Difusión de Carbono en El Acero Aisi 8620 New

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
INGENIERIA METALÙRGICA
INTEGRANTES:
“LABORATORIO DE METALURGIA FISICA I” 1) Carrasco Calderón

Jorge Luis
2) Cárdenas Vera
DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI Carlos
8620 3) Huamán Reyna
Jhonatan
4) Julián Méndez
DOCENTE: Purizaga Fernández, Ismael.
Alexis
5) Leyva Carrión
Lesly
GRUPO: 2
6) López Carruitero
Cristofer
7) Mantilla Vitón
Paul
8) Martínez Quiñones
Reyzon
9) Silva Pérez
Cesia
10) Ubillús Maza
Franco
DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI 8620
I. TITULO:
II. OBJETIVOS:
1° Aplicar correctamente el fundamento teórico del proceso de difusión

de carbono en el acero AISI 8620.
2° Demostrar que la Segunda Ley de Fick gobierna el proceso de

difusión de carbono en el acero AISI 8620.
3° Calcular el espesor de capa de difusión en función de la temperatura

y tiempo de proceso.
4° Reconocimiento microestructural de las fases presentes en la capa de

difusión.
5° Evaluar las curvas de penetración de carbono hacia el interior del

acero AISI 8620.
III. INTRODUCCIÓN:
3.1. ACERO:
El acero está formado por hierro con adición de carbono en una proporción
que va desde cerca de 0%, correspondiente a cantidades ínfimas, hasta el
2,06%. La proporción de carbono influye sobre las características del metal.
Se distingue dos grandes familias de acero:
 Los aceros aleados: Se da el nombre de aceros aleados a los aceros

que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso,
fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente
importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc.,
que sirven para mejorar algunas de sus características fundamentales.
LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 1

 Los aceros no aleados: El acero es una aleación de hierro y carbono,

donde el carbono no supera el 2,06% en peso de la composición de la
aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
3.2. ACERO AISI 8620:
3.2.1. ANÁLISIS QUÍMICO:
Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio Cromo Níquel Molibdeno
0.035 0.040
0.20 0.80 0.25 0.50 0.55 0.20
máx. máx.
3.2.2. DESCRIPCIÓN:
Acero de baja aleación especialmente diseñado para

endurecimiento superficial por medio de la cementación, Tiene una
excelente forjabilidad y soldabilidad. Su maquinabilidad es buena.
Responde fácilmente al tratamiento térmico. Disponible también
como grado H. La dureza obtenida en estado de temple es
aproximadamente 37 a 43 HRC.
3.2.3. TRATAMIENTO TÉRMICO:

 Normalizado: Calentar a 925 °C (1700 °F) y enfriar al aire.
Recocido: Calentar a 885 °C (1625 °F), enfriar rápidamente a 660
°C (1225°F) y mantener por 4 hrs.
 Carburizado: Carburizar a 925 °C en una atmósfera carburante
con el potencial de carbono deseado (Cerca de 0.90% de
carbono) por 4 hrs. Reducir la temperatura a 845 °C (1550 °F),
reducir el potencial de carbono a la concentración eutectoide, y
difundir por 1 Hr. Templar en aceite y posteriormente revenir a 150
°C (300 °F) por una hora. Este ciclo da como resultado una
profundidad de capa de aproximadamente 1.3 mm (0.050”).
 Forjar:
1050-850°C (1920-1560°F) No forjar por debajo de 825°C

(1520°F), enfriamiento lento en horno o material termoaislante.

 Recocer:
Calentar a 870°C (1600°F), mantener 2 horas, enfriamiento lento

de 30°C (50°F) por hora hasta 650°C (1200°F), dejar enfriar en el
horno o en aire quieto a temperatura ambiente.
Dureza en Estado Recocido
Aprox. BHN 143/163
Relevado de Esfuerzos
Piezas Recocidas: Calentar a 1100-1300°F (595-740°C), mantener

2 horas, dejar enfriar en aire quieto.
Piezas Templadas: Calentar a 30-55°C (50-100°F) debajo de la

temperatura original de revenido, mantener 2 horas, dejar enfriar
en aire quieto.
Enderezado: Recomendable hacerlo entre 205-425°C (400-800°F)
 CEMENTAR – Carburizado:
En caja o en sales a la profundidad deseada a 880-925°C (1615-

1700°F). Enfriamiento en aceite o al ambiente. Revenir
inmediatamente.
Revenir
Durante 1 hora mínimo a 150-260°C (300-500°F). El proceso de

cementado se aplica para incrementar el contenido de carbón en la
superficie para que a través de un tratamiento térmico adecuado,
la superficie cementada se vuelve substancialmente más dura que
el núcleo. El proceso combinado de carburizar y de templar por
medio del tratamiento térmico es generalmente conocido como
"cementado". El proceso de tratamiento térmico es seleccionado
para cada aplicación en particular, de acuerdo a las propiedades
requeridas tanto en la superficie como en el núcleo. Aunque existen
muchos tratamientos térmicos para los aceros de cementado, los
siguientes tratamientos son algunos de los típicamente usados.

La temperatura de cementado comúnmente usada para el acero

SISA 8620 es de 880-925°C (1615- 1700°F). Deben proveerse
temperaturas uniformes para producir un cementado y temple
uniforme y para disminuir la distorsión. Es más importante que la
temperatura del acero sea mantenida que solo la temperatura del
horno. Revenir inmediatamente.
Enfriamiento directo desde la caja de cementado
Este tratamiento es aplicado al enfriar en aceite directo a partir de

la temperatura de cementado de 925°C (1700°F). El núcleo
quedara totalmente endurecido pero con grano burdo. La superficie
queda endurecida al grado de que no se marca con la lima, siempre
y cuando el contenido de carbón sea alto durante la operación de
cementado.
Enfriamiento en la caja de cementado a partir de la temperatura

de cementado, recalentar por arriba de la temperatura critica
superior del núcleo y enfriar
Este tratamiento se aplica al enfriar la pieza en la caja de

cementado hasta temperatura ambiente a partir de la temperatura
de cementado de 925°C (1700°F). Posteriormente, la pieza es
calentada arriba de 835°C (1535°F) y enfriada al aceite. El grano
del núcleo será refinado y exhibirá la máxima dureza y resistencia.
La superficie será endurecida y el grano algo crecido.
Enfriamiento a partir de la temperatura de cementado en la caja

de cementado, recalentar por arriba de la temperatura crítica
baja de la superficie y enfriar
Este tratamiento es aplicado al dejar que la pieza se enfríe en la

caja a partir de la temperatura de cementado de 925°C (1700°F).
Posteriormente la pieza es recalentada arriba de 730°C (1350°F) y
enfriada al aceite para endurecer y refinar el grano de la superficie.
El grano del núcleo estará sin refinar, blando y maquinable y la
superficie estará endurecida.

Enfriamiento a partir de la temperatura de cementado en la caja de

cementado. Recalentar por arriba de la temperatura crítica alta del
núcleo y enfriar. Nuevamente recalentar por arriba de la
temperatura crítica baja de la superficie y enfriar
Este tratamiento es aplicado al dejar que la pieza se enfríe en la

caja a partir de la temperatura de cementado de 925°C (1700°F).
Posteriormente la pieza es recalentada por arriba de 835°C
(1535°F) y enfriada al aceite para refinar el grano del núcleo. La
pieza es nuevamente recalentada a 730°C (1350°F) y enfriada al
aceite para refinar el grano de la superficie. Por este método de
doble calentado y enfriado, se obtiene refinación de grano tanto en
el núcleo como en la superficie. El núcleo con grano refinado será
blando y maquinable con tenacidad máxima y resistencia al
impacto. La superficie con grano refinado será endurecida para
obtener resistencia al desgaste.
 REVENIR:
El revenir piezas cementadas a 150°C (300°F), resulta en

virtualmente ninguna pérdida de dureza superficial. En caso de que
se pueda tolerar algo de perdida de dureza, la tenacidad se puede
incrementar reviniendo a temperaturas superiores, hasta de 260°C
(500°F).
 TEMPLAR:
840-860°C (1540-1580°F), al aceite o agua. Si por alguna razón el

acero SISA 8620 es templado tal cual (enfriado al agua o al aceite
sin cementar), el revenido es efectuado a 200-700°C (400-1300°F).
Se obtiene mayor dureza usando las temperaturas más bajas de
revenido. Revenir inmediatamente durante 1 hora mínimo.
3.2.4. PROPIEDADES FÍSICAS:

 Módulo de Elasticidad: 30 psi x 106 (207 GPa).
 Gravedad Específica: 7.84.
 Densidad: 7840 kg/m³ (0.283 lb/in³).

3.2.5. USOS INDUSTRIALES:
Se aplica ampliamente en elementos de maquinaria que requieran

alta resistencia al desgaste y excelente tenacidad en el núcleo.
Engranes, piñones, ejes para engranes, cojinetes, tornillos,

mandriles, conos, anillos de cojinetes de bolas y rodillos, levas de
válvulas, ejes de embolo, vástagos de presión, chavetas, arboles,
pernos de todo tipo y tornillos sin fi n, etc.
3.3. DIFUSIÓN:
La difusión puede ser definida como transporte de masa (migración de

átomos), depende y depende del tiempo, temperatura y gradientes de
concentración. Este fenómeno ocurre en sólidos, líquidos y gases. El
transporte de masa en líquidos y sólidos se origina generalmente debido a
una combinación de convección (movilización de fluido) y difusión. En los
sólidos, estos movimientos atómicos quedan restringidos (no existe
convección), debido a los enlaces que mantienen los átomos en las
posiciones de equilibrio, por lo cual el único mecanismo de transporte de
masa es la difusión.
La difusión también es el movimiento de los átomos en un material. Los

átomos se mueven de manera ordenada, tendiendo a eliminar las
diferencias de concentración y producir una composición homogénea en el
material.
La difusión puede ocurrir entre estado líquido, gaseoso o incluso sólido.
• Estado líquido: el medio difusor son sales fundidas (mayormente

carbono en su estructura).
• Estado gaseoso: el medio difusor es un gas que tiene dentro de

su estructura carbono (ejemplo: metano y propano).
• Estado sólido: el medio difusor son grafito, coque, 75-80%carbón

de madera (granulometría de 3mm a 5mm), más el carbonato de bario
(20-25%).

3.3.1. Mecanismos de la difusión:
Aún en los materiales absolutamente puros, los átomos en la red se

mueven de una posición a otra. Este proceso, conocido como
autodifusión, puede detectarse utilizando trazadores radioactivos.
Supóngase que se deposita una capa de isótopo radioactivo de oro
(Au198) sobre la superficie de un bloque de oro normal (Au197).
Después de cierto tiempo los átomos radioactivos se mueven hacia
dentro del oro normal, y finalmente se distribuyen de manera uniforme
en todo el metal. Aunque la autodifusión ocurre continuamente en
todos los materiales, el efecto en su comportamiento no es
importante. En las aleaciones metálicas y en los cerámicos, ocurre la
difusión de átomos distintos. Si se une una lámina de níquel con una
de cobre, los átomos del níquel se difunden gradualmente dentro del
cobre y los de cobre emigran al níquel. Nuevamente, si se espera lo
suficiente, los átomos de níquel y de cobre se distribuirán
uniformemente en todo el metal y éste será homogéneo, teniendo la
misma concentración de átomos de cobre y de níquel en todas partes
(Fig. 1). Hay varios mecanismos por los cuales se difunden los átomos
(Fig. 2). En la difusión por vacantes, que implica la sustitución de
átomos, un átomo deja su lugar en la red para ocupar una vacante
cercana (creando un nuevo sitio vacío en su posición original en la
red. Conforme prosigue la difusión, se presente un reflujo de átomos
y vacantes. En la difusión intersticial, un átomo se mueve de un
intersticio a otro. Este mecanismo no requiere de vacantes para
llevarse a cabo. En ocasiones un átomo sustitucional deja su lugar en
la red normal y se traslada a un intersticio muy reducido. Este
mecanismo de difusión intersticial desajustada es poco común, debido
a que el átomo no se ajusta o acomoda fácilmente en el intersticio,
que es más pequeño. Los átomos se mueven también mediante un
mecanismo de intercambio simple o por un mecanismo cíclico
(desplazamiento circular). No obstante, las vacantes y los
mecanismos intersticiales originan la difusión en la mayoría de los
casos.

(FIGURA N° 1) Difusión de los átomos de cobre en el níquel. Al

final, los átomos de cobre están uniformemente distribuidos en
todo el níquel.
(FIGURA N° 2) Mecanismos de difusión en los materiales. (A)

Difusión por vacantes o por sustitución de átomos, (B) difusión
intersticial, (C) difusión intersticial desajustada, y (D) difusión
por intercambio y en círculo.

3.3.2. Energía de activación para la difusión:
Un átomo que se difunde debe escurrirse entre los átomos

circundantes para ocupar su nueva posición. Esto se muestra
esquemáticamente para el caso de la difusión por vacantes o por
ocupación de intersticios en la Fig. 3. El átomo está originalmente en
un sitio de baja energía, relativamente estable para desplazarse a
otro lugar, el átomo debe atravesar una barrera de energía potencial
que requiere una energía de activación Q. El calor proporciona al
átomo la energía para vencer esta barrera.
(FIGURA N° 3) Puesto que los átomos son forzados o

deformados al pasar entre otros durante la difusión, se requiere
una energía alta. Esta cantidad es la energía de activación Q.
Generalmente el átomo sustitucional requiere mayor energía
que el intersticial.
3.3.2. Par difusor: Se llama par difusor al sistema dual de materiales que
entran en contacto para difundir átomos de uno al otro y cuya
dirección de flujo depende del gradiente de concentración, así el flujo
se da del material que tiene mayor concentración de átomos en
particular al que tiene menor concentración de lo mismo. Es
absolutamente necesario un gradiente de concentración para que
haya difusión.

(FIGURA Nº 4) Representación de un par difusor sustitucional.
 DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI 8620:
También llamado “carburización o cementación” Consiste en el

movimiento de átomos de carbono hacia la zona central del
acero. Los factores más importantes de este proceso son la
temperatura y el tiempo.
Es un proceso termoquímico de enriquecimiento con carbono de

la capa superficial de un acero de bajo contenido de carbono (0,1
a 0,35 % C). El objetivo principal es obtener una gran dureza
superficial y alta resistencia al desgaste; conservando la
tenacidad en el núcleo. Esto se logra al templar y revenir la capa
superficial, enriquecida con carbono hasta una concentración de
0,8- 1,0 % C. Una concentración más alta de carbono produce
un desmejoramiento de las propiedades mecánicas de la pieza
cementada.
La Carburización puede hacerse en un medio sólido, líquido o

gaseoso, dependiendo del monto de la producción y de la
disponibilidad de equipo, en todos estos medios existe un
componente capaz de suministrar C, y esto se llama agente
carburante, puede ser carbón, cianuro o hidrocarburo. Así se
puede hablar de cementación sólida, líquida o gaseosa.

(FIGURA Nº 4) Par difusor C – Fe (0.2%C)
La difusión de carbono en el acero es de tipo intersticial, aquí el

átomo de carbono ocupa los intersticios, estos átomos se
mueven de una posición intersticial a otra debido a saltos
producidos por las vibraciones térmicas.
La solución sólida por difusión intersticial, como la que forma el

carbono disuelto en la matriz de hierro, ocurre sólo si el átomo
de soluto tiene un diámetro menor que el del solvente. Aquí se
encuentran involucrados átomos pequeños como carbono,
hidrógeno y nitrógeno.
3.4. DIFUSIBILIDAD:
El coeficiente de difusión o difusibilidad, D (cm2/s), está dado por la

siguiente ecuación de Arrhenius
−𝑄
𝐷 = 𝐷0 𝑒 𝑅𝑇
Dónde:
D: Factor de frecuencia de los átomos que se difunden (cte);

expresada en cm2/s.
Q: Energía de activación de la reacción expresada en Cal/mol.
R: Constante universal de los gases ideales; 1,987 Cal/mol °K.
T: Temperatura absoluta; expresada en °K.
Do: El coeficiente de difusión expresa la rapidez con que se realiza

la difusión de un material en otro. Aunque este coeficiente depende

de diversas variables (naturaleza del soluto y de los átomos solventes,

resistencia de enlace y estructura del cristal, etc.), la más importante
es la temperatura.
(FIGURA Nº 5) Difusión de Fe-C.
3.5. DIFUSIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO (PRIMERA LEY DE FICK):
En la difusión en estado estable o estacionario, el gradiente de concentración

es constante en la unidad de tiempo. Este gradiente será la concentración
de soluto que cambia sólo con la distancia entre dos planos de diferente
concentración.
La ecuación que expresa esta difusión es:
𝜕𝐶
𝐽 = −𝐷
𝜕𝑋
Dónde:
J: Flujo neto de átomos que se difunden en la dirección x, a través de un

plano en la unidad de tiempo; expresado en átomos/cm 2.s.
D: Coeficiente de difusión o difusibidad; expresado en cm 2/s.

𝒅𝒄
: Gradiente de concentración; expresado en átomos/cm3.cm.
𝒅𝒙
Se emplea un signo negativo debido a que la difusión tiene lugar de una

concentración mayor a una menor, es decir, existe un gradiente de difusión
negativo.

3.6. DIFUSIÓN EN ESTADO TRANSITORIO (SEGUNDA LEY DE FICK):
Es el estado más común en la práctica. En la difusión en estado no uniforme,

el perfil de concentración de las sustancias que se difunden cambia con el
tiempo.
Esto significa que el flujo y la gradiente de concentración también cambian

con el tiempo. La segunda ley de Fick se refiere a la difusión en estado
transitorio y se expresa como:
𝜕𝐶 𝜕 𝜕𝐶
= [𝐷 ]
𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑥
D es independiente de la concentración, esto nos conduce a una

simplificación de la ecuación anterior:
𝜕𝐶 𝜕 2𝐶
=𝐷 2
𝜕𝑡 𝜕𝑥
Dónde:
C: Concentración de la especie que se difunde, a una distancia x de la

superficie.
t: Tiempo; expresado en segundos.
En los casos de difusión en estado sólido, donde la concentración Cs de la

especie que se difunde (soluto) en la superficie de un material (solvente)
permanece constante, la solución de ésta ecuación diferencial puede
expresarse como:
𝐶𝑆 − 𝐶𝑋 𝑋
= 𝑓𝑒𝑟 [ ]
𝐶𝑆 − 𝐶0 2√𝐷𝑡
Dónde:
Cs: Concentración en la superficie, producida en forma instantánea por la

atmósfera.
C0: Concentración al inicio del proceso, en un tiempo t= 0.
Cx: Concentración a una profundidad x de la superficie, en un tiempo t.
t: Tiempo; expresado en segundos.

𝑿
𝒇𝒆𝒓 [𝟐√𝑫𝒕], Es una variable que se expresa como fer (y); representa la
función de error de Gauss.
Para predecir la profundidad de penetración o el espesor de capa tratada

(X), en función del tiempo de permanencia a la temperatura de operación; se
usa la relación:
𝑋 = 2√𝐷𝑡
3.7. MECANISMOS DE DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL Fe

(AUSTENÍTICO):
a) Mecanismo de difusión por vacantes o sustitucional:
Los átomos pueden moverse en las redes cristalinas desde una

posición a otra si hay presente suficiente energía de activación,
proporcionada ésta por la vibración térmica de los átomos, y si hay
vacantes u otros defectos cristalinos en la estructura para que ellos los
ocupen. Las vacantes en los metales son defectos en equilibrio, y por
ello algunos están siempre presentes para facilitar que tenga lugar la
difusión sustitucional de los átomos. Según va aumentando la
temperatura del metal se producirán más vacantes y habrá más energía
térmica disponible, por tanto, el grado de difusión es mayor a
temperaturas más altas.
La energía de activación para la difusión propia es igual a la suma de

la energía de activación necesaria para formar la vacante y la energía
de activación necesaria para moverla.
Se pude observar que a medida que incrementa el punto de fusión del

material. La energía de activación también aumenta. Esto se da porque
los metales con temperatura de fusión más alta tienden a mayores
energías de enlace entre sus átomos.
La difusión también puede darse por el mecanismo de vacantes en

soluciones sólidas. La diferencia entre los tamaños de los átomos y las

energías de enlace entre ellos son factores que afectan la velocidad de

difusión.
(FIGURA Nº 6) Difusión por vacante (sitio vacío).
b) Mecanismo de difusión intersticial:
La difusión intersticial de los átomos en redes cristalinas tiene lugar

cuando los átomos se trasladan de un intersticio a otro contiguo al
primero sin desplazar permanentemente a ninguno de los átomos de la
matriz de la red cristalina. Para que el mecanismo intersticial sea
efectivo, el tamaño de los átomos que se difunde debe ser
relativamente pequeño comparado con el de los átomos de la matriz.
Los átomos pequeños como los de hidrógeno, carbono, oxígeno y
nitrógeno, pueden difundirse intersticialmente en algunas redes
cristalinas metálicas. Por ejemplo, el carbono puede difundirse
intersticialmente en hierro alfa BCC y hierro gamma FCC. En la difusión
intersticial de carbono en hierro, los átomos de carbono deben pasar
entre los átomos de la matriz de hierro.
(FIGURA Nº 7) Difusión intersticial.

3.8. VARIABLES DEL PROCESO DE DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL Fe

O ACERO:
 Temperatura: La temperatura es el factor de gran influencia en el

coeficiente de difusibilidad, función directa de la temperatura.
−𝑄
𝐷 = 𝐷0 𝑒 𝑅𝑇
 Tiempo: La profundidad de capa de difusión del carbono es función

directa del tiempo:
𝑋 = 2√𝐷𝑡
 Elementos aleantes: La difusión se ve afectada por la existencia de

pequeñas cantidades de materiales (elementos aleantes e impurezas)
adicionales que se encuentran en el acero.
3.9. REACCIONES DEL PROCESO DE DIFUSIÓN:
El proceso de cementación consta de tres etapas:
3.9.1. Formación del Carbono Atómico
El carbón vegetal (C), a elevada temperatura y en contacto con el

oxígeno del aire que siempre hay en el interior de la caja de
cementación, reacciona para formar oxido de carbono:
𝟐𝑪 + 𝑶𝟐 ↔ 𝟐𝑪𝑶
El monóxido de carbono en contacto con la pieza, a elevada

temperatura, se transforma en carbono elemental (naciente o
atómico) y dióxido de carbono:
𝟐𝑪𝑶 ↔ 𝑪𝑶𝟐 + 𝑪
Al mismo tiempo, el carbonato activa el proceso de carburación

facilitando la formación de monóxido de carbono y acelerando la
penetración del carbono elemental, según las siguientes
reacciones:
𝑩𝒂𝑪𝑶𝟑 + 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 ↔ 𝑩𝒂𝑶 + 𝑪𝑶𝟐

𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 ↔ 𝟐𝑪𝑶
𝟐𝑪𝑶 ↔ 𝑪𝑶𝟐 + 𝑪
(FIGURA Nº 8) Estratificación de las probetas de la capa de

difusión.
3.9.2. Absorción del Carbón Atómico:
El carbón elemental es el que produce la cementación. Al estar en

contacto con el hierro γ a elevada temperatura, este carbono se
absorbe desde la superficie de la pieza, por existir un gradiente de
concentración entre el acero y la atmósfera carburante; formando
austenita saturada con carbono:
𝑭𝒆𝜸 + 𝑪 ↔ 𝑭𝒆𝑪
(FIGURA Nº 9) Absorción del Carbón Atómico.
3.9.3. Difusión del carbono dentro del acero
Finalmente el carbono se difunde en el acero, que se encuentra

austenizado según las leyes que gobiernan la difusión atómica.

La reacción general de la cementación, a la temperatura de

austenización, será:
𝑭𝒆𝜸 + 𝟐𝑪𝑶 ↔ 𝑭𝒆𝜸 𝑪 + 𝑪𝑶𝟐
Dónde:
Fe γ C representa el carbono disuelto en la austenita.
IV. EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS:
4.1 Equipos:
 Durómetro .
 Microscopio Leica.
 Horno eléctrico tipo mufla 7.5 Kw (0-1200 °C).
 Cámara fotográfica.
 Vernier.
4.2 Materiales:
 Lijas N°: 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1000.
 Abrasivo alúmina.
 2 kg de Medio difusor: 80% carbono de madera (3-5mm) Y 20%

BaCO3 (activar el proceso de cementación).
 Acero AISI 8620: 3 Probetas.
 Caja de difusión.
 Agua Destilada.
 Arcilla refractaria.
4.3 Reactivos:
 Resina y peróxido.
 Nital 5%.

V. PROCEDIMIENTO:
1) PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS:

En primera instancia; las muestras fueron cortadas y
maquinadas, con la finalidad de eliminar el óxido, humedad y
otros elementos extraños que impidan o dificulten una buena
difusión de carbono.
(FIGURA Nº 10) Muestras de Acero AISI 8620
2) PREPARACIÓN DEL MEDIO DIFUSOR:

Posteriormente, se prepara la mezcla para el medio difusor es
80% Carbón de madera, de granulometría (3-5mm) más 20%
BaCO3.
(FIGURA Nº 11) Preparación del medio difusor.

3) PREPARACIÓN DE LAS CAJAS DE DIFUSIÓN:
Seguido, se le añade una porción de la mezcla cementante

como base, luego se ubica las probetas sobre esta mezcla
evitando de que no choquen entre sí; tanto la de 3 horas y 5
horas deben estar en diferentes cajas, se cubre a las probetas
con la parte restante de la mezcla, esta no debe llenarse
completamente en las cajas de difusión. Después de esto se
sella cada una de las cajas con arcilla refractaria, para evitar
el ingreso de oxígeno y que los gases carburantes escapen, ya
que si ocurre esto ocasionaría un mayor consumo de la mezcla
y se dará la descarburización.
(FIGURA N° 12) Mezcla cementante.
(FIGURA Nº 13) Probetas en las cajas de cementación.

(FIGURA Nº14) Esquema de la preparación de la caja de

cementación.
4) PROCESO DE CARBURIZACIÓN:
Preparadas las cajas, se colocan en el horno eléctrico mufla

con un control de temperatura automático, y calentar hasta la
temperatura de austenización de 920 °C. Una vez alcanzada
dicha temperatura, pasada las 3h se pasa a retirar la caja de
difusión para luego dejarla enfriar a temperatura ambiente
conteniendo las probetas; lo mismo se hará para la segunda
caja de difusión pasada 2h más de haber retirado la primera
caja de difusión del horno.
(FIGURA Nº15) La caja es colocada en el horno eléctrico.

(FIGURA Nº16) Caja de difusión en el horno eléctrico pasado

las 3 horas.
(FIGURA Nº17) Caja de difusión en enfriamiento a

temperatura ambiente.

5) MEDICIÓN DE DUREZA:
Desbastamos ligeramente las probetas para medir la dureza en

Brinell de cada una de ellas, incluyendo la de suministro. Luego
a las probetas de 3 y de 5 horas las rebajamos de 5 mm para
posteriormente encapsularlas.
(FIGURA Nº 18) Medición de probetas en el durómetro.
6) PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS:
Pasamos a encapsular las probetas (resina + peróxido), luego

desbastamos con papeles abrasivos (lijas # 80, 100,180, 220,
320, 400, 600 y 1000) tratando de evitar que se produzcan
rayas gruesas y profundas).
(FIGURA Nº 19) Encapsulación de probetas.

7) ANÁLISIS METALOGRÁFICO:
Terminado el desbaste y haberlas bajado 3mm o´ 5mm se

prosigue a pulir con pasta de alúmina de 5 μm, esto se hará
hasta borrar las líneas que hayan quedado por el desbaste;
luego se realiza el ataque usando el reactivo NITAL (5%) por
un tiempo de 20s , terminado lo llevamos al microscopio para
analizar la estructura y la capa formada durante el proceso de
carburización.
(FIGURA Nº 20) Análisis metalográfico

8) MEDICIÓN DE LA CAPA:
Finalmente se toma la medida de la capa de difusión (X p) de

las probetas de 3 y 5 horas con el vernier.
(FIGURA Nº21) Medición de la capa

VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE

RESULTADOS:
 TABLA Nº 1: Pruebas de dureza:
PROBETAS DUREZA (HB)
Suministro 81 HRC
Carburización (3 h) 91 HRC
Carburización (5 h) 101 HRC
 Calculo del coeficiente de Difusión “D”:

Datos:
2
𝐷0 = 0.22 𝑐𝑚 ⁄𝑠
𝑠𝑒𝑔
𝑡3ℎ = 3ℎ ∗ 3600ℎ = 10 800 𝑠𝑒𝑔
1ℎ
𝑠𝑒𝑔
𝑡5ℎ = 5ℎ ∗ 3600ℎ = 18 000 𝑠𝑒𝑔
1ℎ
𝑄 = 34 000 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙
𝑅 = 1.987 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙 °𝑘
𝑇 = 920° 𝐶 + 273 = 𝟏𝟏𝟗𝟑 °𝒌
Luego:
−𝑄⁄
𝐷 = 𝐷0 𝑥 𝑒 𝑅𝑇
−34 000 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙

2 𝑐𝑎𝑙
𝐷 = 0.22 𝑐𝑚 ⁄𝑠 ∗ 𝑒 1.987 ⁄𝑚𝑜𝑙 °𝑘∗1193 °𝑘
𝟐
𝑫 = 𝟏. 𝟐𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 𝒄𝒎 ⁄𝒔
 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒕 = 𝟑𝒉 = 𝟏𝟎𝟖𝟎𝟎𝒔𝒆𝒈 :
𝑥 = 2√𝐷 ∗ 𝑇(3ℎ)
2
𝑥 = 2√1.298 ∗ 10−7 𝑐𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔 ∗ 10800 𝑠𝑒𝑔
𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟒𝟖 𝒄𝒎
 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒕 = 𝟓𝒉 = 𝟏𝟖𝟎𝟎𝟎 :
𝑥 = 2√𝐷 ∗ 𝑇(5ℎ)
2
𝑥 = 2√1.298 ∗ 10−7 𝑐𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔 ∗ 18000 𝑠𝑒𝑔
𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟔𝟕 𝒄𝒎
Tabla Nº 2: Resultado del espesor de la capa de difusión.
Tiempo Espesor de capa (cm)

(horas) X teórico X experimental
3 0.0748 0.069
5 0.0967 0.101
 Aplicando la 2° ley de Fick para 𝒕 = 𝟑𝒉. = 𝟏𝟎𝟖𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝒚 𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟒𝟖 𝒄𝒎.
𝑪𝒔 = 𝟏. 𝟏
𝐶0 = 0.20
𝐶𝑥 = ?
𝐶𝑠 −𝐶𝑥 𝑥′
1) = 𝐹𝑒𝑟 (2√𝐷𝑇)
𝐶𝑠 −𝐶𝑜
1.1 − 𝐶𝑥 0.01′
= 𝑓𝑒𝑟
1.1 − 0.20 2
√ −7 𝑐𝑚 ∗ 10800 𝑠
(2 1.298 ∗ 10 𝑠 )
1.1 − 𝐶𝑥 0.01′
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.1 − 0.20 0.0748
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.134)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.1502
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟗𝟔𝟒𝟖

1.1−𝐶𝑥 0.02′
2) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.2674)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.2713
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟖𝟓𝟓𝟖
1.1−𝐶𝑥 0.03′
3) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.4011)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.4294
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟕𝟏𝟑𝟓
1.1−𝐶𝑥 0.04′
4) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.5348)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.5504
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟒𝟔
1.1−𝐶𝑥 0.05′
5) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.6684)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.6553
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟎𝟐

1.1−𝐶𝑥 0.06′
6) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.8021)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.7433
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟏𝟎
1.1−𝐶𝑥 0.07′
7) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.9358)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.8141
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟕𝟑
1.1−𝐶𝑥 0.08′
8) = 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.1−0.20 0.0748
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(1.0695)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.8695
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟕𝟓
1.1−𝐶𝑥 0.09′
9) = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(1.2032)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.9111
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟎𝟎

1.1−𝐶𝑥 0.10′
10) 1.1−0.20 = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(1.3369)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.9412
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟐𝟗
1.1−𝐶𝑥 0.11′
11) 1.1−0.20 = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(1.4706)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.9624
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟑𝟖
1.27−𝐶𝑥 0.12′
12) 1.27−0.20 = 𝑓𝑒𝑟 (0.0748)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(1.6043)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.9767
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟏𝟎

TABLA Nº 3: PENETRACIÓN DE C EN LA PROBETA (3h).
𝒙′ 𝑪𝒙′
0.00 1.1
0.01 0.9648
0.02 0.8558
0.03 0.7135
0.04 0.6046
0.05 0.5102
0.06 0.4310
0.07 0.3673
0.08 0.3175
0.09 0.2800
0.10 0.2529
0.11 0.2338
0.12 0.2210

 𝑨𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒍𝒂 𝟐º 𝒍𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑭𝒊𝒄𝒌 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕 = 𝟓𝒉. = 𝟏𝟖𝟎𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝒚 𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟗𝟔𝟕𝒄𝒎.
𝑪𝒔 = 𝟏. 𝟏
𝐶0 = 0.20
𝐶𝑥 = ?
𝐶𝑠 −𝐶𝑥 𝑥′
1) = 𝐹𝑒𝑟 (2√𝐷𝑇)
𝐶𝑠 −𝐶𝑜
1.1 − 𝐶𝑥 0.01
= 𝑓𝑒𝑟
1.1 − 0.20 2
√ −7 𝑐𝑚 ∗ 18000 𝑠
(2 1.298 ∗ 10 𝑠 )
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.1034)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.1162
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟗𝟗𝟓𝟒
1.1−𝐶𝑥 0.02
2) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.2068)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.2300
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟐𝟎
1.1−𝐶𝑥 0.03
3) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.3102)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.3390
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟕𝟗𝟒𝟗

1.1−𝐶𝑥 0.04
4) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.4137)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.4414
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟕𝟎𝟐𝟕
1.1−𝐶𝑥 0.05
5) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.5171)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
1.1−0.20
= 0.5354
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟏𝟖𝟏
1.1−𝐶𝑥 0.6
6) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.6205)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.6196
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟒𝟐𝟒
1.1−𝐶𝑥 0.7
7) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.7239)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.6939
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟕𝟓𝟖

1.1−𝐶𝑥 0.8
8) = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1−0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.8273)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.7578
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟏𝟕𝟗
1.1−𝐶𝑥 0.9
9) = 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.1−0.20 0.0967
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.9307)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.8118
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟗𝟒
1.1−𝐶𝑥 0.10
10) 1.1−0.20 = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(1.0341)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.8418
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟐𝟒
1.1−𝐶𝑥 0.11
11) 1.27−0.20 = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(1.1375)
1.1 − 0.20
1.1 − 𝐶𝑥
= 0.8922
1.1 − 0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟕𝟎

1.1−𝐶 𝑥 0.12
12) 1.1−0.20 = 𝐹𝑒𝑟 (0.0967)
1.1 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(1.2410)
1.1 − 0.20
1.1−𝐶𝑥
= 0.9207
1.1−0.20
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟐𝟕𝟏𝟒
TABLA Nº 3: PENETRACIÓN DE C EN LA PROBETA (5h).
𝒙′ 𝑪𝒙′
0.00 1.2
0.01 0.9954
0.02 0.8920
0.03 0.7949
0.04 0.7027
0.05 0.6181
0.06 0.5424
0.07 0.4758
0.08 0.4179
0.09 0.3694
0.10 0.3424
0.11 0.2970
0.12 0.2714

GRÁFICA DE CURVAS DE PENETRACIÓN DE CARBONO VS.

DISTANCIA PARA 3 h – 5h
1.2
1
CONCENTRACIÒN DE CARBONO
0.8
0.6
3 horas
5 horas
0.4
0.2
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1 0.11 0.12
DISTANCIA DE DIFUSIÓN

ANÁLISIS METALOGRÀFICO:
(FIGURA Nº 22) Fotomicrografía del acero AISI 8620 en estado de

suministro. La microestructura consta ferrita (zona clara) y perlita fina
(zona oscura). Característico de un acero hipoeutectoide. Dureza de 81
HRC. Ataque químico con Nital 5% durante 35 segundos. 200 X.

CARBURIZACIÓN A 3 HORAS
(a) (b)
(FIGURA Nº22) Fotomicrografías de la capa (a) y del núcleo (b) de la probeta

de un acero AISI 8620 carburizada a 920 °C durante 3 horas. En (a) se
observa el espesor de capa que es ocasionado por la difusión del carbono.
En (b) se observa que la microestructura consta de perlita (zona oscura) y
ferrita (zona clara), la que predomina. Dureza de 91 HRC. Ataque químico
con Nital 5% durante 20 segundos. (a) 50x, (b) 200X.

CARBURIZACIÒN 5 HORAS
(a) (b)
(FIGURA Nº23) Fotomicrografía de la capa (a) y del núcleo (b) del acero
AISI 8620 atacadas por Nital 5% por 20 segundos. En (a) se aprecia un
espesor de capa, la cual es ocasionada por la difusión del carbono. En (b)
se observa que el tamaño de grano es relativamente mayor, además se
aprecia la ferrita (zona clara) y perlita (zona oscura). (a) 50X y (b) 200X.
DISCUSIÓN:
 Se observa un incremento de la dureza superficial del acero AISI 8620

respecto al tiempo, esto es debido a que a mayor tiempo incrementa
el espesor de la capa y la concentración de carbono en la superficie
de la probeta.

VII. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES:
CONCLUSIONES:
1. Logramos aplicar correctamente el fundamento teórico en el proceso de

difusión de carbono en el acero AISI 8620.
2. Se cumple la segunda ley de Fick que gobierna el proceso de difusión en

el acero AISI 8620, durante 3 horas y 5 horas.
3. Se calculó el espesor de capa mediante el proceso de difusión en el acero
AISI 8620, cuyos resultados obtenidos son:
Tiempo Espesor de capa (cm)

(horas) X teórico X experimental
3 0.0748 0.069
5 0.0967 0.101
4. En las 3 probetas podemos observar ferrita (color blanco) y perlita fina

(color negro), además observamos un incremento del tamaño de grano
en la probeta de 5 h con respecto a la de 3 h.
5. La curva de penetración nos muestra la variación de la cantidad de
carbono difundido en función de la profundidad en una probeta
carburizada, además se observa que la probeta de 5h aumento el % de
carbono con respecto a la probeta de 3 h.
RECOMENDACIONES:
 Los alumnos deberíamos llevar protección para evitar accidentes en

el momento de sacar las cajas del horno.
 Reparar el monitor para apreciar mejor la microestructura.
 Mantener limpio y ordenado el laboratorio después de haber realizado
la práctica.

VIII BIBLIOGRAFÍA:
Libros:
 JOSE APRAIZ BARREIRA “Tratamientos térmicos de los aceros”.

Séptima edición, Editorial DOSSAT-Plaza de SANTA ANA, 9-Madrid. Año
2000.
 ROBERTO E. REED HILL “Principios de metalurgia física”. Segunda

edición, CIA. Editorial Continental S.A. de C.V. Mexico 22. Enero de 1986.
Internet:
 (SUMINDU, 2012) SUMINDO. Obtenido de SUMINDU:

http://www.sumindu.com/especificaciones/12-%208620.pdf
 (Tubos y Barras, 2010) TUBOS Y BARRAS. Obtenido de TUBOS Y
BARRAS: http://www.tubosybarrashuecas.com/acero-al-niquel-cromo-
molibdeno-aisi-8620
 ACEROS SISA. Obtenido de ACEROS SISA:
http://sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%208620.pdf
 CARPENTER Aceros Fortuna. Obtenido de CARPENTER Aceros
Fortuna:http://www.acerosfortuna.com.mx/hojas_tecnicas/aceros_de_baj
a_aleacion/8620.pdf

IX APÉNDICE:
TABLA de valores de fer z en función de z

z Erf z z Erf z
0.00 0.00000 1.20 0.91031
0.04 0.04511 1.24 0.92051
0.08 0.09008 1.28 0.92973
0.12 0.13476 1.32 0.93807
0.16 0.17901 1.36 0.94556
0.20 0.22270 1.40 0.95229
0.24 0.26570 1.44 0.95830
0.28 0.30788 1.48 0.96365
0.32 0.34913 1.52 0.96841
0.36 0.38933 1.56 0.97263
0.40 0.42839 1.60 0.97635
0.44 0.46623 1.64 0.97962
0.48 0.50275 1.68 0.98249
0.52 0.53790 1.72 0.98500
0.56 0.57162 1.76 0.98719
0.60 0.60386 1.80 0.98909
0.64 0.63450 1.84 0.99074
0.68 0.66378 1.88 0.99216
0.72 0.69143 1.92 0.99338
0.76 0.71754 1.96 0.99443
0.80 0.74210 2.00 0.99532
0.84 0.76514 2.20 0.99814
0.88 0.78669 2.40 0.9993116
0.92 0.80677 2.60 0.9997640
0.96 0.82542 2.80 0.9999250
1.00 0.84270 3.00 0.9999779
1.04 0.85865 3.20 0.9999940
1.08 0.87333 3.40 0.9999985
1.12 0.88679 3.60 0.99999964414
1.16 0.89910 3.80 0.99999992300
4.00 0.99999998458
∞ 1.00000

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“LABORATORIO DE METALURGIA FISICA I” 1) Carrasco Calderón

DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI 8620

1° Aplicar correctamente el fundamento teórico del proceso de difusión

2° Demostrar que la Segunda Ley de Fick gobierna el proceso de

3° Calcular el espesor de capa de difusión en función de la temperatura

4° Reconocimiento microestructural de las fases presentes en la capa de

5° Evaluar las curvas de penetración de carbono hacia el interior del

 Los aceros aleados: Se da el nombre de aceros aleados a los aceros

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 1

 Los aceros no aleados: El acero es una aleación de hierro y carbono,

3.2. ACERO AISI 8620:

3.2.1. ANÁLISIS QUÍMICO:

Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio Cromo Níquel Molibdeno

Acero de baja aleación especialmente diseñado para

3.2.3. TRATAMIENTO TÉRMICO:

1050-850°C (1920-1560°F) No forjar por debajo de 825°C

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 2

Calentar a 870°C (1600°F), mantener 2 horas, enfriamiento lento

Dureza en Estado Recocido

Aprox. BHN 143/163

Piezas Recocidas: Calentar a 1100-1300°F (595-740°C), mantener

Piezas Templadas: Calentar a 30-55°C (50-100°F) debajo de la

Enderezado: Recomendable hacerlo entre 205-425°C (400-800°F)

En caja o en sales a la profundidad deseada a 880-925°C (1615-

Durante 1 hora mínimo a 150-260°C (300-500°F). El proceso de

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 3

La temperatura de cementado comúnmente usada para el acero

Enfriamiento directo desde la caja de cementado

Este tratamiento es aplicado al enfriar en aceite directo a partir de

Enfriamiento en la caja de cementado a partir de la temperatura

Este tratamiento se aplica al enfriar la pieza en la caja de

Enfriamiento a partir de la temperatura de cementado en la caja

Este tratamiento es aplicado al dejar que la pieza se enfríe en la

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 4

Enfriamiento a partir de la temperatura de cementado en la caja de

Este tratamiento es aplicado al dejar que la pieza se enfríe en la

El revenir piezas cementadas a 150°C (300°F), resulta en

840-860°C (1540-1580°F), al aceite o agua. Si por alguna razón el

3.2.4. PROPIEDADES FÍSICAS:

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 5

3.2.5. USOS INDUSTRIALES:

Se aplica ampliamente en elementos de maquinaria que requieran

Engranes, piñones, ejes para engranes, cojinetes, tornillos,

La difusión puede ser definida como transporte de masa (migración de

La difusión también es el movimiento de los átomos en un material. Los

La difusión puede ocurrir entre estado líquido, gaseoso o incluso sólido.

• Estado líquido: el medio difusor son sales fundidas (mayormente

• Estado gaseoso: el medio difusor es un gas que tiene dentro de

• Estado sólido: el medio difusor son grafito, coque, 75-80%carbón

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 6

3.3.1. Mecanismos de la difusión:

Aún en los materiales absolutamente puros, los átomos en la red se

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 7

(FIGURA N° 1) Difusión de los átomos de cobre en el níquel. Al

(FIGURA N° 2) Mecanismos de difusión en los materiales. (A)

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 8

3.3.2. Energía de activación para la difusión:

Un átomo que se difunde debe escurrirse entre los átomos

(FIGURA N° 3) Puesto que los átomos son forzados o

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 9

(FIGURA Nº 4) Representación de un par difusor sustitucional.

 DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI 8620:

También llamado “carburización o cementación” Consiste en el