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I. DEFINICION:
1. Los Yesos:
Historia:
Como en el caso de las cales, los yesos son conocidos desde la
antigüedad y se han utilizado en casi todas las culturas clásicas. Es una
roca sedimentaria, y se lo encuentra en la naturaleza en diversas formas
de cristalización. Se origina en zonas volcánicas por acción del ácido
sulfúrico sobre mine rales con contenido de calcio.
Un poco de química:
El yeso artificial se obtiene como producto derivado de un viejo método
utilizado para la fabricación de ácido fosfórico. El fosfato en roca, cuyo
constituyente esencial es el fosfato tricálcico, se trata con ácido sulfúrico
produciendo ácido fosfórico y yeso
Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde
la antigüedad. Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de
yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico
dihidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro,
aunque este mineral absorbe rápidamente agua convirtiéndose en algez.
a) Las propiedades principales de los yesos son:
Material conglomerante aéreo (material noble)
Buena estabilidad volumétrica
Excelente adherencia
Fraguado rápido y modificable
Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
Baja transferencia de calor
Bajo peso
Bajo costo de producción
Öptima textura de la superficie endurecida
Fidelidad de copiado superficial
Poco solubilidad en agua
Elemento poroso de baja conductividad
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Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm
3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm
d) TIEMPO DE UTILIZACION:
Para efectos de aplicación, interesa que sea acondicionado con retardadores para facilitar
su puesta en obra, sin afectar las propiedades finales. Los tiempos de utilización para
los yesos hemidratados de uso común y los acondicionados mediante aditivos
modificadores de fraguado son:
ƒ en yesos de construcción
ƒ en yesos de construcción
7 1.11
0
8 1.02
0
9 0.94
0
1 0.87
0
0
g) MEZCLADO, AGUA DE AMASADO Y TIEMPO DE FRAGUADO:
Intenso Suave
• Forma de Mezclado
< tiempo fraguado > tiempo fraguado
Mayo Menor
• Tiempo de mezclado r
< tiempo fraguado > tiempo fraguado
Mayo Menor
• Relación agua/yeso (no
r
50 15.0
60 12.0
80 8.6
100 5.7
h) ADHERENCIA A OTROS MATERIALES:
La adherencia del yeso a otro tipo de superficies como los revoques, es inferior a su
propia cohesión y alcanza 3.0 kg/cm2 cuando la tracción tiene lugar perpendicularmente
al plano de ruptura y de 1.5 kg/cm2 cuando la tracción se ejerce paralelamente a éste
plano. La adherencia a la madera es aún más débil. La adherencia al hierro alcanza 10
kg/cm2 a los 9 días y 17 kg/cm2 a los 17 días. Con el tiempo, la adherencia del yeso a
los otros materiales disminuye. Lo mismo ocurre con su dureza.
La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente baja en el
mortero u hormigón denso. Es necesaria la humectación previa de la superficie que ha
de ser enlucida para aumentar el poder adherente, el cual mejora con la aplicación
previa de una base de soporte adecuada o mediante la inclusión de aditivos. Tanto la
calidad adherente como las resistencias se malogran cuando la relación agua /yeso es
mayor que1.
i) LOS ADITIVOS:
GRUPO B: Substancias que forman grupos insolubles con el ión Ca++, con la
consiguiente reducción de éste en la solución. Además, la precipitación envuelve
a los gérmenes cristalinos retrasando su engrosamiento y dificultando a su vez la
disolución del propio dihidrato con objeto de mantener la saturación. Pertenecen a
este grupo los boratos, fosfatos, carbonatos silicatos, etc.
GRUPO C: Los compuestos orgánicos de elevado peso molecular y algunos
coloides actúan sobre los gérmenes de cristalización y sobre la velocidad de
crecimiento de los cristales tanto por su precipitación sobre ellos como por el aumento
de la viscosidad del medio, que frena las reacciones iónicas aún posibles por difusión.
Estos compuestos no solo modifican el tiempo de fraguado sino que cambian muchas
otras propiedades como la plasticidad, la reología, el tiempo de empleo, la
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contracción diferencial, la elasticidad, etc. Pertenecen a este grupo las caseínas, la
goma arábiga, las proteínas hidrolizadas, los taninos, las keratinas, las
metilcelulosas, etc.
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k) DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN:
Cualquier elemento de estos materiales que deba estar en contacto con el yeso debe
protegerse con algún recubrimiento.
El yeso también puede afectar la durabilidad de los morteros y hormigones pues en
contacto con la humedad el ion SO4 reacciona con los aluminatos del cemento, formando
la sal de Candlot mas conocida como el BACILO DEL CEMENTO. o etringita. Este
fenómeno va acompañado de un considerable aumento de volumen o expansión que
ocasiona fisuras generalizadas.
2. LAS CALES:
Un poco de historia:
Las cales que se encuentran en estado natural, fueron conocidas desde la antigüedad y su
uso esta relacionado con todas las arquitecturas clásicas, pero sobre todo con la romana.
Así como el cemento reconoce una corta historia relacionada estrechamente con los grandes
cambios de la revolución industrial, también la cal sometida a procesos de producción
industrial controlados renace en este periodo de los últimos 200 años.
Un poco de química:
Se obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura también n se
la denomina cal viva y está compuesta por óxido de calcio.
Al tratarla con agua se desprenden gran cantidad de calor y obtenemos el hidróxido de
calcio, que es lo que conocemos como cal hidráulica, algunas denominaciones antiguas
la denominaban cal apagada o cal muerta (por oposición a la cal viva). Esta cal, tiene
como comportamiento exclusivo, que produce su proceso de FRAGÜE, en
ambientes con altos contenidos de humedad.
En la actualidad tenemos cales similares en su comportamiento a las cales vivas (que se
apagab an en obra; llegaban en terrones), a las cuales denominamos cal aérea. Esta cal, al
contrario que con la hidráulica, solo produce su proceso de FRAGÜE, en presencia del aire.
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a) ELABORACION DE CAL:
Esta operación debe realizarse con precaución ya que la reacción química que tiene
lugar es fuertemente exotérmica, y puede realizarse de diversa formas como son:
Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejar los terrones de cal
viva al aire, siendo el proceso lento además de absorber CO2; Apagado por
aspersión, en el que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva,
tapándose posteriormente con arena, de forma que puede conservarse durante algún
tiempo; Apagado por inmersión de los fragmentos de cal viva en agua durante un
minuto, depositándolos posteriormente en cajas para que se disgreguen; Apagado por
fusión, que es el empleado normalmente en la obra y que consiste en mezclar la cal
viva con arena y agua; Apagado en autoclave con vapor de agua inyectado a
presión, se trata de un método rápido que da pastas más plásticas, lo que permite
enlucidos más fáciles de extender con la llana.
La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en
pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su resistencia mecánica no
es muy grande. El endurecimiento se debe primero a la evaporación del agua
de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio con el CO2 para
regenerar el carbonato de calcio.
Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en la cal
obtenida, lo que le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: que al
apagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que al fraguar aumentan
hasta 3.5 veces su volumen. Cal árida, magra o dolomítica, que se obtiene de calizas
con menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido de magnesio; es de color gris y no
se emplea en construcción. Cal hidráulica, que se obtiene de calizas con un contenido
suficiente de sílice y alúmina para permitir la formación de silicatos de calcio, lo que le
confiere propiedades de aglomerante hidráulico.
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b) UTILIZACION DE LA CAL:
3. Los Cementos:
Un poco de historia:
Ciertos tipos de cemento de origen mineral, que fraguan y endurecen con el agua, eran
conocidos desde la antigüedad. Se los denominaba (ya aun algunos viejos albañiles lo
mencionan) tierras puzolanicas o cementos naturales. Los denominados cementos
hidráulicos recién fueron conocidos a
partir del siglo XVIII.
El termino cemento PORTLAND se empleo
por primera vez en 1824 (recién han tr
anscurrido 178 años), por un
fabricante inglés, y su nombre se basa
en color del material muy parecido a las
piedras de la ciudad de Portland en
Inglaterra.
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El primer cemento Portland (o artificial) hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, recién
fue producido en 1845. Los materiales mezclados calentados en hornos y luego triturados
hasta obtener un polvo de muy fina granulometría, es en síntesis el procedimiento para obtener
nuestros cementos actuales.
a) Fabricación:
La fabricación del cemento es una actividad industrial del procesado de minerales que
se divide en 3 etapas básicas:
• Obtención de las materias primas (materiales calcáreos y arcillas principalmente),
para conseguir la composición deseada de óxidos reactivos al agua en la producción
del clinker.
• Molienda y cocción de las materias primas, se realiza con equipos mecánicos
rotatorios que reducen el tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno, puedan realizarse de forma adecuada. El
material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del producto final
de la cocción o clinker y la correcta operación del horno.
• Molienda del cemento, con equipos mecánicos, sometiendo la mezcla de materiales
a impactos de cuerpos metálicos o fuerzas de compresión elevadas, junto con la
molienda conjunta del clinker, yeso (en proporciones bajas, su función es de retardador
de fraguado) y otros materiales denominados “adiciones” (que son los que dan
características especiales a los cementos) termina la fabricación del cemento. El grado
de finura de molido da las características resistentes, así, a mayor finura de molido
aumenta la clase resistente.
• Almacenamiento, en silos para servir ensacado o a granel
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b) Tipos de cementos:
Cemento Portland:
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO•SiO2), aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO•SiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de magnesio
y hierro. En la industria cementera, las materias primas empleadas para la obtención
de los cementos son la piedra caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con
otros productos que contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello
resulta una composición final del cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio,
8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de
azufre.
La obtención por vía seca del cemento Portland puede dividirse en tres grandes fases:
operaciones previas, obtención del clinquer y molienda del cemento. Las operaciones
previas incluyen las operaciones de secado, molienda y dosificación a las que se
someten las materias primas antes de introducirlas dentro del horno. En el secado se
elimina el exceso de humedad, para lo que pueden aprovecharse los gases
procedentes del horno de calcinación, y en la molienda se trituran los materiales hasta
fragmentos de diámetro inferior a 0.1mm.
El clinquer es el termino con que se designa el producto granulado que se obtiene por
la fusión parcial o total de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y
arcilla. Para la obtención del clinquer se hace uso de hornos rotativos que pueden
alcanzar los 150m de largo y 3m de diámetro. Estos hornos están ligeramente
inclinados, presentando un gradiente de temperaturas a lo largo de su longitud,
debido a que la fuente de calor se encuentra sólo en la parte inferior del mismo. Las
materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco
de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua (método de obtención
por vía húmeda). A medida que desciende la mezcla a través del horno, llevándose
a cabo los siguientes procesos: secado hasta una temperatura de 150ºC,
deshidratación de la arcilla a una temperatura próxima a los 500º,
descarbonatación por eliminación de CO2, hacia los 1.100ºC, clinquerización del
material entre los 1.250º y 1500º. El material tarda unas seis horas en pasar
de un extremo a otro del horno. Posteriormente, el clinquer se somete a un
proceso de enfriamiento, durante el cual se le suele añadir una pequeña cantidad
de yeso que permite regular el tiempo de fraguado del cemento. En los hornos
modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. de cemento por cada 45 kg. de materia
prima. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono.
El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado
el tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su
empaquetado y distribución. El cemento debe conservarse en lugares cerrados, sin
corrientes de aire y elevados del suelo, ya que el cemento es muy higroscópico.
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Cuando el cemento se mezcla con agua, tienen lugar una serie de reacciones
químicas en las que intervienen los componentes activos del cementos, silicato
tricálcico, aluminato tricálcico y silicato dicálcico. Estos componentes son
inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial
del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice
hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de
cemento— para crear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en
la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla, y la hidratación
del silicato dicálcico actúa de modo semejante, pero mucho más lentamente,
endureciendo poco a poco durante varios años.
Los cementos de fraguado rápido:
Obtenidos por mezcla de escorias de alto horno, clinquer o cemento Portland y sulfato
cálcico, que se caracterizan por resistir las aguas corrosivas.
Cementos puzolánicos:
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c) Prescripciones fisico-mecánicas de los cementos comunes I
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0
e) Recomendaciones de uso y aplicación:
Los cementos recomendados para firmes de carreteras, de puertos y de
aeropuertos son:
Son materiales de aspecto pulverulento (que tiene aspecto de polvo), de muy fina
granulometría.
El calcio aparece como la sustancia básica que los constituye.
Son inestables y reaccionan frente a la presencia de agua, reorganizando su
estructura molecular y transformándose en sólidos irreversibles.
el proceso de transformación, común a todos, lo denominamos fragüe. 1
1
los materiales obtenidos son símiles a piedras artificiales, y tienen los
comportamientos mecánicos propios de las piedras naturales, es decir, buen
comportamiento a la compresión, mal comportamiento a la tracción y por ende a la
flexión. (En introducción a la estructura te habrán comentado sobre compresión,
tracción y flexión)
VOCABULARIO:
Fragüe
Todos los materiales denominados aglomerantes son materiales inestables que
en presencia del agua reaccionan modificando su estructura molecular.
Es una reacción de tipo químico y por lo tanto irreversible, esto es que no podremos
volver a obtener los materiales originales, aun cuando lo sometiéramos a un proceso
mecánico y se redujeran a un polvo de igual granulometría que en su origen.
Secado:
El secado, es un proceso físico, y por ende reversible, que como el fragüe se
desencadena en forma inmediata, luego que se origina una determinada situación,
supongamos el agregado de agua al cemento.
Secado y fragüe competirán entre sí para quedarse con el agua.
Mientras el aglomerante avanza en su proceso químico de transformación en un sólido
irreversible utilizando el agua como medio, el secado irá retirando toda el agua que las
condiciones ambientales determinen. Si el secado va más rápido que el fragüe este se
verá afectado en los resultados finales.
Curado
El árbitro de este conflicto y que asegura que los materiales obtenidos por el fragüe de
los aglomerantes alcance las calidades esperadas, es el curado.
Haciéndola corta: el curado es algo así como un mediador que resuelve un conflicto
manteniendo lo derechos de las partes.
Cómo se obtiene este resultado?, Simplemente impidiendo que el agua se evapore del
cuerpo antes de que el fragüe se haya completado.
El resultado a obtener es siempre el mismo, evitar que el material en su proceso de
fragüe pierda el agua, que pueda afectar su calidad final
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