Recuperación del medio denso. Los materiales usados en las suspensiones por su
apreciable valor y por el alto costo de su preparación deben ser recuperados para su
reutilización. En la figura 2.4 se presenta un esquema general de recuperación del medio
denso.

Algunas aplicaciones de los medios densos son las siguientes:

  Producción de un concentrado final: carbón y algunos minerales industriales.
 Preconcentración: diamante, sulfuros y óxidos metálicos.

Tabla 2.1. Distribución granulométrica de medios densos correspondiente a mezclas

típicas de hierro-silicio.

Tamaño 65 D 100 D 150 D 270 D Fino Ciclón 60 Ciclón 40

(micrones) molido molido molido molido Normal atomizado atomizado
(%) (%) (%) (%) atomizado (%) (%)
(%)
+ 210 1 - - - 1 - -
-210/+150 2 - - - 7 - -
-150/+105 5 1 1 - 10 2 -
-105/+74 12 4 1 - 15 5 2
-74/+44 35 30 23 10 22 20 8
-44 45 65 75 90 45 73 90
Figura 2.4. Circuito de recuperación del medio denso.
3. SEPARACIÓN EN CORRIENTES VERTICALES

A pesar que en estos métodos también están presentes las fuerzas de separación de
corrientes longitudinales, los efectos causados por corrientes verticales les confieren
características propias por eso se estudian separadamente. Uno de los equipos que es
representativo de la separación por corrientes verticales es el jig.

El jig se utiliza normalmente para concentrar material relativamente grueso y si la

alimentación es adecuada y se encuentra bien clasificada por tamaños, no es difícil
alcanzar una buena separación en los minerales con una gama medianamente limitada
de densidad relativa entre el mineral útil y los estériles. Cuando la densidad relativa es
grande, es posible alcanzar una buena separación en un rango granulométrico más
amplio. Las industrias del carbón, estaño, tungsteno, oro, bario y menas de hierro,
operan muchos circuitos con jigs de gran tamaño. Estos equipos con una alimentación
clasificada tienen una capacidad relativamente alta y pueden alcanzar buenas
recuperaciones hasta tamaños granulométricos de 150 micrones, y recuperaciones
aceptables hasta 75 micrones. La presencia de altas cantidades de arenas finas y lamas
dificultan el tratamiento, por lo cual el contenido de finos debe ser controlado para
conseguir óptimas condiciones de operación.

El jig es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas de
un estrecho rango granulométrico. Este equipo se aplica a menas de granulometría entre
5 pulgadas y 1 mm, obteniéndose rendimiento superiores en fracciones granulométricas
gruesas.

El proceso de separación con jig es probablemente el método de concentración

gravitacional más complejo, por causa de sus continuas variaciones hidrodinámicas. En
este proceso, la separación de los minerales de densidades diferentes es realizada en un
lecho dilatado por una corriente pulsante de agua, produciendo la estratificación de los
minerales.

En el caso de los jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento de
pulsación del agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical se genera
por una inyección de agua.

Los jigs de parrilla fija se pueden dividir en:

a) Jigs de pistón, en los cuales el movimiento de pulsación es producido por un

pistón ubicado en un estanque de agua.
b) Jigs de diafragma, en los cuales las pulsaciones son producidas por
movimientos alternados de una pared elástica del propio estanque.
c) Jigs pulsadores, en los cuales las pulsaciones son producidas por chorros
discontinuos periódicos del agua y del aire.

En la figura 3.1 se presentan los tipos de jigs de lecho fijo.

Hay diferentes tipos de jigs, los cuales difieren por la geometría, accionamiento, y otros
detalles de construcción. A pesar de la gran variedad de jigs se puede decir que ellos se
componen de los siguientes elementos básicos:
Figura 3.1. Tipos de jigs de lecho fijo.
 a) Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de impulsión
y succión.
b) Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor, pistón,
sistema de lubricación, etc.
c) Una criba para mantener el lecho.
d) Un sistema de descarga del flotado y del hundido.

En cuanto al sistema de accionamiento, existen jigs con accionamiento mecánico,

hidráulico-mecánico, hidráulico y neumático.

Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un jig, entre estos se

pueden señalar el tipo de lecho, distribución de la mena, distribución del agua,
frecuencia, amplitud, etc.

Según Gaudin, tres son los efectos principales que contribuyen a la estratificación en los
jigs:

a) Clasificación por caída retardada.

b) Aceleración diferencial en el inicio de la caída.
c) Consolidación intersticial al final de la caída.

Acción de caída retardada. Si se considera una mezcla de partículas en una columna

hidráulica, donde existen corrientes ascendentes en su interior, la fuerza de gravedad
ejercida en las partículas será en dirección contraria a la fuerza producida por estas
corrientes. Así, las partículas se dividen en dos categorías : aquellas en que la fuerza de
gravedad es mayor que la impuesta por la corriente ascendente, y que por lo tanto sed
acumularán en el fondo y las que, por el contrario, no tienen esta fuerza gravitacional, y
serán arrastradas por la corriente. Estas partículas en sedimentación pueden aún chocar
entre sí, alternando el régimen de caída libre para caída retardada. Este es el caso del jig.
Debe recalcarse que la razón de separación es mayor en condiciones de caída retardada
que en caída libre.

Aceleración diferencial en el inicio de la caída. Cada partícula tendrá al inicio de la

caída un determinado valor de aceleración, que puede ser determinado por la ecuación:

m dv/dt = mg – m”g – R(v)

donde:

m = masa de la partícula
m” = masa del líquido desplazado
g = aceleración de gravedad
R(v) = resistencia del medio al movimiento de la partícula

En el inicio del movimiento R(v) = 0, luego:

dv/dt = (m – m”/m)g

debido a que la partícula y el fluido desplazado tienen igual volumen:

dv/dt = (1 – Df/Ds)g

Ds y Df son las densidades del sólido y del fluido, respectivamente.

Se puede apreciar que la aceleración inicial depende del valor de la densidad del sólido
y del fluido. La distancia recorrida por las partículas en el jig depende mucho más de las
aceleraciones iniciales (velocidades iniciales) que de las velocidades terminales. Esto
significa que las partículas estarán más afectadas por la aceleración inicial que por su
velocidad terminal, es decir, serán más afectadas por su densidad, que por su tamaño.
Así, si se quiere separar partículas minerales pequeñas (pero pesadas) de partículas
grandes (pero livianas), se necesita un jig de ciclo corto ya que en cada pulso un inicio
de un nuevo periodo de caída.

Consolidación intersticial al final de la caída. Las diferentes partículas de la misma

especie o especies diferentes no recorren las mismas distancias durante cada uno de los
periodos de la caída a que son sometidas. Ellas también alcanzan un estado de reposo en
diferentes instantes. Existe un espacio de tiempo en que las partículas pequeñas están
depositadas sobre el lecho de las partículas gruesas, las cuales están compactadas unas a
otras, incapaces de moverse, mientras que las pequeñas están libres. Las partículas
pequeñas se depositan en los intersticios entre las partículas gruesas, así, la
consolidación intersticial permite que los granos pequeños, pesados, se muevan a través
de los intersticios, inclusive después que el lecho inicie su compactación. La
recuperación de las partículas finas depende de la duración del ciclo de consolidación.

En la figura 3.2 se presentan los tres mecanismos básicos del jig aplicado a partículas
esféricas. En la figura 3.3 se muestra el funcionamiento del jig Denver.

En resumen, en el jig gran parte de la estratificación supuestamente ocurre durante el

periodo en que el lecho está abierto, dilatado, y resulta de la sedimentación retardada,
acentuada por la aceleración diferencial. Estos mecanismos colocan los granos
finos/livianos arriba y los granos gruesos/pesados en el fondo del lecho. La
consolidación intersticial, durante la succión, pone las partículas finas/pesadas en el
fondo y las gruesas/livianas en la parte superior del lecho. Los efectos de impulsión y
succión, si se ajustan adecuadamente, deben resultar en una estratificación casi perfecta,
según la densidad de los minerales. En la figura 3.4 se presenta el efecto que produce el
lecho abierto y el lecho cerrado en la separación del jig.

La distribución de flujos y sólidos en el jig comprende básicamente tres capas : capa

superior, capa rougher (desbastadora) y capa separadora.

La capa superior es una capa transportadora, fina y fluida, responsable por el

esparcimiento de la alimentación (de manera que todas las partículas alcancen la capa
desbastadora) y por la rápida eliminación de lamas y otros materiales no deseados. La
capa rougher (desbastadora), es aquella en la cual las partículas livianas son
inmediatamente eliminadas para la capa superior y las partículas de densidad
indeterminada son rápidamente pasadas a la capa separadora, la cual acepta y deja pasar
las partícula pesadas y elimina los medios. En la figura 3.5 se muestran las diferentes
capas en el funcionamiento del jig
Figura 3.2. Los tres mecanismos básicos del jig aplicado para cuatro partículas
esféricas.
Figura 3.3. Funcionamiento del jig Denver.
Figura 3.4. El efecto que produce el lecho abierto y el lecho cerrado en la separación del
jig. Lecho cerrado, solamente consolidación intersticial. Lecho abierto, las partículas
grandes y pesadas pasan a través del él.

Figura 3.5. Distribución de flujos y sólidos en el jig, mostrándose la capa superior, la

capa rougher (desbastadora) y la capa separadora.
Los lechos utilizados en el jig pueden ser de varios materiales y de formas diferentes.
Los lechos pueden ser de bolas de acero, de hierro, de mena o de material con densidad
intermedia. En general, se deben tener los siguientes cuidados:

 El lecho no debe tener una alimentación de partículas de tamaño inferior a la

criba, ni de tamaño próximo a la dimensión de la abertura de ésta.
 Un lecho formado por partículas grandes puede tener el inconveniente de no
desplazarse cunado se produce un impulso ascendente, anulando el efecto de
jigagen.
 La altura del lecho, cuando es muy pequeña, puede producir un efecto de
turbulencia que perturbará el movimiento alternado de impulsión y succión. De
modo general, cuanto más fina es la alimentación, más espesa es la capa del
lecho.

En relación a la criba, la abertura mínima de ésta debe ser igual a dos veces el tamaño
máximo de la partícula de la mena que se va a concentrar, para evitar el entupimiento de
las aberturas. Se recomienda una abertura igual a tres veces el tamaño de la partícula
mayor, entendida ésta como el tamaño de partícula cuyo porcentaje retenido acumulado
sea 5 %. Las cribas son de acero, goma o poliuretano.

Aplicaciones de los jigs. Actualmente, la mayoría de los jigs actúan en el tratamiento

primario de menas de aluvión o placer y en la preparación de carbón. En el primer caso,
la ley del mineral valioso es muy baja y muchas veces no es posible el levantamiento de
balances de masa que permitan la determinación de la eficiencia del proceso. En el
tratamiento de menas de estaño y oro, el tamaño máximo está normalmente entre 10 a
20 mm, a pesar de ser remota la ocurrencia de materiales de estas dimensiones. En el
tratamiento de carbón es posible la alimentación de partículas de hasta 200 mm, a pesar
de ser común la remoción de partículas de tamaño superior a 50 mm. Otras aplicaciones
de la concentración con jigs se presentan en el tratamiento de menas de estaño,
manganeso, hierro. En la figura 3.6 se muestra un flow sheet de tratamiento de una
mena de manganeso usando jigs.
Figura 3.6. Flow sheet de tratamiento de una mena de manganeso usando jigs.
4. SEPARACIÓN EN CORRIENTES LONGITUDINALES

4.1. Introducción

Corrientes longitudinales aplicadas a partículas en sedimentación producen al

movimiento de caída un movimiento longitudinal. Durante la sedimentación, las
partículas trazan trayectorias diferentes de acuerdo con el tiempo a que quedan
expuestas a las corrientes longitudinales.

Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las partículas
menores y más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son
depositadas más lejos. Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades
de caída, que dependen de sus tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y
pesos específicos diferentes pueden depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo
señalado anteriormente.

En la separación por corrientes longitudinales son observados dos tipos de

escurrimientos: el escurrimiento laminar y el escurrimiento en canaletas. Entre los
principales equipamientos en los cuales la concentración se realiza en régimen de
escurrimiento laminar, se destacan las mesas vibratorias, las espirales y los vanners.
Además de estos equipamientos, se puede citar, entre otros, la mesa de Bartles-Mozley.
Esta mesa, se emplea para la concentración de minerales finos (entre 100 micrones a 5
micrones, pudiendo llegar, a 1 micrón) esta constituida de 40 superfícies planas
superpuestas y espaciadas entre sí, siendo la alimentación distribuida igualmente para
cada plano. En la figura 4.1 se muestra la meas de Bartles-Mozley. Por otra parte, la
separación mediante régimen de escurrimiento en canaletas se presenta en canaletas
simples, canaletas estranguladas y cono Reichert.

4.2. Separación por Escurrimiento Laminar

4.2.1 Mesas vibratorias

Las mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de

superficies con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces con el
principio de escurrimiento laminar.

En 1985 fue lanzada la mesa de Wifley que vino a constituirse en el principal modelo de
mesa vibratoria. Efectivamente, solamente después de la constatación de su eficiencia el
uso de la mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos. En la tabla 4.1 se presentan
los diferentes modelos de mesas Wilfley. Algunas de estas mesas vibratorias se
muestran en la figura 4.1.
Tabla 4.1. Modelos de mesas Wilfley.

Modelo Flujo másico de sólido (kg/h)

500 5 – 15
800 5 – 30
3000 100 – 800
7000 500 – 2500
8000 200 - 2500

Figura 4.1. Mesas Wilfley.

La mesa de Wilfley tuvo como principal modificación el cubrimiento parcial del tablero
con “riffles” paralelos al eje longitudinal que posibilitó el tratamiento de la alimentación
gruesa y aumentó su capacidad. Los “riffles” fueron introducidos con las siguientes
finalidades : formar cavidades donde ocurra la formación de lecho y estratificación por
acción semejante a la encontrada en el jig, ocultar las partículas pesadas para la
transmisión de las vibraciones e exponer las partículas grandes y livianas al flujo
transversal de agua de lavado después de la estratificación. La mesa Wilfley dispone de
un mecanismo que proporciona un movimiento de vibración lateral diferenciado en
sentido transversal al flujo de pulpa que causa el desplazamiento de las partículas a lo
largo de los “riffles”.

Los “riffles” tienen las siguientes funciones:

 Retener las partículas pesadas en el fondo.

 Transmitir efectivamente la acción de estratificación del “deck” a la pulpa.
 Tornar el flujo turbulento para producir la separación entre las partículas.

Mecanismos de separación de la mesa vibratoria. Los mecanismos de separación que

actúan en la mesa vibratoria pueden ser mejor comprendidos si se consideran
separadamente la región de la mesa con “riffles” y la región lisa. Las partículas
minerales alimentadas transversalmente a los “riffles”, sufren el efecto del movimiento
asimétrico de la mesa, resultando en un desplazamiento de las partículas para adelante;
las pequeñas y pesadas se desplazan más que las gruesas y livianas. En los espacios
entre los “riffles”, las partículas se estatifican debido a la dilatación causada por el
movimiento asimétrico de la mesa y por la turbulencia de la pulpa a través de los
“riffles”, comportándose este lecho entre los “riffles” como si fuera un jig en miniatura
– con sedimentación retardada y consolidación intersticial (improbable la aceleración
diferencial) – haciendo que los minerales pesados y pequeños queden más próximos a la
superficie que los grandes y livianos. Las camadas superiores son arrastradas por sobre
los “riffles” por la nueva alimentación y por el flujo de agua de lavado transversal. Los
“riffles” van disminuyendo de altura de modo que, progresivamente, las partículas finas
y pesadas son puestas en contacto con el film de agua de lavado que pasa sobre los
“riffles”. La concentración final tiene lugar en la región lisa de la mesa, donde la capa
de material se presenta más fina. La resultante del movimiento asimétrico en la
dirección de los “riffles” y de la velocidad diferencial en escurrimiento laminar,
perpendicularmente, es el esparcimiento de los minerales. En la figura 4.2 se muestra el
movimiento de las partículas en una mesa vibratoria, mientras que, en la figura 4.3. se
presenta la estratificación vertical de las partículas entre los “riffles”.

En relación al revestimiento del “deck” de la mesa, los diferentes materiales

impermeables se han utilizado son: linóleo, goma natural, goma sintética, uretano,
metano impregnado de zircón y fibra de vidrio.
La mesa vibratoria se utiliza desde hace varias décadas, siendo un equipamiento
diseminado por todo el mundo para la concentración gravitacional de menas y carbón.
Es considerada de modo general el equipo más eficiente para el tratamiento de
materiales con granulometría fina. Su limitación es la baja capacidad de procesamiento
(menos de 2 ton/h), haciendo que su uso, particularmente con menas de aluviones, se
restrinja a las etapas de limpieza. Es un equipamiento muy utilizado en la limpieza de
concentrado primario o secundario de menas de oro libre y menas aluvionares.
Figura 4.2. Movimiento de las partículas en una mesa vibratoria parcialmente
“riffleada” y una mesa vibratoria totalmente “riffleada”.

Figura 4.3. Estratificación vertical de las partículas entre los “riffles”.

Las variables de diseño de la mesa vibratoria son: forma de la mesa, tipo de material de
la superficie de la mesa, forma y distribución de los “riffles”, profundidad de los
“riffles” (altura de los “riffles”), sistema de aceleración y desaceleración, forma de la
alimentación de la pulpa y distribución del agua de lavado. Por otra parte, las variables
operacionales son las siguientes: inclinación de la mesa, porcentaje de sólidos de la
pulpa alimentada, flujo de agua de lavado, posición de los cortadores de productos,
frecuencia de vibración de la mesa y longitud del desplazamiento de la superficie de la
mesa al vibrar.

La capacidad de la mesa depende de la frecuencia, inclinación, cantidad de agua,

características de la mena, densidades de las partículas útiles y de los estériles, forma de
las partículas, granulometría de la alimentación. La capacidad varía de 5 ton/día
(materiales finos) hasta aproximadamente 50 ton/día (materiales gruesos). Los
consumos de agua serían los siguientes: 38-83 L/min (alimentación) y 11-45 L/min
(lavado). El consumo de potencia medio por mesa es de 0,6 HP.

El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas vibratorias es
de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15 mm), mientras que el
tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos equipamientos es
del orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los materiales
que se pueden tratar en una mesa es función del volumen de agua y del movimiento de
la mesa, siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en
el concentrado.

El porcentaje de sólidos en la pulpa alimentadas debe ser suficientemente bajo para

permitir la estratificación y dilatación entre los “riffles”. Densidades de pulpa máximas
típicas son del orden de 25 % para las arenas y de 30 % para materiales finos.

Las características operacionales de las mesas vibratorias en etapa “rougher”, etapa

“cleaner” y en el tratamiento de partículas finas y gruesas son las siguientes:

Etapa rougher: más agua, más mena, más inclinación, golpes más largos, riffles
completos.
Etapa “cleaner”: menos agua, menos mena, menor inclinación, golpes más cortos,
“riffles” parciales.
Alimentación fina: menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes más
cortos, “riffles” bajos.
Alimentación gruesa: más agua, más alimentación, menor velocidad, golpes más
largos, “riffles” altos.

Las aplicaciones de las mesas vibratorias se podrían resumir en lo siguiente:

 Limpieza de carbón fino.

 Tratamiento de óxidos de estaño (casiterita), tungsteno, tantalio, zirconio,
cromo, minerales industriales y arenas, plomo, cinc.
 Tratamiento de menas de oro libre y menas aluvionares.
 Tratamiento de escorias y residuos.

En las figuras 4.4 y 4.5 se presentan flow sheet de tratamiento de minerales en los
cuales se utilizan mesas vibratorias.
Figura 4.4. Circuito de lavado de carbón fino.
Figura 4.5. Flow sheet de tratamiento de una mena de tantalio.
4.2.2. Espirales

El primer tipo de espiral Humphrey fue introducido en 1945. El principio básico se ha

mantenido hasta la actualidad, pero con evoluciones considerables en cuanto al diseño
y técnicas de fabricación. Los materiales de construcción empleados han evolucionado
desde la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con fibra de vidrio,
pasando por aleaciones, hormigón, goma, etc.

Actualmente, la mayoría de los fabricantes construyen en poliéster reforzado con fibra

de vidrio, con recubrimientos de poliuretano o goma, y este relativamente sencillo
proceso de fabricación ha sido uno de los motivos del rápido avance en el diseño de
estos separadores. Los mayores avances en el diseño han incidido en el perfil y paso de
la espiral. El campo de aplicación se ha expandido principalmente, debido al desarrollo
de espirales en las cuales el paso y el perfil cambian a lo largo de su longitud.

Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples retiradas y espirales de

retiradas limitadas. La tecnología se está inclinando a la construcción de espirales con
menos puntos de retiradas del concentrado, varias con un único punto en el fondo de la
hélice. También el agua de lavado ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido
eliminada.

La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semi

circular modificada. En la parte superior existe una caja destinada a recibir la
alimentación en forma de pulpa. A medida que ella se escurre, las partículas más
pesadas se encuentran en una faja a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa y son
removidas por aberturas localizadas en la parte más baja de su sección transversal.
Existen dos aberturas para cada vuelta de la espiral. Estas aberturas están provistas de
un dispositivo que permite guiar los minerales pesados para obtener la separación
deseada, a través de una regulación conveniente. Cada abertura es conectada a un tubo
colector central, a través de mangueras de tal forma que se juntan los materiales
recogidos en las diferentes aberturas en un único producto. En el extremo inferior del
canal existe una caja destinada a recoger los minerales livianos que no son recogidos
por las aberturas.

El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de escurrimiento

laminar y acción centrífuga. Una vez en la espiral, los minerales comienzan
inmediatamente a depositarse de acuerdo a sus tamaños, forma y densidades. Partículas
de mayor peso específico se depositan casi inmediatamente. Una vez en contacto con la
superficie del canal o próximo de ella, estas partículas son aprisionadas por una película
de fluido adherente a la superficie. Esta película se mueve con velocidad mucho menor
que el resto de la corriente fluida que contiene los minerales livianos y pequeños que no
se depositaron. Como resultado, la pulpa se divide en dos partes distintas: la película
fluida conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la
corriente, conteniendo los minerales pequeños y livianos y casi toda el agua introducida
con la pulpa. La película fluida prácticamente no tendrá su trayectoria influenciada por
la acción centrífuga y se moverá lentamente para el interior del canal donde será
removida por las aberturas. Al contrario, el resto de la corriente fluida, libre de la acción
de fricción con la superficie del canal, desarrolla una velocidad varias veces mayor,
siendo lanzada contra la parte externa del canal, por la acción centrífuga. Así, la
diferencia de las fuerzas centrífugas, actuando sobre las dos corrientes, causa una
rotación transversal mientras ellas se mueven a través del canal. Esta rotación de la
corriente actúa en el sentido de remover los minerales pesados en dirección a las
aberturas y los minerales livianos para el interior de la corriente, de tal forma que
adquieran trayectorias diferentes y se separen. En la figura 4.6 se muestra
esquemáticamente la distribución de las partículas en la sección transversal de una
espiral.

En cada abertura donde se recogen los minerales pesados se adiciona transversalmente

a la corriente una cantidad de agua suplementaria que tiene como finalidad suplir la
pulpa de la cantidad de agua que se pierde en las aberturas e devolver a la corriente
fluida las partículas no recogidas, para que sean reclasificadas. Esta agua recibe el
nombre de agua de lavado y auxilia considerablemente el proceso.

La concentración en espirales ocurre rápidamente. Una vez introducida la pulpa,

posteriormente en las dos primeras vueltas se puede retirar un concentrado puro. El
material recogido por las aberturas de las últimas vueltas puede ser retirado
separadamente, pasando en este caso a constituir un producto medio.

La espiral que ha sido largamente utilizada es la espiral Humphrey (introducida en

1945), la cual es fabricada básicamente en dos modelos: el primero conteniendo 5
vueltas, cuando se destina a las primeras etapas de concentración de menas de alto peso
específico, o de 3 vueltas, para las etapas de purificación de estas mismas menas; el
segundo conteniendo 6 vueltas, usada principalmente para la concentración de carbón
fino, o menas de bajo peso específico.

Un modelo conteniendo varias innovaciones fue desarrollado por la Mineral Deposits

Limited de Australia: el concentrador espiral Reichert. Este equipo consiste de una
hélice continua de fibra de vidrio, conteniendo revestimiento de poliuretano y goma en
las regiones de mayor desgaste. Son fabricados diferentes modelos: el modelo
convencional, conteniendo una hélice simple; el modelo doble, conteniendo dos hélices
independientes que se enrollan en torno del mismo eje. El modelo doble presenta las
siguientes ventajas: es aproximadamente 5 veces más liviano que los modelos de hierro
fundido y ocupan la mitad del espacio ocupado por los modelos convencionales.

Actualmente, las mejoras en los diseños de las espirales Reichert, junto con la
utilización de nuevos materiales más livianos en su construcción, han permitido montar
en una misma columna, una, dos, tres y hasta cuatro canales entrelazados alrededor de
la columna de soporte del centro, formando lo que se conoce como espirales simples
(“single”), gemelas (“twin”), triples (“triples”), etc. Pueden formarse bancos de
espirales con hasta 8 columnas formando un módulo muy compacto. De este modo,
pueden formarse unidades agrupando hasta 24 o 32 canales con capacidades del orden
de 60 ton/h, y ocupando un espacio muy reducido. La relación capacidad/superficie
ocupada es mucho más favorable que para otros equipos como mesas vibratorias, jigs,
etc. El consumo de agua con el empleo de esas nuevas espirales se ha reducido
considerablemente. Además, y ésta es la mayor innovación y ventaja, especialmente en
cuanto a la flexibilidad de la operación, no poseen tomas de concentrado, por lo cual los
productos obtenidos (concentrado, medios y relaves), son separados al final del canal
mediante una cuchillas ajustables, lo cual simplifica notoriamente el control y operación
del equipo. En la figura 4.7 se muestra un módulo de espirales.
Figura 4.6. Sección transversal de una espiral mostrando la posición del concentrado,
productos medios y relave.

Figura 4.7. Módulo de espirales.

A continuación se describen las principales características funcionales de las espirales:

 La capacidad de tratamiento de sólidos varía de 0,5 a 2,5 ton/h, la tasa más

utilizada es 1,5 ton/h. El flujo de pulpa de la alimentación depende de las
características de la mena. Para materiales finos se aconsejan flujos de 50 a 60
L/min; para materiales medios, 70 a 90 L/min y para materiales gruesos, entorno
de 110 L/min.
 El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado, varía de 50
a 110 L/min. Industrialmente, esta agua es normalmente recuperada y
recirculada. Debe señalarse que la nueva generación de espirales no necesita
aporte de agua de lavado (“waterless”), ya que funciona eficientemente sin el
uso de esta agua.
 El porcentaje de sólidos es de 20 a 30%, pulpas que contienen granulometría
gruesa pueden operar con hasta 50% de sólidos. Sin embargo, las espirales más
modernas pueden trabajar con porcentajes de sólidos superiores a los
convencionales, 30 a 50%.
 Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en la pulpa
deben ser de 8 mallas hasta 200 mallas. El tamaño de los minerales de bajo peso
específico contenido en la pulpa no es crítico, pudiendo variar hasta 4 mallas sin
perjudicar el desempeño. Cuanto más amplio es el rango granulométrico, menor
será la eficiencia del equipo. Por otra parte, debe señalarse que la eficiencia de
las espirales disminuye para granulometrías inferiores a 200 mallas.
 La diferencia de pesos específicos entre los minerales útiles y los minerales de la
ganga debe ser siempre mayor que 1,0 para que se obtenga una concentración
satisfactoria. La eficiencia tiende a incrementarse con el aumento de los pesos
específicos de los minerales pesados.
 La forma o tamaño de las partículas puede influir de tal forma a la concentración
que en ciertos casos, tratando minerales de pesos específicos muy próximos se
puede alcanzar una buena separación.

A menudo un proceso de concentración gravitacional, a similitud de los procesos de

flotación, precisa de varias etapas de concentración: desbaste (“rougher”), limpieza
(“cleaner”), afino (“recleaner”), barrido (“scavenger”). En la figura 4.8 se presenta un
circuito de concentración gravimétrico con espirales en tres etapas.

Las aplicaciones de las espirales serían las siguientes:

 Producción de un concentrado y un relave en una etapa solamente.

 Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro proceso.
 Producción de un concentrado “bulk” de varios minerales pesados (la separación
se realiza por otro proceso) y un relave final.
 Tratamiento del material “scavenger” de otro proceso.
 En un circuito cerrado de molienda, recuperando los minerales pesados y
liberados.

En cuanto a las menas y minerales que se pueden tratar mediante concentración en

espirales, se pueden mencionar los siguientes:

 Menas de hierro.
  Minerales de arenas de playa.
 Oro y plata
 Cromita, tantalita, scheelita, barita, casiterita.
 Minerales de plomo y cinc
 Carbón

Figura 4.8. Flow sheet de concentración gravitacional utilizando espirales en tres etapas.
4.2.3. Vanners

Los vanners son concentradores gravitacionales en húmedo que trabajan en régimen de

escurrimiento laminar.

Consisten de una correa sin fin, ligeramente inclinada en relación a la horizontal, y que
recibe movimientos oscilatorios en el plano de la correa destinados a estratificar la
pulpa. Esta agitación auxilia la sedimentación de los minerales de mayor peso
específico para las capas inferiores próximas de la correa y aún ayuda a expulsar los
minerales livianos para las capas superiores del flujo de la pulpa. Un movimiento lento
contínuo de la correa para arriba, arrastra los minerales pesados en el sentido contrario
de la corriente que contiene los minerales livianos en suspensión, de modo que se
separen. Los minerales livianos son descargados en una canaleta , mientras que los
minerales pesados continúan adheridos a la correa hasta que ella se introduce en un
tanque que los recoge mediante un chorro de agua.

Las correas son generalmente de 4 a 6 pies de ancho por 12 pies de largo. La velocidad
de la correa es la principal variable de operación, normalmente se usa entre 22 a 80
pulgadas por minuto. La inclinación puede variar entre 2 a 8 pulgadas en 12 pies. El
número de vibraciones por minuto varía de 120 a 280.

El tamaño de máximo de la mena no debe ser superior a 1 mm. El rango de tamaño

ideal es de 0,01 mm a 0,25 mm.

Actualmente, los vanners son equipos que están prácticamente en desuso.

4.3. Escurrimiento en Canaletas

4.3.1. Introducción

El escurrimiento en canaletas se caracteriza por la existencia de una masa de partículas

minerales en suspensión o arrastrada por una corriente de agua a lo largo de una
canaleta, que está sujeta a fuerzas gravitacionales y de presión de la corriente, llevando
a una estratificación por densidad.

Es importante observar que este tipo de escurrimiento no se confunde con el

escurrimiento laminar. En el escurrimiento en canaletas, las fuerzas de atricción y los
mecanismos de adherencia entre partículas y superficie de arrastre, características del
escurrimiento laminar, no tiene efecto significativo en la estratificación. También en las
canaletas, los volúmenes de agua usados son considerablemente mayores y por
consiguiente el régimen de escurrimiento es algo tumultuoso, muy diferente del régimen
de lámina líquida observado en el escurrimiento laminar.
4.3.2. Canaletas simples

Las canaletas (“sluices”) son posiblemente los aparatos concentradores más primitivos
que se conocen. Son usados principalmente para el tratamiento de menas aluvionares en
los cuales el mineral valioso se encuentra libre en granulometría fina y la diferencia de
su peso específico en relación al de los minerales de la ganga es grande. Su aplicación
principal es en la concentración del oro, platino y casiterita. Generalmente son
construidas de tablas y contienen el piso irregular para aprisionar los minerales pesados.
El piso irregular se consigue desgastando el fondo, con tacos de madera, bloques,
reglas, gradas, etc. Estos resaltos son llamados “riffles”, debido a su función de recoger
de la corriente de agua los minerales pesados y transportarlos.

La selección de la forma del “riffles” ideal depende de las necesidades de transporte,

tamaño y cantidad de material valioso. Todas ellas son construidas en módulos que
facilitan su instalación y su remoción.

El tamaño de las canaletas es variable. Existen canaletas de 12 pulgadas hasta 10 pies de

ancho por 6 pulgadas hasta 4 pies de profundidad. Presentan una inclinación que
depende principalmente de los tamaños mayores de la alimentación y de la cantidad de
agua disponible. Su largo depende de la fineza y del peso específico de los minerales
valiosos y de la distancia que los minerales estériles deben ser transportados. El largo
varía generalmente de 50 a 150 metros.

La operación de las canaletas es intermitente. La alimentación se realiza por la parte

superior y dura el tiempo necesario para saturar la canaleta. Posteriormente los “riffles”
son desmontados y el material pesado es recogido. En el caso del oro, este material aún
puede ser enriquecido en bateas.

4.3.3. Canaletas estranguladas

La canaleta estrangulada (“pinched sluices”) es una pequeña canaleta de paredes

convergentes. En su forma elemental posee 2 a 3 pies de largo, estrechándose de 9
pulgadas de ancho en la parte superior, hasta 1 pulgada en la descarga. La alimentación
se realiza en la parte superior con pulpa que contiene 50 a 55 % de sólidos y se
estratifica a medida que desciende por la canaleta. En el extremo de la descarga existe
una placa formando un pequeño ángulo con la canaleta, que tiene como finalidad hacer
que la pulpa se desparrame antes de alcanzar los cortadores. Estos cortadores
interceptan el flujo fuera de la canaleta y lo dividen en los productos: concentrado,
medios y relave.

El rango granulométrico ideal para la alimentación de las canaletas estranguladas es

inferior a 10 mallas y superior a 200 mallas. Las capacidades dependen de la
granulometría que se va a tratar, variando de 0,5 ton/h para arenas finas hasta 2,0 ton/h
para arenas más gruesas. Las variables operacionales son: la densidad de pulpa de la
alimentación, la posición de los cortadores, la inclinación de la canaleta (en general
entre 16º y 20º con respecto a la horizontal) y la orientación de la placa.
Las canaletas estranguladas son construidas de metal liviano y revestidas en goma para
soportar el desgaste. Son aparatos simples, baratos, livianos y ocupan poco espacio.

En la figura 4.9 se muestra el concentrador Lamflo de la Carpco Research and

Engineering, Inc., cuyo principio de funcionamiento es básicamente el de una canaleta
estrangulada. El aparato está compuesto de tres canaletas, la primera y la tercera tienen
paredes curvas, mientras que la del medio tiene paredes planas covergentes. Este
concentrador fue desarrollado para el tratamiento de minerales pesados de arenas de
playa, sin embargo también se aplica en la concentración de minerales de hierro y en la
purificación de finos de carbón.

Las principales características operacionales del concentrador Lamflo son:

 Tiene alta capacidad. Dependiendo de la granulometría del material, se puede

trabajar con flujos de alimentación que varías entre 4 y 10 ton/h de sólidos. Los
porcentajes de sólidos de la alimentación deben estar entre 56 a60 %.
 Normalmente se opera con una inclinación de 15º respecto de la horizontal, sin
embargo el ángulo puede cambiar dependiendo de las características de la mena
a ser tratada.
 El concentrador acepta partículas de hasta 2 mm en la alimentación, sin embargo
el tamaño máximo inicial es del orden de 0,5 mm. Los tamaños inferiores deben
ser de aproximadamente 0,04 mm y, en casos excepcionales, hasta 0,02 mm.

4.3.4. Concentrador de cono Reichert

El concentrador de cono Reichert (figura 4.10) es un concentrador que trabaja en

húmedo, de alta capacidad, originalmente concebido en Australia como un pre-
concentrador de minerales pesados de arenas de playa. Los primeros estudios fueron
desarrollados por la Mineral Deposits Limited, en los inicios de 1960.

El elemento básico del concentrador es un cono construido de fibra de vidrio con

revestimiento de goma en las zonas de mayor desgaste, midiendo 2 metros de diámetro
y con inclinación de 17º. El sistema consiste de un montaje de conos, uno sobre otro, de
tal forma que el cono superior queda encajado exactamente sobre el cono inferior, Son
construidos conos dobles y conos simples. En los modelos dobles existe un cono
superior y dos conos inferiores sobrepuestos. Este arreglo permite un aumento del área
útil de separación dentro de la máquina sin aumentar la altura o la superficie del cono.
El cono superior recibe la pulpa de una caja distribuidora existente en su parte superior
y la distribuye alrededor de su periferia, alimentando enseguida el (los) cono (s) inferior
(es). No hay efecto de concentración en el cono superior, el cual funciona distribuyendo
la pulpa homogéneamente para el (los) cono (s) inferior (es). En el caso de los conos
dobles, el cono superior presenta en su periferia un divisor de flujo destinado a distribuir
igualmente la pulpa para los dos conos inferiores. El principio de operación es similar al
de una canaleta. El flujo de pulpa, entretanto, no es restringido o influenciado por la
acción de paredes, lo que generalmente ocurre en las canaletas. Mientras la pulpa fluye
para el centro del (de los) cono (s) inferior (es) ocurre la separación. Las partículas más
densas sedimentan más rápidamente y se desplazan en el fondo del film en dirección al
centro, donde son removidas por una abertura anular. Las partículas más livianas son
Figura 4.9. El concentrador Lamflo.

Figura 4.10 El concentrador de cono Reichert.

arrastradas por la corriente y fluyen sobre la abertura, siendo colectadas por un tubo
central. La eficiencia de este proceso es relativamente pequeña y par obtener una buena
separación, la operación debe ser repetida varias veces, repasándose el concentrado en
otros conos. En la figura 4.11 y 4.12 se muestran las características de los conos
Reichert.

Varios arreglos de conos simples y dobles pueden ser usados. Generalmente los conos
dobles operan en una etapa de desbaste y sus concentrados son sometidos a las etapas de
limpieza en conos simples. Se puede también tratar los concentrados de los conos
simples, para su purificación final en canaletas estranguladas. Estas canaletas (en un
número de seis), son arregladas en forma radial debajo de los últimos conos simples.
Próximo a la extremidad inferior de estas canaletas existen aberturas destinadas a
recoger del film la parte de los minerales pesados. Los relaves de estas canaletas deben
ser recirculados y los concentrados son reunidos en un único producto que es el
concentrado final. En la figura 4.13 se presentan configuraciones comunes de circuitos
que utilizan conos Reichert.

Las principales características operacionales de los conos Reichert son:

 Alta capacidad. Funcionan normalmente con 65 a 90 ton/h de sólidos y en

casos excepcionales, con 40 a 100 ton/h. Operan con pulpas de 55 % a 70 %
de sólidos.
 El consumo de agua en una planta depende de la ley de la mena a ser tratada.
Menas conteniendo alto porcentaje de minerales pesados requieren
porcentajes de sólidos más bajos y consecuentemente demandan mayores
volúmenes de agua. La cantidad de agua varía de 20 a 35 m3/h.
 Los conos aceptan partículas de hasta3 mm, a pesar de que los tamaños
óptimos superiores deban ser entre 0,5 y 0,6 mm, y los inferiores entre 0,04
y 0,05 mm. En casos excepcionales, se puede obtener una buena
concentración con partículas de hasta 0,02 mm. La presencia de lamas en la
alimentación aumenta la viscosidad de la pulpa, retardando la separación y
reduciendo la eficiencia. En el caso de altos porcentajes de lamas se puede
utilizar un ciclón deslamador antes de los conos.

Algunas aplicaciones de los conos Reichert son:

 Concentración de minerales pesados de arenas de playas de bajas leyes.

 Concentración de minerales de hierro.
 Concentración de minerales de estaño.
 Recuperación de minerales pesados (uranio y zirconio) de los relaves de
flotación de menas de cobre.
Figura 4.11. Características operacionales de los conos Reichert.
Figura 4.12. Esquema de la distribución de flujos en el cono Reichert, mostrándose
además el tratamiento del concentrado en canaleta.
Figura 4.13. Configuraciones de circuitos con conos Reichert dobles y simples.
5. CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS

5.1. Introducción

El uso de la fuerza centrífuga para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas

ha sido aplicada con éxito desde hace muchos años para la clasificación (centrífuga de
sedimentación e hidrociclón) y filtrado (centrífuga de filtración).

El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la concentración

gravitacional de finos sería, de modo análogo, teóricamente posible, y fue motivada por
la pérdida elevada de valores minerales asociados a las fracciones finas. La operación de
los concentradores centrífugos se basa en el principio de aumentar el efecto
gravitacional con el propósito de conseguir una mayor eficiencia en la recuperación de
las partículas finas.

Separadores centrífugos fueron desarrollados en la Unión Soviética en los años 50 y

también fueron empleados en la China por veinte años para el tratamiento de relaves de
menas de estaño y tungsteno. Solo después se prestó mayor atención al potencial de
estos equipos en el Occidente.

La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento de menas auríferas

fue una novedad tecnológica introducida en la década del 80 en el Occidente. Fueron
empleados inicialmente con menas aluvionares, posteriormente tuvieron su aplicación
extendida a menas primarias. La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:

 Modelos de capacidad variable.

 Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20% a 40%.
 Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos
convencionales de concentración gravitacional.
 Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.

Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la operación y de la

mantención, pueden explicar la larga diseminación de ese tipo de concentradores en la
industria minera a nivel mundial. Merecen destaque los concentradores centrífugos
Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity Separator.

5.2. Aplicaciones en Oro de los Concentradores Centrífugos

Dependiendo de las características en que se presente el oro, los concentradores

centrífugos se utilizan en las siguientes situaciones:

 Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de oro libre.

 Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de oro libre en
circuitos de roca dura.
 Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los procesos de
molienda.
  Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga circulante.

Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los siguientes casos: si
el oro es refractario; si el oro está encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado
libre (a menos que la gravedad específica global de la partícula que contiene el oro es
alta en relación a la ganga).

En relación a los circuitos de concentración de oro, los concentradores centrífugos se

aplican en los siguientes casos:

 En el tratamiento de un placer con oro aluvial.

 En un circuito primario de molienda de roca dura.
 En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de molienda de
minerales metálicos.
 En la recuperación de oro de concentrados de flotación.
 En la recuperación de oro de un retratamiento de colas.
 En la recuperación de oro para elevar la ley del concentrado.
 En la recuperación secundaria de oro y metales de alta gravedad específica como
plata, mercurio y platino.

5.3. El Concentrador Centrífugo Knelson

5.3.1. Introducción

En la década del 80 aparecieron una serie de equipamientos para el beneficio de

minerales que utilizan la fuerza centrífuga para efectuar la separación de los minerales
valiosos. El más conocido de ellos fue el concentrador Knelson, que en poco tiempo
obtuvo gran aceptación en la industria minera. Debe señalarse que en el año 1998 había
más de 2500 concentradores Knelson operando en recuperación de oro en el mundo.

Algunas indicaciones generales respecto a los concentradores Knelson serían las

siguientes:

 Los concentradores se fabrican desde tamaños de laboratorio hasta unidades de

alta producción.
 El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde ¼” hasta
aproximadamente 1 micrón.
 En estos concentradores el problema de compactación del mineral que pudiese
originar la fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo agua a presión en el
sistema, contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono de concentración.
 Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están sujetas a
una fuerza equivalente a 60 g, que es lo que permite que el concentrador pueda
recuperar partículas finas.
5.3.2. Características y operación del concentrador Knelson

El concentrador centrífugo Knelson (figura 5.1) consiste de un cono perforado con

anillos internos y que gira a alta velocidad. La alimentación, que en general debe ser
inferior a 1/4”, es introducida como pulpa (20-40% sólidos en peso) por un conducto
localizado en la parte central de la base del cono. Las partículas, al alcanzar la base del
cono, son impulsadas para las paredes laterales por la acción de la fuerza centrífuga
generada por la rotación del cono. Se forma un lecho de volumen constante en los
anillos, los cuales retienen las partículas más pesadas, mientras que, las más livianas son
expulsadas del lecho y arrastradas por arriba de los anillos para el área de descarga de
relaves en la parte superior del cono.

El campo centrífugo en el concentrador varía con la altura del cono. Así, en los anillos
inferiores, hay una tendencia a recuperar las partículas mayores del mineral de mayor
densidad, en cuanto a los anillos superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir,
mayor fuerza centrífuga), allí los minerales más finos aún pueden ser recuperados. La
compactación del material del lecho se evita por la inyección de agua a través de los
hoyos en los anillos. El agua es alimentada a partir de una camisa de agua fija externa al
cono. Esta agua fluidiza el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más
densas, inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción de la fuerza centrífuga, varias
veces superior a la fuerza de gravedad.

En la operación de los concentradores Knelson, la eficiencia del proceso es posible si se

evita la compactación del lecho de partículas de ganga dentro de los espacios inter-
riffles, es decir, solamente si este lecho es mantenido dentro de un estado de
fluidización apropiado. El procedimiento adecuado para la fluidización del lecho de
partículas se puede realizar con un circuito hidráulico externo. El agua es inyectada
dentro del cono a través de un ensamble de perforaciones, de aproximadamente 800 µm
de diámetro, los cuales son practicados en forma tangencial en la pared del cono y a la
misma altura dentro de cada espacio inter-riffles. Esta agua de contrapresión desarrolla
una fuerza que una vez ajustada, permite contrarrestar la fuerza resultante, a la cual
están sometidas las partículas del lecho dentro del cono que está girando, de ese modo
se asegura la fluidización del lecho. El agua se inyecta en dirección opuesta a la rotación
del cono, lo cual hace que las partículas continúen en movimiento y se concentren las
partículas pesadas. En la figura 5.2 se muestra un corte del cono del concentrador
Knelson con sus perforaciones. Los diferentes tipos de generaciones de conos que se
han empleado en los concentradores Knelson, se presentan en la figura 5.3.

Al final de un periodo de operación del concentrador Knelson, el concentrado que queda

en los anillos es colectado y se retira por el fondo del cono. La duración del ciclo de
concentración varía dependiendo de la aplicación que se esté realizando. Típicamente
los tiempos de duración de un ciclo de concentración serían los siguientes:

 Concentración de material aluvial: 8 a 24 horas.

 Concentración de minerales de oro de roca dura: 1 a 6 horas.

Los parámetros operacionales generalmente más manipulados en el concentrador

Knelson son el porcentaje de sólidos y la presión de agua de fluidización. La
granulometría de la mena también es un factor importante a ser considerado; el límite es
Figura 5.1. Concentrador Knelson.

Figura 5.2. Corte del cono del concentrdor Knelson mostrando las perforaciones.
Figura 5.3. Diferentes tipos de generaciones de conos que han sido utilizados en los
concentradores Knelson.
de 6 mm, no habiendo límite inferior especificado (de acuerdo con los fabricantes). La
razón másica obviamente debe ser también tomada en cuenta.

5.3.3. Series de modelos de concentradores Knelson

Las series de modelos Knelson que se ofrecen en el mercado, son las siguientes:

 Serie de descarga manual (MD).

 Serie de descarga central (CD).
 Serie de servicio pesado (XD).

Los modelos de serie de descarga manual (MD). Son equipos de escala piloto y de
laboratorio. Los modelos disponibles son:

 KC-MD 3 (50 kg/h; 1/6 HP).

 KC-MD 7.5 (1000 kg/h; ¾ HP).

El KC-MD 3 se ha convertido en el equipo estándar en los laboratorios, mientras que, el

KC-MD 7,5 es un equipo empleado en estudios de investigación de minerales pesados,
proyectos de tratamiento de desechos y como equipo para mejorar los concentrados de
oro de baja ley.

Los modelos de la serie de descarga central (CD). Éstas fueron las primeras unidades
diseñadas para extraer el concentrado rápidamente, no en forma manual, y en un
ambiente de completa seguridad. Los modelos que están disponibles son los siguientes:

 KC-CD 10 MS (2,5 ton/h; 1,5 HP).

 KC-CD 12 MS (6 ton/h; 2 HP).
 KC-CD 20 MS (25 ton/h; 7,5 HP).
 KC-CD 30 MS (60 ton/h; 15 HP).

Los modelos CD 10MS y CD 12MS son apropiados para los siguientes casos:
concentración primaria, operaciones de bajo tonelaje, trabajos de pruebas a escala
piloto, y reconcentración de concentrados primarios. Por otra parte, los modelos CD
20MS y CD 30MS son adecuados para usos de producción, generalmente en
operaciones aluviales, pero puede usarse en operaciones de molienda de roca dura en
donde hay limitaciones de presupuesto y un ambiente de baja corrosión.

Los requerimientos típicos de agua de fluidización en la serie CD utilizando los conos

de concentración de la Generación-5 (G 5) son los siguientes:

CD10: 3,4-4,5 m³/h

CD12: 4,1-5,7 m³/h
CD20: 7,9-13,6 m³/h
CD30: 17,0-25,0 m³/h

Los tamaños máximos de alimentación son los siguientes:

Roca dura: -10 mallas (-1,7 mm)
Placeres: -1/4 pulgadas (-6,4 mm)

Los modelos de la serie de servicio pesado (XD). Estos modelos fueron incorporados
en 1997. El concentrador Knelson de la serie XD representa uno de los últimos avances
en concentración centrífuga. Estos equipos han sido desarrollados para soportar las
exigencias de las condiciones más difíciles de operación. La serie XD incorpora varias
características nuevas de diseño ofreciendo mayor capacidad y mejor recuperación en
un modelo fuerte y compacto. Los modelos disponibles son los siguientes:

KC-XD20 (25 ton/h; 7,5 HP)

KC-XD30 (60 ton/h; 15 HP)
KC-XD48 (150 ton/h; 40 HP)

Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los ambientes
de circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo, son también apropiados para
operaciones aluviales o para proyectos de retratamiento de relaves donde se presentan
condiciones de acidez.

En las figura 5.4 y 5.5 se presentan flow sheet de tratamiento de minerales aluviales y
de roca dura, respectivamente, empleando concentradores Knelson.

Figura 5.4. Flow sheet de tratamiento de oro aluvial empleando concentradores

Knelson.
Figura 5.5. Tratamiento de minerales de oro de roca dura con concentradores Knelson.
5.4. El Concentrador Centrífugo Falcon

El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta velocidad
en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa se alimenta
en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el
rotor. Dependiendo del tipo de modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB
o Serie C), las partículas serán sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración
en el bolo se realizará de acuerdo a un procedimiento diferente, en forma discontinua o
continua.

El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de materiales: minerales

de hierro, sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, cinc,
estaño, etc.

5.4.1. Concentrador Falcon serie SB

El concentrador Falcon serie SB (figura 5.6) se caracteriza por lo siguiente:

 Es un concentrador discontinuo.
 Utiliza agua de fluidización.
 Permite la recuperación de partículas muy finas, en algunos casos menores a 5
micrones.
 Con este equipo se obtienen concentrados de alta ley.
 Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 1%.
 Permite la recuperación de partículas liberadas finas y ultrafinas.

Las aplicaciones del concentrador Falcon modelo SB se pueden resumir en lo siguiente:

 Recuperación de oro libre, plata y platino.

 Tratamiento de flujos de descarga o alimentación a ciclones en circuitos de
molienda.
 Limpieza de concentrados.
 Retratamiento de relaves.
 Tratamiento de materiales aluviares y placeres.

Funcionamiento del concentrador Falcon serie SB. Estos equipos operan en

discontinuo y ocupan una zona de retención de lavado en la parte superior del rotor,
requiriendo de la adición de agua de proceso. Estas unidades pueden tratar partículas de
hasta 6 mm, pero también son eficientes en la recuperación de tamaños finos. Las
partículas que ingresan al equipo son sometidas a una fuerza de gravedad de hasta 200 g
y son segregadas de acuerdo a su gravedad específica mientras se desplazan por la pared
lisa del rotor. Las capas más pesadas pasan a la zona en que el concentrado queda
retenido, que son las ranuras que presenta el equipo en la parte superior del rotor. La
adición de agua a través de las ranuras presentes en la zona de concentrado permite que
algunas partículas migren y sean retenidas solamente las más pesadas. Las partículas
más livianas son eliminadas como relave por la parte superior del rotor. Cuando el
concentrado ha llegado a alcanzar una ley adecuada, la alimentación se detiene por
Figura 5.6.Concentrador Falcon modelo SB 2500

aproximadamente 30 segundos. El rotor disminuye su velocidad y mediante presión de

agua se lava en concentrado, el cual se descarga por la parte baja del rotor y es
conducido a una canaleta.

Tabla 5.1. Especificaciones de modelos Falcon SB.

Modelo Capacidad de Motor (HP) Agua de proceso

tratamiento de (m3/h)
sólidos (ton/h)
SB 40 0 – 0,25 0,5 0,24 – 1,2
SB 250 1–8 3 1,8 – 2,7
SB 750 5 – 47 10 6–9
SB 1350 23 – 114 20 8 – 15
SB 2500 42 – 206 40 15 – 24
SB 5200 105 - 392 100 30 - 42
5.4.2. Concentrador Falcon serie C

El concentrador Falcon serie C (figura 5.7) se caracteriza por lo siguiente:

 Funciona en continuo.
 No utiliza agua de fluidización.
 Este equipo es utilizado cuando se requieren altas recuperaciones (etapas
“rougher” y “scavenger”).
 Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 40%.
 Es utilizado para maximizar la recuperación y disminuir la masa entrante a los
procesos siguientes.
 Son adecuadas para preconcentrar o retratar flujos, ya que no se emplea agua
adicional de proceso y los concentrados producidos son efectivamente
deslamados y desaguados (en torno de 70 % de sólidos en peso).

Entre las aplicaciones del concentrador Falcon modelo C se pueden señalar las
siguientes:

 Retratamiento de oro fino y sulfuros de relaves de flotación o cianuración.

 Preconcentración antes de la cianuración para aumentar el rendimiento.
 Retratamiento de relaves de tantalio y estaño fino.
 Remoción de cenizas y sulfuros en concentración de carbón.
 Retratamiento de hierro fino en relaves.
 Preconcentración de depósitos de relaves de oro y plata.
 Preconcentración y deslamado de depósitos de minerales pesados.
 Preconcentración previa a la flotación o cianuración mediante remoción de
partículas livianas no deseadas.

Funcionamiento del concentrador Falcon serie C. Las partículas que ingresan al

concentrador son sometidas a fuerzas de gravedad de 300 g y son segregadas de acuerdo
a su gravedad específica mientras se desplazan por la pared lisa del rotor. Las capas más
pesadas son recuperadas en forma continua controlando el flujo de descarga a través de
toberas de abertura variable. El concentrador no necesita del uso de agua de proceso y
además, no requiere de interrupción del flujo de alimentación ya que trabaja en forma
continua. El concentrado producido estará deslamado y parcialmente desaguado. El
relave se elimina por la parte superior del rotor.

Tabla 5.2. Especificaciones de modelos Falcon C

Modelo Capacidad de Motor (HP)

tratamiento de sólidos
(ton/h)
C 400 1 – 4,5 10
C 1000 5 – 27 20
C 2000 20 – 60 40
C 4000 45 - 100 100
Figura 5.7. Concentrador Falcon serie C, mostrándose además el detalle de la descarga
del equipo.
En la figura 5.8 se comparan los tamaños de los concentradores Falcon SB 2500 y
Falcon C 4000. Por otra parte, en las figuras 5.9, 5.10, 5.11 y 5.12 se presentan
diferentes flow sheet de tratamiento que utilizan concentradores Falcon serie SB y serie
C.

Figura 5.8. Comparación de los tamaños de los concentradores Falcon C 4000 (3,50
metros de altura) y Falcon SB 2500 (2,65 metros de altura).
Figura 5.9. Diagrama de tratamiento de oro aluvial con concentradores Falcon serie SB.

Figura 5.10. Tratamiento de minerales mediante concentradores Falcon serie SB, en un

circuito que presenta una etapa reducción de tamaño con molienda tradicional.
Figura 5.11. Tratamiento de relaves con concentradores Falcon serie C.

Figura 5.12. Recuperación de minerales de estaño y tantalio con concentradores Falcon

serie C.
Se observa que en los esquemas de tratamiento de minerales mediante concentradores
Knelson y concentradores Falcon, es común que la etapa final de limpieza se realice con
mesa vibratoria Géminis. Las características de la mesa Géminis se muestran en la
figura 5.13.

Figura 5.13. La mesa Géminis.

5.5. El Concentrador Multi-Gravity Separador (MGS)

En este equipo los materiales que se van a concentrar son sometidos a fuerzas de
gravedad de 22 g, así, partículas de 2 micrones de diámetro se comportan como si
fuesen partículas de 45 micrones. El principio del MGS se puede visualizar como la
superficie horizontal de una mesa vibratoria enrollada dentro de un tambor. De este
modo, el equipo consiste básicamente de un tambor horizontal, al cual se le aplica un
movimiento de rotación en el sentido horario y un movimiento de oscilación semejante
al usado en las mesas vibratorias. De esta forma, se proporciona un alto movimiento de
rotación al tambor, entorno a su eje, generándose un campo centrífugo del orden de 22
g. El concentrador MGS puede tratar hasta 30 ton/h de mena, por lo cual puede
proporcionar una producción equivalente a doce mesas vibratorias, disminuyendo
notoriamente los costos de tratamiento. Las aplicaciones industriales han demostrado
que los concentrados producidos por los concentradores MGS pueden ser filtrados con
mayor facilidad. El concentrador MGS se muestra en la figura 5.14.

Hay tres modelos de concentradores MGS : el C900, de laboratorio; el C902 y; el

MeGaSep, de alta capacidad.

Las aplicaciones de los concentradores MGS se pueden resumir en lo siguiente:

 Tratamiento de minerales de casiterita muy finos (5 micrones o menos).

 Recuperación de wolframio a partir de estériles de lavaderos (Perú).
 Enriquecimiento de concentrados de flotación de grafito (Australia).
 Separación de concentrados de flotación de oro y cinc.
 Tratamiento de minerales asociados con sulfuros complejos.
 Concentración de cromita fina.
 Aplicaciones industriales para finos de carbón, estaño, zinc, titanio, tantálio,
metales pesados, finos de hierro, oro y metales preciosos.

5.6. El Jig Centrífugo Kelsey

El jig centrífugo Kelsey utilizado en procesos de separación gravitacional extiende la

eficiencia de recuperación a partículas finas y ultrafinas permitiendo el tratamiento de
tamaños de minerales inferiores a 10 micrones, e incrementando el rendimiento de
separación en los tamaños inferiores a 600 micrones. En este equipo se combinan los
principios de la tecnología convencional de los jigs con la fuerza centrífuga, y la
novedad principal del diseño consiste en que el jig convencional se inserta en una
centrífuga, aumentando la fuerza de gravedad hasta 100 g. Este incremento del campo
gravitacional aumenta las diferencias de densidades entre los minerales, creando un
incremento selectivo en la aceleración de las partículas lo que se traduce en una mejora
de la recuperación del mineral valioso y en un incremento de la eficiencia de
separación. En la figura 5.15 se muestran las características del jig centrífugo Kelsey.
Figura 5.14. El Multi-Gravity Separator.
5.15. El jig centrífugo Kelsey.
En este equipo las variables operacionales que pueden ser ajustadas son las siguientes:

 La fuerza centrífuga.
 La selección de lechos de diferentes pesos específicos.
 La distribución de tamaño del material del lecho.
 El flujo de agua de elutrición.

Las aplicaciones del jig centrífugo Kelsey se pueden resumir en lo siguiente:

 Se utiliza en Australia, Sudáfrica, Brasil, Perú, Bolivia y USA.

 Se aplica en la concentración de oro, estaño, níquel, tantalio, zircón, hierro,
minerales pesados desde arenas de playa.

Las modelos de jig centrífugos Kelsey que se ofrecen en el mercado son los siguientes:

 J200 KCJ – unidad de pruebas de laboratorio, con capacidad nominal de 15-100

kg/h de sólidos.
 J1300 MkII KCJ – unidad comercial pequeña, de capacidad nominal de 2-30
ton/h.
 J1800 KCJ – unidad comercial grande, con una capacidad nominal de 5-60 ton/h
de sólidos.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Aplan, F. F. Gravity Concentration. In: The SME Mineral Processing Handbook (ed.
Weiss N. L.), SME, Vol. 1, 1985, Section 4, p. 4-1 – 4-55.

Brewis, T. Separación por Gravedad. Mining, oct. 1995, p. 30-35.

Burt, R. O. Gravity Concentration Technology. Developments in Mineral Processing 5,

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Kelly, E. G.; Spottiswood, D. J. Introduction to Mineral Processing, John Wiley &

Sons, USA, 1982, 491 p.

Métodos Físicos de Concentraçäo de Minérios. In: Tratamento de Minérios e

Hidrometalurgia, Recife, 1980, p. 115-164.

Wills, B. A. Tecnología de Procesamiento de Minerales. Editorial Limusa, 1ª edición,

México, 1987, p. 345-419.

http://www.knelson.com/

http://www.concentrators.net/

http://www.freivokhtech.com/knelson/machine-s.asp

http://rochemt.com.au/

http://www.natcogroup.com/
CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA Y
ELECTROSTÁTICA
7. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA

7.1. Introducción

La separación magnética de menas de hierro ha sido utilizada por casi 200 años,
empleando para ello, una amplia variedad de equipos. Los separadores magnéticos
aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los minerales componentes
de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo
magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero
para detectarlo.

Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los atraiga o los repela un
magneto: paramagnéticos y diamagnéticos. Los diamagnéticos se repelen a lo largo de
las líneas de fuerza magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy
leve. Las sustancias diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente. Los
paramagnéticos son atraídos a lo largo de las líneas de fuerza magnética hasta los puntos
de mayor intensidad del campo.

Los materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores magnéticos de

alta intensidad. Ejemplo de minerales paramagnéticos que se separan en los separadores
magnéticos comerciales: ilmenita, rutilo, wolframita, monacita, siderita, pirrotita,
cromita, hematita y los minerales de manganeso. Algunos elementos son
paramagnéticos en sí mismo, tales como, Ni, Co, Mn, Cr, Ce, Ti y los minerales del
grupo del platino, pero en la mayoría de los casos las propiedades paramagnéticas de los
minerales se deben a la presencia de hierro en alguna forma ferromagnética. En la tabla
7.1 se presenta un listado de minerales y la intensidad magnética requerida para su
separación.

El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los

minerales ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas
magnéticas y retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo (remanencia).
Estos materiales se pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja intensidad.

Los principales usos de la separación magnética son: a) eliminación o separación de

fragmentos metálicos y; b) procesos de concentración y purificación magnética.

Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos se utilizan

generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc. Son
normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que contengan
solamente humedad superficial. Los separadores más comúnmente utilizados son:
tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas
magnéticas y detectores de metales.

En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y

purificación magnética, generalmente, la concentración magnética involucra la
separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de
características magnéticas, mientras que la purificación considera la eliminación de
pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de
Tabla 7.1. Intensidad magnética requerida en la separación magnética de diferentes
minerales.

Intensidad magnética requerida para la Mineral

separación
500 – 5.000 Fuertemente magnéticos
Magnetita, franklinita, leucita, sílice,
pirrotita
5.000 – 10.000 Moderadamente magnéticos
Ilmenita, biotita, granate, wolframita
10.000 – 18.000 Débilmente magnéticos
Hematita, columbita, limonita, pirolusita,
rodocrosita, siderita, manganita
18.000 – 23.000 Pobremente magnéticos
Rutilo, rodonita, dolomita, tantalita,
cerusita, epídota, monacita, fergusonita,
zircón, cerargirita, argentita, pirita,
esfalerita, molibdenita, bornita, wilemita,
tetraedrita, scheelita

alimentación no magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en:

a) separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y; b) separadores del tipo seco o por
vía seca.

En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G). La fuerza

magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material se llama
intensidad de campo. La intensidad del campo magnético se refiere al número de líneas
de flujo que pasan a través de una unidad de área. La capacidad de un magneto para
elevar un mineral particular depende no solamente del valor de la intensidad de campo,
sino también del gradiente de campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la
intensidad de campo hacia la superficie magnética. El gradiente del campo magnético se
asocia a la convergencia del campo magnético. Donde las líneas de fuerza convergen se
induce un alto gradiente.

En todos los separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o para

trabajar en seco o en húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de diseño. Una
partícula magnética que entra al campo no solo será atraída a las líneas de fuerzas, sino
que también migrará a la región de mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del
punto. Esta es la base de la separación magnética.

Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes.
Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un
núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no
requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan
produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de
su carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.

En el separador se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad

del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. Esto se
logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras
que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia
interpolar.

La introducción de nuevas aleaciones magnéticas, normalmente incorporando uno o

más elementos tierras raras, ha permitido a los separadores magnéticos operar con
campos magnéticos mucho mayores que los normales, posibilitando la aplicación a
menas que contienen minerales levemente magnéticos. En este contexto se pueden
destacar los separadores de tambor Magnadrum (magnetos de tierras raras basados en
un elemento magnético muy fuerte : neodimio-hierro-boro); el separador de tambor con
tierras raras Magforce de la Carpco también construido con tierras raras, los cuales son
utilizados exitosamente para separar una amplia variedad de minerales, en un rango de
tamaño de 12,5 mm a 0,074 mm.

Configuraciones de magnetos permanentes especiales pueden ser utilizados para dar

campos magnéticos de alta intensidad. Los campos de alta intensidad permiten la
remoción de minerales contaminantes débilmente magnéticos desde concentrados no
magnéticos de arena vidriosa, talco, caolín, etc.

7.2. Imanes Permanentes

Hay una vasta gama de imanes permanentes: ferritas, tierras raras, Alnicos, entre otros.

Ferritas: Estos imanes tuvieron su inicio el año 1952. Actualmente estos imanes
conocidos como cerámicos, son los que poseen costos menores. Son resistentes a la
corrosión, a los ácidos, sales lubricantes y gases. La máxima temperatura de trabajo es
de 250 ºC.

Alnicos: Los imanes AlNICo (aleación de aluminio, níquel, cobalto y hierro) son
fabricados a través de un proceso de fundición. Los primeros imanes fueron
desarrollados en 1930. Los imanes AlNiCo tienen buena resistencia a la corrosión y
pueden ser utilizados en ambientes con temperatura de hasta 500-550 ºC, manteniendo a
estas temperaturas buena estabilidad.

Samario-Cobalto (SmCo): Los imanes de samario-cobalto (SmCo) fueron

desarrollados en 1960, como resultado de investigaciones de nuevos materiales
magnéticos basados en aleaciones de Fe, Co, Ni, tierras raras. A pesar de las excelentes
propiedades magnéticas y resistencia a la temperatura (hasta 250 ºC), el alto costo de
estos imanes puede limitar sus aplicaciones. Poseen razonable resistencia a la corrosión
y no necesitan de revestimientos particulares. Debido a su elevada fragilidad deben ser
manejados con cuidado.

Neodímio-Hierro-Boro (NdFeB): Los imánes de neodímio-hierro-boro, también

conocidos como tierras raras o “súper imanes”, entraron en el mercado en 1980. En la
actualidad, es el material magnético más moderno. Poseen las mejores propiedades de
todos los imanes existentes y una increíble relación inducción/peso. A pesar de tener
una resistencia a la temperatura menor que la del SmCo, el costo es muy competitivo.
Son altamente susceptibles a la corrosión y deben casi siempre poseer revestimiento.
Son normalmente niquelados, tratados con cinc o revestidos con resina epóxi. La
máxima temperatura de trabajo es 180 ªC.

7.3. Separadores Magnéticos para la Separación de Fragmentos Metálicos

Existen varios equipamientos magnéticos para la separación de fragmentos metálicos,

tales como, placas magnéticas, poleas, separadores suspendidos, tambores.

Placas magnéticas: Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y
canaletas inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a
medida que el materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes
permanentes. En la figura 7.1 se muestran los lugares donde se ubican las placas
magnéticas.

Poleas: Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas.
Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras, molinos, y otras
máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las propias correas transportadoras.
Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de gran resistencia
mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina, en el caso de las poleas
electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de las poleas
magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la polea.
Diferentes poleas magnéticas se presentan en la figura 7.2.

Tambores: A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la

correa transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos
transportados por cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas, el campo
magnético se puede originar de dos formas: mediante una bobina electromagnética o a
través de un conjunto de imanes permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de
hierro de peso y tamaños considerables. Son los separadores ideales para materiales
finos.

Separadores suspendidos: Estos equipos separan las impurezas o piezas ferrosas del
material no magnético transportado por correas, alimentadores vibratorios, etc., sin
ninguna necesidad de intervención manual y sin la interrupción del flujo. Estos
separadores son instalados externamente al transportador (evitando modificaciones al
sistema pre existente) y captan el material ferroso que pasa sobre o bajo el separador. La
limpieza puede ser hecha de dos maneras: manualmente o automáticamente. Los
separadores de limpieza manual requieren, de tiempo en tiempo, que un operador retire
manualmente el material ferroso a él adherido, mientras que los separadores de limpieza
automática poseen un sistema automático de limpieza. En estos equipos el campo
magnético puede ser generado de dos formas distintas: a través de una bobina
energizada (separadores electromagnéticos) o, a través de imanes permanentes
(separadores magnéticos). En la figura 7.3 se muestran diferentes separadores
magnéticos suspendidos.
Figura 7.1. Placas magnéticas. Diferentes lugares de instalación de placas magnéticas y
una placa magnética de alta intensidad con magneto de tierras raras.
Figura 7.2. Operación de diferentes poleas magnéticas.
Figura 7.3. Diferentes separadores magnéticos suspendidos.
Parrillas magnéticas: Consiste en una serie de barras magnetizadoras y se utiliza para
eliminar tanto partículas finas de hierro como fragmentos metálicos. Este equipo debe
ser periódicamente limpiado. Las parrillas magnéticas están disponibles en el mercado
con imanes convencionales o con imanes de tierras raras, estos últimos son de alta
intensidad y pueden extraer del producto, contaminaciones ferrosas finas y débilmente
magnéticas.

Detectores de metales: En aquellos casos en que los fragmentos metálicos no

responden positivamente a los efectos magnéticos, se utiliza un detector electrónico de
metales para indicar su presencia. Los detectores magnéticos son a veces utilizados para
detectar fragmentos o piezas metálicas allí donde no puede emplearse o instalarse un
adecuado separador convencional. Se encuentran disponibles en el mercado detectores
con alto nivel de sensibilidad para ser instalados en torno de la correa transportadora, y
detectores con bajo nivel de sensibilidad.

7.4. Separadores Magnéticos que Operan como Concentradores y Purificadores

7.4.1. Separadores magnéticos por vía húmeda

Tres tipos de separadores magnéticos por vía húmeda son los más frecuentemente
usados:

 Separadores de tambor con magnetos permanentes y electromagnéticos.

 Filtros magnéticos.
 Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda.

Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como unidades de
recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de minerales de hierro
ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separación de
minerales débilmente magnéticos. Los filtros magnéticos son utilizados para eliminar o
separar partículas ferromagnéticas finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los
separadores de alta intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de
materiales débilmente magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los
tambores magnéticos por vía húmeda y los separadores magnéticos de alta intensidad
por vía húmeda están diseñados para la descarga magnética continua. Los filtros
magnéticos acumulan las partes magnéticas y el elemento filtrante tiene por lo tanto que
ser periódicamente desmontado y limpiado.

7.4.1.1. Separadores magnéticos de tambor

En estos separadores se pueden utilizar magnetos permanentes o electromagnetos, sin

embargo la tendencia actual es la substitución de estos últimos por magnetos
permanentes debido a los avances y desarrollos que se han alcanzado con nuevos
materiales (magnetos de tierras raras, por ejemplo).
En el mercado están disponibles los separadores de baja intensidad y los de alta
intensidad. Las unidades de baja intensidad son fabricados con imanes permanentes y
son recomendados para la separación magnética de minerales fuertemente magnéticos,
como magnetita y martita. Los equipos de alto gradiente (con tierras raras), son
recomendados para la separación magnética de minerales débilmente magnéticos,
contaminantes de menas de casiterita, cobre u otros o; para la concentración magnética
de minerales magnéticos como hematita e ilmenita. En la figura 7.4 se presentan
diferentes tipos básicos de arreglos de magnetos permanentes.

Los separadores de tambor están disponibles en el mercado en tamaños con diámetros

de 24” a 48” y con anchos de hasta 120”.

Para atender las diferentes aplicaciones, los separadores de tambor en húmedo se

dividen en tres tipos: concurrentes, contra-rotación y contracorriente. Básicamente, la
mayor diferenciación entre estos tipos de separadores está en el diseño del estanque y en
la dirección del flujo de alimentación en relación a la rotación del tambor.

Separadores de tambor del tipo concurrente. El concentrado se lleva hacia delante

por el tambor y pasa a través de una abertura donde se comprime y desagua antes de
dejar el separador. Estos separadores son de gran eficiencia para las operaciones en que
se desea un concentrado magnético extremadamente limpio a partir de una alimentación
relativamente gruesa. Es utilizado en la concentración de menas magnéticas gruesas
(menor que ¼”) y relativamente libre de ultrafinos (un 15 a 22 % máximo de tamaño
inferior a 200 mallas). Son ampliamente usados en los sistemas de recuperación de
medio denso.

Separadores de tambor del tipo contra-rotación. En estos separadores la

alimentación fluye en dirección opuesta a la rotación. Este tipo se utiliza ampliamente
en operaciones de desbaste (rougher), donde es más importante obtener menores
perdidas de material magnético en los relaves que un concentrado limpio. Se aplica a
materiales con granulometría inferior a 40 mallas (a veces hasta materiales inferiores a
10 mallas).

Separadores de tambor del tipo contra corriente. En estos separadores las colas son
forzadas a viajar en dirección opuesta a la rotación del tambor, y se descarga en el
interior del canal de colas. Se utiliza para operaciones de limpieza aplicada a materiales
de granulometría fina, menores a 65 mallas o más finos.

Para operaciones de recuperación de medio denso es deseable, en algunos casos, hacer

una combinación entre los tipos concurrentes/contra-rotación para asegurar una
recuperación óptima de magnetita o ferrosilicio. En ese caso, los relaves generados en
una etapa realizada con separadores del tipo concurrente son retratados en una etapa
donde se utilizan separadores del tipo contra-rotación.

En la figura 7.5 se muestran separadores magnéticos de tambor en húmedo del tipo

concurrente, contra-rotación y contracorriente.
Figura 7.4. Diferentes arreglos básicos de magnetos permanentes.
Figura 7.5. Separadores magnéticos de tambor en húmedo del tipo: (a) concurrente, (b)
contra-rotación y (c) contracorriente.
7.4.1.2. Filtros magnéticos

Los filtros magnéticos incorporan un elemento filtrante inductivamente magnetizado

por un electroimán externo o fuente permanente. El material a limpiar se hace pasar a
través de este elemento, en el que son recogidas las partes magnéticas. Periódicamente,
el elemento filtrante tiene que ser desmontado y limpiado, para sacar las partículas
magnéticas acumuladas.

Los filtros magnéticos son equipos que se aplican en el tratamiento de productos finos, a
través de la separación en vía húmeda de pequeños porcentajes de contaminantes
ferrosos débilmente magnéticos, contenidos en el producto. Operan con matrices de
separación y generan campos magnéticos de alta intensidad (hasta 10.000 Gauss),
siendo recomendados para el tratamiento de caolín, talco, feldespatos, y otros.

7.4.1.3. Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda

El desarrollo de los separadores magnéticos de alta intensidad en húmedo fue uno de los
hechos más importantes del punto de vista económico, en la historia de la tecnología de
la separación de minerales. La posibilidad de beneficiar grandes masas de menas
débilmente magnéticas, principalmente menas de hierro, con alta recuperación,
inclusive en las fracciones ultra-finas (menores que 200 mallas), solo fue alcanzada con
el desarrollo de estos separadores magnéticos continuos en húmedo.

Los elementos básicos que constituyen un sistema de separación en húmedo de alta

intensidad, son los siguientes:

 Una bobina electromagnética que actúa como fuente de campo magnético.

 Un anillo circular o disco, que gira en un plano horizontal entre los polos
creados por las bobinas y que contiene elementos que evitan la dispersión del
flujo magnético (matriz magnética), generando al mismo tiempo condiciones de
no homogeneidad de las líneas de flujo.
 Dispositivo para la alimentación de la pulpa y agua de lavado (tanto la
alimentación como el lavado con agua se pueden hacer en varios puntos en el
mismo rotor).
 “Chutes” o dispositivos colectores para productos magnéticos, no magnéticos y
productos medios, cuando éstos existen.

Las partículas magnéticas son retiradas por la matriz, mientras que las no magnéticas
son arrastradas a través del volumen magnetizado dirigiéndose a los chutes de colección
y descarga. Las partículas magnéticas, por el giro del rotor, dejan la zona magnetizada
promoviéndose un lavado con agua para la colección en el chute apropiado.

Los diferentes separadores existentes en el mercado utilizan básicamente los mismos

elementos constructivos y el mismo principio de operación. Difieren, unos de otros, por
el número de polos y por el tipo de matriz ferromagnética que utilizan.
El primer separador magnético de alta intensidad y continuo que apareció en el
mercado, fue proyectado y construido en un trabajo conjunto entre la American Metal
Climax y la Carpco Research and Engineering Inc., y es conocido como Separador
Carpco-Amax. Posteriormente fue construida la versión continua de un separador
cíclico desarrollado en Inglaterra, el separador magnético en húmedo de alta intensidad
Jones, fabricado y comercializado bajo licencia por la KHD Industrieanlagem AG de
Alemania. En la figura 7.6 se muestra un diagrama esquemático del separador
magnético Jones de alta intensidad en húmedo tipo carrusel.

La INBRÄS-ERIZ comercializa el separador electromagnético de carrusel (WHIMS) de

alta intensidad, recomendado para la separación magnética en vía húmeda de
contaminantes ferrosos débilmente magnéticos contenidos en productos de minerales
pesados, arena para vidrio, fosfato, etc. Se encuentra disponible desde unidades piloto
de modelo CF-5 hasta unidades industriales, tales como el modelo CF-1200D, con una
capacidad de 120 ton/h. En esa misma línea de equipamientos la INBRÁS-ERIEZ
produce el concentrador electromagnético de carrusel del tipo “SHP”, equipamiento de
alta intensidad aplicado en la concentración magnética de menas de hierro y que está
disponible en unidades de 150 ton/h de capacidad.

Las aplicaciones principales de los separadores magnéticos de alta intensidad en

húmedo son las siguientes:

 Producción de un concentrado magnético cuando el mineral magnético es el

producto requerido (por ejemplo: hematita, pirrotita, siderita, ilmenita, menas de
cromo, manganeso, tungsteno, cinc, niquel, tantalio/niobio, molibdeno y otros
minerales con características magnéticas)
 Mejoramiento de las leyes por la remoción de impurezas cuando el mineral no
magnético es el producto requerido (por ejemplo: arenas vidriosas, apatita,
arcilla, talco, caolín, feldespato, carbón, barita, grafito, bauxita, casiterita, etc.).
 Preconcentración para un tratamiento adicional por un proceso diferente (por
ejemplo: minerales de uranio, oro, platino, cromo, manganeso, hierro, escorias,
residuos, etc.).
 Recuperación de ilmenita, granate, cromita y monacita dentro de los magnéticos,
y rutilo, leucoxeno, y zircón dentro de las fracciones no magnéticas de los
minerales presentes en arenas.
 Recuperación de finos de menas de hierro incluyendo hematita especular,
itabirito, taconita y limonita.
 Remoción de gangas magnéticas desde casiterita, menas de tungsteno, arenas de
vidrio y una variedad de productos de la industria de minerales.
Figura 7.6. Separador magnético Jones de alta intensidad en húmedo tipo carrusel.
7.4.2. Separadores magnéticos por vía seca

7.4.2.1. Separadores magnéticos de banda transversal de alta intensidad

El separador magnético de banda transversal coge los materiales magnéticos y los quita
de la cinta de alimentación descargándolos en un lado. La concentración es por
elevación directa, y el producto magnético es limpio y libre de materiales no magnéticos
atrapados. La banda transversal ha sido utilizada para concentrar wolframita, monacita,
y otros productos minerales de valor. Son equipos de baja capacidad. En la figura 7.7. se
presenta un separador magnético de banda transversal de alta intensidad.

Las principales aplicaciones son las siguientes:

 Recuperación de minerales finos no magnéticos (rutilo) desde relaves

magnéticos molidos.
 Concentración de minerales no magnéticos (casiterita) desde minerales
magnéticos.
 Producción de wolframita, tantalita y otros minerales magnéticos de alto valor
unitario.

7.4.2.2. Separadores magnéticos de rodillo de alta intensidad

El separador de rodillo inducido es usado tanto en operaciones de purificación como de

concentración. Pueden ser aplicados en la concentración de minerales pesados tales
como ilmenita, monacita y granada a partir de arenas de playa; reducción de óxidos de
hierro en sienitos nefelínicos, dolomita y borax; remoción de cromita y pirrotita en
concentrados diamantíferos o en concentración misma de cromita, wolframita, titanio,
rutilo y manganeso.

Los separadores de rodillo inducido son fabricados con varias combinaciones de

rodillos de tal forma que los no magnéticos van siendo retratados en etapas sucesivas.
En estos separadores el material tratado debe estar seco para tener un flujo uniforme y
debe encontrarse en el rango de granulométrico de 8 a 150 mallas para alcanzar buenos
resultados. Los mejores resultados son obtenidos utilizando rangos granulométricos
estrechos.

Algunas aplicaciones de los separadores de rodillo inducido serían las siguientes:

 Remoción de ilmenita desde concentrados de rutilo.

 Limpieza magnética final del zircón.
 Remoción de contaminaciones de hierro desde arenas vidriosas y minerales de
hierro desde productos industriales.

El separador magnético de rodillos de tierras raras (RE-Roll) de la INBRÄS-ERIEZ,

construido con imanes de tierras raras, de alta intensidad y de elevado gradiente, se
Figura 7.7. El separador magnético de banda transversal de alta intensidad.
fabrica con rodillos de 5” hasta 60” de ancho y en diámetros de 3” o 4”, lanzándose más
recientemente la versión con rodillo de 12” de diámetro. Estos separadores se
encuentran disponibles con 1, 2 o 3 rodillos, posicionados en cascada en el mismo
equipamiento y son recomendados para la separación o concentración magnética en vía
seca, de minerales débilmente magnéticos. También está disponible en el mercado el
separador magnético de rodillos de alta intensidad, Magnaroll 2000, que ofrece la
Australian Magnetic Solutions en cooperación con la Magnapower Ltd., y que es
fabricado con magnetos permanentes de tierras.

El esquema de un separador magnético de rodillo inducido de tres etapas en seco se

muestra en la figura 7.8, mientras que en la figura 7.9 se presenta un separador
magnético de rodillo de alta intensidad, Magnaroll.

7.4.2.3. Separadores magnéticos de tambor por vía seca, de baja, mediana y alta
intensidad

Para la concentración de menas de hierro magnetíticos, purificación de escorias

finamente molidas, arenas de fundición y materiales en la industria del cemento, están
disponibles los separadores de tambor de alta velocidad y baja intensidad para
beneficiamiento en seco. Estos separadores utilizan además de la fuerza magnética y de
la fuerza de gravedad, el efecto de centrifugación en la obtención de una mejor
separación. Emplean una velocidad periférica de 90 a 450 m/min y tienen una capacidad
de 15 a 50 ton/h por metro de ancho del tambor. Las capacidades mayores se presentan
para materiales más gruesos, y algunos fabricantes señalan una capacidad de hasta 120
ton/h por metro de ancho en operaciones de desbaste con menas magnéticas en el rango
granulométrico de 1” a ¼”. Son más eficientes en la separación de materiales ya
clasificados en rangos granulométricos más estrechos, pudiendo separar materiales en
rangos de tamaños gruesos (por ejemplo, entre 1” y ¼”) y en rangos granulométricos
relativamente finos (por ejemplo, 100 mallas). Como regla general, se debe señalar que
cuanto más fino es el material mayor debe ser la velocidad periférica. Los tamaños más
comunes para este tipo de tambor son 36” de diámetro y hasta 120” de ancho.

Recientemente, separadores de tambor de alta intensidad con magnetos permanentes de

tierras raras para operaciones en vía seca están disponibles en el mercado. La INBRÁS-
ERIZ ofrece unidades de potencia media de diámetro 12” y en unidades de alta potencia
de 15” a 20”. Este separador se aplica en la separación o en la concentración de
minerales medianamente magnéticos (unidades de diámetro 12”) o de minerales
débilmente magnéticos (unidades de 15” y 24” de diámetro).

Separadores magnéticos de tambor de mediana y alta intensidad para operar en seco son
fabricados por Eriez Magnetics, International Process Systems Inc., KHD Humbold
Wedag AG, Elektromag, entre otras empresas.
Figura 7.8. Esquema de un separador magnético de rodillo inducido en seco de tres
etapas.
Figura 7.9. Separador magnético de rodillo de alta intensidad en seco, Magnaroll.
7.5. Aplicaciones Generales de los Separadores Magnéticos que Utilizan Magnetos
Permanentes de Tierras Raras

Los separadores magnéticos con magnetos permanentes de tierras raras incorporan

recientes avances en la tecnología de magnetos, usando magnetos permanentes de
aleaciones de tierras raras de alta calidad. Estos magnetos y las innovaciones en
ingeniería permiten alcanzar una alta efectividad en la separación en seco de minerales
paramagnéticos, con una elevada capacidad de tratamiento.
Las aplicaciones más importantes de los separadores magnéticos de rodillo con
magnetos de tierras raras y separadores magnéticos de tambor con magnetos de tierras
raras serían las siguientes:

 Producción de concentrado de ilmenita basada en las razones TiO2/Fe 2O3.

 Mejoramiento de las leyes de estaurolita y granate dentro de los magnéticos y
producción de zircón dentro de los no magnéticos.
 Producción de arenas vidriosas
 Eliminación de impurezas magnéticas desde concentrados de gemas preciosas.
 Reducción de contaminante de hierro desde acopios de alimentación granular.
 Aplicaciones en procesos de reciclaje, procesamiento de alimentos, industria
farmaceutica e industria de abrasivos.
8. CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA

8.1. Introducción

El principio de la separación electrostática está basado en el hecho de que si uno de los

materiales en una mezcla de partículas pueden recibir una carga superficial al entrar a
un campo electrostático, las partículas de este material serán repelidas por uno de los
electrodos y atraídas hacia el otro, dependiendo del signo de la carga de las partículas.

Las técnicas convencionales de separación electrostática emplean las fuerzas

desarrolladas entre partículas cargadas y los electrodos de campo para establecer
trayectorias, y a partir de éstas tornar efectiva la separación. El arte y al ciencia de la
concentración electrostática se encuentra en la habilidad de cargar selectivamente una o
más especies minerales que componen una mezcla, tornándolas de comportamiento
diferente en el campo eléctrico.

La separación electrostática es aplicada como un proceso de concentración sólo a un

pequeño número de minerales, sin embargo, donde ella se aplica, es altamente exitosa.
Es frecuente combinarla con separación gravitacional y magnética para tratar minerales
no sulfuros.

La mayor aplicación de la separación electrostática ha sido en el procesamiento de

arenas de playa y depósitos aluviales conteniendo minerales de titanio. Hay pocas
plantas de tratamiento de arenas de playa en el mundo, que no usan la separación
electrostática para separar rutilo e ilmenita de zircón y monacita. La mayoría del rutilo y
zircón se produce en Australia, y todas las plantas utilizan separación electrostática. La
separación electrostática es usada también en otros minerales, tales como: casiterita,
columbita, minerales de ganga obtenidos desde concentración de ilmenita, hematita, etc.

8.2. Componentes de la Concentración Electrostática

Los sistemas de separación electrostática contienen a lo menos cuatro componentes:

 Un mecanismo de carga y descarga.

 Un campo eléctrico externo.
 Un sistema que regule la trayectoria de las partículas no eléctricas.
 Un sistema de colección para la alimentación y productos.

Los mecanismos de carga y descarga resultan de una de las siguientes categorías de

distribución de carga:

 Partículas de dos especies diferentes entran en un campo eléctrico en una zona

de separación portando una carga eléctrica de signo opuesto.
 Partículas de dos especies diferentes entran en una zona de separación donde un
solo tipo de partícula lleva una carga eléctrica significativa.
  Partículas entran en la zona de separación, de modo que partículas de diferentes
especies llevan carga del mismo signo, pero la magnitud de la carga eléctrica es
significativamente diferente.
 Partículas de diferentes especies entran en la zona de separación con momentos
bipolares significativamente diferentes.

Se requiere un campo eléctrico, el cual es definido por alguna configuración de límites

equipotenciales y una fuente de alto voltaje. Los rangos de potencial eléctrico son del
orden de 10 a 100 kV y generalmente son unidireccionales.

La separación física de dos tipos de partículas es siempre realizada ajustando las fuerzas
y el tiempo que actúan estas fuerzas sobre éstas, de modo que partículas de diferentes
tipos tendrán trayectorias diferentes en tiempos predeterminados. En adición a las
fuerzas eléctricas, es generalmente ventajoso utilizar fuerzas de gravedad, centrífuga, o
fricción, para efectuar una clasificación selectiva.

8.3. Mecanismos para Cargar Partículas

A pesar de que hay varias formas de cargar partículas, sólo tres mecanismos de cargado
son usados en la separación electrostática comercial:

 Cargado mediante electrificación por contacto y fricción.

 Cargado por bombardeo de iones o electrones.
 Cargado por inducción conductiva.

8.3.1. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto

Se observa que cuando superficies de minerales no similares son colocadas en contacto,

intercambian cargas entre sí con la consecuente perturbación del equilibrio individual.
La electrificación por contacto es conocida también como electrificación por roce. En
esta forma de cargado eléctrico, partícula contra partícula, el área de contacto es
normalmente muy pequeña tornándose necesario promover a través de la acción
mecánica el revolvimiento de estas partículas, generando de esta forma apreciable carga
media superficial. Si el material está constituido de partículas levemente conductoras, la
densidad de carga resultante frecuentemente se torna suficiente para ser utilizada en un
mecanismo de separación eléctrica. Se observa que si no hay un intenso contacto de
partículas unas contra otras, la separación no es verificable.

La electrificación por contacto es el mecanismo más frecuentemente usado para cargar

partículas selectivamente, y permitir una separación electrostática de dos especies de
materiales dieléctricos. Ejemplos típicos son la separación de feldespatos desde cuarzo;
cuarzo desde apatita y; halita desde silvita.

Como regla general, si dos materiales dieléctricos son contactados y separados, el

material con la constante dieléctrica mayor se carga positivamente. Sin embargo, en el
caso de los minerales esto no es particularmente así, ya que las propiedades eléctricas de
un mineral pueden variar ampliamente debido a la presencia de trazas de impurezas.

En la figura 8.1. se muestra el diseño esquemático de un separador electrostático de

caída libre, basado en el cargado de partículas por electrificación por contacto.

Los datos y resultados de una separación electrostática típica de laboratorio utilizando

una mezcla artificial de fosfato y cuarzo se presentan a continuación:

Flujo de alimentación: 200 lb/h por pulgada de ancho del electrodo.

Espaciamiento de los electrodos: 6 pulgadas.
Diferencia de potencial entre los electrodos: 60.000 V.
Tamaño de partículas: 0,15 a 0,30 mm.

Tabla 8.1. Resultados de separación electrostática a escala de laboratorio de una mezcla

artificial de fosfato y cuarzo.

Productos % Peso % Fosfato % Cuarzo

Alimentación 100 50 50
Concentrado 47 97,1 2,9
Relave 53 8,2 91,8

Sin embargo, es importante señalar que la separación electrostática de una mena a

escala industrial no es fácil. En general, los productos finales que se obtienen resultan
de varias etapas de limpieza y scavenger.

8.3.2. Cargado por corona – El separador de alta tensión

Cuando la mena está compuesta de una mezcla de minerales buenos y malos

conductores eléctricos, la mezcla puede ser separada generalmente por el uso de
procesos de alta tensión. Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e ilmenita
(conductores) desde zircón y otros minerales no conductores encontrados en arenas de
playa, y la separación de cuarzo (aislante) desde especularita (conductor).

En este tipo de separación electrostática todas las partículas, conductoras y no

conductoras, son cargadas debido al alto campo eléctrico producido por el electrodo de
corona ionizado que genera un flujo de iones. La separación electrostática de cargado
por corona, llamada separación por corona, se puede aplicar para la separación de
partículas con diferentes conductividades debido al fuerte campo eléctrico aplicado.

En los separadores de alta tensión la alimentación se realiza en el rotor (tambor

rotatorio) conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado. Las
partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las partículas
conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son lanzadas desde la
superficie del rotor por la fuerza centrífuga, lejos de la superficie del rotor. Las
partículas no conductoras no son capaces de disipar su carga rápidamente en el rotor, y
de ese modo, son atraídas a la superficie del rotor. En la figura 8.2 se presenta un
separador electrostático de alta tensión.
Figura 8.1. Separador electrostático de caída libre basado en le cargado mediante
electrificación por contacto.
Figura 8.2. Separador electrostático de alta tensión.
Con respecto al comportamiento de algunos minerales frente a un separador de alta
tensión, se puede señalar lo siguiente: minerales fijados al rotor del equipo (no
conductores): apatita, barita, calcita, corindón, granate, yeso, monacita, scheelita,
turmalina, zircón; minerales que son lanzados del rotor del equipo (conductores):
casiterita, cromita, galena, oro, diamante, hematita, magnetita, rutilo, esfalerita,
wolframita.

Un separador de alta tensión tiene una capacidad de alrededor de 1000 a 1200 lb/h por
pie de rotor. Los rotores de estos equipos que son utilizados para arenas de playa, son
generalmente de 6 pulgadas de diámetro y 5 pies de largo, y normalmente operan a la
velocidad de 300 a 500 rpm.

8.3.3. Cargado por inducción

Si una partícula se coloca sobre un conductor conectado a tierra en la presencia de un

campo eléctrico, la partícula desarrollará rápidamente una carga superficial por
inducción. Ambas, las partículas conductoras y no conductoras llegarán a ser
polarizadas, pero la partícula conductora tendrá una superficie completamente
equipotencial. La partícula no conductora permanecerá polarizada. Este tipo de
mecanismo de cargado de partículas se muestra en la figura 8.3.

En el cargado por inducción la mezcla de minerales a ser separada se alimenta a un

tambor que rota y pasa a través de un campo eléctrico generado por un electrodo tubular
de alto voltaje. Las partículas conductoras obtienen carga por inducción por un periodo
corto de tiempo, dependiendo de su superficie conductiva. La carga inducida tiene una
polaridad inversa a la del electrodo de alto voltaje. Por lo tanto, una fuerza atractiva se
originará hacia el electrodo con respecto a las partículas conductoras, con lo cual las
partículas serán dirigidas desde la superficie del rotor en dirección del electrodo. Las
partículas no conductoras no se cargarán significativamente durante su residencia en el
rotor y su carga será pequeña para afectar un movimiento hacia el electrodo de alto
voltaje.

Equipamientos comerciales típicos incluyen el separador tipo rodillo (figura 8.4) y el

separador de placa inclinada (tobogán) (figura 8.5). La capacidad de estas máquinas es
de alrededor de 300 a 1400 lb/h por pie de ancho del electrodo.

En Australia en el tratamiento de arenas de playa, se utiliza extensivamente el separador

electrostático Reichert de placa tipo harnero (figura 8.6). Este separador se usa para
limpiar las partículas no conductoras concentradas previamente por el uso de una
máquina de descarga por corona. Las partículas conductoras pasan a través del electrodo
del harnero como concentrado. Debido a que la electrificación por contacto es también
un mecanismo activo, la polaridad de los electrodos es muy importante. La capacidad de
estas máquinas para aplicaciones en arenas de playa es de alrededor de 1,5 ton/h,
utilizando un separador de 6 pies de ancho.
Figura 8.3. Partículas cargadas por inducción.

Figura 8.4. Separador electrostático tipo rodillo.

Figura 8.5. Separador electrostático de palca inclinada (tobogán).

Figura 8.6. Separador electrostático Reichert de placa tipo harnero.

8.4. Separadores Electrostáticos

8.4.1. Separadores electrostáticos electrodinámicos

Los separadores electrostáticos del tipo electrodinámicos son comúnmente llamados

separadores de alta tensión. En estos separadores la alimentación se realiza en el rotor
(tambor rotatorio) conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las partículas
conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son lanzadas desde la
superficie del rotor por la fuerza centrífuga, ellas entonces están bajo la influencia del
campo electrostático del electrodo no ionizado y son lanzadas lejos de la superficie del
rotor. Las partículas no conductoras no son capaces de disipar su carga rápidamente en
el rotor, y de ese modo, son atraídas a la superficie del rotor. En la figura 8.7 se
muestran los lugares donde se depositan las partículas conductoras, no conductoras y los
materiales “middlings”, al operar un separador electrodinámico o de alta tensión.

En estos separadores el tamaño de las partículas alimentadas influye en la acción del

separador, ya que la carga en la superficie de las partículas gruesas es menor en relación
a su masa, que en las partículas finas. Por lo tanto, una partícula gruesa es más
fácilmente lanzada desde la superficie del rotor, en cambio, las partículas conductoras
finas tenderán a ser atrapadas por partículas no conductoras, debido a su menor masa.
Así, las partículas finas tienden a concentrarse con la fracción no conductora. Como
resultado de esto, es normal en la práctica, utilizar sistemas de limpiado en varias etapas
con los separadores ordenados en bancos (figura 8.8).

Los separadores de alta tensión operan en un rango amplio de tamaños de partículas.

Con arenas de playas es posible trabajar en un rango de tamaño de 50-100 micrones,
aunque un rango de tamaño menor es deseable y más común. Con menas de hematita,
tamaños menores a 1 mm se aceptan, sin embargo, partículas menores que 75 micrones
causan problemas.

En cuanto a los tamaños de los separadores, se encuentran de diferentes tamaños. La

capacidad de un separador de alta tensión depende de varios factores, así, capacidades
de 2500 kg/h por metro de longitud del rotor son obtenidas con menas de hierro, y
aproximadamente 100 kg/h por metro, con minerales de arenas de playa.

Para optimizar el rendimiento de un separador de alta tensión deben considerarse las

siguientes variables: flujo de alimentación, velocidad del rotor, posición y voltaje del
electrodo y la posición del separador del producto obtenido.
Figura 8.7. Separador electrodinámico o de alta tensión.
Figura 8.8. Esquema de posibles configuraciones de separadores electrostáticos
ordenados en bancos.
8.4.2. Separadores electrostáticos “Electro-estáticos”

Inicialmente los separadores electrostáticos fueron del tipo placa electro-estática. Los
separadores de placa de caída libre, en los cuales las partículas caen entre dos placas
verticales (una placa cargada positivamente y la otra placa cargada negativamente, con
un alto gradiente de voltaje entre ellas), ha sido usada para separar silvita desde halita,
feldespato desde cuarzo, y fosfato desde cuarzo. Sin embargo, este tipo de separador no
se usa mayormente.

Hay dos tipos de separadores electro-estáticos que se fabrican: el separador tipo rotor y
el separador tipo placa.

8.4.2.1. El separador tipo rotor

El separador electro-estático tipo rotor (figura 8.9) es similar, en apariencia, al

separador de alta tensión. Sin embargo, el separador electro-estático no presenta el
electrodo ionizado. En ese lugar hay un solo electrodo largo que produce un campo
eléctrico. Aunque la partícula sea conductora o no conductora, ella puede considerarse
como una partícula que puede llegar a polarizarse.

Sin embargo, tal como se aprecia en la figura 8.3., una partícula conductora rápidamente
llega a tener una superficie equipotencial y tiene el mismo potencial que el del rotor
conectado a tierra, por lo cual, será atraída hacia el electrodo. Así, la partícula
conductora es lanzada desde la superficie por la atracción con el electrodo, mientras que
la partícula no conductora continúa adherida a la superficie del rotor, hasta que la
gravedad produzca su caída. De este modo, la separación se alcanza, pero con
mecanismos de cargado de la partícula diferente al empleado en el separador de alta
tensión.

8.4.2.2. El separador tipo placa

Se fabrican dos separadores del tipo placa: el separador electro-estático de placa y el

separador electro-estático de malla (harnero). Los principios operacionales son
similares. Las partículas son cargadas por inducción y las conductoras adquieren una
carga opuesta al electrodo. De ese modo, las partículas conductoras son atraídas hacia el
electrodo. Las no conductoras continúan hacia abajo en la placa o a través del harnero.
Los separadores electro-estáticos de placas y harnero se aprecian en las figuras 8.10 y
8.6, respectivamente.

En los separadores electro-estáticos, las partículas finas son las más afectadas por las
fuerzas débiles involucradas, por lo cual, el producto conductor preferentemente
contiene partículas conductoras finas. Al mismo tiempo, no hay tendencia para las
partículas gruesas no conductoras a entrar en el flujo conductor. Debido a que estos
separadores actúan primeramente sobre las partículas conductoras, ellos son usados,
principalmente, para la limpieza de una cantidad pequeña de partículas conductoras,
desde una gran cantidad de partículas no conductoras. En particular, su principal uso es
en la limpieza de pequeñas cantidades de rutilo e ilmenita en concentrados de zircón.

Estos separadores son usados generalmente en bancos, tal como se aprecia en la figura
8.11 con las partículas no conductoras siendo re-limpiadas a través del separador.

Figura 8.9. Separador electro-estático tipo rotor.

Figura 8.10. Separador electro-estático de placa.
Figura 8.11. Esquema del ordenamiento en bancos de los separadores electro-estáticos:
(a) separador de placas; y b) separador de harneros.
8.5. Diagramas de Flujo con Separadores Magnéticos y Electrostáticos

En el procesamiento de ilmenita de las arenas de playa existe la probabilidad de algún

traslape en la aplicación de los separadores magnéticos y separadores electrostáticos de
alta tensión. La tabla 8.2 muestra algunos de los minerales comúnmente presentes en las
arenas de playa, junto con las propiedades relacionadas a la separación magnética y de
alta tensión.

Tabla 8.2. Minerales característicos de arenas de playa.

Minerales magnéticos Minerales no magnéticos

Magnetita – T Rutilo – T
Ilmenita – T Zircón – P
Granate – P Cuarzo - P
Monacita - P

T: Minerales repelidos por la superficie de un separador electrostático de alta tensión.

P: Minerales fijados a la superficie de un separador electrostático de alta tensión.

Las arenas de playa comúnmente se operan con dragas flotantes que alimentan
concentradores flotantes de hasta 2000 ton/h o más. El concentrador flotante el cual
consiste de un complejo circuito de conos Reichert o espirales, mejora el contenido de
mineral pesado desde alrededor de 2 % en la alimentación, hasta 90 % en el
concentrado, desechando el cuarzo y el granate, si es necesario. El concentrado por
gravedad se transfiere después al sitio del concentrador permanente para un
enriquecimiento adicional mediante una combinación de separación de alta tensión y
magnética (figura 8.12).

Los separadores de tambor de baja intensidad eliminan cualquier magnetita presente en

la alimentación, después que los separadores magnéticos húmedos de alta tensión
separan la monacita y la ilmenita del zircón y el rutilo. La separación de alta tensión
para producir la separación final, se hace después de secar esta dos fracciones, aunque
algunas veces se lleva a cabo una limpieza adicional mediante separadores
electrostáticos. Por ejemplo, se usan separadores electrostáticos de harnero para limpiar
concentrados de monacita y zircón. De manera similar, los separadores electrostáticos
de placa se usan para rechazar las partículas no conductoras gruesas de los concentrados
de ilmenita y rutilo.

En la figura 8.13 se presenta la concentración de una mena que contiene alrededor de 35

% de Fe, correspondiente a minerales de magnetita y hematita especular. La mena
después de la trituración y la molienda se alimenta a los bancos de los concentradores
de espiral primarios y limpiadores. El concentrado de las espirales se filtra, seca y
limpia en separadores Carpio con rodillo de alta tensión. Las colas de las espirales se
espesan, y posteriormente se tratan en separadores magnéticos de tambor para eliminar
la magnetita residual, seguida por los separadores magnéticos Jones de alta tensión en
húmedo, los cuales extraen cualquier hematita remanente. Los concentrados magnéticos
se clasifica, se secan y se mezclan con el producto de alta tensión, para dar un
concentrado final de 65 % Fe.
Figura 8.12. Diagrama típico del tratamiento de arenas de playa mediante separación
gravitacional, magnética y electrostática.
Figura 8.13. Diagrama de concentración de una mena de hierro utilizando separación
gravitacional, magnética y electrostática.
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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