Virador de generador: torque necesario para iniciar giro

Hidropantasma, S.A.
Virador de Generador de Repuesto
Elaborado por:
Ing. Lonnie Zeledón.
Managua. Plaza España, Edificio Málaga, Módulo B-12. Teléfono 2266-4157 y Fax (505) 2266-4156
Pantasma municipio de Jinotega. De la Gasolinera Santa Marta 200 m. al este y 50 m al sur. Teléfono 8627-8233
Hidropantasma, S.A.
Contenido
Resumen Ejecutivo. ............................................................................................................................. 3

Torque necesario para iniciar el giro. .................................................................................................. 5
Motor reductor. ................................................................................................................................ 10
Transmisión por cadena. ................................................................................................................... 11
Sistema de lubricación. ..................................................................................................................... 20
Sistema de Mando Eléctrico.............................................................................................................. 22
ANEXOS. ............................................................................................................................................ 23
Hidropantasma, S.A.
Resumen Ejecutivo.
El sistema virador consiste en un motor eléctrico que hace girar lentamente el rotor del
generador cuando este no está en funcionamiento.
Este sistema trabaja a muy bajas revoluciones ya que el objetivo principal es evitar que el
rotor se curve debido a su propio peso. También funciona como una protección adicional
para que los cojinetes del generador no formen residuos que pueden ser perjudiciales entre
las superficies de rozamiento.
Los principales elementos que utilizara el sistema serán un motorreductor, un sistema de

transmisión de potencia mecánica con cadena triple ANSI 120, un gabinete de control
eléctrico y un sistema de lubricación forzada.
Hidropantasma, S.A.
Esquema General del sistema Virador.
Hidropantasma, S.A.
Torque necesario para iniciar el giro.
Para calcular el torque mínimo que se necesita para iniciar el giro del rotor del
generador, se debe analizar la fuerza que ejerce el peso W del eje sobre los cojinetes.
Para iniciar la rotación del eje, la fuerza F aplicada en el punto de contacto entre el eje y el
cojinete debe ser superior a la fuerza de fricción fs que dependerá del coeficiente de
fricción estático μs y de la fuerza normal N.
Las siguientes ecuaciones del equilibrio estático, se obtienen del diagrama de cuerpo
libre:
∑𝐹𝑦 = 0
𝑊−𝑁 =0
𝑊 = 𝑁 = 𝑚𝑔 = (22,500𝐾𝑔)(9.81 𝑚 ⁄ 𝑠^2 ) = 220,725 𝑁
∑𝐹𝑥 = 0
𝐹 − 𝐹𝑠 = 0
𝐹 = 𝐹𝑠 = 𝑁µ𝑠
Donde:
W= Peso del generador = m x g.

La masa del eje del generador es 22,500 Kg incluyendo el eje, polos y excitatriz.
N= Fuerza normal que ejerce el cojinete sobre el eje del generador.
F= Fuerza necesaria para vencer la fricción estática.
Fs= Fuerza de fricción estática = µs x N
µs= Coeficiente de fricción estática.
Hidropantasma, S.A.
El coeficiente de fricción estática μs depende de los materiales de los cojinetes y de

las condiciones de la película de lubricación. Los tipos de lubricación que se identifican
claramente son: lubricación hidrodinámica o de película fluida, lubricación mixta y
lubricación marginal o de película al límite. La diferencia básica entre ellos es el grosor de
la película de lubricación, siendo mayor en la lubricación de película fluida en la cual las
superficies del cojinete y del eje no entran en contacto, y menor en la lubricación al límite
en la cual algunas crestas de ambos materiales entran en contacto y la película de aceite es
muy fina y rellena los espacios entre las crestas.
A continuación se muestran los tres tipos de lubricación mencionados:
La información técnica de cojinetes indica que para materiales como ser acero-bronce, y
acero-metal blanco (antifricción), el coeficiente de fricción μs puede resultar entre 0.15 y
0.25, en condiciones de lubricación al límite. Para efectos del cálculo, se utiliza el mayor
valor (μs=0.25).
Ahora se puede estimar la fuerza que se debe aplicar en el extremo del eje para vencer la
fricción entre el cojinete y el eje del generador:
𝐹 = 𝐹𝑠 = 𝑁µ𝑠 = (220,725𝑁)(0.25) = 55,181.25𝑁
Hidropantasma, S.A.
Al aplicar una fuerza mayor que la fuerza de fricción estática, el eje iniciará su rotación.
Ahora bien, esta fuerza crea un torque sobre el eje que se puede calcular multiplicando la
fuerza F por el radio del eje:
𝑇 = 𝐹𝑥𝑟 = (55,181.25𝑁)(0.20𝑚) = 11,036.25𝑁𝑚
Es decir que se debe aplicar un torque de

aproximadamente 11,036 Nm para que el eje
del generador inicie la rotación.
Torque Dinámico.
Una vez que el eje inicia la rotación, el coeficiente de fricción estático μs se convierte en
un coeficiente de ficción dinámico μk. Este coeficiente dinámico es menor al estático en
el orden de menos de la mitad, por lo que podemos utilizar μk=0.10. Lo anterior obedece
al principio de que cuesta más arrancar un movimiento que mantener el mismo.
En el cálculo del torque requerido para mantener la rotación del eje, debemos considerar
el momento de inercia total I del eje del generador y la velocidad de rotación que
deseamos. El momento de inercia total de la masa en rotación es de 3,940 kg*m²
incluyendo el eje, los polos y la excitatriz.
La velocidad de rotación deseada es de 20 rpm, ya que se necesita un giro lento y suave

para evitar vibraciones. (Recomendación del Fabricante)
La siguiente ecuación se obtiene del diagrama de cuerpo libre del eje una vez iniciada la
rotación:
∑𝑀𝑜 = 𝐼𝛼
𝑇 − (𝐹𝑘)(𝑟) = 𝐼𝛼
Donde:
T= Es el torque aplicado el eje del generador.
Hidropantasma, S.A.
Fk= Fuerza de fricción dinámica = µk x N
r= Radio del eje del generador (0.2 m)
I= Momento de inercia del generador (4,100 Kgm 2)
α= aceleración angular
µk= Coeficiente de fricción dinámico (0.1)
N= Fuerza normal que ejerce el cojinete sobre el eje del generador.
Despejando para α e introduciendo los valores de las variables

obtenemos:
𝑇 − (𝜇𝑘 ∗ 𝑁 ∗ 𝑟) 11,036 − (0.1 ∗ 220,725 ∗ 0.2) 𝑟𝑎𝑑

∝= = = 1.62 2
𝐼 4,100 𝑠
Ahora se puede determinar el tiempo t en el cual con una aceleración de 1.62 rad/s²
se alcanzará la velocidad angular de 20 rpm desde el reposo, de la siguiente manera:
𝜔 = 𝜔0 + 𝛼 ∗ 𝑡
Despejando para el tiempo, y sustituyendo los valores de 1 rpm para velocidad angular
final ω y cero para la velocidad angular inicial ω0, tenemos:
2𝜋𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛
𝜔 (20𝑟𝑝𝑚) ( 1𝑟𝑒𝑣 ) ( 60𝑠 )
𝑡= = = 1.3𝑠
𝛼 𝑟𝑎𝑑
1.62 2
𝑠
Significa que en aproximadamente 1.3 segundos, el eje del generador alcanzará la
velocidad de 20 rpm, si se le aplica un torque de 11,036 Nm.
A partir de que se alcanza la velocidad deseada de 20 rpm, el torque que se debe aplicar
disminuirá porque ya que no debe acelerar al eje, solamente se tiene que vencer la fuerza
de fricción dinámica entre el cojinete y el eje del generador, esto es:
∑𝑀𝑜 = 0
𝑇 − (𝐹𝑘)(𝑟) = 0
Hidropantasma, S.A.
𝑇 = 𝐹𝑘 ∗ 𝑟 = 𝜇𝑘 ∗ 𝑁 ∗ 𝑟 = 0.1 ∗ 220,725𝑁 ∗ 0.2𝑚 = 4,414.5𝑁𝑚
Resumen:
Para iniciar la rotación del eje del generador se debe aplicar un torque de 11,036 Nm
aproximadamente durante 1.3 segundo, tiempo en el que se alcanzará la velocidad
angular deseada de 20 rpm.
A partir de aquí no será necesario seguir acelerando al eje, por lo cual solamente se debe
aplicar un torque de 4,414.5 Nm para vencer la fuerza de fricción dinámica y mantener el
régimen de velocidad en 20 rpm.
Para obtener los resultados anteriores se consideró un coeficiente de fricción estática de 0.25
y un coeficiente de fricción dinámica de 0.10 para lo cual será obligatorio lubricar los
cojinetes antes de iniciar cada rotación.
Hidropantasma, S.A.
Motor reductor.
Para la elección de la fuente que suministrará la energía mecánica para hacer girar el rotor
del generador hay que tener ciertas consideraciones como son el voltaje disponible en las
instalaciones, el torque mínimo necesario, la velocidad de rotación requerida, el tipo de
acople que utilizará el mecanismo y el soporte necesario para sostenerlo.
Ya que es imposible encontrar en el mercado local un motor reductor que se pueda acoplar
directamente sobre el eje del generador, que gire a 20 rpm y entregue como mínimo 11,036
Nm se propone construir un sistema de transmisión de potencia mecánica del tipo cadena
sprocket para ajustar el torque y la velocidad de giro partiendo de un motor reductor
estándar que se pueda adquirir fácilmente, siguiendo el siguiente esquema:
Se ha encontrado un proveedor local de este tipo de equipos y se seleccionó el siguiente

modelo:
Motor de Engranaje CA, 40.7 rpm, Cyclo 6235, 208-230/460 V, 7000 Nm, 45HP
Sumitomo Drive Technologies
Con los datos de 40.7 rpm y 7,000 Nm de torque partimos para hacer el diseño de la
transmisión mecánica por cadenas.
Hidropantasma, S.A.
Transmisión por cadena.
Para la transmisión de potencia mecánica por medio de cadena se requiere que un motor
reductor que gira a 40.7 rpm y entrega 7,000 Nm con 45 Hp de potencia haga girar a un
rotor de generador a 20 rpm con 11,036 Nm de arranque.
Potencia de diseño.
Para la selección de la cadena es necesario calcular la potencia necesaria a transmitir y la

potencia de diseño, utilizando las siguientes ecuaciones:
𝑃 = 𝑇∗𝜔
Donde:
P= potencia necesaria para girar el rotor.

T= Torque calculado para girar el rotor.
ω= Velocidad angular en rad/s
2𝜋𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 11,036𝑁𝑚 ∗ (20𝑟𝑝𝑚) ( )( ) = 23.11 𝐾𝑊 = 30𝐻𝑃
1𝑟𝑒𝑣 60𝑠
La potencia eléctrica del motor seleccionado es de 45HP.
Para calcular la potencia de diseño de la cadena se utiliza la siguiente ecuación:
𝑃 ∗ 𝐹𝑠
𝑃𝑑 =
𝐾
Donde:
Pd= Potencia de diseño de la cadena

Fs= Factor de servicio, se toma de tablas, para este caso es 1.15.
K= factor de múltiples hileras, para este caso es 2.5 para una cadena de Triple hilera.
23.11 ∗ 1.15
𝑃𝑑 = = 10.5 𝐾𝑊 = 14.2 𝐻𝑃
2.5
Hidropantasma, S.A.
Selección de cadena y diseño de sprockets.
Con la potencia de diseño y la velocidad de giro del sprocket pequeño (40.7 rpm) se
selecciona de una grafica el tipo de cadena. Para este caso se utilizará una cadena ANSI 120
de Triple hileras y paso 1.5 pulg.
Sabiendo el tipo de cadena, la potencia de diseño y la velocidad del sprocket pequeño se

selecciona de tabla el valor mínimo recomendado para el número de dientes del sprocket.
En este caso el valor mínimo es 11 dientes.
Antes de realizar el diseño cinemático de la transmisión hay que tener en cuenta ciertas
restricciones geométricas particulares de cada sprocket.
Para el sprocket pequeño tenemos un diámetro mínimo del agujero del eje de 127 mm, este
dato corresponde al diámetro del eje de salida del motorreductor donde se instalará el
sprocket.
Para el sprocket grande tenemos un diámetro mínimo del sprocket de 450 mm, este es el
diámetro del eje del rotor donde se instalará el sprocket, este se instalará en la cara frontal
del rotor con tres pernos, similar al montaje del rodete Pelton.
Por esta razón este sprocket debe de tener un diámetro mayor que el rotor para que la cadena
pueda circular libremente.
La formula general de relación de transmisión en cadenas es la siguiente:
𝑍1 ∗ 𝜔1 = 𝑍2 ∗ 𝜔2
𝑇1 ∗ 𝜔1 = 𝑇2 ∗ 𝜔2
Donde:
Z= numero de dientes
ω= velocidad angular
T= torque del sprocket
1 y 2= subíndices de los sprocket grande y pequeño
respectivamente.
Hidropantasma, S.A.
Partiendo de los datos conocidos del sprocket pequeño despejamos para encontrar las
características del sprocket grande:
𝑍2 ∗ 𝜔2
𝑍1 =
𝜔1
Ahora comprobamos el torque que tendrá el sprocket grande:
𝑇2 ∗ 𝜔2
𝑇1 =
𝜔1
Para el cálculo del diámetro de los sprocket se utiliza la siguiente ecuación:
𝑝
𝐷= 𝜋
sin 𝑍
Donde:
D= diámetro primitivo del sprocket

p= paso de la cadena (1.5 pulgada para la cadena ANSI 120)
Z= Numero de dientes del sprocket.
Tabla de resultados:
Sprocket Pequeño Sprocket Grande

Diámetro mínimo agujero eje (mm) 127.00 -
Diámetro mínimo de sproket (mm) - 450.00

Torque (Nm) 7,000.00 14,000.00
Diámetro primitivo (mm) 267.72 534.07
Velocidad de rotación (rpm) 40.00 20.00
Numero de dientes (unidad) 22.00 44.00
El coeficiente de seguridad para esta transmisión se calcula con la siguiente ecuación:
𝑇𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 14,000𝑁𝑚
𝐶𝑠 = = = 1.27
𝑇𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 11,036𝑁𝑚
Hidropantasma, S.A.
Esto quiere decir que el mecanismo propuesto entrega 27 % más torque del necesario para
comenzar el giro del rotor.
Fuerza periférica de cadena.
Una vez determinada la geometría del sprocket grande se calcula la fuerza periférica a la que
se someterá la cadena, para comprobar que la selección que se hizo en base a la potencia de
diseño fue la adecuada.
𝑇 14,000𝑁𝑚
𝐹= = = 52,427𝑁
𝐷⁄ 0.534𝑚⁄
2 2
La cadena ANSI 120 triple hilera tiene una carga máxima permitida de 76,000 N de fuerza
de tracción.
Longitud de cadena.
Para calcular la longitud de la cadena se utiliza la siguiente ecuación:
𝑍1 + 𝑍2 (𝑍1 − 𝑍2 )2
𝐿 = 2𝐶 + +
2 4𝜋 2 𝐶
Donde:
L= Longitud de la cadena medida en pasos.

C= Es la distancia entre centro medida en pasos, varía entre 30 y 50 pasos, para este caso se
utilizara 40, que es el valor promedio.
Z1= Numero de dientes del sprocket grande
Z2= Numero de dientes del sprocket pequeño.
44 + 22 (44 − 22)2
𝐿 = 2 ∗ 40 + + = 113.3 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 4.31 𝑚
2 4𝜋 2 ∗ 40
Para efectos de cálculos se utilizará el valor de 114 pasos y para solicitud de compra se
utilizará 116 pasos, porque cuando se junten los dos extremos de la cadena se dañan los
eslabones.
Hidropantasma, S.A.
Distancia real entre centros.
Para calcular la distancia real entre centros con la longitud de la cadena calculada, se utiliza
la siguiente ecuación:
1 𝑍1 + 𝑍2 𝑍1 + 𝑍2 2 (𝑍1 − 𝑍2 )2
𝐶 = [𝐿 − √
+ (𝐿 − ) −8∗ ]
4 2 2 4𝜋 2
1 44 + 22 44 + 22 2 (44 − 22)2
𝐶 = [114 − + √(111 − ) −8∗ ]
4 2 2 4𝜋 2
𝐶 = 45.9 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 1.75 𝑚
Resumen.
Cadena: ANSI 120 triple hilera paso 1.5 pulg.

Longitud: 4.31 m
Distancia entre centros: 1.75 m
Lubricación: Tipo A, manual o por goteo.
Sprocket pequeño
Tipo: Triple hilera
Numero de dientes: 22
Diámetro: 267.7 mm
Sprocket grande
Tipo: Triple hilera
Numero de dientes: 44
Diámetro: 534 mm
Hidropantasma, S.A.
Geometría de los sprokets.
Los parámetros geométricos de los sprockets se muestran en la siguiente figura:
Para calcular el diámetro del círculo raíz se utiliza la siguiente ecuación:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑎𝑖𝑧 = 𝐷𝑝 − 𝐷𝑟
Donde:
Dp= Diámetro primitivo del sprocket.

Dr= Diámetro del rodillo de la cadena, para la ANSI 120 = 22.22 mm
Para calcular el diámetro exterior se utiliza la siguiente ecuación:
𝜋
𝐷𝑒 = 𝑃 (0.6 + cot )
𝑍
Hidropantasma, S.A.
Donde:
De= Diámetro exterior del sprocket.

P= paso de la cadena.
Z= Numero de dientes del sprocket.
Para calcular el Diámetro Máximo del Cubo (MHD en ingles) se utiliza la siguiente
ecuación:
𝜋
𝐷𝑚𝑐 = 𝑃 (cot − 1) − 0.76 𝑚𝑚
𝑍
Tabla de resultados:
Sprocket pequeño Sprocket grande

Diámetro Exterior (mm) 287.85 555.57
Diámetro circulo raíz (mm) 245.50 511.85
DMC (mm) 226.13 N/A
En el caso del Sprocket grande el valor del DMC no existe ya que este se acoplará con el
rotor del generador con la ayuda de tres pernos, de manera similar al montaje del rodete
Pelton, por esta razón no necesita cubo.
Dimensiones de la sección transversal del diente.
Las dimensiones y la geometría de la sección transversal del diente se muestran en la

siguiente imagen:
Hidropantasma, S.A.
Donde:
h: es la altura del chaflán.

t: espesor del diente.
g: ancho del chaflán.
K: paso transversal de los dientes.
rf: radio máximo de redondeo de la base del diente.
M3: ancho del sprocket de tres hileras sin incluir la longitud del cubo.
W: es el espesor de la cadena, para ANSI 120 = 25.4 mm
Ya que el perfil de los dientes es el mismo para los dos sprockets solo se hace una vez el
cálculo.
ℎ = 0.5𝑃 = (0.5)(38,1𝑚𝑚) = 19.05 𝑚𝑚
Hidropantasma, S.A.
𝑔 = 0.124𝑃 = (0.124)(38,1𝑚𝑚) = 4.72 𝑚𝑚
𝑟𝑓 = 0.04𝑃 = (0.04)(38,1𝑚𝑚) = 1.5 𝑚𝑚
𝑡 = 0.9𝑊 − 0.15𝑚𝑚 = (0.9)(25.4𝑚𝑚) − 0.15𝑚𝑚 = 22.71 𝑚𝑚
K es un valor que se toma de tabla y depende del número de la cadena, para el caso de la
cadena ANSI 120 K = 45.44 mm
𝑀3 = 𝐾(𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 − 1) + 𝑡 = (45.44)(3 − 1) + 22.71 = 113.59𝑚𝑚
Forma general de los sprocket a utilizar.
En la siguiente imagen se muestran las formas generales de los sprocket:
El sprocket pequeño será del tipo B, se maquinará de una sola pieza de metal y tendrá un
cubo que servirá para acoplar con el eje de salida del motorreductor.
El sprocket grande será del tipo A, se maquinará de una sola pieza de metal, no tendrá cubo
ya que el acople al eje del rotor se hará con tres pernos de sujeción, similar al montaje del
rodete Pelton.
Hidropantasma, S.A.
Sistema de lubricación.
El sistema de lubricación que se utilizará será por medio de una bomba eléctrica, similar a la
utilizada en los generadores que están actualmente instalados y funcionando.
En base a las características y requerimientos de caudal y presión de aceite de ambos
cojinetes se obtienen los siguientes datos para la selección de la bomba:
Caudal total: 70 lpm (min)

Presión: 2 bar (min)
Con estos datos se seleccionó una bomba de un distribuidor local:

Marca; VICAN, Modelo; HJ-4195 acoplado con motor eléctrico 1.5 HP, 208 VAC, 1750
rpm.
Hidropantasma, S.A.
Esquema hidráulico del sistema de lubricación:
Este sistema hidráulico llevará toda la instrumentación de control y protección que tienen los
dos generadores instalados, para garantizar el correcto funcionamiento de los cojinetes, estos
son:
Manómetros, presostatos, flujometros, flujostatos, termómetro, válvulas check, válvulas de

compuerta, válvula reguladora de presión, tanque de almacenamiento, filtros y tubería para
las uniones.
Hidropantasma, S.A.
Sistema de Mando Eléctrico.
El sistema de mando eléctrico que se utilizará será automático usando un micro relé
programable Siemens marca LOGO. Este micro relé se conecta con la instrumentación y
será quien vigile el funcionamiento de todo el sistema virador, los tiempos de arranque y
paro y la posición final del eje.
Esquema general del mando eléctrico.
Adicional a la instrumentación que tendrá el sistema hidráulico, el control eléctrico llevará dos
guarda motor para protección termo magnética de los motores del sistema virador y el sistema de
lubricación.
Hidropantasma, S.A.
ANEXOS.
Tabla y graficas para el diseño de transmisión por cadenas.
Hidropantasma, S.A.
Hidropantasma, S.A.
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Virador de Generador de Repuesto

Ing. Lonnie Zeledón.

Resumen Ejecutivo. ............................................................................................................................. 3

Los principales elementos que utilizara el sistema serán un motorreductor, un sistema de

Esquema General del sistema Virador.

Torque necesario para iniciar el giro.

𝑊 = 𝑁 = 𝑚𝑔 = (22,500𝐾𝑔)(9.81 𝑚 ⁄ 𝑠^2 ) = 220,725 𝑁

W= Peso del generador = m x g.

El coeficiente de fricción estática μs depende de los materiales de los cojinetes y de

A continuación se muestran los tres tipos de lubricación mencionados:

𝐹 = 𝐹𝑠 = 𝑁µ𝑠 = (220,725𝑁)(0.25) = 55,181.25𝑁

𝑇 = 𝐹𝑥𝑟 = (55,181.25𝑁)(0.20𝑚) = 11,036.25𝑁𝑚

Es decir que se debe aplicar un torque de

La velocidad de rotación deseada es de 20 rpm, ya que se necesita un giro lento y suave

T= Es el torque aplicado el eje del generador.

Despejando para α e introduciendo los valores de las variables

𝑇 − (𝜇𝑘 ∗ 𝑁 ∗ 𝑟) 11,036 − (0.1 ∗ 220,725 ∗ 0.2) 𝑟𝑎𝑑

𝑇 = 𝐹𝑘 ∗ 𝑟 = 𝜇𝑘 ∗ 𝑁 ∗ 𝑟 = 0.1 ∗ 220,725𝑁 ∗ 0.2𝑚 = 4,414.5𝑁𝑚

Se ha encontrado un proveedor local de este tipo de equipos y se seleccionó el siguiente

Para la selección de la cadena es necesario calcular la potencia necesaria a transmitir y la

P= potencia necesaria para girar el rotor.

La potencia eléctrica del motor seleccionado es de 45HP.

Para calcular la potencia de diseño de la cadena se utiliza la siguiente ecuación:

Pd= Potencia de diseño de la cadena

Selección de cadena y diseño de sprockets.

Sabiendo el tipo de cadena, la potencia de diseño y la velocidad del sprocket pequeño se

La formula general de relación de transmisión en cadenas es la siguiente:

Ahora comprobamos el torque que tendrá el sprocket grande:

Para el cálculo del diámetro de los sprocket se utiliza la siguiente ecuación:

D= diámetro primitivo del sprocket

Sprocket Pequeño Sprocket Grande

Diámetro mínimo de sproket (mm) - 450.00

El coeficiente de seguridad para esta transmisión se calcula con la siguiente ecuación:

Fuerza periférica de cadena.

Para calcular la longitud de la cadena se utiliza la siguiente ecuación:

L= Longitud de la cadena medida en pasos.

Distancia real entre centros.

𝐶 = 45.9 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 1.75 𝑚

Cadena: ANSI 120 triple hilera paso 1.5 pulg.

Geometría de los sprokets.

Los parámetros geométricos de los sprockets se muestran en la siguiente figura:

Para calcular el diámetro del círculo raíz se utiliza la siguiente ecuación:

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑟𝑎𝑖𝑧 = 𝐷𝑝 − 𝐷𝑟

Dp= Diámetro primitivo del sprocket.

Para calcular el diámetro exterior se utiliza la siguiente ecuación:

De= Diámetro exterior del sprocket.

Sprocket pequeño Sprocket grande

Dimensiones de la sección transversal del diente.

Las dimensiones y la geometría de la sección transversal del diente se muestran en la

h: es la altura del chaflán.

ℎ = 0.5𝑃 = (0.5)(38,1𝑚𝑚) = 19.05 𝑚𝑚

𝑔 = 0.124𝑃 = (0.124)(38,1𝑚𝑚) = 4.72 𝑚𝑚

𝑟𝑓 = 0.04𝑃 = (0.04)(38,1𝑚𝑚) = 1.5 𝑚𝑚

𝑡 = 0.9𝑊 − 0.15𝑚𝑚 = (0.9)(25.4𝑚𝑚) − 0.15𝑚𝑚 = 22.71 𝑚𝑚

𝑀3 = 𝐾(𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 − 1) + 𝑡 = (45.44)(3 − 1) + 22.71 = 113.59𝑚𝑚

Forma general de los sprocket a utilizar.

En la siguiente imagen se muestran las formas generales de los sprocket:

Caudal total: 70 lpm (min)

Con estos datos se seleccionó una bomba de un distribuidor local:

Manómetros, presostatos, flujometros, flujostatos, termómetro, válvulas check, válvulas de

Esquema general del mando eléctrico.