Cursillo Tuberías Industriales 2

Col-legi de Delineants Projectistes i
Tècnics Superiors en desenvolupament

de proyectes de Tarragona
TUBERÍAS INDUSTRIALES (PIPING)
TEMA 1 — Materiales y accesorios
Definiciones
Materiales
Métodos De Fabricación
Tuberías y Tubos
Medios De Unión
Otros Medios De Unión
Temperatura y Presión
TEMA 2 — Especificaciones y Planos
Especificaciones de Tubo
Diseño de Planos de Tuberías
Importancia del conocimiento del proceso
Planos de Tuberías
TEMA 3 — Soportes de Tuberías
Soportes de Tuberías
Juntas de expansión
Apendice A
Roscas
Par de apriete
Unidades de rugosidad
Termoelementos
Prueba de impacto: Ensayo Charpy
Ensayo de resilencia
Simbolos de soldadura
Procedimientos de soldadura
TEMA 1 (Materiales y accesorios)
CONTENIDO
Definiciones ____________________________________________________________________________
Materiales_______________________________________________________________________________
Métodos De Fabricación __________________________________________________________________
Fundición______________________________________________________________________________
Forja__________________________________________________________________________________
Extrusión ______________________________________________________________________________
Laminación ____________________________________________________________________________
Tubos con Costura ______________________________________________________________________
Tuberías y Tubos __________________________________________________________________________
Aceros al Carbono ______________________________________________________________________
Tipos de aceros al Carbono con o sin costura para conducción. _________________________________
Tubos de aceros aleados e inoxidables. _____________________________________________________
Medios De Unión _______________________________________________________________________
Uniones Roscadas ______________________________________________________________________
Uniones Soldadas ______________________________________________________________________
Soldadura a Tope ______________________________________________________________________
Soldadura de Enchufe (socket weld) _______________________________________________________
Soldadura Solapada ____________________________________________________________________
Bridas (Flanges) _______________________________________________________________________
Otros Medios De Unión __________________________________________________________________
De Compresión ________________________________________________________________________
Uniones Patentadas (Juntas Dresser, Victaulic, etc) __________________________________________
Derivaciones especiales__________________________________________________________________
Temperatura y Presión __________________________________________________________________
Definiciones
Llámese tubería a un conjunto de tubos, conductos cerrados destinados al transporte de

fluidos, y sus accesorios.
La gran mayoría de las Tuberías actúa como conductos a presión es decir, sin superficie libre,
Con el fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado
donde el Fluido trabaja con superficie libre, como canales.
La necesidad del uso de Tuberías surge del hecho de que el punto de almacenamiento o
Generación de los fluidos se encuentra generalmente distante de los puntos de utilización.
Se usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o gaseosos, para
materiales pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión, en toda la gama de presiones
que se usan en la Industria, desde el vacío absoluto hasta presiones de hasta 4000 kg/cm2
(400MPa) y desde cero Absoluto hasta las temperaturas de fusión de los metales.
Su empleo se remonta a la antigüedad, pero su aplicación industrial y fabricación comercial
recién se desarrolla a fines del siglo XIX por la necesidad de que los materiales resistieran las
crecientes presiones motivadas por la utilización del vapor.
La importancia de las Tuberías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más
usados. El costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el
15% a 20% del total de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la
incidencia de costo de las instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a
8% de las HH de ingeniería y del 10% al 12% del costo total.
Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya que en
caso de una Refinería electrolítica de cobre, éstas cifras son superadas ampliamente.
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Materiales
Se emplean en la actualidad gran variedad de materiales para la fabricación de Tuberías. Las
Normas ASTM (American Society for Testing and Materials), por ejemplo, específica más de
150 diferentes tipos. Podemos resumirlos en el siguiente cuadro:
Ferrosos
Acero al Carbono (Carbón Steel)
Acero de baja aleación (Low alloy steel)
Acero inoxidable (Stainless steel)
Hierro fundido (Cast Steel)
Hierro forjado (Wrough Iron)
No Ferrosos
Cobre
Latón (Brass)
Bronce
Monel (aleación Niquel-Cobre)
Niquel
Plomo
Aluminio
Titanio, Zirconio etc.
Materiales Plásticos
Cloruro de Polivinilo PVC
Politetrafluoroetileno (Teflon)
Poliestireno, Polietileno
Epoxi, Poliester etc
Tuberías No Metálicas
Vidrio
Cerámica
Barro vidriado
Porcelana
Hormigón armado
Caucho
Cemento - amianto etc.
Plomo, estaño
Tuberías Metálicas con Revestimiento Anticorrosivo

Tubos de acero o hierro con revestimiento de:
Materiales Plásticos
Caucho
Vidrio
Porcelana
Cemento, etc.
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La elección del material adecuado para una determinada aplicación es siempre un problema
complejo, cuya solución depende principalmente de la presión y temperatura de trabajo, del
fluido conducido (aspectos de corrosión y contaminación), el costo, grado de seguridad
requerida, sobrecargas externas, y en algunos casos, la resistencia al escurrimiento o pérdida
de carga.
Métodos De Fabricación
Procesos de fabricación de Tubos.
Tubos sin costura (seamless pipe)

Fundición (casting)
Forja (forging)
Extrusión (extrusion)
Laminación (rolling)
Los procesos de laminación y de fabricación por soldadura son los más importantes y
constituyen los 2/3 de todos los Tubos utilizados por la industria.
Fundición
En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final.
Se fabrican mediante este proceso los Tubos de hierro fundido, algunos aceros especiales no
forjables y la mayoría de los no metálicos como vidrio, porcelana, barro vidriado, hormigón,
cemento - amianto, cauchos, etc.
Para Tubos de hierro fundido y de hormigón de buena calidad se usa el procedimiento de

centrifugado en el que el material líquido es colado en un molde rotativo que da como
resultado una composición más homogénea de las paredes.
Para Tubos de hormigón se procede a controlar estrictamente la granulometría de los ácidos y

la relación agua - cemento procediendo a vibrar los moldes en el hormigonado y desmoldando
de inmediato.
Forja
Es el menos usado. Sólo se utiliza para Tubos de paredes gruesas, para muy altas presiones.
El lingote de acero es previamente perforado en el centro con una broca, en frío. Luego la
pieza es calentada en un horno y las paredes son forjadas con un martinete contra un mandril
central. El lingote sufre durante la forja un notable aumento de longitud.
Extrusión
En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es colocado
en un recipiente de acero debajo de una poderosa prensa. En una única operación, que dura
pocos segundos se produce :
1) El émbolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se apoya sobre la

misma.
2) El mandril accionado por la prensa agujerea completamente el centro de la pieza.
3) De inmediato, el émbolo de la prensa empuja la pieza obligando al material a pasar por

una matriz calibrada con el diámetro exterior de Tubo.
Para Tubos de acero, la temperatura de calentamiento de la pieza es de 1200 grados C.
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Las prensas son verticales y pueden alcanzar un esfuerzo de 1500t. Los Tubos salen de la
operación con paredes gruesas. De allí son llevados aún calientes, a un laminador de cilindros
o rolos para reducir su diámetro.
Finalmente van a otros laminadores para lograr un diámetro final normalizado y reducción
mayor del espesor. Con este proceso se fabrican Tubos de diámetro nominal de hasta 3" en
acero y también de aluminio, cobre, latón, bronce, plomo y materiales plásticos.
Laminación
Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de Tubos sin costura.
Se emplean para Tubos de acero al carbono, de baja aleación e inoxidables. Uno de los más
difundidos, el proceso "Mannesmann" es el siguiente :
1. Un lingote de acero con diámetro aproximado del Tubo que se quiere fabricar, se calienta a
una temperatura de aproximadamente 1200 grados C y llevado al denominado " laminador
oblicuo".
2. El laminador oblicuo está formado por rolos de doble cono, con ángulos muy pequeños. El
lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo prensan y a la vez le imprimen un
movimiento de rotación y otro de traslación.
3. A consecuencia del movimiento de traslación el lingote es presionado contra un mandril

cónico que se encuentra entre los rolos. El mandril abre un agujero en el centro del lingote,
transformándolo en un tubo y alisando continuamente la superficie interior del mismo. El
mandril está fijo y su longitud es mayor que la del tubo a formar (FIG. 2)
4. El tubo formado en la primera operación tiene aún paredes muy gruesas. Es llevado
entonces a un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido retirado el mandril y
estando aún caliente, que adelgaza las paredes ajustando el diámetro externo y
aumentando su longitud.
5. Al pasar por los laminadores oblicuos el tubo se curva. Se le hace pasar de inmediato por
un tren enderezador consistente en rodillos con la curva del diámetro exterior del tubo,
dispuestos para ejercer fuerzas laterales que finalmente dejan el tubo recto.
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6. Finalmente el tubo sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies interna y
externa(FIG. 3). Este proceso se usa en tubos de 3" a 12" y en Estados Unidos hasta 24".
Tubos con Costura

Todos los tubos con costura son fabricados a partir de flejes de acero laminado (bobinas).
El tipo de unión es el de soldadura
FWP (Furnace Welded Pipe)

1) Un fleje continuo es empujado por cilindros que giran, introduciéndolo en un horno que
lo lleva a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius (en la salida del
horno).
2) Un grupo de cilindros colocado a la salida del horno deforman el fleje hasta cerrar un
cilindro presionando fuertemente los bordes que a esa temperatura se sueldan.
3) Luego el tubo es cortado por una sierra cada 6, 9 ó 12m según sea la longitud
requerida.
4) Los tubos pasan por una calibradora y por un chorro continuo de agua que al mismo
tiempo de enfriarlo le quita el laminillo o escamas que se forman en el proceso de
enfriamiento.
5) Más tarde se los transporta a través de mesas de transferencia donde son sometidos a
una lluvia continua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos de cilindros
enderezadores. Finalmente se los frentea con tornos y cuando es requerido se procede
a roscar los extremos.
6) Este proceso se usa para tubos de hasta 3" de diámetro nominal.
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ERW (Electric Resistance Welding)
1) En este caso la operación de formación del tubo se realiza en frío, haciendo pasar el
fleje continuo por rodillos que gradualmente lo doblan hasta su forma cilíndrica.
2) Luego de formado el tubo se cierra por soldadura continua ejecutada por máquina (arco
sumergido en gas inerte).
3) El proceso se termina pasando el tubo por enderezadores y si así fuere requerido por
un tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el área de la
soldadura. Luego son frenteados y si es requerido, roscados.
4) En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se utiliza para tubos de hasta 4"
de diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común utilizar soldadura helicoidal con arco
sumergido. Según sea el espesor del material pueden ser requeridas dos o más pasadas
externas y una interna.
Estos tubos son de mejor calidad que los de soldadura por presión (en caliente).
La ventaja del tubo formado a partir del fleje es que su espesor es uniforme, ya que se logra a
partir de un tren de laminación, y el acomodamiento de la microestructura es conveniente
desde el punto de vista tensional. En cambio, la soldadura deberá ser inspeccionada
Por rayos X u otros procedimientos para que el mismo no incida sobre el espesor calculado.
Formación de Tubos en frío
El tubo sin costura no tiene este problema, pero la tolerancia de fabricación es del 12,5%,
valor que deberá restarse del espesor nominal cuando se lo compara con el calculado.
Tuberías y Tubos
La denominación de "Tubería" (pipe) identifica a estos materiales por dos características
fundamentales: (VER TABLA)
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1) Sus diámetros nominales en pulgadas, que no coinciden con los exteriores hasta 12"
inclusive. De 14" en adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (schedules) que se obtienen por una fórmula
de aproximación empírica :
1000 P
Sch. = ---------
S
Donde:
P = presión interna en psi

S = tensión admisible del material en psi
En cambio los "tubos" (tubes) se caracterizan por:
1) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores. (VER TABLA)
2) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham Wire Gage).
Para identificar una tubería, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40
significa un tubo de 2,375" de diámetro exterior y 0,154" de espesor.
Para identificar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12

significa un tubo de 2" de diámetro exterior y 0,109" de espesor.
Como se ve, son dos productos totalmente diferentes, aunque puedan ser usados para
servicios idénticos.
Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubos y tuberías se

aplican para usos totalmente distintos.
Cuando la conducción constituye en si misma un elemento estructural se deberán utilizar

tuberías, por su resistencia como tal. Del mismo modo, los diámetros de fabricación de las
tuberías son mucho más amplias que la de los tubos que rara vez pasan las 6", siendo su uso
más difundido hasta 2". Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubos son más
exigentes que los de las tuberías.
Así, rara vez se usan tuberías para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa
por mandrilado. El calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garantiza un mejor
intercambio térmico sin que aumente rápidamente el ensuciamiento del equipo.
Aceros al Carbono
Representan los 2/3 de todos los materiales usados en tuberías.
Los límites de temperatura son -30 ºC a +400 ºC por sobre la cual no se usa por la
precipitación de carburos en grafito que provoca una rápida disminución de la resistencia
mecánica. Algunos aceros al carbono se revisten con una capa de ZINC de 0,1 mm
aproximadamente, por inmersión a una temperatura de 500 ºC, llamado galvanizado, que
provee mayor resistencia a la corrosión.
También, por sobre los 450 ºC se producen en los aceros al carbono deformaciones lentas
por fluencia (creep) que son más acentuadas cuanto mayor es la temperatura y la variación
de signos de las tensiones a que está sometido. En general, cuanto mayor es el porcentaje de
carbono, mayor es la dureza y mayores los límites de fluencia y ruptura, pero menor será su
soldabilidad y menor su capacidad de doblarse.
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MATERIAL TIPO GRUPO
SA‐234‐WPB ACCESORIO 1
SA‐234‐WPC ACCESORIO 1
SA‐234‐WP11 ACCESORIO 4
SA‐403‐WP304 ACCESORIO 8
SA‐479‐Tp304 ACCESORIO 8
SA‐234‐WP22 ACCESORIO 5A
SA‐234‐WP91 ACCESORIO 5B
S‐235‐JR CHAPA 1
S‐275‐JR CHAPA 1
SA‐516‐Gr60 CHAPA 1
CORTEN A CHAPA 3
CORTEN B CHAPA 3
13CrMo44 CHAPA 4
SA‐240‐Tp410 CHAPA 6
SA‐240‐Tp410S CHAPA 7
SA‐240‐Tp304H CHAPA 8
SA‐240‐S31803 CHAPA 10H
10CrMo910 CHAPA 5A
SA‐387‐Gr22 CHAPA 5A
SA‐387‐Gr91 CHAPA 5B
SA‐105 FORJADO 1
F‐1110 PASAMANO 1
F‐1120 PASAMANO 1
SA‐182‐F11 FORJADO 4
SA‐182‐F22 FORJADO 5A
SA‐182‐F91 FORJADO 5B
SA‐192 TUBO 1
SA‐210‐A1 TUBO 1
SA‐210‐C TUBO 1
SA‐213‐T11 TUBO 4
SA‐213‐T12 TUBO 4
SA‐213‐T22 TUBO 5A
SA‐213‐T91 TUBO 5B
SA‐213‐Tp304 TUBO 8
SA‐213‐Tp304H TUBO 8
SA‐213‐Tp347H TUBO 8
SA‐106‐GrB TUBO SCH 1
SA‐106‐GrC TUBO SCH 1
SA‐335‐P11 TUBO SCH 4
SA‐312‐Tp304 TUBO SCH 8
SA‐312‐Tp304H TUBO SCH 8
SA‐335‐P22 TUBO SCH 5A
SA‐335‐P91 TUBO SCH 5B

MATERIAL SEGÚN TIPO
GRUPO
CHAPA TUBO FORJADO PASAMANO ACCESORIO
S‐235‐JR SA‐106‐GrB SA‐105 F‐1110 SA‐234‐WPB
S‐275‐JR SA‐106‐GrC F‐1120 SA‐234‐WPC
1 SA‐516‐Gr60 SA‐192
SA‐516‐Gr70 SA‐210‐A1
SA‐210‐C
CORTEN A
3 CORTEN B
13CrMo44 SA‐213‐T11 SA‐182‐F11 SA‐234‐WP11
4 SA‐387‐Gr11 SA‐213‐T12
SA‐387‐Gr12 SA‐335‐P11
10CrMo910 SA‐213‐T22 SA‐182‐F22 SA‐234‐WP22
5A SA‐387‐Gr22 SA‐335‐P22
SA‐387‐Gr91 SA‐213‐T91 SA‐182‐F91 SA‐234‐WP91
5B SA‐335‐P91
6 SA‐240‐Tp410
SA‐240‐Tp409
7 SA‐240‐Tp410S
SA‐240‐Tp304 SA‐213‐Tp304 SA‐182‐F304 SA‐403‐WP304
SA‐240‐Tp304H SA‐213‐Tp304H SA‐479‐Tp304
8 SA‐240‐Tp309S SA‐213‐Tp347H
SA‐240‐Tp310S SA‐312‐Tp304
SA‐240‐Tp316 SA‐312‐Tp304H
10H SA‐240‐S31803

Los aceros tienen pequeños porcentajes de Mn (manganeso hasta 0,9%) que produce un
incremento en los límites de fluencia y ruptura y de Si (Silicio hasta 0,1%) que aumenta la
resistencia a la oxidación en altas temperaturas y resistencia al impacto a baja temperatura.
Los aceros al carbono con Silicio son también llamados "calmados" (Killed Steel) para
distinguirlos de los "efervescentes" (rimed Steel) que no tienen Silicio. Los aceros al Carbono
con Silicio tienen una estructura más fina y uniforme y son de mejor calidad que los
"efervescentes", por lo que se recomienda su uso en altas temperaturas, aún siendo
ocasionales ( 480 °C).
Para aceros al Carbono a bajas temperaturas (hasta -50 °C) ANSI B.31 permite su uso,
exigiendo que se realicen ensayos de impacto (Charpy) para cada pieza.
ANSI (American National Standards Institute)
Tipos de aceros al Carbono con o sin costura para conducción.

ASTM A-106 Tuberías de acero al Carbono sin costura, de 1/8" a 24" de alta calidad para
temperaturas elevadas.
Los tubos grado C son fabricados sólo por encargo. Los grados A y B son usados para
temperaturas sobre 400 ºC por largos períodos de tiempo.
ASTM A 53 Tubos de acero al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a 24" para
uso general, negro o galvanizado.
La especificación distingue 4 grados; para curvado en frío debe usarse el Gr.A. Aunque los
límites de temperatura son similares que para el A106 no deben usarse por encima de los 400
°C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor precio que el A109.
ASTM A 120 Tubos de acero al Carbono, con o sin costura de baja calidad 1/8" o 12" sin
garantía de calidad, negro o galvanizado.
No deben ser doblados en frío ni sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta exigencias
de composición química.
API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de calidad media. Diámetro 1/8" a
36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición química son similares al
ASTM A53.
API 5LX Especificación para tubos con o sin costura, de acero al Carbono de alta resistencia
empleados en oleoductos. No deben ser utilizados por sobre los 200° C.
Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes) :

ASTM A-134 Para tubos fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros sobre
16" y espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.
ASTM A-135 Para tubos fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta
30".
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ASTM A-155 Para tubos fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta
30".
ASTM A-211 Para tubos con soldadura en espiral. En diámetros de 4" a 48".
Tubos de acero al Carbono.

ASTM A-83 Para tubos sin costura para calderas en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-178 Especificación para tubos fabricados por soldadura de resistencia eléctrica,
para calderas de media y baja presión, en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-179 Para tubos sin costura, trefilados en frío para intercambiadores de calor en
diámetros de 1/2" a 2".
ASTM A-214 Para tubos con costura, soldados por arco protegido, para intercambiadores
de calor en diámetros de 1/2" a 2".
ASTM A-192 Para tubos sin costura, para calderas de alta presión, de acero al Carbono
calmado (con Si) en diámetros de 1/2" a 7".
Tubos de aceros aleados e inoxidables.

Podemos clasificar los aceros de baja aleación en:

Aceros de baja aleación (low alloy steel), cuando tienen hasta 5% de elementos
adicionales.
Aceros de media aleación (imtermediate alloy steel), cuando tienen de 5% a 10% de
elementos adicionales.
Aceros de alta aleación (high alloy steel), más de 10% de elementos adicionales.
De todos estos materiales, los de mayor utilización son los de baja aleación, compuestos
ferríticos (magnéticos) con agregado de cromo, molibdeno, y a veces, niquel.
Desde el punto de vista económico, no es conveniente usar aceros aleados para prolongar la
vida de las tuberías, ya que las instalaciones industriales tienen una duración limitada y su
costo es varias veces mayor que los del acero al Carbono.
Los casos en que se justifica usar aceros aleados o inoxidables son los siguientes :
a) Altas temperaturas.
b) Bajas temperaturas (inferiores a -30 C) donde los aceros al Carbono se tornan

quebradizos.
c) Alta corrosión. En servicios corrosivos aun dentro de los recomendados para acero al
Carbono, el comportamiento de los inoxidables es mejor para resistencia a la erosión o severa
corrosión.
d) Servicios de fluidos letales. Para caso de fluidos de alta peligrosidad y por razones de
seguridad.
e) Para evitar contaminación : Industria de la alimentación o farmacéutica, donde los óxidos o

residuos de las tuberías de acero al Carbono pueden deteriorar la calidad de los productos.
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Deben hacerse consideraciones de proceso y costo de mantenimiento, comparando cuánto
cuesta la reposición o reparación de una tubería de acero al Carbono en comparación con el
elevado costo inicial de una de acero inoxidable.
Los aceros inoxidables no sólo tienen mejor comportamiento frente a los problemas de
corrosión y erosión sino que además poseen mayores tensiones de fluencia y rotura. El costo
del montaje y soldadura de las aleaciones también es mucho mayor que en el acero al
Carbono.
La resistencia a la oxidación es proporcional (aprox) al contenido de Cr; siendo éste superior

al 1% no se produce grafitización en la soldadura.
La temperatura máxima de trabajo puede llegar en algunos casos a 650 C.
El agregado de Ni contribuye a combatir la tendencia de los aceros al Carbono a volverse

quebradizos a bajas temperaturas. Por esa razón es usado en servicios criogénicos.
El Mo es el elemento más eficiente para mejorar el comportamiento a altas temperaturas,

aumentando mucho al resistencia a la fluencia.
La resistencia de los aceros aleados a la acción atmosférica y al agua dulce es mejor que la
de los aceros al Carbono, aunque también se oxidan.
Frente a los ácidos, álcalis calientes y agua salada el comportamiento de los aceros aleados
es semejante al de los aceros al Carbono.
Los aceros con mayor cantidad de Cr resisten muy bien a los hidrocarburos calientes con
impurezas sulfurosas, y resisten muy bien las modificaciones de la estructura cristalina
producida por el Hidrógeno, en alta presión y temperatura (comportamiento quebradizo).
La especificación más importante para tubos de baja aleación es la ASTM A 335 para alta
temperatura y la A333 para baja temperatura , cuyos grados principales son :
El agregado de Ni provee a las aleaciones que trabajan debajo de -30 C buena ductilidad y
resistencia al impacto.
Los aceros inoxidables son aquellos que contienen Cr (Cromo sobre 11%) y que en
exposición prolongada a la intemperie no se oxidan. Los más usados son compuestos
austeníticos, no magnéticos, de alta aleación (stainless steel) con 16% a 26% de Cr, 9 a 12%
de Ni además de otros elementos. Son mucho más costosos que los de baja aleación y por
eso menos usados.
Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y elevada resistencia

a la mayoría de los fluidos industriales. Es resistente a los compuestos sulfurosos y a la
pérdida de ductilidad debida al hidrógeno libre (hydrogen embrittlement). Es un buen inhibidor
de la grafitización a altas temperaturas.
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Son inertes en relación a la mayoría de los compuestos orgánicos, pero están sujetos a
severa corrosión alveolar (pitting) cuando están en contacto con agua de mar y numerosos
compuestos clorados. La soldadura en los aceros inoxidables es más costosa y complicada
que en los aceros al Carbono ya que deben hacerse con protección especial de gas inerte
(argón), con electrodos de tungsteno y material de aporte afín con las partes a soldar.
La especificación más importante de aceros inoxidables es la ASTM A-312 que abarca varios
tipos de materiales denominados "Aceros 18-8" de los cuales los más usados son los
siguientes :
AISI (American Iron and Steel Institute
Los aceros inoxidables pueden trabajar desde -270 C hasta 800 C en servicio continuo;
algunos pueden trabajar hasta 1100 C. El agregado de Ti o Cb (aceros inoxidables
estabilizados) tiene por finalidad evitar la precipitación de carbono entre temperatura de 450 C
a 850 C en ambientes corrosivos, fenómeno que ocurre en los no estabilizados.
Medios de Unión
Los diversos medios de unión sirven no sólo para vincular secciones de tubos entre si, sino
también para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos.
Los principales medios de unión son los siguientes :


Conexiones roscadas (Screwed joints)
Conexiones soldadas (Welded joints)
Conexiones de enchufe (Socket Welded joints)
Existen otros tipos de conexiones, entre ellas las del tipo Victaulic, juntas elásticas, de cierre
rápido, etc.
Muchos factores inciden en la elección del tipo de unión costo, operatividad, seguridad,
presión y temperatura de trabajo, fluido contenido, diámetro del tubo, etc.
Uniones Roscadas
Son unos de los medios más antiguos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución, pero
su uso está limitado a 4" (max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja
presión, (condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la
baja resistencia mecánica de las mismas.
La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los tubos sean cónicas y recomienda que se
efectúen soldaduras de sello para tuberías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en
otros donde se debe tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para tubos galvanizados. Se usan también en acero al Carbono, baja
aleación, hierro fundido, plásticos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".
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Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que son
comunes los espesores finos en dichos materiales.
Los tramos rectos son unidos por medio de cuplas o uniones roscadas. Las roscas cónicas
aseguran mejor sellado pero para asegurarlo se coloca una banda de teflón.
Antiguamente se usaban otros materiales, litargirio - glicerina, fibras vegetales, etc., pero en
su mayor parte dificultaban el desarme de las piezas y aún contaminaban el fluido.
En los tubos es recomendable no usar espesores menores que Sch. 80 por el debilitamiento
de la pared que significa la rosca.
Uniones Soldadas
Las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser :
- A tope (butt weld)
- De enchufe (socket weld)
VENTAJAS :
- Buena resistencia mecánica (casi siempre equivalente a la del tubo)
- Estanqueidad perfecta y permanente
- Buena apariencia
- Facilidad en la aplicación de aislación y pintura
- Ninguna necesidad de mantenimiento.
DESVENTAJAS :
- Dificultad en desmontaje de las tuberías
- Mano de obra especializada
Soldadura a Tope
Es la más usada en la unión de tubos de 2" o mayores en aceros de cualquier clase. Se
aplica a toda la gama de presiones y temperaturas. Los tubos y demás accesorios para
soldadura a tope, deben tener sus extremos preparados con biseles que dependen del
espesor del tubo.
Soldaduras a tope
13

Para lograr más estanqueidad y especialmente para alta presión se usan chapas de respaldo
que quedan incluidas en las soldaduras. Estos anillos tienen 1/8" de espesor y se usan en
diámetros grandes (20" o mayores). Ver ANSI 31.3 Fig 328.3.2.
Soldadura de Enchufe (socket weld)

Son empleados para diámetros de hasta 1 1/2" en tubos de acero y hasta 4" para los no
ferrosos y plásticos.
Soldadura de enchufe
Los extremos del tubo se encajan en una cavidad del accesorio o acoplamiento y se realiza
una soldadura de filete.
Ver ANSI B31.3 Par 328.5.2 y figura 328.5.2 A, B y C.
Soldadura Solapada
Se utiliza en tubos de plomo o en algunos plásticos. Unos de los extremos, de mayor
diámetro, entra en el extremo del otro tubo y se sella con una única soldadura de filete.
Bridas (Flanges)
Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y tuercas. Son
fácilmente desmontables.
Union de tubos con bridas
14

Existen los siguientes tipos :

De cuello soldable (Welding Neck)
Deslizantes (Slip on)
De enchufe (Socket Weld)
Lap Joint
Ciegas. (Blind)
Welding neck
El cuello cónico proporciona un refuerzo beneficioso bajo condiciones de esfuerzos laterales
originados por las dilataciones y contracciones propias de una línea de tuberías. La unión
brida-tubería es tan resistente como una unión por soldadura de tope entre dos tuberías.
Es recomendable para usos a alta presión, baja o alta temperatura, alta carga y el transporte
de líquidos inflamables o de alto costo en que las fugas deben mantenerse a un mínimo.
Slip-on
Favorito de muchos instaladores por su bajo costo inicial, no requerir un corte muy exacto en
la longitud de las tuberías y la gran facilidad para alinear las líneas. Un cálculo teórico indica
una resistencia mecánica, al trabajar bajo presión, de 2/3 y bajo condiciones de fatiga, de sólo
1/3 respecto a un brida welding-neck. Por esta razón su uso se limita a diámetros de tubería
desde 1/2’’ hasta 2 1/2’’ en clase 1500 ANSI.
15

Socket-weld
Usados en tuberías de diámetros pequeños y aplicaciones de alta presión. Su costo inicial es
un 10% superior al slip-on. Si se ensambla con soldadura interior, su resistencia estática es
igual a la del brida slip-on con doble soldadura, pero bajo condiciones de fatiga es 50%
superior. Puede rebajarse el cordón de soldadura interior para tener un orificio liso, a
diferencia del brida slip-on que después de soldar exige repasar la cara del brida
para asegurar un buen sello. Es muy popular en la industria de procesos químicos.
Lap-joint
Se usan junto con los terminales Stub-end soldados al extremo de una tubería. Su costo
inicial es 1/3 mayor respecto al brida welding-neck. Su resistencia bajo presión es similar a la
del brida slipon pero bajo condiciones de fatiga es sólo 1/10. Son convenientes en sistemas
que requieren un desmantelamiento frecuente para una inspección, por su facilidad de ser
desplazables. El poder alinear los pernos de sujeción con gran facilidad, los hace atractivos
para unir tuberías de gran diámetro o tuberías especialmente rígidas. No son recomendables
en puntos sujetos a constantes flexiones.
16

Blind
Usados para cerrar un extremo de una línea de tuberías, válvulas u otro equipo. Están sujetos
a una tensión muy superior a la de los otros tipos de bridas. Es un esfuerzo de flexión en el
centro del brida, que puede ser tolerado sin peligro. Para servicio a alta temperatura o cuando
se espera golpes de ariete, es preferible reemplazarlos por un brida welding-neck terminado
en un tapagorro.
También se utilizan un tipo de bridas llamadas Long Welding Neck (cuello largo), se utiliza
normalmente para soldar directamente a los recipientes, por ejemplo calderines, tanques, etc.
Y bridas roscadas (Screwed), generalmente de tamaño pequeño. Su principal mérito está en

poder ensamblar una línea sin soldar. Se usan en líneas de alta presión a temperatura
ambiente y en puntos donde no es posible un tratamiento térmico después de soldar.
No son apropiados para aplicaciones a alta temperatura o condiciones de flexión lateral,
especialmente cíclicas, donde conducirían a fugas por el hilo, después de unos pocos ciclos
de expansión-contracción.
Long Welding Neck (cuello largo) Roscadas (Screwed)
17

Las caras de las bridas pueden se lisas (flat face), con resalte (Raise face), de anillo (Ring
Joint Type) y macho-hembra (male & female).
lisas (Flat Face), con resalte (Raise Face),
de anillo (Ring Joint Type) macho-hembra (Male & Female).
Los materiales más usados son los aceros forjado y las bridas formadas a partir de chapa
torneada, éstas últimas para bajas presiones.
Las juntas entre bridas pueden ser de materiales diversos como caucho, resinas revestidas
en inox, espiral y metálicas. El asbestos ha sido desechado por su acción cancerígena.
Una de las normas que regula la fabricación de bridas (flanges) es la ANSI B16.5, que
establece las siguientes clases, según sea el intervalo presión-temperatura de trabajo 150#
,300# ,400# ,600#, 900# ,1500# y 2500# . Para las bridas de acero al Carbono la temperatura
máxima es de 260 C (500 F) para 150 y de 455 C (850 F) para las demás clases. La variación
de presión temperatura es de valores más altos para acero inoxidable y aleados. Se pueden
graficar de la siguiente manera :
Relación Presión - Temperatura para algunas clases de accesorios

18

Otros Medios De Unión
De Compresión
Son sistemas muy usados en tubos de metales no ferrosos e inoxidables, todos de pequeño
diámetro. (hasta 1")
La unión se logra con el uso de accesorios especiales, que mediante el apriete de una tuerca
comprime las paredes del tubo contra una cupla hasta lograr un contacto metal - metal
estanco. Hay diferentes sistemas. Uno de ellos consiste en expandir el tubo en la punta, en
forma cónica. Este cono es comprimido contra una pieza de unión.
Otro sistema consiste en agregar una virola en el extremo del tubo que, comprimida contra la
pieza de unión va reduciendo su diámetro abrazando al tubo, que logra así estanqueidad.
Fig. 7 - Unión para alta presión
Son usados para instrumentación y conducción de aceite hidráulico y resisten presiones de

hasta 2000 Kg/cm2.
Uniones Patentadas (Juntas Dresser, Victaulic, etc)

Todas ellas son del tipo no rígido, permitiendo siempre un pequeño movimiento angular y
axial entre los dos tramos de la tubería. En el caso de las juntas Victaulic, los tramos de tubo
son ranurados en los extremos del mismo modo que los accesorios (codos, reducciones, etc.)
y los acoplamientos son dos o más arcos pivotados sobre pernos que abrazan a los
elementos de unión y son ajustados por uno o más pernos.
Entre la unión metálica y el tubo se coloca una junta flexible (caucho) que garantiza su
estanqueidad. El sistema es más caro que la tubería soldada tradicional pues requiere
preparación de extremos y accesorios, pero aparte de la facilidad de montaje (sobre todo en
zonas de gases explosivos) tiene la gran ventaja de poder recuperar todos los elementos en
tuberías de uso por tiempo limitado.
Haciendo un balance final, es muy conveniente su aplicación en muchos casos, en particular

en minería, donde le agotamiento de los minerales explotables en plazos previsibles hace
necesario un tendido de tuberías secuencial a medida que se van agotando las zonas con alta
ley de mineral y son reemplazadas por otras nuevas.
19

Uniones Dresser y Victaulic
Derivaciones especiales
Los ramales en las tuberías suponen un debilitamiento en la tubería principal por extracción
de parte de su sección. Cuando los espesores de pared están calculados con cierta precisión
y no hay excedentes de pared disponible se refuerza la unión con una montura (saddle) o con
un anillo ( Babero) que se hace con el mismo tubo u otra chapa de características similares.
La sección necesaria se calcula por medio de la NORMA ANSI PAR. 304.3 en el caso de
ANSI B31.3 o sus similares en otras normas aplicables.
Este tipo de derivaciones se usa cuando la diferencia de diámetros entre la línea principal y el
ramal es tan grande que su relación está fuera de los accesorios (te) de fabricación standard
o en diámetros grandes.
Cuando los ramales son de pequeño diámetro se utilizan los llamados Weldolet (soldado),
Elbolet (en un codo), Latrolet (en ángulo), Sweepolet (en montura), Sockolet (ramal socked) y
Thredolet (roscada), todas ellas conexiones de pared reforzada para las derivaciones desde
una tubería principal.
Weldolet Elbolet
20

Latrolet Sweepolet
Sockolet Thredolet
Su uso evita la utilización de placas de refuerzo de pequeño diámetro que trae como
consecuencia una enorme cantidad de soldadura en áreas reducidas y por tanto
concentración de tensiones residuales en la zona del ramal.
Temperatura y Presión
El efecto de la temperatura sobre bridas (flanges) y válvula determina algunas veces las
puntas de mínima resistencia de una tubería al disminuir la tensión admisible del material. La
presión origina tensiones en todos los elementos componentes de la tubería. En el caso de
los elementos de unión, bridas, válvulas, cuplas etc., la combinación de los dos factores de
presión y temperatura inciden en el cálculo de dimensionamiento de estos elementos.
A fin de normalizar éstas dimensiones las ANSI B16.5 , que regulan su fabricación, han
establecido una relación presión - temperatura que permite, sin necesidad de calcular cada
accesorio o válvula, una elección correcta y que ayudará posteriormente a determinar la
capacidad de trabajo de la tubería, comprobando cuáles son sus elementos de menor
resistencia.
Esta relación está tabulada en las PRESSURE - TEMPERATURE RATINGS, agrupadas para
cada clase de presión (150# ,300# ,600# ,etc.) y para cada tipo de accesorio (válvulas, bridas,
coupling, etc.).
Es de hacer notar que la relación primaria (Primary Rating) definida como máxima
temperatura admisible para presiones "non shock", está resaltada en las tablas, se usa para
altas temperaturas. La relación para trabajo en frío (Cold Working Pressure Rating CWP) es
aquella referida a las temperaturas de -20 F a 100 F y se aplica para hidráulica y refrigeración.
La elección de juntas y pernos deberá estar acorde con la presión y temperatura de servicio.
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TEMA 2 (Especificaciones y Planos)
CONTENIDO
Especificaciones de Tuberías ____________________________________________________

Especificaciones generales ____________________________________________________
Especificaciones de materiales _________________________________________________
Listas de Líneas_____________________________________________________________
Listas de Materiales _________________________________________________________
Diseño de Planos de Tuberías ___________________________________________________
Consideraciones básicas ______________________________________________________
Disposición de líneas no subterráneas___________________________________________
Agrupamientos _____________________________________________________________
Cotas de tuberías y equipos ___________________________________________________
Drenajes, Venteos y Detalles _________________________________________________
Importancia del conocimiento del proceso _________________________________________
Planos de Tuberías ___________________________________________________________
Diagramas de flujo _________________________________________________________
a) Diagramas de Proceso. ___________________________________________________
b) Diagrama de Piping-Instrumentos (P&ID). ___________________________________
Planos de Planta y Elevación _________________________________________________
Rutina para dibujar planos de planta - elevación ________________________________
Planos isométricos__________________________________________________________
Especificaciones de Tuberías
Las especificaciones constituyen un documento legal de validez, en muchos casos

contractual, en donde se detallan los requerimientos técnicos necesarios para efectuar una
etapa o conjunto de etapas en el diseño, construcción, mantenimiento etc. de una instalación
industrial.
No es posible abarcar en este cursillo la totalidad del tipo de especificaciones posibles de
redactar, por lo que sólo veremos algunos casos más importantes de los innumerables que se
pueden presentar para su aplicación en tuberías.
Especificaciones generales
Se emiten para regular todos los temas relativos a la especialidad, y contienen datos y
prescripciones válidas para todos los servicios que se tengan.
Se utilizan para contratar ingeniería, cuando se emiten antes del inicio de un proyecto, por
parte de una empresa que va a realizar una inversión destinada a una instalación industrial, y
también durante el desarrollo de una ingeniería básica, de modo que pueda regular más tarde
las diferentes etapas del proyecto.
Contienen por lo menos las siguientes informaciones :
Códigos y normas que deben ser obedecidos.

Abreviaturas y siglas empleada.
Sistema adoptado para identificación de líneas.
Prescripciones diversas sobre le proyecto, cálculo, trazado, fabricación, montaje y pruebas
de las tuberías que se aplican en cada caso.
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Los datos más importantes son los detalles básicos de distancias que se deben respetar entre
las tuberías y equipar para evitar interferencias y facilitar su operatividad, la disposición de
tuberías subterráneas, los drenajes y alcantarillado, la simbología a utilizar en diagramas,
planos de planta - elevación y de detalle, soportes, isométricos etc.
Contienen además una descripción de los parámetros principales de los servicios básicos,
temperaturas, presiones etc., y los requerimientos de cada fluido en relación a los materiales
a usar, en líneas generales.
Especificaciones de materiales
Son las normas específicas escritas especialmente para cada clase de servicios y para cada
proyecto o instalación.
Cada capítulo de la especificación acostumbra abarcar un número de servicios semejantes en
una cierta gama de presiones y temperaturas, para las cuales puedan ser recomendadas las
mismas especificaciones tipo y modelo de tubos, válvulas y accesorios.
Para ello se hace coincidir la gama de variaciones de cada especificación con la de cada
clase de presión nominal (Rating) de válvulas, bridas y accesorios. Así por ejemplo tendremos
una especificación que incluye las variaciones de presión - temperatura para la nominal de
150# , otra para 300# .
Una misma especificación puede incluir uno o más servicios con el mismo o diferente fluido,
ya que para diferentes servicios se pueden adoptar los mismos tubos, válvula y accesorios.
Así tendremos una especificación para hidrocarburos líquidos, otra para hidrocarburos
gaseosos, otra para vapor vivo, otra para condensado, aire comprimido, etc.
En un determinado proyecto no se tendrá un número excesivamente grande de

especificaciones diferentes, que complicaría el proyecto y dificultaría la compra y almacenaje
de los materiales.
Tampoco deberá tener un número pequeño de especificaciones, pues originaría gastos

innecesarios por el uso no adecuado de muchos materiales.
Es evidente que existiendo una única especificación, ésta debería cubrir al servicio más
severo, quedando así sobredimensionada para los demás.
Para la preparación de la especificación de materiales, el primer paso es confeccionar la lista
de todos los servicios existentes, con sus características completas, presiones y temperaturas
de operación.
Hecha la lista, es posible agrupar los fluidos que puedan ser incluidos en una misma
especificación, esto es, para los cuales se puedan recomendar los mismos materiales.
En todas las especificaciones deben constar obligatoriamente las siguientes informaciones :

Sigla de identificación de la especificación
Clase de fluido al cual se la destina
Gama de variación de presión y temperatura
Tolerancia de corrosión adoptada
Tubos : Material, proceso de fabricación, espesores recomendados para los distintos
diámetros, y sistema de unión adoptado.
Válvulas : Tipos empleados para bloqueo (esclusa (gate va.) esférica, etc.) para regulación
(globo, aguja, diafragma), para retención, etc., con indicación completa de los materiales
usados en su construcción, carcaza, vástago, proceso de fabricación, tipo de extremidades,
clase de presión nominal, accionamiento etc.
Bridas (flanges) y accesorios brindados; especificación del material, clase de presión
nominal y tipo de caras.
23

Accesorios para soldar y roscados : Material, proceso de fabricación, clase de presión
nominal, espesor.
Pernos (bolts-stud bolts) : tipo y especificación del material.
Juntas; tipo, espesor, material.
Debe tenerse en cuenta que los materiales, clase de presión, espesores, etc. tanto de los
tubos como de las válvulas y accesorios, casi nunca son los mismos para todos los diámetros
nominales de una misma especificación.
Las especificaciones deben tener en cuenta, si así lo requiere el caso, exigencias especiales
de los procedimientos de soldadura y electrodos usados, tratamientos térmicos,
revestimientos externos e internos, caso de empleo de codos en secciones (mittered bends) o
de derivaciones soldadas los cuales deben constar en cada especificación.
Para el caso particular de las válvulas, es costumbre usar siglas que son adoptadas en
diferentes hojas de esp. ya que se pueden aplicar a diferentes servicios.
Agrupadas las válvulas con sus siglas de identificación aparte, constituyen en si mismas otra
especificación que facilita la compra y almacenaje de las válvulas.
Tanto las especificaciones generales como las de clase de materiales son usadas en la
contratación de montajes de plantas industriales, en fabricación de tuberías y en las plantas
ya en marcha, para las tareas de mantenimiento o ampliaciones, como guía de diseño.
Listas de Materiales
Se incluyen algunas veces en los mismos planos o en documento aparte y en este último
caso pueden incluir los materiales de varios planos.
Es recomendable que contengan todas las características de los materiales, incluyendo :
a) Número de ítem
b) Diámetro nominal
c) Tipo de accesorio
d) Características (roscado, soldable etc.)
e) Rating (Relación nominal presión- temperatura)
f) Cantidad
g) Material
Donde generalmente se incluyen, es en los planos en los de fabricación e isométricos para

mantenimiento.
También en los planos de planta - elevación y en los isométricos de diseño se incluyen las
listas de materiales.
En los sistemas gráficos (CAD) se utilizan bases de datos como documento separado del
archivo gráfico o también incorporado al plano como texto.
Los Sistemas Gráficos relacionan cada elemento o entidad componente de las líneas en el
plano con cada línea de la base y el manipuleo se puede realizar dentro del archivo del
software utilizado, del mismo modo que se procede como con cualquier otra base de datos.
24

Diseño de Planos de Tuberías
Consideraciones básicas
1) Condiciones de servicio: Raramente las condiciones de servicio imponen en forma
obligatoria el trazado de una tubería. Aún así es importante conocerlas, para lograr un mínimo
de pérdida de carga, pendientes apropiadas, etc.
2) Flexibilidad: Las líneas deben tener un trazado tal que les dé flexibilidad suficiente para
absorber los esfuerzos provenientes de las dilataciones , como se muestra a continuación:
Los siguientes son algunos métodos para controlar los efectos de la dilatación térmica :
A). Uso de elementos deformables en la línea, de modo que absorben la dilatación.

B). Geometría de la línea de manera de evitar tramos rectos por medio de ángulos en un
plano o en el espacio, de modo que el propio tubo pueda absorber las dilataciones gracias a
su flexibilidad.
C). Pretensionado (cold-spring), que consiste en introducir tensiones iniciales en el montaje,
de signo opuesto a las previstas durante la operación.
Los elementos más usados para absorber dilataciones son las juntas de expansión.
La flexibilidad en una tubería puede definirse como la capacidad de absorber las dilataciones
térmicas por medio de simples deformaciones en los tramos de la línea.
El uso de las juntas de expansión se restringe en cambio a casos especiales, del mismo modo
que los pretensados o cold-spring, son poco usados porque requieren un estricto control de
montaje.
Para una misma dilatación total, se dice que el sistema es tanto más flexible cuanto menor
son las tensiones internas y las reacciones sobre los puntos fijos. Esta flexibilidad es
considerada apropiada cuando las tensiones provocadas no son mayores que las tensiones
admisibles de comparación.
Se logra flexibilidad en una tubería cuando, como resultado de cambios en su geometría se
transforman pandeo y flexión y torsión para las tridimensionales.
Por lo tanto, será mayor la flexibilidad de una tubería cuanto más se aparte de la línea recta.
3) Transmisión de esfuerzos y vibraciones: no debe haber transmisión de esfuerzos no

admisibles, de las tuberías a los equipos y viceversa.
4) Accesibilidad: las válvulas o equipos que exijan operación o mantenimiento deben ser
accesibles con facilidad. Las líneas deben ser accesibles por lo menos para inspección.
5) Mantenimiento: deben ser provistas de facilidades para mantenimiento, incluso pintura, de

toda la tubería y accesorios. El desmontaje rara vez ocurre y no es considerado.
6) Seguridad: Deben prevenirse accidentes y minimizar sus consecuencias, si se producen.
7) Economía: El mejor trazado es el más barato, siempre que se respeten las demás
exigencias.
8) Apariencia: Una buena apariencia, es decir, un aspecto de orden y de buena terminación

es siempre necesaria, sumada a la facilidad de operación, mantenimiento y economía.
25

Disposición de líneas no subterráneas
Ninguna regla se puede establecer en el ruta de las tuberías y muchas veces el proyectista lo
define de acuerdo a las condiciones particulares de cada proyecto. No obstante podemos
definir algunas:
1) Grupos paralelos de la misma elevación: Todos los tubos deben tenderse sobre una
misma cota inferior para simplificar sus soportes
Los tubos de gran diámetro (mas de 20") hacen excepción a esta regla, no sólo por razones
de servicio, sino también porque en trayectos cortos y directos se logra economía de material.
El trazado de tubería debe comenzar siempre por las líneas de mayor diámetro, por las
troncales y también por las zonas mas congestionadas
2) Direcciones ortogonales del proyecto: Siempre que sea posible las líneas deben quedar
al mismo nivel y paralelas a una de las direcciones ortogonales del proyecto. Siempre que sea
posible todos los tubos que pasan de un nivel a otro deben ser perfectamente verticales.
Consecuentemente no se proyectarán tuberías en curvas y los cambios de dirección se harán
a 90°.
3) Elevaciones a cotas diferentes para direcciones diferentes: Para facilitar las

derivaciones y cruces de líneas, los tubos horizontales paralelos a una de las direcciones
ortogonales deben trazarse en elevación diferente de los tubos paralelos de la otra dirección.
Esta regla no necesita ser observada en caso de líneas donde no haya derivaciones ni
cruces, ni cuando por motivos de flexibilidad sea necesario cambiar de dirección.
4) Flexibilidad: Para absorber mejor los esfuerzos provocados por la dilatación se hacen
modificaciones en el trazado, tratando de convertir tensiones de flexión en flexo-torsión. Esto
se logra por la premisa: "a cada cambio de dirección, cambio de nivel".
Como regla general, ninguna línea debe comenzar y terminar en una línea recta, aunque
trabaje fría o en tramos cortos. Hacen excepción aquellas que incluyen juntas de expansión
que absorben los movimientos de dilatación.
Las liras de expansión suelen hacerse en el plano horizontal, en nivel superior a los tubos
paralelos. Por motivo de economía de soportes, se colocan en la misma zona para tubos que
las requieran.
5) Distancia entre ejes de tubos paralelos: Se toman a efectos de permitir distancias

mínimas requeridas para pintura y el espacio necesario para ajustar pernos en bridas. En
tuberías calientes deben preverse los movimientos laterales y el espesor de aislación. Como
base de distancias mínimas se acostumbra a tomar 25 mm. de huelgo, a los que se suman la
distancia de aislación diámetro de bridas, etc.
6.- Tuberías de gran diámetro: En diámetros muy grandes (30" o más) para conducción de
fluidos líquidos, la inercia de la masa en movimiento puede alcanzar valores considerables
con las variaciones de velocidad, dirección y generación de turbulencias adicionales.
26

Es por eso que las derivaciones se hacen a 45 en "Y" en el sentido del flujo. Se trata de
mantener la velocidad lo más constante posible.
También se hacen reducciones de sección donde varía el caudal.
Los soportes, tomados aquí como tema aparte (Ver Tema 3) son también de vital importancia
en el diseño de tuberías.
Agrupamientos
Los conjuntos de tuberías se agrupan en estructuras típicas, metálicas o de hormigón.
Podemos mencionar entre las más utilizadas a los PIPE RACK (Puentes soportes), PIPE
PIERS (soportes a ras de tierra) y TRENCH (soportes en trincheras)
En áreas de proceso, donde se produce congestión de líneas por necesidades de operación

se utilizan los racks que se proyectan paralelos a los caminos de acceso a las diferentes
áreas de trabajo.
Ello implica la existencia de puentes sobre cruces de caminos y otros racks de acceso a los
equipos.
Pueden ser de uno, dos o más niveles o "pisos". En los cruces o ramificaciones se procura no
hacer coincidir los niveles de un rack con el otro, para que los tubos que se derivan puedan
cambiar su nivel con el cambio de dirección.
Las vigas que atraviesan el eje del rack, se colocan a distancias variables. Dependen del
diámetro de los tubos que se apoyan. Se toma generalmente el vano que produce una flecha
admisible del diámetro medio de los tubos. Aunque los diámetros mayores del promedio
estarán con vanos sobredimensionados, los mismos son aprovechados para sostener a los de
diámetro menor con vigas intermedias. Se logra así economía en el diseño.
Se acostumbra a dejar un 25% extra de longitud de las vigas (ancho del rack) para futuras
ampliaciones.
Para montar estos rack, se prefabrican los arcos. con placas base con agujeros para pernos
de anclaje. Una vez fraguadas las bases de hormigón, se montan los arcos y el resto de la
estructura, con vigas también prefabricadas.
Los Pipe piers se utilizan ampliamente en áreas de almacenamiento de productos,
descongestionadas, para conducciones a distancia, de diversos fluidos.
Normalmente se usan vigas de hormigón con placas de metal en su coronamiento, o de
perfiles.
La altura mínima que debe existir desde el nivel de terreno hasta el BOP (bottom of pipe) no
debe ser inferior a 400 mm. o la que se requiera para hacer el mantenimiento y limpieza
debajo del haz de tuberías y la previsión para drenajes.
Para el cruce de caminos, se usan alcantarillas donde el camino es terraplenado, dejando
acceso para tareas de mantenimiento y limpieza.
Cotas de tuberías y equipos

Para fijar las cotas de las elevaciones de tuberías y equipo, de mucha importancia en el
diseño de líneas de tuberías, es preciso estudiar cuáles deben quedar encima o debajo del
otro. Si por ejemplo en un recipiente el fluido cae por gravedad o si las bombas deben tener
succión ahogada, o si la tubería debe tener una pendiente determinada, etc.
Es requisito básico que todos los equipos, donde ello sea posible, sean instalados sobre
fundaciones a nivel mínimo de 300 mm. sobre el terreno. A veces, por necesidad de proceso
ellos son instalados a 1,50 m o a mayores alturas, pero esto encarece las instalaciones. Se
realiza en los casos :
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a) Para aumentar la altura neta positiva de aspiración (NPSH) en estaciones de bombeo, para
líquidos calientes o volátiles.
b) Por necesidad de escurrir líquidos por gravedad
c) Funcionamiento por termo sifón
Para fijar las cotas de elevación, se comienza siempre de abajo para arriba. Las elevaciones
más bajas son establecidas en función de la posición de las bocas (nozzles) de los equipos
colocados sobre bases con altura mínima.
Nunca debe tenerse ningún elemento de las tuberías a menos de 150 mm. del suelo, inclusive
los drenajes en sus puntos más bajos. En caso necesario, se aumentará la altura de las bases
de los equipos si así se requiere.
Fijadas las elevaciones más bajas, se calculan a partir de ellas todas las otras elevaciones, en
función de las posiciones relativas de los equipos, tamaño de las curvas, tés, válvulas y otros
accesorios de tubería, procurando que todas las elevaciones resulten las menores posibles.
En áreas de proceso, la necesidad de colocar las tuberías sobre soportes elevados, con
pasaje de tránsito debajo, obliga frecuentemente a la instalación de muchos recipientes en
posiciones elevadas, cuando estos son reservatorios de succión de bombas.
La distancia vertical entre tuberías en direcciones ortogonales, para permitir el cruce de unas
sobre las otras debe ser la mínima estrictamente necesaria para posibilitar las derivaciones.
Esa distancia será la mínima que resulta de la colocación de una te y un codo del tubo de
mayor diámetro, como se muestra a continuación.
Esta distancia, como es evidente se incrementará cuando la tubería está aislada, o cuando se
prevé la instalación de tuberías de mayor diámetro a futuro.
Facilidades para montaje, operación y mantenimiento.
a) Tuberías para conexiones a los equipos.

Los tubos de conexión a cualquier equipo que puedan necesitar ser desmontados o
cambiados periódicamente (bombas, compresores, turbinas, intercambiadores de calor, filtros,
etc.) deben ser dispuestos de forma de dejar libres los espacios necesarios para desmontaje
o remoción, y siempre también el espacio suficiente por encima del equipo para permitir la
maniobra de grúas u otro elemento utilizado para elevación de cargas.
Los tubos de conexión deberán tener una pieza bridada, adyacente al propio equipo, que
puede ser una válvula, un accesorio con brida, etc., conectado al nozzle que permita retirar el
equipo para reparaciones.
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Donde sea previsto el pasaje de operadores para atender bombas, compresores etc., las
tuberías deberán diseñarse de modo de no interferir en la tarea de operación. Como regla
general, siempre debe
ser previsto un medio fácil de desmontaje y remoción del equipo, la propia línea o las
auxiliares conectadas a la misma.
b) Conexiones con los equipos en áreas de proceso.

En áreas de proceso, salvo raras excepciones, todas las máquinas (bombas, compresores,
turbinas, etc.) son instaladas próximas al nivel del suelo. Las conexiones de tuberías elevadas
para los referidos equipos se hacen descender verticalmente hasta los nozzles, dejando libre
el espacio alrededor del equipo.
Las conexiones a tanques, intercambiadores, etc., pueden realizarse al mismo nivel de las
tuberías elevadas o por medio de tubos verticales, dependiendo del nivel en que están
ubicados los nozzles.
Los tubos verticales a lo largo de torres o recipientes verticales deben trazarse en lo posible
fuera de las plataformas de acceso, para evitar perforarlas, quitándoles área.
Los tubos horizontales deben instalarse por debajo de las plataformas y las entradas de
hombre deben quedar libres en sus accesos.
c) Operación de válvulas equipos e instrumentos.

Todas las válvulas, instrumentos y equipos que tengan operación y/o mantenimiento deben
tener acceso fácil desde el suelo, plataforma, de alguna estructura o escalera.
Las válvulas de operación local que están por sobre los 2.10 m de altura del suelo o piso de
operación deberán tener volante con cadena o palanca de extensión. La cadena debe quedar
a 1 m del piso. Esta es una solución extrema que debe tomarse cuando no existe otra mejor.
No deben usarse para válvulas de operación muy frecuente ni en diámetros de línea menores
de 2". No es necesario prever accesos para válvulas raramente operadas como drenajes o
venteos en tuberías elevadas.
d) Facilidades para desmontajes

Estos no son muy frecuentes en las tuberías de proceso. No obstante, es necesario que se
deje suficiente espacio para la remoción del equipo y su posible desconexión a la tubería. Las
bridas no deben quedar soportando la tubería de modo que los soportes puedan portar su
peso en caso de desmontar bridas para un cambio de junta.
e) Soldaduras y roscas
Se debe prever espacios entre tuberías para efectuar soldaduras de terreno en áreas
congestionadas. Además es necesario tener en cuenta que la distancia mínima entre dos
soldaduras no debe ser menor de 100 mm., para evitar concentración de tensiones en tubos
de 3" o mayores.
En diámetros menores es imposible respetar esa dimensión pero en cualquier caso no deben
estar a menos de 30 mm. de distancia.
En las tuberías roscadas es necesario prever distancias requeridas para una tarraja, de modo
de poder efectuar la rosca sobre una tubería ya instalada si se presenta el caso.
Drenajes, Venteos y Detalles

1) Para la derivación de tubería de gases y venteos, todas las conexiones serán efectuadas
en la parte superior de los tubos, para evitar la salida de los líquidos o condensados que se
pudieran encontrar dentro de la línea. Para líquidos no hay recomendación. En caso de
drenajes, estos se harán en la parte inferior del tubo.
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2) Las reducciones en tuberías horizontales son generalmente excéntricas, manteniendo la
línea recta del fondo del tubo BOP (bottom of pipe). La excepción importante a esta regla son
las reducciones que se instalan en la succión de las bombas que deben ser excéntricas pero
niveladas por encima para evitar la formación de bolsones de aire o vapor. Se ubican en lugar
inmediato a la brida de succión. En las tuberías verticales son usadas casi siempre las
concéntricas.
3)Posición de las válvulas. No es conveniente colocar las válvulas con el vástago hacia
abajo, por la posibilidad de pérdida a través de los sellos y acumulación de residuos en la
cámara de la válvula.
En líneas de succión de bombas no debe haber válvulas con el vástago para arriba por el
peligro de formación de vapores en la cámara; es mejor instalar el vástago en posición
horizontal.
4) Drenajes y Venteos: Todos los puntos bajos de cualquier tubería deben tener siempre un
drenaje que en las tuberías de acero se hacen con una cupla, niple y válvula. Suele colocarse
un tapón a la válvula para evitar entrada de residuos que dificulten la operación de la misma.
Se usa generalmente un diámetro de 3/4" para cualquier fluido. Para líquidos viscosos que
dejan residuos se usa 1 1/2". En las partes altas se emplean los mismos diámetros, para
evacuar aire o
gases que podrían provocar inconvenientes en la operación.
5) Válvulas de alivio de presión: En trechos de tuberías que quedarán con el líquido

bloqueado entre dos válvulas de bloqueo se pueden generar altísimas presiones por la
dilatación del líquido al estar expuestas al sol. Se instalan en estos trechos válvulas de alivio
de presión calibradas para que abran a una presión que será la de operación de la línea o un
pequeño porcentaje mayor que ésta.
6) Válvulas de seguridad y alivio: La descarga de válvulas de seguridad y alivio es

frecuentemente un chorro fuerte de gases calientes, inflamables, tóxicos o la combinación de
éstas características. Para evitar accidentes las válvulas de seguridad que descargan a la
atmósfera se instalan a 3 m por encima de cualquier piso situado en un radio de 6 m.
Para las válvulas de seguridad suele hacerse una conexión en la salida a una línea que
descarga en otra de menor presión que recircula el fluido. En las válvulas de alivio, el caudal
que expelen es menor que en las de seguridad y el fluido expulsado se dirige hacia un
drenaje.
7) Pasaje de Tubos a través de paredes: Por regla general no se debe vincular los tubos
con las paredes o pisos que atraviesan. Se los hace pasar por agujeros circulares, a veces
protegidos por un tubo de mayor dimensión (sleeve) dejando suficiente espacio para los
movimientos por temperatura de la línea, la aislación si la tuviera, etc.
8) Manómetros y termómetros: Los manómetros son instalados en una pequeña derivación

saliendo de una te o una cupla soldada a la tubería principal. Deben tener una válvula de
bloqueo y un venteo o purga de aire
30

Derivación para termómetro o manometro
Importancia del conocimiento del proceso

Algunos autores consideran superfluo el conocimiento del proceso para el diseño de tuberías.
Es indudable que el proyectista no puede determinar el uso de tubos, accesorios, juntas, etc.
sin saber que parámetros regulan la producción de la planta que está proyectando. Una
variación de temperatura puede dar como resultado una disposición equivocada de una línea;
una presión errónea puede inducir a graves consecuencias en términos de seguridad en la
operación. Falta de previsión en la conducción de fluidos corrosivos puede acortar la vida útil
de las tuberías y la última consecuencia es la realización de un
proyecto antieconómico.
Es evidente también que el conocimiento del proceso no necesita ser tan profundo como el
que tiene el ingeniero de proceso pero debe abarcar como mínimo :
1) Presiones en todas las líneas
2) Temperaturas en todos los puntos de las conducciones
3) Corrosividad de los fluidos conducidos. Abrasividad, etc.
4) Puntos de medición y control. Qué se mide y cómo
5) Características físicas de los fluidos a conducir (viscosidad, densidad, arrastre de

partículas, etc.).
Estos parámetros y características del proceso ayudan a definir correctamente el diseño y ruta
de las líneas de tuberías.
Planos de Tuberías
En los proyectos de tuberías industriales se hacen generalmente
1) Diagramas de flujo
2) Planos de Planta y Elevación
3) Isométricos
4) Planos de detalle, fabricación y de soportes
31

Antes de detallar cada uno de ello veremos como se identifican las líneas. Cada empresa
tiene un sistema de codificación pero casi todas adoptan un procedimiento que resumimos:
A-B-C-D
donde
A = Diámetro nominal de la línea
B = Clase de fluido
C = Número de orden de la línea
D = Especificación de Materiales
Así por ejemplo una línea de 8", para conducir vapor, la tercera en el listado de su clase, de
especificación A1 (vapor de baja presión) tendría : 8" - ST - 003 - A1
Esta modalidad no es mandatoria y el cliente puede proponer al ingeniero otra forma de
identificar las líneas, tal vez con más datos (por ejemplo si es subterránea o no, si tiene
aislamiento o no, etc.)
Fundamentalmente debe servir esta codificación para identificar rápidamente cada línea,
prever un mantenimiento correcto, sin confusiones, y facilitar el montaje de la Planta y
ampliaciones futuras.
Diagramas de flujo
1) Diagramas de Proceso.
Son los diagramas preparados por la Ingeniería de Proceso que contienen, como mínimo :
a) Tuberías Principales con la indicación del fluido que conducen y el sentido de flujo
b) Las principales válvulas, dampers, etc.
c) Todos los recipientes (tanques, torres, intercambiadores) con sus n° de ítem y

características básicas ; dimensiones, presión, temperatura, etc.
d) Todos los equipos (bombas, compresores, etc.) con indicación de sus características,
potencias, caudal etc.
e) Un cuadro de caudales, temperaturas y presiones de cada línea de conducción de fluidos.
2) Diagrama de Tuberia e Instrumentos (Piping and Instruments - P&I )
Son los diagramas preparados por los grupos Mecánico-Tuberías-Instrumentación y contienen
a) Todos los recipientes, con dimensiones, identificación y todas sus conexiones a las
tuberías
b) Todos los equipos secundarios, trampillas, filtros etc.
c) Todas las válvulas, drenajes, venteos, aún las estaciones de utilidades (vapor, agua, aire),
válvulas de alivio, retención, etc.
d) Todos los instrumentos de medición y control con sus líneas de transmisión y sus símbolos
definiendo si es de control remoto o local
32

Cuando la red de conducción es muy compleja se dividen los P&I en varias hojas donde cada
una contiene un área o servicio Varias hojas (planos) pueden abarcar sólo un área y en es
caso se adoptan convenciones de conexión entre los planos para definir la continuación de
una conducción de un plano a otro.
Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&I)
Normas ISA S5.1 - S5.3
 Líneas de instrumentación (se dibujan más finas que las de proceso)
Conexión a proceso, o enlace mecánico o alimentación de instrumentos.
Señal neumática
Señal eléctrica
Señal eléctrica (alternativo)
Tubo capilar
Señal sonora o electromagnética guiada (incluye calor, radio, nuclear, luz)
Señal sonora o electromagnética no guiada
Conexión de software o datos
Conexión mecánica
Señal hidráulica
 Designación de instrumentos por círculos:
Montado localmente
Detrás de la consola (no accesible)
En tablero
En tablero auxiliar
Instrumentos para dos variables medidas o instrumentos de una variable con más
de una función.
33

 Fuentes de alimentación
AS: Air Supply. Ejemplo: SA-100: Aire a 100 psi
ES: Electric Supply. Ejemplo: ES-24CD: Alimentación de 24V de corriente continua.
GS: Gas Supply
HS: Hydraulic Supply
NS: Nitrogen Supply
SS: Steam Supply
WS: Water Supply
 Identificación de instrumentos: (Ver tabla siguiente)
1ª letra: Variable medida o modificante
2ª y 3ª letras: Función de salida, de presentación de datos o modificante.
Adicionales: Identificación de lazo de control (Asociado a área o equipo)
Ejemplo:
Designa a un Controlador de Temperatura con capacidad de Indicación asociado al lazo de

control Nº 60.
Ejemplos varios:
34

Tabla de letras de instrumentos y funciones.
35

Ejemplo de representación de un lazo de control: Lazo de control de presión
Ejercicios de lectura de los P&I
Analizar el funcionamiento de los siguientes sistemas de control.
36
Alarmas
LAH Alarma de nivel alto
LSL Alarma de nivel bajo
LAHH Alarma de nivel alto alto
LSLL Alarma de nivel bajo bajo
LSH Interruptor (switch) por nivel alto
LDA Desviación de set point
 Simbología usada en el control digital y distribuido
1. Accesible al operador
1.1 Visualización compartida

1.2 Visualización y control compartidos
1.3 Acceso a la red de comunicaciones
1.4 Interfase del operador en la red de comunicaciones
2. Interfase auxiliar
2.1 Montado en panel
2.2 Estación manual
3. No accesible normalmente al operador

3.1 Controlador
3.2 Visualización compartida instalada en campo
3.3 Cálculo, acondicionamiento de señal en controlador compartido
37
 Simbología para ordenadores cuando son elementos aislados, no parte de un sistema de
control distribuido general.
Normalmente accesible. Usado habitualmente para designar la pantalla de video.
Normalmente no accesible.
 Símbolos para control lógico y secuencial
Para elementos no definidos interconectando control lógico o secuencial.
Control distribuido interconectando controladores lógicos con funciones lógicas

binarias o secuenciales. No accesible al operador
Control distribuido interconectando controladores lógicos con funciones lógicas

binarias o secuenciales. Accesible al operador
Cálculo o acondicionamiento de señal.
Planos de Planta y Elevación

Son realizados en escala. Las más usuales son :
Métrico
1:50 y 1:25 Áreas de Proceso (onsite)
1:100 y 1:250 Fuera de áreas de Proceso (offsite)
1:10 y 1:25 Detalles
1:250 y 1:1000 Disposición general
Sistema Ingles
3/8" = 1' ; 1/4" = 1' Áreas de Proceso (onsite)
1" = 20'; 1" = 50' Fuera de Áreas de Proceso (offsite)
1" = 50'; 1" =200' Disposición General
Antiguamente y hasta aparecer los sistemas gráficos (CAD), los tubos de 12" y mayores se
representaban en estos planos con doble línea y su eje, y las de 10" y menores con un sólo
trazo.
38

1ª SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN LOS PROCESOS
ACTIVIDAD (TEORÍA)
1. INTRODUCCIÓN
1. OBJETIVOS
1. Identificar la simbología de los elementos habituales utilizados en la regulación de

procesos.
2. Comprender el significado de las letras que normalmente se utilizan para
identificar los elementos en la regulación de procesos.
2. RECURSOS NECESARIOS
1. Aunque no sea del todo imprescindible, convendría tener los manuales con las
características físicas y funcionales detalladas de los sensores-transductores.
2. Aunque no sea del todo imprescindible, convendría tener los manuales con las
características físicas y funcionales detalladas de los actuadores.
2. APLICACIÓN
Los símbolos y diagramas utilizados en los controles de procesos contienen, entre otras, la
siguiente información:
• La aplicación del proceso.

• Los tipos de señal utilizados.
• La secuencia de conexión de los elementos.
• Instrumentación utilizada.
Esta actividad te ayudará a utilizar e interpretar los símbolos habituales en los controles
de los procesos industriales.
3. SIMBOLOGÍA BÁSICA
En industria, en la regulación e instrumentación de los procesos, la norma que más se

utiliza es la llamada norma ISA (Instrument Society of America). Mediante dicha norma se
normalizan las letras y símbolos para la denominación y la identificación de los elementos.
A continuación se resumen en una tabla los símbolos más frecuentes utilizados en las
regulaciones de procesos de estas actividades.
ZAMALBIDE AUZOA Z/G 20100 ERRENTERIA GIPUZKOA TEL: 943082900 Página 1 de 6

Símbolo Expresión Símbolo Expresión
Intercambiador de calor 1. Intercambiador de calor 2.
Contenedor hermético. Depósito, tanque abierto.

Recipiente de presión.
Bomba estándar. Bomba, compresor o

ventilador centrífugo.
Compresor estándar. Canalización.
Transductor de nivel.
LIC
Indicador. (L = Level) nivel
Sensor. (C = Control) control
Transductor de Transductor del caudal.

TIC FIC
temperatura. (F = Flow) caudal
(T = Tenperature) (I = Indicator) indicador
(I = Indicator) indicador (C = Control) control
(C = Control) control
Transductor de presión. Alarma de nivel.
PIC LA
(P = Presion) presión (L = Level) nivel
(I = Indicator) indicador (I = Indicator) indicador
(C = Control) control (A = Alarm) Alarma
Captador de nivel (alto). Captador de nivel (bajo).
LS+ LS-
(L = Level) nivel (L = Level) nivel
(S = Switch) Interruptor (S = Switch) Interruptor
Válvula general. Válvula con actuador

V-1
V-3 manual.
Válvula con actuador Válvula con actuador

neumático. eléctrico.
V-4 V-5
Válvula con actuador Válvula proporcional con

eléctrico (otro tipo). actuador eléctrico.
V-8
V-9

3.1. EJEMPLOS
Aplicando la simbología mencionada, he aquí dos ejemplos. En el primer ejemplo, el

líquido extraído de un depósito general debe ser vertido en los otros dos depósitos,
manteniendo el volumen (nivel) siempre constante.
LIC 201 LIC 301

LA 201-2 V 202 LA 301-2 V 302
B 200 B 300
LS+ LS+
V 203 201-3 V 303 301-3
LS- LS-
201-4 301-4
1. PROCESO 2. PROCESO
B 100
P 200 P 300
V 201 V 301
LS- 101
V 101
La instalación consta de los siguientes elementos:
1. depósito (B100):
LS 101 Detector de proximidad capacitivo del nivel mínimo.

V 101 Válvula general para la interrupción del paso de líquidos.
LIC 201-1 Sensor analógico de medición de nivel (ultrasonido).

LA 201-2 Detector de proximidad capacitivo que funciona como alarma en caso
de avería de los demás detectores y, por consiguiente, el líquido del depósito
superase el límite alto.
LS+ 201-3 Detector de proximidad capacitivo para el control del límite alto del
depósito (volumen máximo admitido).

LS- 201-4 Detector de proximidad capacitivo para el control del límite bajo del
depósito (volumen mínimo admitido).
V 201 Válvula general manual del primer proceso.
V 202 Electroválvula que permite el paso del líquido al segundo depósito.
V 203 Válvula reguladora del consumo de líquido del segundo depósito.
P 200 Motobomba que mantiene constante el nivel de líquido del segundo
depósito regulando la velocidad del motor.
LIC 301-1 Sensor analógico de medición de nivel (ultrasonido).

LA 301-2 Detector de proximidad capacitivo que funciona como alarma en caso
de avería de los demás detectores y, por consiguiente, el líquido del depósito
superase el límite alto.
LS+ 301-3 Detector de proximidad capacitivo para el control del límite alto del
depósito (volumen máximo admitido).
LS- 301-4 Detector de proximidad capacitivo para el control del límite bajo del
depósito (volumen mínimo admitido).
V 302 Electroválvula que permite el paso del líquido al segundo depósito.
V 303 Válvula reguladora del consumo de líquido del segundo depósito.
P 300 Motobomba que mantiene constante el nivel de líquido del segundo
depósito regulando la velocidad del motor.
LA LIC LA LIC
PID PID
201-2 201-1 301-2 301-1
LS+ LS +
201-3 301-3
V 202 V-302
LS- LS-
201-4 301-4
U U
U U
B-200 B-300
V-203 V-303
M M
3 3
P-201 P-301
V 201 V-301
LS-
101
V-101
B-100

En esta siguiente instalación se regularán dos procesos diferentes, ajustando una
temperatura determinada y manteniendo constante el caudal de agua.
FIC 201-1
V 103 V 202
1. PROCESO
FIC 301-1
V 302
V 101
LS+ 101-3
2. PROCESO
P 200 P 300
LS- 101-2
TIC 101-1 V 201 V 301
V 102
B 100
La regulación de temperatura se realiza en el depósito B100. A fin de calentar el agua,

regularemos el vapor proveniente de una caldera. Para mantener constante el caudal, se
regulará la velocidad de la motobomba.
La instalación consta de los siguientes elementos:
1. depósito (B100): depósito que recibe el agua fría, provisto de un intercambiador de

calor para la regulación de la temperatura del agua.
TIC 101-1 Sensor necesario para la regulación de la temperatura.
LS 101-2 Detector de proximidad capacitivo del límite bajo del depósito.
(Volumen mínimo admitido para calentar el agua)
LS 101-3 Detector de proximidad capacitivo del límite alto del depósito.
(Volumen máximo admitido para calentar el agua)
V 101 Válvula proporcional que regula el paso del vapor.
V 102 Válvula general para la interrupción del paso del agua caliente.
V 103 Electroválvula a utilizar para abastecer el depósito de agua fría.

Regulación del caudal del primer proceso:
FIC 201-1 Sensor analógico de medición del caudal.

V 202 Electroválvula que permite el paso del agua caliente para el primer
proceso.
P 200 Motobomba que mantiene constante el caudal de agua caliente para el
primer proceso regulando la velocidad del motor.
Regulación del caudal del segundo proceso:
FIC 301-1 Sensor analógico de medición del caudal.

V 301 Válvula general manual del segundo proceso.
V 302 Electroválvula que permite el paso del agua caliente para el segundo
proceso.
P 300 Motobomba que mantiene constante el caudal de agua caliente para el
segundo proceso regulando la velocidad del motor.
U FIC
PID
U 201-1
V-202
U FIC
PID
V-103 U 301-1
LS+
101-3
V-302
M M
3 3
LS- P-200 P-300
101-2
V-201 V-301
V-201 TIC
101-1
V-102
E-101
B-100
U
PID
A

Actualmente algunas empresas de ingeniería que cuentan con sistemas CAD contratan sus
planos de tuberías representando con un línea sólo las de 1'/2" y menores ya que el tiempo de
elaboración no difiere entre un tipo de representación y el otro, con lo que los costos no
varían, dependiendo sólo de la resolución con que se dibujan los planos.
La ventaja de representar las tuberías con doble línea consiste en facilitar la visión del espacio
que ocupan, detectar posibles interferencias y errores en espaciamiento entre ellos.
En áreas de gran complejidad, son usados en CAD, planos en 3 dimensiones que suplantan a
las maquetas, que ya están obsoletas por su elevado costo, y que permiten proyecciones
axonométricas desde distintos ángulos.
Además de todos los tubos con sus accesorios los planos de planta y elevación, realizados en
escala, deberán incluir lo siguiente:
a) Líneas principales de referencia, con sus coordenadas, tales como: límites de "batería" o
área, límite de los planos, de caminos y calles, diques, líneas de drenajes, recipientes,
equipos, contorno de fundaciones, etc.
b) Todos los soportes de tuberías, con numeración, indicación convencional del tipo, posición
y elevación acotadas, inclusive las columnas de apoyo de tubos elevados, indicados por su
numeración
c) Todas las plataformas de acceso con posiciones, elevación y dimensiones acotadas
d) Todos los instrumentos, con identificación, indicación convencional y posición aproximada.

Los conjuntos constituidos por las válvulas de control con sus by-pass, válvulas de bloqueo y
regulación, son representados por todos sus accesorios indicando la identificación de los
instrumentos con la sigla ISO correspondiente
e) Indicación del NORTE de Planta y su ángulo con el geográfico normalmente dirigido hacia
arriba o la derecha del plano
f) Lista de soportes con los planos de referencia donde se puedan encontrar los detalles
constructivos de los mismos
g) Lista de planos de referencia de áreas contiguas y plano llave.
Rutina para dibujar planos de planta - elevación
1) Subdividir la Planta de Disposición General en tantas hojas como sea necesario para que
incluya en las escalas definidas todas las áreas de trabajo
2) Dibujar los contornos de los equipos principales, recipientes, tanques, fundaciones,

columnas, parrales, soportes etc.
3) Fijar cotas y elevaciones de las tuberías
4) Elegir las cotas o elevaciones en que deben ser dibujadas cada planta. Cuando hay varios
niveles superpuestos se deben dibujar dos o más plantas y los cortes requeridos para mayor
claridad del plano
5) Dibujar primero los tubos de mayor diámetro y/o que tengan requerimientos especiales.
39

6) Fijar las distancias entre ejes de las tuberías principales
7) Dibujar las tuberías secundarias
8) Terminado esto, verificar si concuerda con el diagrama P&I
9) Verificar si todos los trazados tienen suficiente flexibilidad. Donde no se tenga seguridad,
enviar a cálculo de flexibilidad (ver tema 5) las líneas en cuestión
10) Verificar para cada línea si los vanos o luces entre vigas o soportes son los apropiados. Si
fuera necesario colocar soportes adicionales o modificar el trazado para evitarlos.
11) Verificar interferencias entre tubos y con los equipos
12) Colocar dispositivos de restricción de movimientos (ver tema 5) como anclajes, patines,
guías, etc.)
13) Completar el plano con los siguientes datos :
Identificación de las líneas

Coordenadas de los límites y de las líneas principales
Cotas y elevaciones
Identificación de los recipientes, equipos e instrumentos
Identificación y simbología de los soportes
Numeración de líneas de eje de columnas
Lista de soportes
Lista de Planos de referencia
Planos isométricos
Son planos realizados en perspectiva isométrica (axonométrica) con proyecciones a 30° de
cada una de las direcciones ortogonales (horizontales) y con las tuberías verticales sin
cambio. Se hacen sin escala y sus aplicaciones son variadas, según sea el caso:
1.- Conjunto de tuberías para ingeniería básica, abarcando áreas completas, facilitan la
estimación de costo de un proyecto
2.- Tubería individual, completa, se utiliza para mantenimiento y montaje
3.- Sector de una tubería, utilizada para fabricación o para elaborar a partir del isométrico los
planos de fabricación (pipe spools) y el algunos casos para montaje.
Estos casos que anteceden no son los únicos que se pueden mencionar para la aplicación de
isométricos.
Aparte de no hacerse en escala, se diferencian de los planos de planta - elevación en que

todas las tuberías son unifilares. Los codos son representados por curvas, los recipientes y
bombas solo por sus nozzles o bridas y las leyendas, cotas, detalle de soportes etc., siguen
las direcciones ortogonales.
40

Se incluyen, cuando es necesario todas las uniones de tuberías rectas, soldaduras, roscas,
etc., en los caso 2 y 3. También estos casos incluyen una lista completa de materiales, salvo
que se realicen en un sistema gráfico (CAD) donde se obtienen por una base de datos. Aún
así hay métodos que permiten transformar la base (archivo.dbf) en texto (archivo.txt) que se
incluye en el dibujo. Se indica también los ejes principales de columnas, referencia a los ejes
del parral sí es aplicable, la orientación de planta (NORTE) etc.
Estos esquemas nos dan idea de la disposición de los aparatos en el espacio y para ello, en
caso necesario, se acompañan de dibujos en perspectiva isométrica que de un golpe de vista
indican la disposición general.
Esta disposición está normalizada por la DIN 5 y hay que hacer las siguientes observaciones:
1) El sentido positivo de Z es en el que se movería un tornillo normal a derechas que girara

del eje X al Y, ver Bild 5 de la figura 8.8.
2) Para señalar los tramos que no sean isométricos se emplean rayados, rayándose dos
planos isométricos que converjan en el tramo citado, siendo uno de ellos siempre el XY, ver
Bild 6 y 7 de la figura 8.8.
41

Fig, 8-8 disposicion de tuberías según la norma DIN 5
Si este rayado no fuera conveniente, como indica la norma ISO 6412, puede omitirse; pero en
ese caso el rectángulo o el prisma rectangular del que la tubería es la diagonal, debe
mostrarse en línea continua fina. (como se muestra mas adelante)
3) Se representan también en isométrico los diversos elementos en forma de símbolos,

orientándolos en la dirección correcta, como se muestra a continuación y en la figura
42

En los isométricos las soldaduras se indican de la siguiente manera
Las uniones roscadas se indican de la siguiente manera:

Las bridas situadas en los tramos horizontales se dibujan en posición vertical, y las situadas
en tramos verticales se dibujan en la orientación del tramo horizontal Inmediato mas
importante
Aunque los tramos sean pequeños deben ampliarse lo suficiente (sin escala) para que
quepan todas las notas e indicaciones de soportes necesarias.
El dibujo de codos o curvas soldadas será asi:
Los tramos horizontales llevaran las cotas parciales pero no las totales.
Los tramos verticales se acotaran preferentemente por elevaciones absolutas.
Los tramos horizontales llevaran indicada la elevación absoluta de su centro lineal ( a lo largo
del tramo). Cuando en un pipe rack las tuberías vayan enrasadas por su generatriz inferior y
exista diversidad de diámetros se indicara preferentemente la elevación de su base BOP
(Bottom of pipe) en lugar del centro lineal y asi la elevación será la misma para todas las
tuberías.
Dos maneras de indicar la elevación
43

En los tramos horizontales con pendiente se indicara asi:
En las deviaciones horizontales de 45° se acotara el ángulo, la hipotenusa y el cateto, en los

demás ángulos los dos catetos y la hipotenusa, y en ambos casos se indicara el ángulo recto
En las deviaciones verticales de 45° se acotara el ángulo, la hipotenusa y el cateto siguiendo

El sentido de la desviación. En los demás ángulos se acotaran los dos catetos y la
hipotenusa. Según se indica:
44

Las desviaciones verticales cuyo cateto horizontal no coincida con las orientaciones
principales ( N, S, E, O) se dibujaran como sigue:
En la línea de tubería se indicara el sentido del flujo y la nomeclatura de ella una o varias
veces según su trazado
En los tramos de tubería con aislamiento se indicara con una línea continua y otra paralela a
trazos
La conexión de la línea a un elemento (deposito, calderin, bomba, etc.) deberá indicarse como
sigue:
Cuando una línea atraviese algún piso (metalico o de obra civil), se indicara dicho piso y su
elevación. Cuando sea una pared la que se atraviese se indicara su coordenada y se situara
la línea respecto a ella
45

TEMA 3
Soportes de Tuberías
CONTENIDO
Soportes de tuberías_____________________________________________________________
Definición y Clasificación: ______________________________________________________
1.- Soportes destinados a sostener pesos. __________________________________________
2.- Soportes destinados a limitar los movimientos de los tubos. ________________________
3.- Dispositivos que absorben las vibraciones - amortiguadores ________________________
Esfuerzos que actúan sobre los soportes. __________________________________________
Soportes rígidos_______________________________________________________________
Contacto entre tubos y soportes _________________________________________________
Soportes Sema-rígidos __________________________________________________________
Soportes especiales para tubos livianos ___________________________________________
Soportes de contrapeso________________________________________________________
Soportes que limitan los movimientos de las tuberías_______________________________
Soportes para tuberías sujetas a vibraciones ______________________________________
Fuerzas de fricción sobre soportes ______________________________________________
Juntas de expansión___________________________________________________________
Soportes de tuberías
Definición y Clasificación:
Son los dispositivos destinados a soportar los pesos y los demás esfuerzos ejercidos por los
tubos o sobre los tubos transmitiendo al suelo, a estructuras vecinas, a equipos o en algunos
casos, a otros tubos.
1.- Soportes destinados a sostener pesos.
Rígidos
1.- Apoyados
2.- Colgantes
Semi-rígidos (Pipe Hangers)
No rígidos
1.- Soportes a resorte (Spring-hangers)
2.- Soportes a contrapeso.
2.- Soportes destinados a limitar los movimientos de los tubos.


Dispositivos de fijación total - Anclajes
Dispositivos que permiten sólo movimientos axiales - Guías
Dispositivos que impiden el movimiento en un sentido
Dispositivos que impiden los movimientos laterales - Vientos o bracing.
46

3.- Dispositivos que absorben las vibraciones - amortiguadores
Esta clasificación es no muy rigurosa, ya que la mayor parte cumple más de una de las
funciones que anteceden. Casi todos los soportes que limitan movimientos también sustentan
pesos y recíprocamente todos los que se diseñan para soportar pesos ejercen alguna
limitación en los movimientos de la tubería.
Esfuerzos que actúan sobre los soportes.

1.- Pesos

Peso de los tubos, accesorios, válvulas y equipos que estén vinculados a la tubería, y
que no tengan soportes o fundaciones propias.
Peso del fluido contenido.
Peso de la aislación térmica, si hubiera.
Sobrecargas diversas ejercidas sobre la tubería, tales como el peso de otros, personas,
plataformas etc., apoyados sobre la tubería.
2.- Fuerzas de rozamiento provenientes de los movimientos relativos entre los tubos y los
soportes.
3.- Esfuerzos provenientes de las dilataciones de los tubos.
4.- Esfuerzos dinámicos diversos, tales como golpes de ariete, aceleraciones del fluido
circulante, vibraciones, acción del viento, etc.
Todos estos esfuerzos deben ser evaluados para poder calcular las cargas ejercidas sobre los
soportes y transmitidas al suelo, o a las estructuras y fundaciones.
Para el peso del fluido debe ser considerado el peso del agua (para la prueba hidráulica) en
caso que
éste sea mayor que el del fluido conducido.
Para tubos que conducen gas o vapor es a veces más económico construir soportes
provisorios sólo
para la prueba hidráulica.
Soportes rígidos
Se llama así a los soportes fijos, es decir que no permiten ningún grado de libertad para la
tubería, y son los más comunes. Pueden ser de apoyo o colgantes, según sea la forma en
que transmitan las cargas.
Existe gran cantidad de modelos como los que se muestran a continuación .

Los soportes tipo a) y b) son soportes simples, directos, destinados a tubos situados a poca
altura y que transmiten los pesos directamente al suelo o a algún piso.
El soporte a) es simplemente un muro de hormigón en el que está anclado un perfil metálico

que constituye la superficie de apoyo de los tubos.
El soporte b) es una viga metálica apoyada en bloques de hormigón o en estructuras

metálicas.
El soporte c) es de pedestal, muy usado para apoyar codos situados en el plano vertical y que
también descarga los pesos sobre el piso directamente. El perfil metálico soldado al tubo
deberá estar preferentemente alineado con el eje vertical del tubo.
47

El soporte d) es una viga en voladizo, transmitiendo el peso sobre algún recipiente o
estructura.
El soporte e) muestra un modelo llamado "Trunion" muy empleado para soportar codos.
Consisten en trozos de perfiles metálicos o de tubos soldados al codo de la tubería y
apoyados directamente sobre la viga.
Las figuras f) y g) muestran modelos de soportes para tubos elevados.
Cuando se tienen tubos de diámetros muy diferentes, se acostumbra apoyar los tubos de
menor diámetro sobre los más grandes, por medio de soportes intermedios soldados a los
mismos. Este sistema permite espaciar más los apoyos hasta la luz admisible para los tubos
mayores.
Los soportantes deben tener como mínimo 4 veces el diámetro del mayor de los soportados.
Cuando se emplean estos soportes, se deben verificar las tensiones de los tubos soportantes,
siempre que hubiera dudas sobre la capacidad portante de los mismos.
Es importante, cuando hay tubos soportados sobre otros como en las siguientes figuras i), h),
que no estén rígidamente vinculados para que sea posible el movimiento relativo entre ellos.
La figura j) muestra un soporte rígido colgante transmitiendo el peso a una estructura situada
sobre los tubos.
Ejemplos de Soportes rígidos
48

Contacto entre tubos y soportes
Generalmente se trata de evitar el contacto entre los tubos y las superficies de apoyo a
efectos de permitir la pintura de la cara inferior de los tubos y la superficie de los soportes.
Uno de los recursos usados para evitar ese contacto es colocar una barra de acero,
generalmente de 0 3/4", transversal a los tubos, soldado a la superficie metálica del soporte
(ver fig.). Esta barra suele doblarse para arriba, de modo de impedir el desplazamiento de los
tubos, en sentido lateral.
Para tubos de gran diámetro (más de 14") o de paredes muy finas, la carga concentrada
sobre la barra podría dañar al tubo o aún causar su colapso. Se adoptan chapas de refuerzo o
cunas para mejor distribución de cargas. Estos refuerzos se sueldan a la pared del tubo.
49

En tramos largos de tuberías pesadas, es conveniente a veces usar soportes de rodillos o
rolos, con la doble finalidad de reducir el frotamiento y distribuir las cargas concentradas,
facilitando los movimientos de dilatación.
El rozamiento en tuberías pesadas puede reducirse usando placas deslizantes de grafito

lubricado entre la chapa del soporte y la superficie donde apoya. Este recurso es simple y no
requiere manutención.
En ningún caso puede permitirse el apoyo directo de tuberías y sus movimientos dañan la
aislación. Se emplean para ellos los patines (fig. a) o las cunas, con una altura de 100 mm. y
longitud de 300 a 450 mm.
Los patines se usan generalmente de 6" o menores y las cunas para 8" y mayores diámetros.
En algunos casos, se usan soportes con patines de madera para bajas temperaturas, que
evitan la formación de hielo por condensación.
Soportes Semi-rígidos
Los soportes Semi-rígidos son empleados para tubos livianos, dentro de edificios o en áreas
de proceso. Estos soportes colgantes dan gran libertad de movimientos y en ellos no hay
rozamiento. No deben ser usados para tubos sujetos a vibraciones, choques dinámicos,
golpes de ariete, etc.
b) CUNA PARA TUBERIA PESADA
c) PATIN PARA TUBOS LIVIANOS
d) SOPORTE DE ROLOS
50

e) PATIN PARA TUBERIA PESADA
f) PATIN PARA TUBERIA FRIA
Los soportes colgantes se acostumbra hacerlos de barras de acero y son vinculados a alguna
viga o a otro tubo, con algún sistema de ajuste, tensores o simplemente un trozo de barra
soldada en terreno. Se utilizan también abrazaderas para sujetar la tubería y las barras para
tubo de 2" son usualmente de 1/2" y de 5/8" ó 3/4" para líneas de mayor diámetro. Los
soportes para tubos verticales suelen ser orejas soldadas al tubo, vinculadas a vigas de igual
modo.
51

Soportes especiales para tubos livianos
Para tuberías de 1 1/2" o menores, horizontales o verticales, es muy común emplear
accesorios ya fabricados y que se pueden comprar en el comercio, por lo que resultan más
económicos.
Existe gran variedad de ellos y la mayoría se construyen con hierro maleable, casi siempre
galvanizado, también de hierro fundido y aún de plástico.
Algunos vienen provistos con pernos de expansión que se pueden fijar directamente al
hormigón o a mampostería.
Soportes no rígidos
Son dispositivos colgantes o soportes flexibles. Son soportes capaces de permitir
movimientos verticales en los puntos de apoyo de la tubería, provenientes de la misma o de
recipientes.
Los colgantes flexibles se dividen en dos grupos :
1.- Resorte Variable
2.- Soporte Constante
Existe un tercer grupo llamados de contrapeso. Los de soporte constante proveen una fuerza
prácticamente constante a través de todo un intervalo completo de contracción o dilatación
vertical de la tubería.
Esto se logra por medio del uso de un resorte helicoidal que trabaja en conjunto con un juego
de palancas, de tal modo que la fuerza actuante sobre el resorte multiplicada por el brazo de
palanca hasta el punto de pivote es siempre igual a la carga del tubo multiplicada por la
distancia entre el eje y el punto pivote.
Debido a su uniformidad en sustentar la carga de la tubería estos soportes son usados donde
es deseable prevenir que la carga que actúa sobre el tubo (peso) se transfiera a los equipos o
soportes adyacentes. Es utilizado para sistemas de tuberías críticos.
52

Los soportes de resorte variable son usados para sostener tuberías sujetas a movimientos
verticales donde no se requieran soportes constantes. La característica inherente al resorte
variable es tal que su fuerza portante varía con la deflexión del resorte y se mide en una
escala. Por lo tanto, la expansión vertical
de la tubería causa la correspondiente expansión o contracción del resorte y origina un
cambio en el efecto portante real del soporte.
La variación de la fuerza portante es igual al producto del desplazamiento vertical del resorte
por la lectura en la escala del indicador. Siendo el peso de las tuberías igual en cualquier
condición, frío o en operación, la variación de la fuerza portante resulta en una transferencia a
los equipos y soportes adyacentes
y por interacción, tensiones adicionales en el sistema de tubería. Cuando se usan soportes de
resorte variables, este efecto debe ser considerado.
Estas tensiones adicionales pueden evaluarse como un ± 6% para soportes constantes,

usados en líneas principales de vapor, extracción, líneas de turbinas, etc.
En sistemas no críticos la variación puede tomarse limitada a un 25%. Para todos los
sistemas la variación en el cambio de cargas máximo admisible es considerada en los puntos
donde se transfiere directamente a conexiones terminales diseñadas para una condición de
carga máxima.
Es una buena política de diseño tratar de evitar el uso de soportes elásticos (o de resiliencia).
Aún con este concepto básico, muchas configuraciones de tuberías determinan el uso de
estos soportes.
Algunos de estos casos se pueden apreciar en la siguiente figura, donde el movimiento de los
recipientes provoca desplazamientos apreciables en las tuberías..
53

Se fabrican soportes de tensión variable de hasta 15000 Kg. y deflexiones de hasta 200 mm y
de tensión constante para carga de 30 t y deflexiones de hasta 400 mm.
En la compra de estos soportes debe especificarse :


Tipo de soporte (variable o constante).
Capacidad de sustentación (peso de la tubería)
Deflexión máxima necesaria (en función del movimiento vertical de la tubería en el
punto considerado). Debe ser especificada la dirección del movimiento.
Disposición deseada (colgante o soporte)
Dimensiones deseadas o necesarias.
Ubicación del soporte respecto a la tubería y los demás soportes.
Existencia o no de vibraciones.
54

Soportes de contrapeso
Son aparatos simples, consistiendo, como se muestra en la figura, en un contrapeso asociado
a un conjunto de roldanas y cables de acero. Estos soportes dan mucha libertad al tubo
soportado y tiene una capacidad de soporte rigurosamente constante, porque iguala la carga
del contrapeso. Los contrapesos deben tener dispositivos de seguridad, contra caídas y
también limitadores de carrera.
Son instalados generalmente a nivel del suelo, por seguridad. Debe tener un peso algo menor
que la tubería a soportar. No se deben usar en líneas sujetas a choques y vibraciones.
Soportes que limitan los movimientos de las tuberías

Entre ellos tenemos los anclajes, guías, restricciones y contravientos. Los anclajes impiden
todo tipo de movimientos. Las guías permiten sólo movimientos axiales, en la dirección del eje
del tubo impidiendo los demás.
55

Las restricciones pueden impedir los movimientos axiales en uno o en los dos sentidos. Los
contravientos no deberían ser clasificados como soportes ya que no sustentan pesos sino que
impiden movimientos laterales de la tubería. En rigor ninguno de estos soportes son de
restricción absoluta de movimientos ya que los transmiten a equipos o estructuras y sus
movimientos dependen en última instancia de los ocasionados en éstos.
Desde el punto de vista de la flexibilidad sería ideal que la tubería no tuviese ninguna
restricción, o sea, que estuviera totalmente libre, cuando por efecto de la temperatura, sufre
dilataciones. Si así fuera no se producirían tensiones en las tuberías pero en la realidad, el
rozamiento de las líneas sobre los soportes y
la inmovilidad de los equipos a los que están vinculados que constituyen anclajes no permiten
que ello suceda.
Las restricciones a movimientos en las tuberías son necesarios porque :

a) Limitan y dirigen los movimientos causados por dilatación térmica.
b) Protegen los recipientes y equipos vinculados a la tubería y los puntos más débiles de la
misma de los esfuerzos provocados por la dilatación térmica.
c) Aumentan la capacidad de auto soporte de la línea, permitiendo mayores luces o vanos
entre soportes.
d) Aíslan las vibraciones o aumentan la frecuencia natural de la línea para disminuir la
amplitud y evitar resonancias.
e) Simplifican el comportamiento de sistemas complejos, para le cálculo de dilataciones
tornando más fácil el cálculo analítico de flexibilidad.
La limitación y orientación de los movimientos en los tubos son necesarios por las
siguientes razones :
a) Evitar interferencias, de modo de evitar que los tubos, al dilatar se toquen unos con otros y
contra paredes, estructuras o equipos.
b) Evitar flechas exageradas en el propio tubo, por efecto de pandeo o por efecto de una
derivación que actúa sobre una línea principal.
c) Evitar flechas exageradas en tubos delgados en derivaciones.
d) Evitar movimientos laterales o angulares, en juntas de expansión que sólo admiten
desplazamientos axiales. Evitar esfuerzos de torsión en estas juntas, que sólo permiten
movimientos axiales.
e) Conducir los desplazamientos en las direcciones previstas por el cálculo de flexibilidad.
La ubicación de los puntos de soporte y fijación de una línea debe hacerse en forma
simultánea con el estudio de flexibilidad. Una pequeña modificación en la posición o
naturaleza de los puntos fijos puede alterar mucho el valor de las tensiones en la tubería, sus
esfuerzos y las reacciones en los equipos.
Las reacciones deberán disminuirse para :

a) Evitar pérdida de bridas y roscas.
b) Evitar la transmisión de grandes esfuerzos a los cuerpos de válvulas y equipos,
generalmente fabricados en hierro fundido y por ello incapaces de absorber grandes
esfuerzos.
c) Evitar desalineamientos en los ejes vástagos de válvulas, bombas, compresores, turbinas y
otras máquinas.
Soportes para tuberías sujetas a vibraciones

Los tubos sujetos a vibraciones no las deben transmitir a las estructuras o a otros tubos.
Cuando esas vibraciones son de gran amplitud, frecuentemente son necesarios

amortiguadores, soportes con resortes y juntas de expansión.
56

Las juntas de expansión a fuelle metálico pueden ser sin barras de refuerzo para bajas
presiones y con barras de refuerzo para mayores presiones.
Pueden ser usadas con simple o doble fuelle, según sea la función que cumpla : absorber
vibraciones en sentido axial o lateral. La frecuencia en ciclos / seg y la amplitud en mm.,
prevista por el fabricante o medida en el equipo, es la base para la elección de la junta. La
longitud de la junta, necesidad de utilización de barras de refuerzo, se puede determinar por
indicación del fabricante de las juntas en sus catálogos.
Donde instalar los soportes

Deben ser localizados preferentemente en:
a) En tramos rectos de tuberías.

b) Próximos a cargas concentradas importantes, como válvulas, equipos, etc. Cuando algún
elemento pesado de la línea debe ser soportado en forma directa deben verificarse las
tensiones producidas en el mismo equipo por efecto de apoyo.
c) Las tuberías que corren paralelas a los recipientes deben estar sujetas al mismo para evitar
tensiones provenientes de dilataciones diferenciales entre los tubos y el recipiente.
d) En curvas de expansión, liras, etc. debe existir un anclaje a cada lado. También en cada
uno de los puntos de salida de las áreas de proceso, para evitar la transmisión de esfuerzos
desarrollados en tuberías externas a las internas del área y viceversa.
e) En tramos rectos de tuberías de pequeño diámetro se deben colocar guías cada 3 ó 4
soportes para mantener el alineamiento y evitar vibraciones. También deben colocarse guías
en todos los extremos libres, cerrados con bridas, tapas, etc.
f) Todas las tuberías vinculadas a juntas de expansión deben tener guías o dispositivos
equivalentes para evitar desplazamientos laterales si estos no son admitidos por la junta.
Son elementos no rígidos que se intercalan en las tuberías con el objeto de absorber total o
parcialmente las dilataciones provenientes de las variaciones de temperatura o, como ya
hemos visto, la propagación de vibraciones.
Las juntas de expansión no son de uso frecuente por su alto costo y por construir un punto
vulnerable en la tubería.
Es preferible siempre absorber los desplazamientos de la tubería por medio de un trazado

conveniente y por la propia capacidad de la tubería de soportar las tensiones producidas,
siempre que éstas sean acotadas dentro de un intervalo admisible.
Los siguientes son los casos en que se justifica usar las juntas de expansión :
1.- Cuando el espacio necesario es insuficiente para lograr una tubería que absorba las
dilataciones producidas.
2.- En tuberías de diámetro muy grande, sobre 20" o de material muy caro, donde existe un
interés económico en hacer el trayecto lo más corto posible.
3.- Donde por exigencias de proceso, la trayectoria debe ser recta para evitar pérdidas de
carga y producción de turbulencias.
4.- En tuberías sujetas a vibraciones de gran amplitud.
5.- En tuberías vinculadas a equipos delicados o de alta sensibilidad, para evitar la
transmisión de esfuerzos de la tubería a los equipos.
57

Considerando por un lado la tubería configurada para absorber una dilatación determinada,
con la junta de expansión capaz de realizar el mismo trabajo, en la tubería se producen
pérdidas de carga y transmisión de calor del orden del 30% por el incremento de longitud
necesario. Además debe sumarse el costo de soportes adicionales y aislación, etc.
En contraposición a estas ventajas, la junta de expansión es más cara que la tubería y

constituye un punto débil, sujeto a defectos, a mayor desgaste, pudiendo dar origen a
accidentes con necesidad de mantenimiento, inspección periódica etc.
A ello se debe su uso restringido.
La mayoría de las juntas de expansión se hacen por encargo para cada caso específico. Para
ello es necesario proveer al fabricante de los siguientes datos, como mínimo :

Naturaleza de los fluidos conducidos.
Presión y temperatura de trabajo, variaciones posibles y duración de las mismas.
Tipo de junta deseada. Material del fuelle (metálico o no metálico) con camisa interna o
no, etc.
Diámetro de la tubería y tipo de unión (roscada, bridada, soldada).
Material de la tubería y tipo de servicio (si existe erosión, corrosión, abrasión) y tipo de
aislación, si hubiera.
Posición de trabajo de la junta (vertical - horizontal).
Cargas que actúan sobre la junta y dimensiones máximas disponibles.
Valores de movimiento axial, angular, lateral o combinación de éstos, a absorber por la
junta.
Condiciones cíclicas y vibraciones, si las hubiera.
Normas, códigos o especificaciones que deben ser obedecidas para la fabricación de la
junta.
Esquemas de la tubería donde está instalada la junta mostrando el sistema de soportes
propuesto.
58

59

Tipos de juntas de expansión
Las diferentes situaciones que se presentan en el ámbito de los sistemas de tubería industriales,
requieren atención adecuada a cada uno de los casos que suceden. El área de flexibilidad de
tuberías no es la excepción, se han desarrollado diferentes configuraciones de las juntas de
expansión para cubrir las diferentes peculiaridades de cada caso.
Las diferentes configuraciones de juntas de expansión se diferencian en su construcción y

añadido de diferentes accesorios, con el fin de adecuarse a las situaciones presentadas, un tipo
de junta de expansión puede suministrarse con diferentes tipos de conexiones, como bridas,
extremos soldables, etc.
Junta de expansión simple.
La junta de expansión simple se compone de un fuelle soldado a las conexiones, es apropiada

para absorber movimientos axiales y pequeños laterales, angulares y vibratorios solos o
combinados siempre en un solo plano para que no se produzca torsión.
Junta de expansión dúplex.
Este tipo de junta de expansión está hecho con 2 fuelles unidos por un carrete de tubo con un
anclaje en el centro, está diseñada para absorber movimientos axiales usando el anclaje para
dividir un sistema de tubería en dos independientes de modo que cada fuelle actúa como una
junta simple para cada una de las partes del sistema, no funciona para movimientos laterales
grandes.
Juntas de expansión universal.
Este tipo de junta de expansión está formada de 2 fuelles unidos por un carrete de tubo, puede
absorber el doble de movimiento axial que una simple y tiene capacidad de absorber
movimientos laterales grandes, capacidad que se puede aumentar incrementando la longitud del
carrete intermedio.
Junta de expansión bisagra.
Esta junta de un solo fuelle tiene accesorios que obligan a que solo trabaje en forma angular en
un solo plano dimensional al mismo tiempo que soporta la fuerza por presión interna, se pueden
usar para absorber dilataciones grandes cuando se colocan en forma adecuada en la tubería.
Junta de expansión cardán.
Este tipo de junta de expansión de un solo fuelle tiene accesorios limitadores de movimiento que
hacen que funcione como una junta mecánica cardan, lo que significa que solo permite
movimientos angulares en los 3 planos dimensionales, se usa en combinaciones de 2 o más
juntas similares, no produce fuerza de expansión por presión interna.
Junta de expansión presión balanceada.
Como su nombre lo indica esta junta de expansión elimina la fuerza de reacción por presión
interna gracias a los tirantes de refuerzo y la configuración de 3 fuelles, se puede considerar
como una junta sin fuerza de reacción por presión montada en un codo por tener 2 o 3 fuelles.
Junta tipo X Alta presión.
La construcción de este tipo de junta obliga a que el fuelle trabaje con presión externa, lo que
permite longitudes mayores de la parte corrugada y por ende mayor capacidad de absorción de
movimiento axial por un lado y además soporta presiones mayores que las juntas con fuelle
sometido a presión interna.
Junta tipo doble X alta presión.
Esta junta es similar al tipo X, solo que con doble fuelle duplica su capacidad de absorción de
movimiento axial.

APENDICE A
Roscas
Par de apriete
Unidades de rugosidad
Termoelementos
Prueba de impacto: ensayo Charpy
Ensayo de resiliencia
Simbologia de la soldadura
Procedimientos de soldadura
Rosca americana cónica para tubos
NPT, (acrónimo del inglés National pipe thread), es una norma técnica estadounidense
también conocida como rosca americana cónica para tubos que se aplica para la
estandarización del roscado de los elementos de conexión empleados en los sistemas e
instalaciones hidráulicas.
La norma NPT define el tipo de fileteado y estanqueidad, en este caso obtenida por contacto
y compresión de arista con cono (fileteado cónico, tapered thread). El filteado NPT va a 1⁄16
(¾ pulgadas por pie) medido por el cambio de diámetro (del fileteado de tubo) sobre la
distancia. El roscado dividido por una línea central da un resultado de ángulo 1° 47' 24" o
1.7899° medido desde el centro del eje. Los tamaños más habituales NPT son de ⅛, ¼, ⅜, ½,
¾, 1, 1¼, 1½, y 2 pulgadas y además del acero y del latón, se puede aplicar en materiales
plásticos y metálicos como PVC, nylón, bronce o hierro fundido. Debido al mecanismo de
estanqueidad, es frecuente la aplicación de algún tipo de material de sellado que además
permite proteger de la corrosión el fileteado. Precisamente, la norma ANSI B1.20.3 define
una variante denominada National Pipe Taper Fuel (NPTF) o de sellado en seco que hace
innecesario el uso de material de sellado.
En ocasiones, el roscado NPT macho se refiere como MPT (Male Pipe Thread), MNPT, o
NPT(M) mientras que se emplea la denominación FPT (Female Pipe Thread), FNPT, o
NPT(F) para la variante de conexión hembra.
Tamaño de conexiones NPT
Nominal Outer Diameter Threads per Pitch of Thread

NPT Size inch (mm) inch inch (mm)
1
/16" 0,3125 plg (7,94 mm) 27 0,03704 plg (0,94082 mm)
⅛" 0,405 plg (10,29 mm) 27 0,03704 plg (0,94082 mm)
¼" 0,540 plg (13,72 mm) 18 0,05556 plg (1,41122 mm)
3/8" 0,675 plg (17,15 mm) 18 0,05556 plg (1,41122 mm)
½" 0,840 plg (21,34 mm) 14 0,07143 plg (1,81432 mm)
¾" 1,050 plg (26,67 mm) 14 0,07143 plg (1,81432 mm)

1" 1,315 plg (33,4 mm) 11½ 0,08696 plg (2,20878 mm)
1¼" 1,660 plg (42,16 mm) 11½ 0,08696 plg (2,20878 mm)
1½" 1,900 plg (48,26 mm) 11½ 0,08696 plg (2,20878 mm)
2" 2,375 plg (60,33 mm) 11½ 0,08696 plg (2,20878 mm)
2½" 2,875 plg (73,02 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
3" 3,500 plg (88,9 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
4" 4,500 plg (114,3 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
5" 5,563 plg (141,3 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
6" 6,625 plg (168,27 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
10" 10,750 plg (273,05 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
12" 12,750 plg (323,85 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
14" OD 14 plg (355,6 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
16" OD 16 plg (406,4 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
18" OD 18 plg (457,2 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
20" OD 20 plg (508 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)
24" OD 24 plg (609,6 mm) 8 0,12500 plg (3,175 mm)

ROSCA AMERICANA (NPT) ASA-B2.1
AMERICAN THREAD (NPT) ASA-B2.1
L5
L3 L1
E3 EO E1 E5 E2 D
APRIETE MANUAL ROSCA EFECTIVA

TIGHTENS MANUAL EFFECTIVE THREAD
Longitud Diámetro Longitud Diámetro
nominal exterior Hilos Paso de al comenz. Length Diameter Length Diameter
TUBO TUBO Pulg. rosca rosca L1 E1 L2
Tube nom Tube ext. Inch. Thread Pitch Beginning thre Nº de hilos Nº de hilos
D n P EO mm Nº of pick mm Nº de pick E2
1/2" 21,3 14 1,8143 19,26412 8,1280 4,48 19,77212 13,5559 7,47 20,11147
3/4" 26,7 14 1,8143 24,57907 8,6106 4,75 25,11730 13,8607 7,64 25,44547
1" 33,4 11,5 2,2083 30,82620 10,1600 4,60 31,46120 17,3431 7,85 31,91002
1 1/4" 42,2 11,5 2,2088 39,55110 10,6680 4,83 40,21785 17,9527 8,13 40,67302
1 1/2" 48,3 11,5 2,2088 45,62069 10,6680 4,83 46,28744 18,3769 8,32 46,76902
2" 60,3 11,5 2,2088 57,63311 11,0744 5,01 58,32526 19,2151 8,70 58,83402
2 1/2" 73,0 8 3,1750 69,07606 17,3228 5,46 70,15886 28,8925 9,10 70,88175
3" 88,9 8 3,1750 84,85175 19,4564 6,13 86,06790 30,4800 9,60 86,75675
3 1/2" 101,6 8 3,1750 97,47250 20,8534 6,57 98,77577 31,7500 10,00 99,45675
4" 114,3 8 3,1750 110,09325 21,4376 6,75 111,43285 33,0200 10,40 112,15675
5" 141,3 8 3,1750 136,92454 23,7998 7,50 138,41197 35,7200 11,25 139,15695
6" 168,3 8 3,1750 163,73069 24,3332 7,66 165,25164 38,4175 12,10 166,13175
IESA,S.L.___________________________________________________________________________ 5
Rosca en Pulgadas UNF ANSI B1.1
Uunified National Fine Thread 2002
ØMAYOR
P
TUERCA
H
8
Ø MEDIO
60° P P
5H
H1
8 4
8
P
2
H
4
P
8
H
8
P Ø MEDIO
2
5H
17H
8
24
H
60°
PERNO
H
4
P Ø MENOR
PERNO (AJUSTE 2A) TUERCA (AJUSTE 2B)

DIAMETRO
Ø NOMINAL HILOS /PULG DIAMETRO EXTERIOR DIAMETRO MEDIO DIAMETRO MENOR DIAMETRO MEDIO
MAYOR
DIAMETRO MENOR
(PASO)
PULG. MM MAX MIN MAX MIN MIN MAX MIN MAX MIN
1/4 6,350 28 0,2490 0,2425 0,2258 0,2225 0,2052 0,2110 0,2200 0,2268 0,2311 0,2500
5/16 7,938 24 0,3114 0,3042 0,2843 0,2806 0,2603 0,2670 0,2770 0,2854 0,2902 0,3125
3/8 9,525 24 0,3739 0,3667 0,3468 0,3430 0,3228 0,3300 0,3400 0,3479 0,3528 0,3750
7/16 11,113 20 0,4362 0,4281 0,4037 0,3995 0,3749 0,3830 0,3950 0,4050 0,4104 0,4375
1/2 12,700 20 0,4987 0,4906 0,4662 0,4619 0,4374 0,4460 0,4570 0,4675 0,4731 0,5000
9/16 14,288 18 0,5611 0,5524 0,5250 0,5205 0,4929 0,5020 0,5150 0,5264 0,5323 0,5625
5/8 15,875 18 0,6236 0,6149 0,5875 0,5828 0,5554 0,5650 0,5780 0,5889 0,5949 0,6250
3/4 19,050 16 0,7485 0,7391 0,7079 0,7029 0,6718 0,6820 0,6960 0,7094 0,7159 0,7500
7/8 22,225 14 0,8734 ,86,31 0,8270 0,8216 0,7858 0,7980 0,8140 0,8286 0,8356 0,8750
1 25,400 12 0,9982 0,9868 0,9441 0,9382 0,8960 0,9100 0,9280 0,9459 0,9535 1,0000
1 1/8 28,575 12 1,1232 1,1118 1,0691 1,0631 1,0210 1,0350 1,0530 1,0709 1,0787 1,1250
1 1/4 31,750 12 1,2482 1,2368 1,1941 1,1879 1,1460 1,1600 1,1780 1,1959 1,2039 1,2500
1 3/8 34,925 12 1,3731 1,3617 1,3190 1,3127 1,2709 1,2850 1,3030 1,3209 1,3291 1,3750
1 1/2 38,100 12 1,4981 1,4867 1,4440 1,4376 1,3959 1,4100 1,4280 1,4459 1,4542 1,5000
Rosca Especial en Pulgadas 8 UN ANSI B1.1

Unified National Special 8 TPI 2002

DIAMETRO AREA DE DIAMETRO
Ø NOMINAL HILOS /PULG DIAMETRO EXTERIOR DIAMETRO MEDIO DIAMETRO MENOR DIAMETRO MEDIO
MENOR RESISTENCIA MAYOR
(PASO)
PULG. MM MAX MIN MAX MIN MAX MM2 MIN MAX MIN MAX MIN
1 1/8 28,575 8 1,1229 1,1079 1,0417 1,0348 0,9695 510 0,9900 1,0150 1,0438 1,0528 1,1250
1 1/4 31,750 8 1,2479 1,2329 1,1667 1,1597 1,0945 645 1,1150 1,1400 1,1688 1,1780 1,2500
1 3/8 34,925 8 1,3728 1,3578 1,2916 1,2844 1,2194 795 1,2400 1,2650 1,2938 1,3031 1,3750
1 1/2 38,100 8 1,4978 1,4828 1,4166 1,4093 1,3444 963 1,3650 1,3900 1,4188 1,4283 1,5000
1 5/8 41,275 8 1,6228 1,6078 1,5416 1,5342 1,4694 1148 1,4900 1,5150 1,5438 1,5535 1,6250
1 3/4 44,450 8 1,7477 1,7327 1,6665 1,6590 1,5943 1342 1,6150 1,6400 1,6688 1,6786 1,7500
1 7/8 47,625 8 1,8727 1,8577 1,7915 1,7838 1,7193 1555 1,7400 1,7650 1,7938 1,8038 1,8750
2 50,800 8 1,9977 1,9827 1,9165 1,9087 1,8443 1787 1,8650 1,8900 1,9188 1,9289 2,0000
2 1/4 57,150 8 2,2476 2,2326 2,1664 2,1584 2,0942 2287 2,1150 2,1400 2,1688 2,1792 2,2500
2 1/2 63,500 8 2,4976 2,4826 2,4164 2,4082 2,3442 2865 2,3650 2,3900 2,4188 2,4294 2,5000
2 3/4 69,850 8 2,7475 2,7325 2,6663 2,6580 2,5941 3503 2,6150 2,6400 2,6688 2,6796 2,7500
3 76,200 8 2,9974 2,9824 2,9162 2,9077 2,8440 4200 2,8650 2,8900 2,9188 2,9299 3,0000
3 1/4 82,550 8 3,2474 3,2324 3,1662 3,1575 3,0940 4961 3,1150 3,1400 3,1688 3,1801 3,2500
3 1/2 88,900 8 3,4974 3,4824 3,4162 0,3407 3,3440 6426 3,3650 3,3900 3,4188 3,4303 3,5000
3 3/4 95,250 8 3,7473 3,7323 3,6661 3,6571 3,5939 6671 3,6150 3,6400 3,6688 3,6805 3,7500
4 101,600 8 3,9973 3,9823 3,9161 3,9070 3,8439 7619 3,8650 3,8900 3,9188 3,9307 4,0000
DIMENSIONES EN FRACCION Y VALUES IN FRACTION AND DECIMAL

DECIMAL DE PULGADAS INCHES
REINIKE HERMANOS S.A. CAP. I REV. 0 PÁG. 1

Rosca en Pulgadas UNC ANSI B1.1
Unified National Coarse Thread 2002
ØMAYOR
P
TUERCA
H
8
Ø MEDIO
60° P P
5H
H1
8
8
4
P
H
4 2
P
8
H
8 P Ø MEDIO
2
5H
17H
8
24
H
60°
PERNO
H
4
P Ø MENOR

HILOS DIAMETRO AREA DE DIAMETRO
Ø NOMINAL DIAMETRO EXTERIOR DIAMETRO MEDIO DIAMETRO MENOR DIAMETRO MEDIO
/PULG MENOR RESISTENCIA MAYOR
PULG. MM (PASO) MAX MIN MAX MIN MAX MM2 MIN MAX MIN MAX MIN
1/4 6,350 20 0,2489 0,2408 0,2164 0,2127 0,1876 21 0,1960 0,2070 0,2175 0,2223 0,2500
5/16 7,938 18 0,3113 0,3026 0,2752 0,2712 0,2431 34 0,2520 0,2650 0,2764 0,2817 0,3125
3/8 9,525 16 0,3737 0,3643 0,3331 0,3287 0,2970 50 0,3070 0,3210 0,3344 0,3401 0,3750
7/16 11,113 14 0,4361 0,4258 0,3897 0,3850 0,3485 69 0,3600 0,3760 0,3911 0,3972 0,4375
1/2 12,700 13 0,4985 0,4876 0,4485 0,4435 0,4041 92 0,4170 0,4340 0,4500 0,4565 0,5000
9/16 14,288 12 0,5609 0,5495 0,5068 0,5016 0,4587 117 0,4720 0,4900 0,5084 0,5152 0,5625
5/8 15,875 11 0,6234 0,6113 0,5589 0,5589 0,5119 146 0,5270 0,5460 0,5660 0,5732 0,6250
3/4 19,050 10 0,7482 0,7353 0,6773 0,6773 0,6255 215 0,6420 0,6630 0,6850 0,6927 0,7500
7/8 22,225 9 0,8731 0,8592 0,7946 0,7946 0,7368 298 0,7550 0,7780 0,8028 0,8110 0,8750
1 25,400 8 0,9980 0,9830 0,9100 0,9100 0,8446 391 0,8650 0,8900 0,9188 0,9276 1,0000
1 1/8 28,575 7 1,1228 1,1064 1,0300 1,0228 0,9475 0,9700 0,9980 1,0322 1,0416 1,1250
1 1/4 31,750 7 1,2478 1,2314 1,1550 1,1476 1,0725 1,0950 1,1230 1,1572 1,1668 1,2500
1 3/8 34,925 6 1,3726 1,3544 1,2643 1,2563 1,1681 1,0195 1,2250 1,2667 1,2771 1,3750
1 1/2 38,100 6 1,4976 1,4794 1,3893 1,3812 1,2931 1,3200 1,3500 1,3917 1,4022 1,5000
1 3/4 44,450 4 1/2 1,7473 1,7268 1,6175 1,6085 1,5019 1,5340 1,5680 1,6201 1,6317 1,7500
2 50,800 4 1/2 1,9971 1,9751 1,8528 1,8433 1,7245 1,7590 1,7950 1,8557 1,8681 2,0000
2 1/4 57,150 4 2,2471 2,2251 2,1028 2,0931 1,9745 2,0090 2,0450 2,1057 2,1183 2,2500
2 1/2 63,500 4 2,4969 2,4731 2,3345 2,3241 2,1902 2,2290 2,2670 2,3376 2,3511 2,5000
2 3/4 69,850 4 2,7468 2,7230 2,5844 2,5739 2,4401 2,4790 2,5170 2,5876 2,6013 2,7500
3 76,200 4 2,9968 2,9730 2,8344 2,8237 2,6901 2,7290 2,7670 2,8376 2,8515 3,0000
3 1/4 82,550 4 3,2467 3,2229 3,0843 3,0734 2,9400 2,9790 3,0170 3,0876 3,1017 3,2500
3 1/2 88,900 4 3,4967 3,4729 3,3343 3,3233 3,1900 3,2290 3,2670 3,3376 3,3519 3,5000
3 3/4 95,250 4 3,7466 3,7228 3,5842 3,5730 3,4399 3,4790 3,5170 3,5876 3,6021 3,7500
4 101,600 4 3,9966 3,9728 3,8342 3,8229 3,6899 3,7290 3,7670 3,8376 3,8523 4,0000
DIMENSIONES EN FRACCION Y DECIMAL VALUES IN FRACTION AND DECIMAL

DE PULGADAS INCHES

Rosca Métrica
ISO 262
ISO Triangular Profile Thread
H
8
H
2
TUERCA
H1
h3
H
60°
D
d
H
2
D2
d2
PERNO
H
4
d1
D1
d3
PASO
d2 = D2 = d - 0.6495 P d1 = D1 = d - 1.0825 P
d3 = d - 1.2268 P R = 0.1443 P
PERNO (AJUSTE 6g) TUERCA (AJUSTE 6H)

DIAMETRO AREA DE DIAMETRO
DIAMETRO EXTERIOR d DIAMETRO MEDIO d2 DIAMETRO MEDIO D2 DIAMETRO INTERIOR D1
Ø NOMINAL PASO d1 RESISTENC D
MAX MIN MAX MIN MAX IA MM2 MIN MIN MAX MIN MAX
M8 1,25 7,972 7,760 7,160 7,042 6,619 36,6 8,000 7,188 7,348 6,647 6,912
M10 1,50 9,968 9,732 8,994 8,862 8,344 58,0 10,000 9,026 9,206 8,376 8,676
M12 1,75 11,966 11,701 10,829 10,679 10,072 84,3 12,000 10,863 11,063 10,106 10,441
M14 2,00 13,962 13,682 12,663 12,503 11,797 115 14,000 12,701 12,913 11,835 12,210
M16 2,00 15,962 15,682 14,663 14,503 13,797 157 16,000 14,701 14,913 13,835 14,210
M18 2,50 17,958 17,623 16,334 16,164 15,252 192 18,000 16,376 16,600 15,294 15,744
M20 2,50 19,958 19,623 18,334 18,164 17,252 245 20,000 18,376 18,600 17,294 17,744
M22 2,50 21,958 21,623 20,334 20,164 19,252 303 22,000 20,376 20,600 19,294 19,744
M24 3,00 23,952 23,577 22,003 21,803 20,704 353 24,000 22,051 22,316 20,752 21,252
M27 3,00 26,952 29,522 25,003 24,803 23,704 459 27,000 25,051 25,316 23,752 24,252
M30 3,50 29,947 32,522 27,674 27,462 26,158 561 30,000 27,727 28,007 26,211 26,771
M33 3,50 32,947 34,465 30,674 30,462 29,158 694 33,000 30,727 31,007 29,211 29,771
M36 4,00 35,940 38,465 33,342 33,118 31,610 817 36,000 33,402 33,702 31,670 32,270
M39 4,00 38,940 41,437 36,342 36,118 34,610 976 36,000 36,402 36,702 34,670 35,270
M42 4,50 41,937 44,437 39,014 38,778 37,066 1120 42,000 39,077 39,392 37,129 37,799
M45 4,50 44,937 47,399 42,014 41,778 40,066 1306 45,000 42,077 42,392 40,129 10,799
M48 5,00 47,929 51,399 44,681 44,431 42,516 1473 48,000 44,752 45,087 42,587 43,297
M52 5,00 51,929 55,365 48,681 48,431 46,516 1757 52,000 48,752 49,087 46,587 47,297
M56 5,50 55,925 59,365 52,353 52,088 49,971 2030 56,000 52,428 52,783 50,046 50,796
M60 5,50 59,925 63,320 56,353 56,088 53,971 2362 60,000 56,428 56,783 54,046 54,796
M64 6,00 63,920 67,000 60,023 59,743 57,425 2676 64,000 60,103 60,478 57,505 58,305
M68 6,00 67,920 320,000 64,023 63,743 61,425 3055 68,000 64,103 64,478 61,505 62,305
M72 6,00 71,920 71,320 68,023 67,743 65,425 3460 72,000 68,103 68,478 65,505 66,305
M76 6,00 75,920 75,320 72,023 71,743 69,425 3889 76,000 72,103 74,478 69,505 70,305
M80 6,00 79,920 79,320 76,023 75,743 73,425 4344 81,000 76,103 76,478 73,505 74,305
M85 6,00 84,920 84,320 81,023 80,743 78,425 4945 85,000 81,103 81,478 78,505 79,305
M90 6,00 89,920 89,320 86,023 85,743 83,425 5588 90,000 86,103 86,478 83,505 84,305
M100 6,00 99,920 99,320 96,023 95,743 93,425 6946 100,000 96,106 96,478 93,505 94,305
DIMENSIONES EN MILIMETROS VALUES IN MILIMETERS

ÍNDICE
1. ROSCAS
1.1 Rosca métrica
1.1.1 Rosca métrica paso grueso, calidad 6H/6g . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366

1.1.2 Rosca métrica paso fino, calidad 6H/6g . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
1.1.3 Comparativa entre paso fino y paso grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
1.1.4 Rosca métrica ISO, TOLERANCIA Sk6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
1.1.5 Rosca métrica de holgura grande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
1.1.6 Rosca métrica trapezoidal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
1.2 Rosca en pulgadas
1.2.1 Rosca en pulgadas ISO: UNC, UNF y UN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373

1.2.2 Rosca en pulgadas Numerada UNC - UNF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
1.2.3 Rosca Whitwoth BSW - BSF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Apartado Técnico
1.3. Otros tipos de rosca
1.3.1 Rosca de tornillos para chapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378

1.3.2 Rosca de tornillos para madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
1.3.3 Rosca métrica,cónica, exterior, de paso fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
1.3.4 Rosca Whitworth, cónica, exterior R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
365
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

1.1.1 Rosca métrica paso grueso, calidad 6H/6g
Rosca métrica ISO de paso grueso -M-
NORMA
DIN: 13 Parte 13/20
ISO: 965 Parte 2/-
NF: E 03 - 053
Perfil de base y perfil de los límites
Roscado exterior: Roscado exterior:

Para M1 hasta M 1,4 inclusive, calidad 5H/6h Para M1,6 y más grande, calidad 6H/6g
Las líneas de trazo fuerte son las de los perfiles máximos de material.
El perfil máximo de material del roscado interior es el perfil de
base.
d = diámetro exterior
d3 = diámetro interior
d2 = diámetro sobre flancos } rosca exterior
}
B = diámetro exterior de base D = diámetro exterior
P = paso D1 = diámetro interior rosca interior
D2 = diámetro sobre flancos
Límites de dimensiones de la rosca métrica, paso grueso, calidad 6H/6g.
Rosca exterior, clase de tolerancia 6g1). Bulones y tornillos Rosca interior, clase de tolerancia 6H1). Tuercas Sección del Sección
Diámetro 2)
Ø interior resistente
nominal Paso Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior Diámetro sobre flancos Diámetro interior π/4
π/4 d32 (d2+d3)2/2
B=Dmín 2
dmáx dmín d2máx d2mín d3máx d3mín D2mín D2máx D1mín. D1máx Ad3 mm As mm2
1 1) 0,25 1,000 0,933 0,838 0,785 0,693 0,630 0,838 0,894 0,729 0,785 0,377 0,460
1,1 1) 0,25 1,100 1,033 0,938 0,885 0,793 0,730 0,938 0,994 0,829 0,885 0,494 0,588
1,2 1) 0,25 1,200 1,133 1,038 0,985 0,893 0,830 1,038 1,094 0,929 0,985 0,626 0,732
1,4 1) 0,3 1,400 1,325 1,205 1,149 1,032 0,964 1,205 1,265 1,075 1,142 0,837 0,983
1,6 0,35 1,581 1,496 1,354 1,291 1,152 1,075 1,373 1,458 1,221 1,321 1,075 1,27
1,8 0,35 1,781 1,696 1,554 1,491 1,352 1,275 1,573 1,658 1,421 1,521 1,474 1,70
2 0,4 1,981 1,886 1,721 1,654 1,490 1,407 1,740 1,830 1,567 1,679 1,788 2,07
2,2 0,45 2,180 2,080 1,888 1,817 1,628 1,540 1,908 2,003 1,713 1,838 2,133 2,48
2,5 0,45 2,480 2,380 2,188 2,117 1,928 1,840 2,208 2,303 2,013 2,138 2,980 3,39
3 0,5 2,980 2,874 2,655 2,580 2,367 2,273 2,675 2,775 2,459 2,599 4,475 5,03
3,5 0,6 3,479 3,354 3,089 3,004 2,743 2,635 3,110 3,222 2,850 3,010 6,000 6,78
4 0,7 3,978 3,838 3,523 3,433 3,119 3,002 3,545 3,663 3,242 3,422 7,749 8,78
4,5 0,75 4,478 4,338 3,991 3,901 3,558 3,439 4,013 4,131 3,688 3,878 10,07 11,3
5 0,8 4,976 4,826 4,456 4,361 3,995 3,869 4,480 4,605 4,134 4,334 12,69 14,2
6 1 5,974 5,794 5,324 5,212 4,747 4,596 5,350 5,500 4,917 5,153 17,89 20,1
7 1 6,974 6,794 6,324 6,212 5,747 5,596 6,350 6,500 5,917 6,153 26,18 28,9
8 1,25 7,972 7,760 7,160 7,042 6,438 6,272 7,188 7,348 6,647 6,912 32,84 36,6
9 1,25 8,972 8,760 8,160 8,042 7,438 7,272 8,188 8,348 7,647 7,912 43,78 48,1
Apartado Técnico
10 1,5 9,968 9,732 8,994 8,862 8,128 7,938 9,026 9,206 8,376 8,676 52,30 58,0
11 1,5 10,968 10,732 9,994 9,862 9,128 8,938 10,026 10,206 9,376 9,676 65,90 72,3
12 1,75 11,966 11,701 10,829 10,679 9,819 9,602 10,863 11,063 10,106 10,441 76,25 84,3
14 2 13,962 13,682 12,663 12,503 11,508 11,271 12,701 12,913 11,835 12,210 104,7 115
16 2 15,962 15,682 14,663 14,503 13,508 13,271 14,701 14,913 13,835 14,210 144,1 157
18 2,5 17,958 17,623 16,334 16,164 14,891 14,625 16,376 16,600 15,294 15,744 175,1 193
20 2,5 19,958 19,623 18,334 18,164 16,891 16,625 18,376 18,600 17,294 17,744 225,2 245
366
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

Límites de dimensiones de la rosca métrica, paso grueso, calidad 6H/6g. (Cont.)
Diámetro 2)
π/4 d32 (d2+d3)2/2
B=Dmín
dmáx dmín d2máx d2mín d3máx d3mín D2mín D2máx D1mín. D1máx Ad3 mm2 As mm2
22 2,5 21,958 21,623 20,334 20,164 18,891 18,625 20,376 20,600 19,294 19,744 281,5 303
24 3 23,952 23,577 22,003 21,803 20,271 19,955 22,051 22,316 20,752 21,252 324,3 353
27 3 26,952 26,577 25,003 24,803 23,271 22,955 25,051 25,316 23,752 24,252 427,1 459
30 3,5 29,947 29,522 27,674 27,462 25,653 25,306 27,727 28,007 26,211 26,771 519,0 561
33 3,5 32,947 32,522 30,674 30,462 28,653 28,306 30,727 31,007 29,211 29,771 647,2 694
36 4 35,940 35,465 33,342 33,118 31,033 30,655 33,402 33,702 31,670 32,270 759,3 817
39 4 38,940 38,465 36,342 36,118 34,033 33,655 36,402 36,702 34,670 35,270 913,0 976
42 4,5 41,937 41,437 39,014 38,778 36,416 36,007 39,077 39,392 37,129 37,799 1045 1121
45 4,5 44,937 44,437 42,014 41,778 39,416 39,007 42,077 42,392 40,129 40,799 1224 1306
48 5 47,929 47,399 44,681 44,431 41,795 41,352 44,752 45,087 42,587 43,297 1377 1473
52 5 51,929 51,399 48,681 48,431 45,795 45,352 48,752 49,087 46,587 47,297 1652 1758
56 5,5 55,925 55,365 52,353 52,088 49,177 48,700 52,428 52,783 50,046 50,796 1905 2030
60 5,5 59,925 59,365 56,353 56,088 53,177 52,700 56,428 56,783 54,046 54,796 2227 2362
64 6 63,920 63,320 60,023 59,743 56,559 56,048 60,103 60,478 57,505 58,305 2520 2676
68 6 67,920 67,320 64,023 63,743 60,559 60,048 64,103 64,478 61,505 62,305 2888 3055
Dimensiones en mm.
- Para diámetros por encima de 68mm. ver: rosca métrica de paso fino 1) Los valores para los diámetros 1 a 1,4 corresponden a la calidad 5H/6h.
- Para el caso de roscas con revestimientos, los valores máximos de d, d2 y d3 2) La rosca métrica se designa por el diámetro nominal precedido del símbolo
serán iguales a los valores del perfil de base (d2máx. = D2mín. y d3máx. = D1mín. ) M y seguido de la tolerancia, por ejemplo "6", y de la clase, por ejemplo "g".
Ejemplo: M10-6g. Si no se indican las clases de tolerancia, se sobreenten-
derán las indicadas en la tabla.
Apartado Técnico
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ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

1.1.2 Rosca métrica paso fino, calidad 6H/6g
Rosca métrica ISO de paso fino -M-
NORMA
DIN: 13 Parte 13/21/22/23
ISO: 965 Parte 2/-/-/-
NF: E 03 - 053
Perfil de base y perfil de los límites Las líneas de trazo fuerte son las de los perfiles máximos de material.
El perfil máximo de material del roscado interior es el perfil de base.
B = diámetro exterior de base

P = paso
d2 = diámetro sobre flancos
} rosca exterior
D = diámetro exterior
D1 = diámetro interior } rosca interior
Límites de dimensiones de la rosca métrica, paso fino, calidad 6H/6g.
Diámetro 1)
π/4 d32 (d2+d3)2/2
Dmín= B 2
dmáx dmín d2máx d2mín d3máx d3mín D2mín D2máx D1mín. D1máx Ad3 mm As mm2
6 0,75 5,978 5,838 5,491 5,391 5,058 4,929 5,513 5,645 5,188 5,378 20,27 22,0
8 1 7,974 7,794 7,324 7,212 6,747 6,596 7,350 7,500 6,917 7,153 36,03 39,2
10 1 9,974 9,794 9,324 9,212 8,747 8,596 9,350 9,500 8,917 9,153 60,45 64,5
10 1,25 9,972 9,760 9,160 9,042 8,438 8,272 9,188 9,348 8,647 8,912 56,29 61,2
12 1 11,974 11,794 11,324 11,206 10,747 10,590 11,350 11,510 10,917 11,153 91,15 96,1
12 1,25 11,972 11,760 11,160 11,028 10,438 10,258 11,188 11,368 10,647 10,912 86,03 92,1
12 1,5 11,968 11,732 10,994 10,854 10,128 9,930 11,026 11,216 10,376 10,676 81,07 88,1
14 1,5 13,968 13,732 12,994 12,854 12,128 11,930 13,026 13,216 12,376 12,676 116,1 125
16 1,5 15,968 15,732 14,994 14,854 14,128 13,930 15,026 15,216 14,376 14,676 157,5 167
18 1,5 17,968 17,732 16,994 16,854 16,128 15,930 17,026 17,216 16,376 16,676 205,1 216
18 2 17,962 17,682 16,663 16,503 15,508 15,271 16,701 16,913 15,835 16,210 189,8 204
20 1,5 19,968 19,732 18,994 18,854 18,128 17,930 19,026 19,216 18,376 18,676 259,0 272
20 2 19,962 19,682 18,663 18,503 17,508 17,271 18,701 18,913 17,835 18,210 241,8 258
22 1,5 21,968 21,732 20,994 20,854 20,128 19,930 21,026 21,216 20,376 20,676 319,2 333
22 2 21,962 21,682 20,663 20,503 19,508 19,271 20,701 20,913 19,835 20,210 300,1 318
24 1,5 23,968 23,732 22,994 22,844 22,128 21,920 23,026 23,226 22,376 22,676 385,7 401
24 2 23,962 23,682 22,663 22,493 21,508 21,261 22,701 22,925 21,835 22,210 364,6 384
27 1,5 26,968 26,732 25,994 25,844 25,128 24,920 26,026 26,226 25,376 25,676 497,2 514
27 2 26,962 26,682 25,663 25,493 24,508 24,261 25,701 25,925 24,835 25,210 473,2 496
30 1,5 29,968 29,732 28,994 28,844 28,128 27,920 29,026 29,226 28,376 28,676 622,8 642
30 2 29,962 29,682 28,663 28,493 27,508 27,261 28,701 28,925 27,835 28,210 596,0 621
33 1,5 32,968 32,732 31,994 31,844 31,128 30,920 32,026 32,226 31,376 31,676 762,6 784
33 2 32,962 32,682 31,633 31,493 30,508 30,261 31,701 31,925 30,835 31,210 732,8 761
36 1,5 35,968 35,732 34,994 34,844 34,128 33,920 35,026 35,226 34,376 34,676 916,5 940
36 3 35,952 35,577 34,003 33,803 32,271 31,955 34,051 34,316 32,752 33,252 820,4 865
39 1,5 38,968 38,732 37,994 37,844 37,128 36,920 38,026 38,226 37,376 37,676 1085 1110
39 3 38,952 38,577 37,003 36,803 35,271 34,955 37,051 37,316 35,752 36,252 979,7 1028
42 1,5 41,968 41,732 40,994 40,844 40,128 39,920 41,026 41,226 40,376 40,676 1267 1294
Apartado Técnico
42 3 41,952 41,577 40,003 39,803 38,271 37,955 40,051 40,316 38,752 39,252 1153 1206
45 1,5 44,968 44,732 43,994 43,844 43,128 42,920 44,026 44,226 43,376 43,676 1463 1492
45 3 44,952 44,577 43,003 42,803 41,276 40,955 43,051 43,316 41,752 42,252 1341 1398
48 1,5 47,968 47,732 46,994 46,834 46,128 45,910 47,026 47,238 46,376 46,676 1674 1705
48 3 47,952 47,577 46,003 45,791 44,271 43,943 46,051 46,331 44,752 45,252 1543 1604
52 1,5 51,968 51,732 50,994 50,834 50,128 49,910 51,026 51,238 50,376 50,676 1976 2010
52 3 51,952 51,577 50,003 49,791 48,271 47,943 50,051 50,331 48,752 49,252 1834 1900
368
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

Límites de dimensiones de la rosca métrica, paso fino, calidad 6H/6g. (Cont.)
Diámetro 1)
π/4 d32 (d2+d3)2/2
Dmín= B
dmáx dmín d2máx d2mín d3máx d3mín D2mín D2máx D1mín. D1máx Ad3 mm2 As mm2
56 2 55,962 55,682 54,663 54,483 53,508 53,251 54,701 54,937 53,835 54,210 2252 2301
56 4 55,940 55,465 53,342 53,106 51,033 50,643 53,402 53,717 51,670 52,270 2050 2144
60 4 59,940 59,465 57,342 57,106 55,033 54,643 57,402 57,717 55,670 56,270 2384 2485
64 4 63,940 63,465 61,342 61,106 59,033 58,643 61,402 61,717 59,670 60,270 2743 2851
68 4 67,940 67,465 65,342 65,106 63,033 62,643 65,402 65,717 63,670 64,270 3127 3242
72 6 71,920 71,320 68,023 67,743 64,559 64,048 68,103 68,478 65,505 66,305 3287 3463
76 6 75,920 75,320 72,023 71,743 68,559 68,048 72,103 72,478 69,505 70,305 3700 3889
80 6 79,920 79,320 76,023 75,743 72,559 72,048 76,103 76,478 73,505 74,305 4144 4344
90 6 89,920 89,320 86,023 85,743 82,559 82,048 86,103 86,478 83,505 84,305 5364 5590
100 6 99,920 99,320 96,023 95,723 92,559 92,028 96,103 96,503 93,505 94,305 6740 7000
110 6 109,920 109,320 106,023 105,723 102,559 102,028 106,103 106,503 103,505 104,305 8273 8560
Dimensiones en mm.
-Para el caso de roscas con revestimientos, los valores máximos de d, d2 y d3 - La rosca métrica de paso fino se designa por el diámetro nominal precedido
serán iguales a los valores del perfil de base (d2máx. = D2mín. y d3máx. = D1mín. ) del símbolo M y seguido del paso separado por el signo de la multiplicación;
después la tolerancia, por ejemplo "6", y de la clase, por ejemplo "H".
Ejemplo: M10 x 1,25 - 6H. Si no se indican las clases de tolerancia, se sobre-
entenderán las indicadas en la tabla.
1.1.3 Comparativa paso fino, paso grueso.
La tendencia general de los últimos 20 años, va en la dirección de la utiliza- Las ventajas e inconvenientes se pueden resumir en la tabla siguiente:
ción generalizada del paso grueso. No se puede decir pues, que los pasos finos
sean técnicamente superiores.
No obstante, los pasos finos se utilizan en casos particulares, como por ejemplo: Roscado
Propiedades funcionales
reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los ele- Paso grueso Paso fino
mentos de fijación de paso fino se vuelven poco a poco elementos especiales con
sus consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad, y de plazo. Esfuerzo:
- estático - +
El paso fino es el más comúnmente utilizado en la industria del automóvil. - dinámico + -
Frenado:
- sin sistema de frenado - +
Las ventajas más importantes del paso fino son: - con sistema de frenado ++ ++
- una resistencia a la tracción más fuerte, a causa de presentar una sección Resistencia a los choques. + -
resistente más grande. Espesor de los revestimientos. + -
- tendencia mínima a aflojarse por vibraciones debido al paso más pequeño. Resistencia al arrancamiento. + -
- reglajes más precisos. Facilidad de montaje. + -
Coste, y disponibilidad. + -
Sin embargo la mayor parte de los montajes no están cargados estáticamente
sino dinámicamente; siendo la resistencia a la fatiga el criterio número uno + quiere decir: mejor o más adaptado.
para el cálculo y diseño. En estos casos el paso grueso resiste mejor a la fati-
ga, ya que, la carga en el fondo del hilo de rosca disminuye a medida que el
paso aumenta. PASO GRUESO
El argumento consistente en decir que el paso grueso resiste menos al afloja- recomendado para los elementos de fijación estándares para todo tipo de
miento por vibraciones, ha ido perdiendo peso a causa del desarrollo de siste- montaje corriente
mas de frenado y de blocaje, ya sean mecánicos o químicos, que ofrecen mejo-
res soluciones a la pérdida de precarga, sobretodo después de esfuerzos diná-
micos transversales. Nota:
después de la conversión del sistema imperial al sistema métrico, en EEUU, el
Apartado Técnico
Las ventajas del paso grueso son: "Industrial Fasteners Institute" ha publicado el libro "Metric Fasteners
- menos sensible a los choques, y generalmente, el ensamblado más fácil y Standars".
rápido. En este libro todos los elementos de fijación roscados, solo son según la norma
- posibilidad de revestimientos de mas espesor debido al juego de tolerancias, ya métrica de paso grueso.
que, los pasos de rosca son más amplios. El cambio de un paso UNF a un paso métrico fino, no es recomendado para los
- riesgo menor del arrancado del roscado. elementos de fijación estándares.
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

1.1.4 Rosca métrica ISO, clase de tolerancia Sk6
Rosca métrica ISO, con clase de tolerancia Sk6 para la rosca de fijación de los espárragos DIN939
NORMA
DIN: 13 parte 51
ISO: -
NF: -
Perfil de base y perfil de los límites
Las líneas de trazo fuerte son las de los perfiles mínimos de material.
P = paso
d = diámetro exterior = diámetro nominal
Límites de las dimensiones de la rosca métrica con clase de tolerancia Sk6
Rosca exterior. Espárragos

Diámetro
Paso
nominal Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior
p
d
dmáx dmín d2máx. d2mín. d3máx. d3mín.
6 1 6 5,776 5,406 5,335 4,773 4,663

(7)* 1 7 6,776 6,406 6,335 5,773 5,663
8 1,25 8 7,750 7,244 7,173 6,466 6,343
(9)* 1,25 9 8,750 8,244 8,173 7,466 7,343
10 1,5 10 9,720 9,082 9,011 8,160 8,017
(11)* 1,5 11 10,720 10,082 10,011 9,160 9,017
12 1,75 12 11,600 10,943 10,843 9,853 9,691
14 2 14 13,525 12,781 12,681 11,546 11,369
16 2 16 15,525 14,781 14,681 13,546 13,369
18 2,5 18 17,470 16,456 16,356 14,933 14,731
20 2,5 20 19,470 18,456 18,356 16,933 16,731
22 2,5 22 21,470 20,456 20,356 18,933 18,731
24 3 24 23,400 22,131 22,031 20,319 20,078
Dimensiones en mm.
Nota:
la clase de tolerancia Sk6 se usa en aplicaciones generales, por ejemplo: espá- Con estas clases de tolerancia no se puede obtener nunca un apriete extremo,
rragos (unión sin estanqueidad) y combinado con rosca interior, clase de tole- no puede ser nunca obtenido.
rancia de paso fino 4H o 4H 5h. Está en preparación una norma nueva para asegurar un apriete seguro.
Apartado Técnico
370
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

1.1.5 Rosca métrica de holgura grande
Rosca métrica de holgura grande para espárragos de cuerpo aligerado DIN2510
NORMA
DIN: 2510 parte 2
ISO:
NF:
Perfil de base y de límites de las dimensiones.
P = paso
R = radio en el fondo del filete
d = diámetro exterior = diámetro nominal
Perfil de base y límites de las dimensiones
Radio Rosca exterior. Espárragos de cuerpo aligerado

Diámetro
Paso en el fondo
nominal Diámetro exterior Diámetro en los flancos Holgura de Diámetro interior Sección del
p del filete ajuste Ø
d
R dmáx dmín d2máx. d2mín. mín. d3máx. d3mín. interior
M 12 1,75 0,18 11,823 11,558 10,686 10,536 0,177 9,676 9,400 69

M 16 2 0,20 15,823 15,543 14,524 14,364 0,177 13,369 13,065 133
M 20 2,5 0,25 19,800 19,465 18,176 18,006 0,200 16,733 16,383 210
M 24 3 0,30 23,788 23,413 21,839 21,639 0,212 20,107 19,691 303
M 27 3 0,30 26,788 26,413 24,839 24,639 0,212 23,107 22,691 403
M 30 3,5 0,35 29,775 29,350 27,502 27,290 0,225 25,481 25,017 490
Dimensiones en mm. Ejemplo de designación de esta rosca: M16 DIN2510
Apartado Técnico
ROSCAS
1.1 ROSCA MÉTRICA

1.1.6 Rosca métrica trapezoidal
Rosca métrica ISO, trapezoidal Tr. Para barras roscadas y tuercas
NORMA
DIN: 103 parte 5 y 7
ISO: 2903
NF: E 03-617
P = paso
}
d2 = diámetro sobre flancos rosca exterior
Límites de las dimensiones de la rosca trapezoidal, calidad media 7H/7e
Rosca exterior, clase de tolerancia 7e. Barras roscadas Rosca interior, clase de tolerancia 7H. Tuercas
Paso Diámetro
Designación Diámetro exterior Diámetro sobre los flancos Diámetro interior Diámetro sobre los flancos Diámetro interior
p exterior
dmáx dmín d2máx. d2mín. d1máx. d1mín. Dmín. D2mín. D2máx. D1mín. D1máx.
Tr 10 x 2 2 10,000 9,820 8,929 8,739 7,500 7,191 10,500 9,000 9,250 8,000 8,236
Tr 12 x 3 3 12,000 11,764 10,415 10,191 8,500 8,135 12,500 10,500 10,800 9,000 9,315
Tr 14 x 3 3 14,000 13,764 12,415 12,191 10,500 10,135 14,500 12,500 12,800 11,000 11,315
Tr 16 x 4 4 16,000 15,700 13,905 13,640 11,500 11,074 16,500 14,000 14,355 12,000 12,375
Tr 18 x 4 4 18,000 17,700 15,905 15,640 13,500 13,074 18,500 16,000 16,355 14,000 14,375
Tr 20 x 4 4 20,000 19,700 17,905 17,640 15,500 15,074 20,500 18,000 18,355 16,000 16,375
Tr 22 x 5 5 22,000 21,665 19,394 19,114 16,500 16,044 22,500 19,500 19,875 17,000 17,450
Tr 24 x 5 5 24,000 23,665 21,394 21,094 18,500 18,019 24,500 21,500 21,900 19,000 19,450
Tr 26 x 5 5 26,000 25,665 23,394 23,094 20,500 20,019 26,500 23,500 23,900 21,000 21,450
Tr 28 x 5 5 28,000 27,665 25,394 25,094 22,500 22,019 28,500 25,500 25,900 23,000 23,450
Tr 30 x 6 6 30,000 29,625 26,882 26,547 23,000 22,463 31,000 27,000 27,450 24,000 24,500
Tr 32 x 6 6 32,000 31,625 28,882 28,547 25,000 24,463 33,000 29,000 29,450 26,000 26,500
Tr 36 x 6 6 36,000 35,625 32,882 32,547 29,000 28,463 37,000 33,000 33,450 30,000 30,500
Tr 40 x 7 7 40,000 39,575 36,375 36,020 32,000 31,431 41,000 36,500 36,975 33,000 33,560
Tr 44 x 7 7 44,000 43,575 40,375 40,020 36,000 35,431 45,000 40,500 40,975 37,000 37,560
Tr 50 x 8 8 50,000 49,550 45,868 45,468 41,000 40,368 51,000 46,000 46,530 42,000 42,630
Tr 60 x 9 9 60,000 59,500 55,360 54,935 50,000 49,329 61,000 55,500 56,060 51,000 51,670
Dimensiones en mm.
Apartado Técnico
372
ROSCAS
1.2. ROSCA EN PULGADAS

1.2.1 Rosca en pulgadas ISO: UNC, UNF y 8UN
Rosca en pulgadas (ISO) - UNC, UNF y 8UN -
NORMA
DIN:
ISO: 5864
NF:
B = diámetro exterior = diámetro nominal

P = paso
n = número de hilos por pulgada
} rosca exterior
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas (ISO) - UNC, UNF y 8UN -
Diámetro Nº de Rosca exterior, clase de tolerancia 2A. Bulones y tornillos

Rosca interior, clase de tolerancia 2B. Tuercas Secc. del Secc. del
nominal hilos por Paso Diámetro
Ø int. Ø int.
pulgada P Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior Diámetro sobre flancos Diámetro interior
B exterior π/4 d32 π/4 (d2+d3)2/2
pulgadas n dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d3máx. d3mín. Dmín. D2mín. D2máx. D1mín. D1máx. A mm2 As mm2
d3
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas, de paso grueso UNC, clases de tolerancia 2A y 2B
1/4 20 1,2700 6,322 6,117 5,496 5,403 4,765 4,580 6,350 5,525 5,646 4,979 5,257 17,4 20,5
5/16 18 1,4111 7,907 7,687 6,990 6,889 6,174 5,972 7,938 7,021 7,155 6,401 6,731 29,3 33,8
5/8 16 1,5875 9,491 9,254 8,460 8,349 7,543 7,318 9,525 8,494 8,638 7,798 8,153 43,7 50
7/16 14 1,8143 11,076 10,816 9,898 9,779 8,851 8,603 11,113 9,934 10,088 9,144 9,550 60,2 68,6
1/2 13 1,9538 12,661 12,386 11,391 11,265 10,264 9,998 12,700 11,430 11,595 10,592 11,023 81,1 91,5
9/16 12 2,1167 14,246 13,958 12,872 12,741 11,650 11,367 14,288 12,914 13,086 11,989 12,446 105 117,4
5/9 11 2,3091 15,834 15,528 14,335 14,197 13,002 12,698 15,875 14,377 14,559 13,386 13,868 130 146
3/4 10 2,5400 19,004 18,677 17,353 17,204 15,887 15,555 19,050 17,399 17,594 16,307 16,840 195 215
7/8 9 2,8222 22,176 21,824 20,342 20,183 18,714 18,352 22,225 20,392 20,599 19,177 19,761 270 298
1 8 3,1750 25,349 24,969 23,286 23,114 21,452 21,052 25,400 23,338 23,561 21,971 22,606 355 391
11/8 7 3,6286 28,519 28,103 26,162 25,980 24,066 23,623 28,575 26,218 26,456 24,638 25,349 447 492
11/4 7 3,6286 31,694 31,278 29,337 29,150 27,241 26,792 31,750 29,393 29,636 27,813 28,524 574 625
13/8 6 4,2333 34,864 34,402 32,113 31,911 29,669 29,162 34,925 32,175 32,438 30,353 31,115 680 745
11/2 6 4,2333 38,039 37,577 35,288 35,083 32,844 32,335 38,100 35,350 35,615 33,528 34,290 835 906
1¾ 5 5,0800 44,381 43,861 41,081 40,856 38,148 37,557 44,450 41,151 41,445 38,964 39,827 1123 1226
2 41/2 5,6444 50,726 50,168 47,061 46,820 43,802 43,155 50,800 47,135 47,449 44,679 45,593 1484 1613
21/4 41/2 5,6444 57,076 56,518 53,411 53,165 50,152 49,500 57,150 53,485 53,804 51,029 51,943 1948 2097
21/2 4 6,3500 63,421 62,817 59,296 59,033 55,631 54,910 63,500 59,376 59,717 56,617 57,581 2400 2581
23/4 4 6,3500 69,768 69,165 65,643 65,378 61,978 61,255 69,850 65,726 66,073 62,967 63,931 2981 3181
3 4 6,3500 76,118 75,515 71,993 71,722 68,328 67,600 76,200 72,076 72,428 69,317 70,281 3626 3852
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas, de paso fino UNF, clases de tolerancia 2A y 2B
1/4 28 0,9071 6,324 6,160 5,735 5,652 5,212 5,063 6,350 5,761 5,869 5,360 5,588 21,0 23,5
5/16 24 1,0583 7,909 7,727 7,221 7,128 6,611 6,442 7,938 7,250 7,371 6,782 7,035 33,8 37,4
5/8 24 1,0583 9,497 9,315 8,808 8,713 8,199 8,027 9,525 8,837 8,961 8,382 8,636 52,2 56,6
7/16 20 1,2700 11,079 10,874 10,253 10,148 9,522 9,325 11,113 10,287 10,424 9,729 10,033 70,3 76,6
Apartado Técnico
1/2 20 1,2700 12,666 12,462 11,841 11,733 11,109 10,910 12,700 11,875 12,016 11,329 11,607 95,9 103
9/16 18 1,4111 14,251 14,031 13,335 13,221 12,519 12,304 14,288 13,371 13,520 12,751 13,081 122 131
5/8 18 1,4111 15,839 15,619 14,922 14,804 14,107 13,887 15,875 14,959 15,110 14,351 14,681 155 165
3/4 16 1,5875 19,011 18,774 17,980 17,854 17,063 16,823 19,050 18,019 18,183 17,323 17,678 226 241
7/8 14 1,8143 22,184 21,923 21,005 20,869 19,959 19,693 22,225 21,047 21,224 20,270 20,675 310 328
1 12 2,1167 25,354 25,065 23,980 23,831 22,758 22,457 25,400 24,026 24,218 23,114 23,571 403 428
1 14 1,8143 25,357 25,095 24,178 24,036 23,123 25,400 24,221 24,407 23,444 23,825 - 420 439
ROSCAS

1.2.1 Rosca en pulgadas ISO: UNC, UNF y 8UN (Cont.)
Rosca en pulgadas (ISO) - UNC, UNF y 8UN -
NORMA
DIN:
ISO: 5864
NF:

P = paso
d3 = diámetro interior } rosca exterior
}
D2 = diámetro sobre flancos rosca interior
D1 = diámetro interior
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas (ISO) - UNC, UNF y 8UN (Cont.)-
Diámetro Nº de Rosca exterior, clase de tolerancia 2A. Bulones y tornillos Rosca interior, clase de tolerancia 2B. Tuercas Secc. del Secc. del
nominal hilos por Paso Ø int. Ø int.
pulgada P Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior Diámetro Diámetro sobre flancos Diámetro interior
B exterior π/4 d32 π/4 (d2+d3)2/2
pulgadas n dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d3máx. d3mín. Dmín. D2mín. D2máx. D1mín. D1máx. A mm2 As mm2
d3
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas, de paso fino UNF, clases de tolerancia 2A y 2B
11/8 12 2,1167 28,529 28,240 27,155 27,003 25,933 25,629 28,575 27,201 27,398 26,289 26,746 524 552
11/4 12 2,1167 31,704 31,415 30,330 30,173 29,108 28,799 31,750 30,376 30,579 29,464 29,921 661 692
13/8 12 2,1167 34,876 34,588 33,502 33,343 32,280 31,969 34,925 33,551 33,759 32,639 33,096 813 848
11/2 12 2,1167 38,051 37,763 36,677 36,516 35,455 35,141 38,100 36,726 36,936 35,814 36,271 981 1020
Límites de las dimensiones de la rosca en pulgadas, 8UN, clases de tolerancia 2A y 2B
11/8 8 3,1750 28,521 28,141 26,459 26,284 24,653 28,575 26,513 26,741 25,146 25,781 470 510
11/4 8 3,1750 31,697 31,316 29,634 29,456 27,800 31,750 29,688 29,921 28,321 28,956 599 645
13/8 8 3,1750 34,869 34,488 32,807 32,624 30,973 34,925 32,863 33,099 31,496 32,131 745 795
11/2 8 3,1750 38,044 37,663 35,982 35,796 34,148 38,100 36,038 36,279 34,671 35,306 906 963
15/8 8 3,1750 41,219 40,838 39,157 38,969 37,323 41,275 39,213 39,459 37,846 38,481 1084 1148
13/4 8 3,1750 44,392 44,011 43,329 42,139 40,495 44,450 42,388 42,636 41,021 41,656 1277 1342
17/8 8 3,1750 47,567 47,186 45,564 45,309 43,670 47,625 45,563 45,817 44,196 44,831 1484 1555
2 8 3,1750 50,742 50,361 48,679 48,481 46,845 50,800 48,738 48,994 47,371 48,006 1710 1787
Dimensiones en mm.
- En el caso de roscas con revestimientos, los valores máximos de d, d2 y d3 - La rosca en pulgadas se designa por el diámetro nominal seguido del núme-
serán iguales a los valores del perfil de base (d2máx. = D2mín. y d3máx. = D1mín. ) ro de hilos por pulgada (n), el símbolo UNC, UNF, o 8UN, y la clase de tole-
rancia; ejemplo: 3/8 - 24UNF - 2ª.
Si no se indican las clases de tolerancia, se sobreentenderán que son 2A/2B.

Apartado Técnico
374
ROSCAS

1.2.2 Rosca en pulgadas numeradas UNC y UNF
Rosca en pulgadas numerada - UNC y UNF -
NORMA
USAS: B .1.1
DIN: -
NF: -

P = paso
d3 = diámetro interior } rosca exterior
}
Rosca exterior, clase de tolerancia 2A. Tornillos Rosca interior, clase de tolerancia 2B. Tuercas
Designación B n P Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro Diámetro sobre flancos Diámetro interior
interior
d1máx. D1máx.
dmáx. dmín. d2máx. d2mín. D2mín. D2máx. D1mín.
4-40 UNC 2,844 40 0,635 2,824 2,695 2,413 2,350 2,044 2,434 2,517 2,157 2,385
5-40 UNC 3,175 40 0,635 3,154 3,026 2,743 2,678 2,374 2,764 2,847 2,487 2,697
6-32 UNC 3,505 32 0,794 3,484 3,333 2,969 2,899 2,512 2,990 3,083 2,642 2,895
8-32 UNC 4,165 32 0,794 4,142 3,991 3,627 3,554 3,169 3,650 3,746 3,302 3,530
10-24 UNC 4,826 24 1,058 4,800 4,618 4,112 4,029 3,502 4,138 4,246 3,683 3,962
12-24 UNC 5,486 24 1,058 5,461 5,279 4,772 4,687 4,163 4,799 4,909 4,344 4,597
4-48 UNF 2,844 48 0,529 2,827 2,713 2,484 2,424 2,176 2,502 2,580 2,271 2,458
5-44 UNF 3,175 44 0,577 3,157 3,036 2,781 2,718 2,448 2,800 2,880 2,551 2,740
6-40 UNF 3,505 40 0,635 3,484 3,356 3,073 3,008 2,705 3,094 3,180 2,820 3,022
8-36 UNF 4,165 36 0,706 4,145 4,006 3,688 3,617 3,279 3,709 3,799 3,404 3,606
10-32 UNF 4,826 32 0,794 4,803 4,651 4,287 4,212 3,830 4,311 4,409 3,963 4,165
12-28 UNF 5,486 28 0,907 5,461 5,296 4,871 4,791 4,348 4,898 5,003 4,496 4,724
Dimensiones en mm.
Apartado Técnico
ROSCAS

1.2.3 Rosca Whitworth BSW y BSF
Rosca Whitworth BSW
NORMA
BS: 84 (1956)
DIN: 11 (1930)
NF: -

P = paso
} rosca exterior
Límites de las dimensiones de la rosca Whitworth de paso grueso BSW, clase de tolerancia media
Nº hilos Rosca exterior. Bulones y tornillos Rosca interior. Tuercas Sección

Ø Ø interior
por Paso
nominal pulgada Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior Ø exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior π/4 d12
B pulgadas n P dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d1máx. d1mín. Dmín.=B D2mín. D2máx. D1mín. D1máx. Ad1 mm2
1/8 40 0,635 3,155 3,035 2,769 2,689 2,362 2,202 3,175 2,769 2,849 2,382 2,622 4,39
5/32 32 0,794 3,949 3,814 3,461 3,371 2,953 2,773 3,969 3,461 3,551 2,973 3,243 6,85
3/16 24 1,058 4,743 4,587 4,084 3,980 3,406 3,198 4,763 4,084 4,188 3,426 3,738 9,10
1/4 20 1,270 6,330 6,000 5,537 5,424 4,724 4,422 6,350 5,537 5,650 4,744 5,224 17,55
5/16 18 1,411 7,918 7,600 7,034 6,915 6,131 5,813 7,938 7,034 7,153 6,151 6,661 29,48
3/8 16 1,588 9,505 9,100 8,509 8,382 7,492 7,154 9,525 8,509 8,636 7,512 8,052 44,06
7/16 14 1,814 11,093 10,700 9,951 9,816 8,789 8,430 11,113 9,951 10,086 8,809 9,379 60,71
1/2 12 2,117 12,675 12,200 11,345 11,199 9,990 9,600 12,700 11,345 11,491 10,015 10,610 78,32
9/16 12 2,117 14,263 13,800 12,933 12,787 11,578 11,188 14,288 12,993 13,079 11,603 12,198 105
5/8 11 2,309 15,846 15,400 14,397 14,244 12,918 12,510 15,876 14,397 14,550 12,948 13,598 131
11/16 11 2,309 17,433 17,000 15,985 15,832 14,507 14,099 17,463 15,985 16,138 14,537 15,187 165
3/4 10 2,540 19,018 18,500 17,424 17,264 15,798 15,371 19,051 17,424 17,584 15,831 16,538 196
7/8 9 2,822 22,190 21,600 20,419 20,250 18,611 18,161 22,226 20,419 20,588 18,647 19,411 272
1 8 3,175 25,361 24,800 23,368 23,189 21,335 20,858 25,401 23,368 23,547 21,375 22,185 358
11/8 7 3,629 28,529 27,900 26,253 26,062 23,929 23,419 28,576 26,253 26,444 23,976 24,879 450
11/4 7 3,629 31,704 31,000 29,428 29,237 27,104 26,594 31,751 29,428 29,619 27,151 28,054 577
11/2 6 4,233 38,048 37,300 35,391 35,184 32,680 32,128 38,101 35,391 35,598 32,733 33,730 839
13/4 5 5,080 44,389 43,500 41,199 40,972 37,946 37,341 44,452 41,199 41,426 38,009 39,096 1131
2 4,5 5,645 50,732 49,800 47,187 46,948 43,573 42,936 50,802 47,187 47,426 43,643 44,823 1491
21/4 4 6,350 57,072 56,200 53,086 52,833 49,020 48,345 57,152 53,086 53,339 49,100 50,420 1887
21/2 4 6,350 63,422 62,500 59,436 59,183 55,370 54,695 63,502 59,436 59,689 55,450 56,770 2408
23/4 3,5 7,257 69,763 68,800 65,205 64,934 60,558 59,836 69,853 65,205 65,476 60,648 62,108 2880
3 3,5 7,257 76,113 75,100 71,556 71,285 66,909 66,187 76,203 71,556 71,827 66,999 68,459 3515
Dimensiones en mm.
Apartado Técnico
376
ROSCAS
Rosca Whitworth BSF

NORMA
BS: 84 (1956)
DIN: 11 (1930)
NF: -

P = paso
}
d2 = diámetro sobre flancos rosca exterior
}
Límites de las dimensiones de la rosca Whitworth de paso fino BSF, clase media de tolerancia para rosca exterior,
y clase normal de tolerancia para rosca interior
Nº hilos Rosca exterior. Bulones y tornillos Rosca interior. Tuercas Sección

Ø Ø interior
por Paso
nominal pulgada Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior Ø exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior π/4 d12
B pulgadas n P dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d1máx. d1mín. Dmín.=B D2mín. D2máx. D1mín. D1máx. Ad1 mm2
1/4 26 0,977 6,322 6,177 5,697 5,603 5,072 4,879 6,350 5,725 5,867 5,100 5,398 20,45
9/32 26 0,977 7,112 6,962 6,487 6,388 5,862 5,664 7,142 6,518 6,665 5,893 6,190 27,29
5/16 22 1,155 7,907 7,750 7,168 7,064 6,429 6,215 7,938 7,198 7,356 6,459 6,817 32,77
3/8 20 1,270 9,492 9,324 8,679 8,567 7,866 7,640 9,525 8,712 8,880 7,899 8,331 49,03
7/16 18 1,411 11,077 10,897 10,173 10,053 9,268 9,030 11,113 10,208 10,386 9,304 9,764 68,00
1/2 16 1,588 12,662 12,471 11,646 11,519 10,630 10,376 12,700 11,684 11,872 10,668 11,163 89,35
9/16 16 1,588 14,249 14,054 13,233 13,101 12,217 11,958 14,288 13,272 13,467 12,256 12,751 118
5/8 14 1,814 15,834 15,629 14,674 14,536 13,513 13,241 15,875 14,714 14,920 13,553 14,094 144
11/16 14 1,814 17,419 17,209 16,259 16,116 15,098 14,821 17,463 16,302 16,515 15,141 15,682 180
3/4 12 2,117 19,004 18,781 17,648 17,498 16,292 15,994 19,050 17,694 17,917 16,338 16,939 210
7/8 11 2,309 22,225 21,991 20,747 20,589 19,268 18,959 22,225 20,747 20,983 19,268 19,909 292
1 10 2,540 25,400 25,151 23,774 23,607 22,149 21,821 25,400 23,774 24,026 22,149 22,835 385
Dimensiones en mm.
Apartado Técnico
ROSCAS
1.3. OTROS TIPOS DE ROSCA

1.3.1 Rosca de tornillos para chapa
Rosca de tornillo para chapa - ST -. Para tornillos rosca para chapa y tornillos autotaladrantes
NORMA
DIN: 7970
ISO: 1478
NF: E 25 - 650
Rosca ST Extremidades del roscado

Redondeado
de radio
pequeño
60º perfil de roscado Final puntiagudo tipo C Final plano tipo F.

Antes ISO-tipo AB, DIN-tipo B Antes ISO-tipo B, DIN-tipo BZ
Límites de las dimensiones de la rosca para el tornillo rosca chapa
Aplanado Longitud de la punta Y

Diámetro ISO Paso Diámetro exterior Diámetro interior Diámetro punta plana máx.
de la cresta
nominal Nr. P
d1máx. d1mín. d2máx. d2mín. d3máx. d3mín. Cmáx. Tipo C Tipo F
ST 2,2 2 0,8 2,24 2,1 1,63 1,52 1,47 1,37 0,1 2 1,6
ST 2,6 3 0,9 2,57 2,43 1,9 1,8 1,73 1,6 0,1 2,3 1,8
ST 2,9 4 1,1 2,9 2,76 2,18 2,08 2,01 1,88 0,1 2,6 2,1
ST 3,3 5 1,3 3,3 3,12 2,39 2,29 2,21 2,08 0,1 3 2,5
ST 3,5 6 1,3 3,53 3,35 2,64 2,51 2,41 2,26 0,1 3,2 2,5
ST 3,9 7 1,4 3,91 3,73 2,92 2,77 2,67 2,51 0,1 3,5 2,7
ST 4,2 8 1,4 4,22 4,04 3,1 2,95 2,84 2,69 0,1 3,7 2,8
ST 4,8 10 1,6 4,8 4,62 3,58 3,43 3,3 3,12 0,15 4,3 3,2
ST 5,5 12 1,8 5,46 5,28 4,17 3,99 3,86 3,68 0,15 5 3,6
ST 6,3 14 1,8 6,25 6,03 4,88 4,7 4,55 4,34 0,15 6 3,6
Dimensiones en mm.
- El tamaño del tornillo de rosca chapa se designa por el diámetro nominal, do es incicado por C, y con extremo plano por B. Por ejemplo: ST 3,5-C (acep-
precedido por el símbolo ST. El principio de la rosca con el extremo puntiagu- tado internacionalmente).
- Para los agujeros antes de roscar, ver la norma de base.
Apartado Técnico
378
ROSCAS

1.3.2 Rosca de tornillos para madera
Rosca de tornillo para madera Limites de las dimensiones de la rosca de tornillo para madera
NORMA
DIN: 7998 Diámetro Diámetro
Paso interior
ISO: - nominal d1
d3 tolerancia
NF: E 25 - 600 intolerancia h 15 P Tolerancia h 15
1,6 0,7 ± 0,07 1,1

Selección del extremo de la rosca a discreción del fabricante 2 0,9 ± 0,09 1,4
2,5 1,1 ± 0,11 1,7
3 1,35 ± 0,14 2,1
3,5 1,6 ± 0,16 2,4
4 1,8 ± 0,18 2,8
4,5 2 ± 0,2 3,1
5 2,2 ± 0,22 3,5
(5,5) 2,4 ± 0,24 3,8
6 2,6 ± 0,26 4,2
(7) 3,2 ± 0,32 4,9
8 3,6 ± 0,36 5,6
10 4,5 ± 0,45 7
12 5 ± 0,5 9
16 6 ± 0,6 12
20 7 ± 0,7 15
La rosca de tornillos para madera se designa por el diámetro nominal. Por ejemplo: 4mm.: 4.
1.3.3 Rosca métrica, cónica, exterior, de paso fino

Rosca métrica, cónica, exterior, de paso fino para tapones roscados con hexágono interior DIN 906
NORMA
DIN: 158
ISO: -
NF: -
Límites de las dimensiones de la rosca cónica, exterior, de tipo corto
Rosca exterior Longitud de Longitud útil

Paso Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior unión de roscado
Designación
P
dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d1máx. d1mín. b l1
M 8x1 1 8,093 8,033 7,443 7,383 6,866 6,806 3 4

M 10 x 1 1 10,093 10,033 9,443 9,383 8,866 8,806 3 4
M 12 x 1,5 1,5 12,235 12,141 11,261 11,167 10,395 10,301 5,5 7,5
Apartado Técnico
M 14 x 1,5 1,5 14,235 14,141 13,261 13,167 12,395 12,301 5,5 7,5
M 16 x 1,5 1,5 16,235 16,141 15,261 15,167 14,395 14,301 5,5 7,5
M 18 x 1,5 1,5 18,235 18,141 17,261 17,167 16,395 16,301 5,5 7,5
M 20 x 1,5 1,5 20,235 20,141 19,261 19,167 18,395 18,301 5,5 7,5
M 22 x 1,5 1,5 22,235 22,141 21,261 21,167 20,395 20,301 5,5 7,5
M 24 x 1,5 1,5 24,235 24,141 23,261 23,167 22,395 22,301 5,5 7,5
ROSCAS

1.3.3 Rosca métrica, cónica, exterior, de paso fino -Cont.-
Rosca métrica, cónica, exterior, de paso fino para tapones roscados con hexágono interior DIN 906
NORMA
DIN: 158
ISO: -
NF: -
Límites de las dimensiones de la rosca cónica, exterior, de tipo corto (Cont.)
Rosca exterior Longitud de Longitud útil

Paso Diámetro exterior Diámetro sobre flancos Diámetro interior unión de roscado
Designación
P
dmáx. dmín. d2máx. d2mín. d1máx. d1mín. b l1
M 30 x 1,5 1,5 30,235 30,141 29,261 29,167 28,395 28,301 5,5 7,5
M 36 x 1,5 1,5 36,282 36,156 35,306 35,182 34,442 34,316 6,9 9
M 42 x 1,5 1,5 42,282 42,156 41,308 41,182 40,442 40,316 6,9 9
Dimensiones en mm.
La rosca métrica, cónica, exterior de paso fino se utiliza para las uniones con Generalmente la rosca cónica exterior se emplea con rosca cilíndrica interior,
estanqueidad en la rosca de los tapones, engrasadores, etc. etc. según DIN 158
Hasta M26, inclusive, no es necesario un producto para estanqueizar en el caso La rosca métrica, cónica, exterior de paso fino se designa por el diámetro
de los aceites; para otros medios gaseosos y otros medios líquidos, se reco- nominal, precedido de la letra M, y seguido por el paso, separado por el signo
mienda utilizar un producto estanqueizante por encima de la rosca. de la multiplicación; por ejemplo: M20x1,5
Apartado Técnico
380
ROSCAS

1.3.4 Rosca Whitworth, cónica, exterior R
Rosca Whitworth, cónica, exterior R. Para tapones roscados con hexágono interior DIN 906
NORMA
DIN: 3858
ISO: -
NF: E 03 - 004
Dimensiones nominales de la rosca cónica, exterior, clase de tolerancia 2, tipo “a” corta
Número de hilos Rosca exterior

Paso Ø exterior Ø sobre flancos Ø interior Longitud de unión Long. útil de roscado
Designación por pulgada
P
n d d d1 a l1
R1/8 28 0,907 9,728 9,147 8,566 3 5,5

R¼ 19 1,337 13,157 12,301 11,445 4,5 8,2
R3/8 19 1,337 16,662 15,806 14,950 4,5 8,2
R½ 14 1,814 20,955 19,793 18,631 5 10,0
R¾ 14 1,814 26,441 25,279 24,117 6 11,0
R1 11 2,309 33,249 31,770 30,291 7 13,4
R1¼ 11 2,309 41,910 40,431 38,952 7,5 13,9
R1½ 11 2,309 47,803 46,324 44,845 7,5 13,9
Dimensiones en mm.
La rosca Whitwoth, cónica, exterior se designa por el símbolo R seguido por

el diámetro nominal en pulgadas; por ejemplo: R1/8.
Apartado Técnico
Información sobre las unidades de rugosidad más usadas Ra y Rz
 Ra: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio aritmético de los valores absolutos
de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor
promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de
rugosidad y la línea intermedia.
 Máxima altura del perfil, Rzi: Suma de la máxima altura de pico y de la máxima profundidad de
valle comprendidas en una longitud de muestreo. Habitualmente se emplea el parámetro Rz: Media
aritmética de la máxima altura del perfil de la rugosidad de cinco longitudes de muestreo
consecutivas en la longitud evaluada.
 Los rugosímetros miden la profundidad de la rugosidad media Rz, y el valor de la rugosidad media Ra
expresada en micras.
Acabado
Es un proceso de fabricación empleado en la manufacturacuya finalidad es obtener una superficie con
características adecuadas para la aplicación particular del productoque se está manufacturando; esto incluye
mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad
adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que
en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en
muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los
requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar
esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y
endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona
superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de
material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado
puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad,
contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Características de las superficies

Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. Los rasgos de
una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica.
Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se
aplican a las cerámicas y polímeros, con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos
materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que depende del
procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su
composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y cualesquiera
operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. Aunque aquí no se
observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos
rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. Se
denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie,
durante la creación de ésta y etapas posteriores. Los procesos de manufactura involucran energía, por lo
general en cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa alterada puede
resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento químico, o
incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro
estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie,
que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las capas de la superficie de un material
(metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la integridad
de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así como la capa alterada
ubicada bajo ella.
Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo
suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una capa delgada,
densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias
composiciones químicas sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es
probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes.
.
fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.
Textura de las superficies

La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie nominal de un
objeto; la definen cuatro características: rugosidad, ondulación, orientación y defectos o fallas, como se observa
en la figura 1.2
fig. 1.2 Rasgos de la textura de una superficie.
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que están
determinadas por las características del material y el proceso que formó la superficie.
La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a la deflexión
del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad está sobre impuesta a la
ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada por el
método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo general a partir de la acciónde una
herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en
una superficie, junto con el símbolo que utiliza el diseñador para especificarlas.
Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie.

Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras,
inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de la
superficie también afectan su integridad.
Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la rugosidad
según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad
general de una superficie. En el habla popular, es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie
como sinónimo de su rugosidad.
La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas:
UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales para la
determinación de las especificaciones (ISO 468: 1982),
UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil.
Términos, definiciones y parámetros del estado superficial (ISO 4287:1997), y
UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978)
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad. Respecto a la
figura 1.4, la rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la
superficie nominal, en una longitud especificada de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio
aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la rugosidad se conoce con
el nombre de rugosidad promedio.
Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal.

En forma de ecuación es
Donde R =media aritmética de la rugosidad, m (in); y es la desviación vertical a partir de la superficie nominal
(convertida a valor absoluto), m (in); y Lm es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la
superficie. Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5.1), dada por
Donde Ra tiene el mismo significado que antes; yi son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e
identificadas por el subíndice i, m (in) y n es el número de desviaciones incluidas en Lm. Se ha dicho que las
unidades en estas ecuaciones son m (in). Éstas son las unidades de uso más común para expresar la rugosidad
de una superficie.
Hoy día, el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie. Una
alternativa, que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos, es el promedio según la raíz media cuadrática
(RMS), que es la raíz cuadrada de la media de las desviaciones elevadas al cuadrado sobre la longitud de
medición. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que los AA, debido a
que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS.
La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para evaluar
un atributo físico complejo. Por ejemplo, falla para tomar en cuenta las orientaciones del patrón superficial; así,
la rugosidad de la superficie varía en forma significativa, en función de la dirección en que se mida.
Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Para evitar este problema se emplea un
parámetro denominado longitud de corte, que se usa como un filtro que separa la ondulación de una superficie
medida de las desviaciones de la rugosidad. En realidad, la longitud de corte es una distancia muestral a lo
largo de la superficie. Una distancia muestral más corta que el ancho de la ondulación eliminará las
desviaciones verticales asociadas con ésta y sólo incluirá aquellas que se relacionan con la rugosidad. En la
práctica, la longitud de corte más común es 0.8 mm (0.030 in). La longitud de medición Lm, se establece
normalmente como de cinco veces la longitud de corte.
Las limitaciones de la rugosidad de la superficie han motivado la creación de medidas adicionales que describan
en forma más completa la topografía de una superficie dada. Estas mediciones incluyen salidas gráficas
tridimensionales de la superficie, como se describe en la referencia.
Medición de la Rugosidad
Comparadores visotáctiles
Fig. 1.5
Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de
diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico
Fig. 1.6
Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal generada
por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.
Fig. 1.7 Rugosímetro
Símbolos para la textura de la superficie

Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano de ingeniería, por medio de símbolos como
los que se ven en la figura 1.8, 1.9, 1.10 y 1.11. El símbolo que designa los parámetros de la textura de una
superficie es una marca de revisión (se parece al símbolo de la raíz cuadrada), con acotaciones para la rugosidad
promedio, ondulación, corte, orientaciones y espaciamiento máximo de la rugosidad. Los símbolos para las
orientaciones están tomados de la figura 1.3.
Fig. 1.8 Símbolos para la textura de la superficie en los planos de ingeniería: a) el símbolo, y b) símbolo con
leyendas de identificación. Los valores de R, están dados en micropulgadas; las unidades para otras mediciones
se dan en pulgadas. Los diseñadores no siempre especifican todos los parámetros en los planos de ingeniería.
Fig. 1.9 símbolos sin indicaciones.
Fig. 1.10 Símbolos con indicación del criterio principal de la rugosidad, (Ra).
Fig. 1.11 Símbolos con indicaciones complementarias.

(Estados Superficiales. Universidad de Castilla-la Mancha)
Indicaciones en los dibujos
Los símbolos y las indicaciones deben orientarse de tal forma que se puedan leer desde la base o desde la
derecha del dibujo. Si no pudiera colocarse de esta forma y el símbolo no llevara ninguna indicación, salvo la
rugosidad, puede representarse en cualquier posición, excepto la indicación de la rugosidad que debe tener la
orientación correcta (ver figura 1.12).
Fig. 1.12
Si el estadosuperficial fuera igual para todas las superficies debe indicarse con una nota cerca del dibujo y del
cajetín a continuación de la marca de la pieza como se muestra en la figura 1.13.
Fig. 1.13
Clases de Rugosidad
Tabla 1.10.1
Procesos de fabricación
Procesos para mecanizado del material
La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su
superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre ellos:
A) Fresado.
Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes, denominada fresa,
que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada
(Figura 1.14).
Fig. 1.14 Fresado tangencial y frontal. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

B) Torneado.
Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina–herramienta considerada
como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones, aunque la más importante es el
torneado o fabricación de piezas de revolución (Figura 1.15).
Fig. 1.15 Esquema de un torno. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.
C) Taladrado.
Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante), mediante una
herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la
dirección del mismo.
D) Aserrado.
Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra, dotada de un
movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y planchas. También se puede
realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.
Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que
moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos procedimientos de fabricación podemos
destacar:
A) Fundición.
Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Una vez enfriado el
metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza deseada. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el
moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a
presiones de 25–50 atmósferas), y moldeo a la cera o resina perdida.
B) Forja.
Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola previamente para facilitar la
operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:
— Forja manual o libre. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.
— Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa. La estampa o
matriz, que actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contra
estampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado
para mejorar su fluidez, de forma que éste rellena el vaciado de la matriz.
Fig. 1.16 Esquema de máquina laminadora. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

C) Laminado.
Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección transversal.
Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales
metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una máquina que consta de dos árboles horizontales y
paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por
el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se
logre una transición gradual de la pieza en basto al perfil de diseño.
D) Extrusionado.
Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un material o metal en
estado fluido.
La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante la asignación
del valor numérico de máxima rugosidad tolerada (Figura 9.8). Si no se disponen unidades se supone que dicho
valor se expresa en micrómetros.
Procesos de fabricación especiales
En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la ejecución
de una determinada superficie. Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a
partir del trazo más largo del símbolo básico
a) Procesos de fabricación o acabado superficial especiales.
 Rectificado. Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial. Aunque puede realizarse
con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con la herramienta denominada muela, constituida
por granos de material abrasivo cementados con una substancia cerámica.
 Bruñido. Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña. Generalmente se emplea en
el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado mediante una muela recubierta de piel.
 Rasqueteado. Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada rasquete, que sirve
para alisar y mejorar la calidad de dos superficies funcionales que van a estar en contacto.
 Moleteado. Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías que la hacen
más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una pieza o herramienta.
El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material más duro que la pieza a grabar,
que se presiona sobre la zona a moletear. La forma del moleteado puede ser recta (paralela a las generatrices
del cilindro; figura 1.17), oblicua (líneas helicoidales) o cruzada (líneas helicoidales de paso contrario; figura
1.17).
Fig. 1.17. Aplicación de moleteados cruzados y rectos. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.
 Limado. Rebaje de una superficie practicado con una herramienta llamada lima.
 Escariado. Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad superficial de
taladros cilíndricos.
b) Tratamientos térmicos.
Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente aumentar la dureza del
material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas propiedades específicas.
 Templado. Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento. La temperatura
alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del acero y de la dureza perseguida.
 Revenido. Tratamiento térmico posterior al templado que intenta limitar la presencia de grietas debidas al
enfriamiento rápido. Suele dar una mayor tenacidad al acero. Las operaciones de templado y revenido son
práctica habitual en la fabricación de herramientas de acero.
 Recocido. Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar con un enfriamiento lento.
Facilita el posterior mecanizado de la pieza.
 Cementado. Operación compleja basada en un tratamiento térmico del hierro o del acero para añadirle
alguna substancia que mejore básicamente su dureza. Un ejemplo podría ser la aplicación de un cemento
carburante.
c) Recubrimientos o revestimientos.
Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes externos agresivos, mejorando su resistencia al
desgaste y corrosión. También pueden tener como objetivo la capacitación de la pieza para ciertas funciones
específicas, por ejemplo la de aislamiento eléctrico. Según el material con el que se recubra la superficie
podemos hablar de niquelado (Ni), cromado (Cr), estañado (Sn), etc. En estos casos la operación de
revestimiento consiste en un galvanizado mediante baño electrolítico. El esmaltado, cuyo objetivo fundamental
es la protección y mejora de la estética de una pieza, se consigue mediante la aplicación de una capa de esmalte
y su posterior vitrificación en horno.
Moleteado
El moleteado es una operación de realizar sobre la superficie exterior unas estrías que impidan el
deslizamiento, se realiza sin arranque de viruta con la ayuda de unos rodillos, llamados moletas, aplicadas
tangencialmente a gran presión.
La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la disposición del relieve y a la
dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas formas, con sus variantes respectivas, recibe un
símbolo literal (ver figura 1.18).
Fig. 1.18
La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial, añadiendo la especificación
de sus características sobre un trazo horizontal, la cuál incluirá: forma, paso, ángulo y norma.
Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con línea continua de trazo
fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza, ésta deberá acotarse.
Diámetro nominal es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante después de realizar el
moleteado.
El paso es la distancia entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados son: 0.5-0.6-0.8-
1-1.2-1.6 mm.
Angulo del perfil es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores normalizados son 90° y 105°
Fig. 1.19
Algunas aplicaciones de los estados superficiales
Fig. 1.20
Conclusión

Termopar
Un termopar, es un circuito formado por dos hilos diferentes o aleaciones de metales diferentes, soldados
en sus extremos y entre los dos hilos aparece una fuerza electromotriz, que se origina por efecto de la
temperatura.
Un termopar, permite por medio de su conexión al instrumento de medida, conocer la temperatura en su
unión.

Termoresistencia
La medición de temperatura por medio de termoresistencias o RTD, (Resistance Temperature Detector)
está basada en la propiedad que poseen todos los conductores de variar su resistencia en función de la
temperatura, propiedad acentuada en mayor o menor grado según que material se trate.

ENSEÑANZA REVISTA MEXICANA DE FÍSICA E 52 (1) 51–57 JUNIO 2006
Prueba de impacto: ensayo Charpy

Y.Ortega
Departamento de Fı́sica de Materiales, Facultad de Ciencias Fı́sicas
Universidad Complutense de Madrid, 28040, Madrid, España.
Recibido el 11 de mayo de 2005; aceptado el 27 de junio de 2005
En este trabajo se presentan algunos resultados interesantes de pruebas de impacto Charpy. A través del comportamiento a la fractura de
diversos metales y polı́meros, han sido analizados, de una forma didáctica, diversos factores, tales como: el incremento de la velocidad de
impacto, la presencia de entallas y la transición dúctil-frágil con el decrecimiento de la temperatura.
Descriptores: Prueba de impacto Charpy; pruebas mecánicas; efecto de los tratamientos en los materiales.
In this paper some interesting results of Charpy impact tests are presented. The increase in the impact velocity , the present of a sharp notch
and the ductile-to-brittle transition with decreasing temperature have been treated in a didactic way, by analyzing the fracture behaviour of
several metals and polymers.
Keywords: Impact test; mechanical testing; materials treatment effects.
PACS: 81.05.-t; 81.70.B; 81.40
1. Introducción nocido el ángulo inicial de aplicación de la carga (α) y el

ángulo final (β) al que se eleva el péndulo después de la ro-
La primera opinión que tenemos al observar el péndulo de tura completa de la probeta, se puede calcular la energı́a Ea
Charpy, es que se trata de una máquina de ensayo muy simple mediante la expresión (1):
desde el punto de vista mecánico (Fig. 1). Sin embargo, a pe-
sar de esa sencillez mecánica, con este instrumento se pueden Ea = M gL[cos(β) − cos(α)], (1)
diseñar varias pruebas de impacto donde se demuestra de for-
ma rápida y didáctica, la influencia que tienen determinados donde g representa la aceleración de la gravedad.
factores en el comportamiento mecánico de los materiales. Los modos de fractura que pueden experimentar los ma-
El nombre de este ensayo se debe a su creador, el francés teriales se clasifican en dúctil o frágil, dependiendo de la ca-
Augustin Georges Albert Charpy (1865-1945). A través del pacidad que tienen los mismos de absorber energı́a durante
mismo se puede conocer el comportamiento que tienen los este proceso. Actualmente no existe un criterio único para
materiales al impacto, y consiste en golpear mediante una determinar cuantitativamente cuando una fractura es dúctil o
masa una probeta que se sitúa en el soporte S (ver Fig. 1). La frágil, pero todos coinciden en que el comportamiento dúctil
masa M, la cual se encuentra acoplada al extremo del péndu- está caracterizado por una absorción de energı́a mayor que la
lo de longitud L, se deja caer desde una altura H, mediante la requerida para que un material fracture frágilmente. Por otra
cual se controla la velocidad de aplicación de la carga en el parte el comportamiento dúctil tiene asociado altos niveles de
momento del impacto. deformación plástica en los materiales [1].
De acuerdo con la expresión (1), dos de los factores que
La energı́a absorbida Ea por la probeta, para producir su
determinan la energı́a máxima que se puede suministrar en el
fractura, se determina a través de la diferencia de energı́a po-
momento del impacto son: el valor de la masa M y la lon-
tencial del péndulo antes y después del impacto. Una vez co-
gitud de brazo L. Es por ello que existen diversos diseños de
máquinas para pruebas de impacto Charpy, en los que combi-
nando los dos factores anteriormente mencionados se logran
construir péndulos que son capaces de brindar una energı́a
de impacto máxima de ∼ 358 Julios, como es el caso del
modelo Tinius Olsen (M = 27.2 kg L = 0.9 m) [2], con el
que se realizan ensayos en aceros muy tenaces. Sin embargo,
para materiales más frágiles, los cuales tienen una energı́a
de fractura baja, se puede utilizar el diseño Instron Wolpert
(M = 2.02 kg L = 0.390 m) [2,3], con el que se puede llegar
a suministrar una energı́a máxima de 15 Julios.
Las pruebas de impacto Charpy se realizan según normas
internacionales en las cuales se detallan las dimensiones de
las probetas empleadas en este tipo de ensayo, ası́ como la
F IGURA 1. Péndulo de Charpy a) antes del impacto y b) después forma de reportar los resultados de los mismos. De acuerdo
del impacto . con las normas ISO (International Organization for Standa-
52 Y.ORTEGA
rization), los resultados de los ensayos de impacto, en pro- tienen forma de paralelepı́pedos con una sección transversal
betas entalladas, se suelen expresar en (kJ/m2 ), para lo cual de 1x1 cm2 y 8 cm de longitud. Las entallas realizadas a las
se divide la energı́a absorbida para provocar la fractura de la probetas tienen una profundidad de 3 mm y el radio de las
probeta entre la sección transversal de la misma en la zona mismas es variable (Fig. 2). Las probetas con entalla deben
de la entalla (h x bN ) (ver Fig. 2) [4], mientras que según colocarse en el soporte S, de forma tal que el lado de la entalla
las normas ASTM (American Society for Testing Materials) quede opuesto a la cara de la probeta que estará directamente
se reportan los resultados en (J/m) [5], donde se divide esa expuesta al impacto del péndulo.
energı́a absorbida entre la anchura remanente en la base de la
entalla (bN ). 2.1. Influencia de la velocidad del impacto
Desde el punto de vista de la ingenierı́a es muy impor-
tante, y en ocasiones imprescindible, conocer cuál serı́a el Para este estudio se usan 3 probetas de Nylon y 3 probetas de
comportamiento mecánico de los materiales, cuando se en- PVC a las cuales se les realizan los ensayos bajo diferentes
cuentran expuestos a condiciones extremas de servicio. Es ángulos de carga. El objetivo de este apartado es evaluar la
por ello que muchos de los ensayos de impacto se realizan en resistencia que ofrecen los materiales cuando se aumenta la
condiciones en las cuales se favorece la fractura frágil. Entre velocidad a la cual ocurre el impacto (Tabla I).
los factores que contribuyen a modificar el modo de fractu-
ra y que se pueden estudiar mediante el ensayo de impacto
Charpy se encuentran: TABLA I. Relación entre el ángulo de carga y la velocidad del im-
pacto.
La velocidad de aplicación de la carga, la cual se con-
trola variando el ángulo α. Ángulo de carga (α) Velocidad del impacto (m/s)
◦
80 2.55
La presencia de concentradores de tensiones, lo cual se
logra mecanizando una entalla en la probeta del mate- 100 ◦ 3.03
◦
rial a estudiar (ver Fig. 2). 110 3.24
120 ◦ 3.42
Ası́ como el impacto en materiales expuestos a diferen-
139 ◦ 3.71
tes temperaturas.
Este último factor es el responsable que determinados

materiales experimenten una transición dúctil-frágil con la
disminución de la temperatura. Para determinar el interva-
lo de temperaturas en el que se encuentra esa transición se
suelen realizar los ensayos Charpy a distintas temperaturas
con la ayuda de un sistema de calentamiento y enfriamien-
to acoplado al péndulo, lo cual permite controlar in-situ la
temperatura de la probeta [6]. En su defecto, cuando no se
dispone de tal mecanismo y se desea evaluar comportamien-
tos mecánicos extremos, las muestras se pueden sumergir en F IGURA 2. Probetas usadas en el ensayo Charpy a) detalle de la en-
baños a diferentes temperaturas con el atenuante de que no talla b) dimensiones de las probetas empleadas en este trabajo. El
radio de la entalla se define como la anchura del radio de curvatura
existe un control exacto de la temperatura a la cual se realiza
de la entalla.
el ensayo y con el cuidado de realizar la prueba de impacto lo
más rápido posible (después de que la probeta haya recibido
el tratamiento deseado), para evitar que las muestras experi-
menten grandes gradientes de temperatura.
Durante la realización de esta práctica, evaluaremos la in-
fluencia que tienen los tres factores anteriormente menciona-
dos en el comportamiento mecánico de los materiales.
2. Realización de la práctica
La máquina de ensayo de impacto Charpy está acoplada a
un ordenador mediante una tarjeta de adquisición de datos, a
través de la cual es posible registrar las curvas fuerza-tiempo
generadas durante los ensayos, y a su vez nos permite obtener
el valor de la energı́a absorbida por los materiales en el proce- F IGURA 3. Resultado de los ensayos Charpy variando el ángulo de
so de fractura. Las probetas usadas en nuestros experimentos carga a) Nylon b) PVC .
Rev. Mex. Fı́s. E 52 (1) (2006) 51–57

PRUEBA DE IMPACTO: ENSAYO CHARPY 53
puede absorber mayor energı́a, la cual se emplea en la propa-

gación de la grieta.
De la Fig. 3b se puede observar que aunque la energı́a
suministrada en los tres casos no es suficiente para producir
la fractura de ninguna de las probetas de PVC sin entallas,
todas presentan un comportamiento dúctil y se deforman. La
mayor deformación se corresponde con el ensayo que ha sido
realizado desde el ángulo mayor (α = 139◦ ). Como comenta-
mos en el párrafo anterior, al aumentar la energı́a transmitida
en el impacto, la probeta puede absorber mayor energı́a, lo
cual provoca, en este caso, que el grado de deformación del
material sea mayor. Este resultado demuestra que indepen-
dientemente de cúal sea el mecanismo que propicia la defor-
mación de la probeta, el comportamiento dúctil se caracteriza
por una absorción de energı́a que posibilita que el material
experimente una deformación plástica.
En la Fig. 3b también se puede apreciar que la zona blan-
quecina que aparece en las probetas de PVC aumenta de ta-
maño, con el aumento del ángulo de carga como consecuen-
cia de la mayor tensión recibida en el impacto.
2.2. Influencia del radio de la entalla
Las entallas provocadas por un mecanizado, fabricación o di-

F IGURA 4. Distribución de esfuerzos en el entorno de una entalla seño deficientes, ocasionan una concentración de esfuerzos
dependiendo del radio de la entalla. en zonas localizadas de los materiales. Por otra parte, la frac-
tura comienza en los sitios donde la concentración de ten-
siones es mayor [8]. Es por ello que las entallas o grietas
presentes en un material conllevan un aumento en fragilidad.
La intensidad del esfuerzo en el extremo de una grieta de-
pende tanto de las tensiones aplicadas como de la geometrı́a
y dimensiones de dicha grieta. En la Fig. 4 apreciamos que la
distribución de esfuerzos en el entorno de una entalla aumen-
ta a medida que nos acercamos al extremo de la misma, y por
otra parte, la mayor concentración de esfuerzos está localiza-
da en el extremo de las entallas más aguzadas (las que tienen
un radio menor, (Fig. 4a) [8]. En este apartado queremos de-
mostrar esa relación, a través de la energı́a absorbida por las
probetas en el proceso de fractura.
El material usado para ello es el PVC y las entallas se
realizaron manualmente en el laboratorio, con una segueta,
F IGURA 5. Entallas realizadas a las probetas de PVC. una sierra y una amoladora, lo cual nos garantiza que los ra-
dios de las entallas sean de 0.5, 1 y 3 mm, respectivamente
Es conocido que cualquier proceso de fractura consta de (Fig. 5). En cada uno de los casos se tuvo especial cuidado en
dos estados: la formación y la propagación de una grieta, para que la profundidad de las entallas fuesen idénticas e igual a 3
lo cual se requiere una determinada absorción de energı́a [7]. mm.
A su vez, el modo de fractura depende en gran medida del La fig. 6 muestra las curvas fuerza-tiempo de estos tres
mecanismo de propagación de esa grieta. En el caso de las ensayos. El área encerrada bajo estas curvas es proporcional
probetas de nylon se les han realizado entallas de igual radio, a la energı́a absorbida por las probetas en la fractura. Los re-
con el objetivo de simular la evolución de la rotura parcial del sultados de los ensayos revelan que la energı́a absorbida es
material. En la Fig. 3a se observa que el tamaño de la grieta de 0.28, 1.06 y 4.91 J, para las probetas cuyas entallas tie-
producida tras el impacto es cada vez mayor a medida que la nen radios de 0.5, 1 y 3 mm, respectivamente. Este resulta-
velocidad de aplicación de la carga aumenta. Esto se puede do evidencia que la fractura total de la probeta que tiene un
explicar si tenemos en cuenta que a medida que aumentamos radio de entalla menor es más favorable desde el punto de
el ángulo desde el cual se realiza el ensayo, la energı́a trans- vista energético. De la Fig. 6 se puede apreciar que la fuerza
mitida durante el impacto es mayor, por lo cual la probeta máxima requerida para que se produzca la fractura de la pro-
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54 Y.ORTEGA
beta con r = 0.5 mm es aproximadamente 1.6 veces menor de estas curvas en la cual la fuerza registrada es distinta de
(∼ 450 N) que la que se requiere para producir la fractura de cero (sin tener en cuenta las pequeñas oscilaciones que se
las probetas con radio de entalla mayor (∼ 750 N). De acuer- producen en la fuerza en torno a cero después de la rotura de
do con el esquema de la Fig. 4, vimos que la amplificación la probeta). Analizando las curvas de la Fig. 6, se puede deter-
del esfuerzo aplicado es mayor para los materiales que po- minar que el tiempo requerido para producir la fractura es de
seen entallas con un radio más pequeño, es por ello que en 0.5, 0.7 y 25 ms aproximadamente, para las probetas cuyas
esos casos se requiere una menor fuerza para que ocurra la entallas tienen un radio de 0.5, 1 y 3 mm, respectivamente.
rotura total, lo cual se traduce en un menor esfuerzo. A partir de estos resultados podemos intuir que la velocidad
El tiempo durante el cual se mantiene en contacto la ma- de propagación de una grieta es mayor en el extremo de las
sa del péndulo con la probeta, se puede determinar a partir de entallas más aguzadas.
las curvas fuerza-tiempo. Este tiempo coincide con la región
2.3. Influencia de la temperatura. Transición dúctil-
frágil
A pesar de que todos los factores que condicionan el mo-

do de fractura de los materiales tienen una gran importancia,
el efecto de la temperatura es tal vez, entre todos ellos, el
más conocido. Esto se debe a que algunas de las catástrofes
estructurales más divulgadas, ocurridas en el siglo pasado,
están relacionadas con la transición dúctil-frágil que experi-
mentan algunos materiales al disminuir la temperatura.
En los materiales puros, la transición dúctil-frágil debe
ocurrir a una temperatura determinada, sin embargo para mu-
chos materiales esa transición ocurre en un rango amplio de
temperaturas el cual está dado por la composición especı́fica
de cada material.
Como ya hemos visto a lo largo de este estudio, el com-
portamiento dúctil de un material viene acompañado de una
deformación plástica y de una absorción de energı́a consi-
derable. El mecanismo mediante el cual los materiales son
capaces de absorber energı́a mientras se deforman, depende
concretamente de su estructura interna. Es por ello que anali-
zaremos inicialmente los materiales con estructura cristalina
(metales) y seguidamente los polı́meros.
2.3.1. Metales
En el caso de los metales o aleaciones, el flujo plástico que

posibilita que estos materiales se deformen es consecuencia
del movimiento de las dislocaciones. Este movimiento a su
vez está relacionado con el número de sistemas de desliza-
miento que se encuentren activos a una temperatura dada. Es
por ello que la combinación temperatura-tipo de estructura
cristalina, determina la magnitud en la que se puede mani-
festar la transición dúctil-frágil. Si el esfuerzo requerido para
mover una dislocación es muy alto, el metal fallará debido a
la propagación de una grieta y la fractura será frágil.
Generalmente los sistemas de deslizamiento coinciden
con los planos más compactos de los distintos sistemas crista-
linos, lo cual no ocurre en los metales que tienen una estruc-
tura cúbica centrada en el cuerpo (c.c.c), como el Fe. Estos
metales suelen fallar de forma frágil a temperaturas relativa-
mente bajas y tienen un comportamiento dúctil a temperatu-
ras altas.
F IGURA 6. Curvas Fuerza-tiempo para probetas de PVC con dife- A partir de las curvas esfuerzo-deformación mostradas en
rentes radios de entalla (0.5, 1 y 3 mm). la Fig. 7 [8], obtenidas de ensayos de tracción realizados al
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PRUEBA DE IMPACTO: ENSAYO CHARPY 55
Fe a diferentes temperaturas, se observa que existe un aumen- probeta (comportamiento dúctil), mientras que la probeta pre-
to considerable del lı́mite elástico a medida que disminuye la viamente sumergida en nitrógeno lı́quido (b) ha fracturado
temperatura del ensayo. Este aumento del lı́mite elástico, jun- completamente (comportamiento frágil).
to con la disminución de la velocidad de las dislocaciones a Son muchos los factores de los cuales depende el esfuer-
medida que disminuye la temperatura, conducen a fragilizar zo que se requiere para mover una dislocación, entre los que
el material. Para demostrar la existencia de estos dos compor- se encuentran el tipo de enlace atómico y el tipo de estructu-
tamientos mecánicos diferentes que puede tener el Fe, hemos ra cristalina, entre otros. En los metales con estructura cris-
ensayado dos probetas de Fe con entallas idénticas. Un ensa- talina fcc (cúbica centrada en caras), el esfuerzo requerido
yo se realizó a temperatura ambiente y el otro después de ha- para mover las dislocaciones, no depende fuertemente de la
ber sumergido una de las probetas en nitrógeno lı́quido. Estas temperatura. Por lo tanto, el movimiento de las dislocaciones
dos temperaturas garantizan que estemos a ambos lados de la permanece alto aun a bajas temperaturas y el material sigue
temperatura de transición dúctil-frágil del Fe. Es importan- siendo relativamente dúctil. En los ensayos realizados a pro-
te que todos los ensayos que se realizarán en este apartado a betas de aluminio a temperatura ambiente (c) y después de
temperaturas distintas de la temperatura ambiente, se ejecu- haber sido sumergidas en nitrógeno lı́quido (d), se observa
ten de forma rápida para garantizar que la temperatura de las que en ninguno de los casos se produce la fractura del ma-
probetas no varié mucho después de los tratamientos. terial, pero sı́ se observa que ha ocurrido una deformación
Los resultados de ambos ensayos se muestran en la Fig. 8, plástica, la cual es tı́pica de un comportamiento dúctil.
donde se observa que el ensayo realizado a temperatura am-
biente (a), solamente ha provocado una deformación de la 2.3.2. Polı́meros
Los polı́meros son moléculas que están formadas por grupos

funcionales (monómeros) que se repiten a lo largo de su es-
tructura, la cual puede ser ramificada o lineal. Esos monóme-
ros se componen básicamente de hidrocarburos (Cx Hy ) y la
forma que tienen estas estructuras de disipar la energı́a absor-
bida en un impacto es fundamentalmente mediante rotaciones
que se producen en torno a determinados enlaces.
El módulo elástico de los polı́meros puede sufrir variacio-
nes considerables con la temperatura, por lo cual los polı́me-
ros también pueden experimentar una transición dúctil-frágil
al igual que determinados metales y aleaciones. La tempera-
F IGURA 7. Curvas esfuerzo-deformación para el Fe a diferentes tura vı́trea de cada polı́mero delimita la frontera entre ambos
temperaturas. comportamientos y la misma depende de la composición es-
pecı́fica de las cadenas poliméricas.
En la Fig. 9, vemos los resultados de los ensayos realiza-
dos a tres polı́meros: nylon, PVC y metacrilato. Para el caso
del nylon y del PVC se observa que ambos tienen un com-
portamiento dúctil a temperatura ambiente (b y d) y al ser
sumergidos en nitrógeno lı́quido fracturan completamente (a
y c). Sin embargo la rotura total del metacrilato ocurre a tem-
peratura ambiente (e) mostrando un comportamiento frágil.
Teóricamente para lograr observar un comportamiento dúctil
y evitar la fractura de este material es necesario que la tem-
peratura de la probeta esté por encima de los 50 ◦ C (f) [7],
para lo cual se introdujo previamente en un horno en torno a
los 150◦ C.
3. Fallos mecánicos reales relacionados con es-

tos factores
Ejemplos de catástrofes producidas por la combinación de
varios factores, entre ellos el efecto de la transición dúctil-
frágil, los encontramos tanto en aleaciones como en polı́me-
F IGURA 8. Resultado de los ensayos Charpy a diferentes tempera- ros:
turas para el Fe y el Al a) y c) temperatura ambiente, b) y d) baja Los barcos “Liberty” usados al final de la Segunda Guerra
temperatura . Mundial sufrieron catastróficas fallas durante el invierno de
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56 Y.ORTEGA
tenido de impurezas provoca que la resistencia del acero a

la fractura sea baja, y especialmente en condiciones de baja
temperatura su ductilidad se ve reducida. Por lo cual todos
estos factores influyeron negativamente al ocurrir el impacto
del Titanic con el iceberg en aguas heladas, lo que conllevó a
su posterior hundimiento.
Un hecho más reciente ocurrido en el año 1986, fue la ex-
plosión del trasbordador Challenger. En este caso la baja resi-
liencia (capacidad de absorción de energı́a en la zona elástica
de la curva esfuerzo-deformación) de los anillos (polı́meros
elastómeros) que cumplı́an la función de sellar las zonas sec-
cionadas de los cohetes propulsores, produjeron que los gases
generados por la combustión salieran al exterior e incidieran
en el tanque de combustible principal, lo cual provocó la ex-
plosión del Challenger.
F IGURA 9. Resultado de los ensayos Charpy a diferentes tempera- Los anillos conocidos como “O ring”, por su forma, son
turas para el Nylon, PVC y metacrilato a, c) baja temperatura, b, d, construidos de materiales elastómeros. Este material se em-
y e) temperatura ambiente y f) alta temperatura. plea en su fabricación con el objetivo de que sean capaces de
deformarse elásticamente, “siguiendo” las dilataciones que se
producen dentro de la zona seccionada de los cohetes propul-
sores. Sin embargo al disminuir la temperatura la poca capa-
cidad de movimiento de sus cadenas poliméricas conllevó a
aumentar la rigidez de estos anillos, disminuyendo la rapidez
de su “respuesta”. Aunque esta causa de forma aislada no fue
la única que condujo al desastre, si jugó un papel fundamental
en su desencadenamiento, conclusión a la cual llegó Feynman
al observar posteriormente a través de fotos (Fig. 10) [10], las
condiciones en las que se encontraba la rampa de lanzamien-
to momentos antes de ocurrir la tragedia.
4. Conclusión
Los experimentos que se pueden realizar con el péndulo de
Charpy pueden ser muchos, tantos como nos permita nuestra
imaginación. Es por ello que los que han sido expuestos en
este estudio, solamente representan un número muy pequeño,
de todos los que se podrı́an diseñar para establecer una rela-
ción entre la estructura interna de los materiales y su compor-
tamiento a la fractura, como podrı́a ser: el tamaño del grano,
la composición de la aleación y la presencia de precipitados,
entre otros.
A modo de conclusión, más que enumerar algunos de
F IGURA 10. Rampa de lanzamiento del trasbordador Challenger, los conocimientos aquı́ expuestos, deseo expresar que mu-
donde se puede observar la presencia de hielo.
chas veces los hechos naturales, lamentables en algunos ca-
1942, conllevando a que algunos de estos buques se partie- sos, nos ayudan a reflexionar sobre temas en los que de forma
ran literalmente en dos. Entre las causas de estos fallos se espontánea somos incapaces de analizar, a pesar de estar en
encontraba la presencia de un diseño inadecuado de las unio- contacto con ellos cotidianamente: es por eso que la curiosi-
nes soldadas, lo que contribuı́a a la presencia de altos nive- dad en la ciencia es una actitud necesaria. Y finalizo recor-
les de concentraciones de esfuerzos en zonas localizadas [9]. dando que en la ciencia como en la vida, en la sencillez de
Esto unido al comportamiento frágil del acero a bajas tem- las explicaciones radica la belleza: tal vez por el dinamismo
peraturas inducı́a la propagación de grietas que provocaba la que ambas encierran.
fractura de su estructura. Agradecimientos
Otro caso ocurrido previamente fue el hundimiento del
Titanic en el año 1912. El acero utilizado en su construc- Agradezco a la Prof. N. de Diego por animarme a escribir este
ción era el mejor de su época, sin embargo hoy en dı́a no artı́culo. A Carlos Romero y a Esther Garrido por su asisten-
pasarı́a las pruebas más elementales de calidad, producto del cia técnica y especialmente a Ernesto Montero por su ayuda
alto contenido de impurezas que contenı́a [9]. Ese alto con- al realizar las fotos.
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Ensayo de resiliencia. Artículo de la Enciclopedia. Page 1 of 1
Ensayo de resiliencia
Artículo de la Enciclopedia Libre Universal en Español.
El ensayo de resiliencia, también llamado de impacto o choque proporciona una medida de la tenacidad del material e indirectamente de su ductilidad ya que en general existe una
correlación entre ambas características; el valor numérico obtenido, sin embargo, es similar al de la resiliencia por lo que también se denomina ensayo de resiliencia.
La razón de esta coincidencia se debe al hecho de que en el ensayo de impacto la carga que provoca la rotura de la probeta se aplica de forma instantánea impidiendo la deformación
plástica del material provocando en la práctica la fractura frágil de materiales dúctiles.
El valor obtenido en el ensayo constituye una referencia válida para prever el comportamiento de los materiales frente a cargas dinámicas (variables) y valorar si un material concreto será
adecuado en una determinada situación, si bien, a diferencia de otras características determinadas mediante ensayo, como por ejemplo las del ensayo de tracción, el valor de la resiliencia no
tiene utilidad en los cálculos de diseño.
Realización del ensayo

El ensayo destructivo, como muestra la figura, consiste en romper una probeta entallada golpeándola con un péndulo.
Partiendo de una altura H incial desde la que se deja caer el péndulo de peso P y alcanzando éste después de romper la
probeta una altura h (girando en total un ángulo α + β) se puede calcular la energía absorbida por la probeta en el impacto
suponiendo que ésta es igual a la perdida por el péndulo.
 Energía potencial inicial: P×H = P×L×(1-cosα)

 Energía potencial final: P×h = P×L×(1-cosβ)
La energía absorbida por la probeta será:
P×L×(1-cosα) - P×L×(1-cosβ) =
= P ×L×(cosβ-cosα)
Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su tenacidad más facilmente romperá el péndulo la probeta y mayor
altura alcanzará tras el impacto. Materiales muy dúctiles y tenaces que son capaces de absorber grandes cantidades de
energía de impacto pueden incluso resistir el choque sin llegar a romperse; en este caso el valor de la resilencia queda sin
determinar.
El péndulo en su balanceo inicial arrastra una aguja que queda fija en el punto más elevado alcanzado tras el impacto
Ensayo Charpy. 1. Probeta 2. Entalla 3. Cuchilla del péndulo.
señalando sobre una escala graduada el valor de la resiliencia.
La temperatura normalizada de ensayo es de 20 ºC como para el resto de características en mecánica (dimensiones de las
piezas incluidas), no obstante pueden ensayarse probetas a distintas temperaturas cuando la pieza tenga que soportar temeraturas distinta de la ambiente, sean éstas bajas temperatura, -
20ºC, para simular el comportamiento durante, por ejemplo, las heladas, criogénicas (-71ºC a -196ºC) o altas temperaturas. Igualmente ensayos a distinta temperatura permiten determinar la
temperatura de transición frágil-dúctil del material y por tanto la temperatura mínima de servicio.
Variantes
Existen dos variantes básicas del ensayo de resiliencia desarrolladas ambas a principios del siglo XX.
 Ensayo Charpy. La probeta se apoya en sus extremos y se golpea en el centro por la cara contraria a la entalla.
 Ensayo Izod. La probeta —empotrada por una de sus mitades— se golpea en el extremo del voladizo por la cara de la entalla.
Probetas
Las probetas de sección rectangular o circular se mecanizan a partir de muestras representativas del material, variando su tamaño y
dimensiones y los de la entalla en función de la máquina y norma nacional utilizada en el ensayo.
La probeta tipo según ISO y normativa europea es de sección cuadrada de 10 mm de lado y 55 mm de

longitud colocándose con una distancia entre apoyos de 40 mm. La entalla es de los tipos bulbo y
cilíndrica con una profundidad de 5 mm, ancho máximo de 2 mm y una superficie de rotura de 10×5 Ensayos de resiliencia.
Formas de las entallas. mm².
En la norma ASTM E23 o Charpy-V la probeta es de iguales dimensiones y distancia entre apoyos que la anterior pero la entalla es triangular
formando las caras un ángulo de 45º, con una profundidad de 2mm y redondeo en el fondo de la entalla de 0,25 mm de radio.
La norma DIN 50115 emplea probetas similares a las ISO pero de menos profundidad (3 mm la DVM y 2 mm la DVMK).
La entalla de las probetas Izod, equivalentes a la norma BS 131 (V) son triangulares con las dimensiones de la Charpy-V.
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SIMBOLOGIA DE LA SOLDADURA
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un sistema Estándar de
Simbología en Soldadura como es la ASW A 2.4, el cual es reconocido y ampliamente usado
a nivel mundial.
Símbolos Básicos
Los símbolos de soldadura son un método de representación del desarrollo y ejecución de la
soldadura sobre un plano, y tiene como objetivo simplificar y comunicar de manera fácil el
desempeño del mismo. Básicamente consiste en ocho elementos, los cuales no todos son
necesarios, a menos que se requiera para claridad del plano

La soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido es la forma más común de
soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW ( Shielded metal arc welding) o
MMA (manual metal arc welding).
Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma un
arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su
depósito sobre la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están recubiertos
con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita la oxidación del metal
fundido y favorece la operación de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la soldadura por
arco fue inventado por Oscar Kjellberg.
La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor a las piezas unidas.
Normalmente el polo positivo (+) se conecta al electrodo aunque, para soldar materiales muy
delgados, se conecta al electrodo el polo negativo (‐) de una fuente de corriente continua.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a
un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón
y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya
que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del
gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en
todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor

La soldadura MAG (Metal Arc Gas welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector
químicamente activo (dióxido de carbono, argón más dióxido de carbono o argón más oxígeno).
El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado continuamente y de
manera automática por el equipo de soldadura.
Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación. No se puede usar para soldar
aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (Metal Inert Gas welding), se distinguen en el gas protector que
emplean. Es más barata que la soldadura MIG debido al menor precio del gas que utiliza.
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA (manual)
donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de
soldadura hasta el 80%‐95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere una gran trabajo manual.
La diferencia entre las dos es el tipo de gas, en el MAG se usa gas activo como el CO2 que sirve
para soldar acero al carbono y en el MIG se usa gas inerte (argon , helio) mezcla de los dos y
sirve para soldar aceros inoxidables, aluminios...
A continuación podemos observar los elementos mas importantes que intervienen en el
proceso:
1. Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura

6 y 7. Piezas a unir
La soldadura SAW (Sumerged Arc Welding) (Soldadura arco sumergido.)
El arco de soldadura, sumergido bajo una capa de flux, funde el electrodo (alambre desnudo), el
metal base y parte del flux, quedando el cordón protegido de oxidaciones y nitruraciones por
una capa de escoria. El alambre o electrodo desnudo se alimenta a través de unos rodillos de
arrastre controlando la velocidad con un motor, dependiendo de la intensidad de la velocidad
de alimentación. El flux depositado en una tolva cae por gravedad sobre el arco eléctrico,
pudiendo reciclar este mismo. Podemos diferenciar dos tipos de fluxes según su fabricación:
aglomerados y fundidos. Dentro del proceso existen diferentes combinaciones, como por
ejrmplo: TANDEM ‐ Dos o más alambres y dos o más fuentes de corriente. TWIN (BIFIL) ‐ Dos
alambres y una fuente de corriente. Este procedimiento se caracteriza por los altos regímenes
de deposición que podemos obtener. Un solo alambre 7 Kg/h, Tandem 14 Kg/h, Twin 14 Kg/h.
Este procedimiento puede utilizarse para unión y recargue sobre diferentes tipos de aceros.
Siempre buscaremos el par alambre/flux más adecuado al tipo de material

Cursillo Tuberías Industriales 2

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Tubos de acero al Carbono.

Tubos de aceros aleados e inoxidables.

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La resistencia a la oxidación es proporcional (aprox) al contenido de Cr; siendo éste superior

El agregado de Ni contribuye a combatir la tendencia de los aceros al Carbono a volverse

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Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y elevada resistencia

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Los principales medios de unión son los siguientes :

Soldadura de Enchufe (socket weld)

Union de tubos con bridas

Y bridas roscadas (Screwed), generalmente de tamaño pequeño. Su principal mérito está en

Long Welding Neck (cuello largo) Roscadas (Screwed)

lisas (Flat Face), con resalte (Raise Face),

de anillo (Ring Joint Type) macho-hembra (Male & Female).

Relación Presión - Temperatura para algunas clases de accesorios

Fig. 7 - Unión para alta presión

Son usados para instrumentación y conducción de aceite hidráulico y resisten presiones de

Uniones Patentadas (Juntas Dresser, Victaulic, etc)

Haciendo un balance final, es muy conveniente su aplicación en muchos casos, en particular

Especificaciones de Tuberías ____________________________________________________

Las especificaciones constituyen un documento legal de validez, en muchos casos

Contienen por lo menos las siguientes informaciones :

Códigos y normas que deben ser obedecidos.

En un determinado proyecto no se tendrá un número excesivamente grande de

Tampoco deberá tener un número pequeño de especificaciones, pues originaría gastos

d) Características (roscado, soldable etc.)

e) Rating (Relación nominal presión- temperatura)

Donde generalmente se incluyen, es en los planos en los de fabricación e isométricos para

A). Uso de elementos deformables en la línea, de modo que absorben la dilatación.

3) Transmisión de esfuerzos y vibraciones: no debe haber transmisión de esfuerzos no

5) Mantenimiento: deben ser provistas de facilidades para mantenimiento, incluso pintura, de

6) Seguridad: Deben prevenirse accidentes y minimizar sus consecuencias, si se producen.

8) Apariencia: Una buena apariencia, es decir, un aspecto de orden y de buena terminación

3) Elevaciones a cotas diferentes para direcciones diferentes: Para facilitar las

5) Distancia entre ejes de tubos paralelos: Se toman a efectos de permitir distancias

También se hacen reducciones de sección donde varía el caudal.