Mejora del alto horno y componentes periféricos

MEJORAMIENTO DE ALTO HORNO Y
COMPONENTES PERIFERICOS
SIDERPERU - TECHNICAL SCHOOL

PROYECTO
“MEJORAMIENTO DEL ALTO HORNO Y

COMPONENTES PERIFERICOS”
ESPECI ALI DAD
SIDER URGIA
VI PR OM OCION
2009 – 2010
INTEGRANTES:
 BURGOS SAMAME LUCILA MARGOT
 MARTINEZ AMAY CRISTIAN ANDRES
 MEREJILDO GAITAN MILTON RAUL
 MORALES VASQUEZ GANS CARLOS
 VASQUEZ CALDAS ROBERT ANDERSON
 VEGA VASQUEZ EDUARDO DANIEL
 ZAVALETA VELASQUEZ CARLOS EDUARDO
ENERO DEL 2010
CHIMBOTE - PERU
1
PROYECTO DE TESIS
Carátula
Índice
Agradecimiento
Presentación del aprendiz o aprendices
CAPITULO I: INTRODUCCION
1.1.- El Problema.- Selección y Antecedentes.
1.2.- Justificación
1.3.- Objetivos.- Objetivos Generales y Objetivos Específicos.
CAPITULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1.- De la Empresa.- Nombre, ubicación, actividad económica, organigrama
2.2.- Del Área.- Describir proceso productivo, organigrama (Del área referida al
proyecto de Innovación. Ejemplo: Si el proyecto es Módulo de Colada Continúa,
el área será la Planta de Acero)
2.4.- Cuadros estadísticos del área.
CAPITULO III: HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
3.1.- Lluvia de ideas
3.2.- Diagrama Causa Efecto
3.3.- Diagrama de Paretto
2
CAPITULO IV: MARCO TEORICO
4.1.- Conceptos principales.- Introducción, calidad, elementos, normas de seguridad,

normas técnicas.
4.2.- Conceptos de procedimientos
CAPITULO V: DESCRIPCION DEL PROYECTO
5.1.- Descripción del proyecto: Paso a paso
5.2.- Parámetros importantes
5.3.- Planos en Autocad
5.4.- Fotos de los avances
CAPITULO VI: BENEFICIOS Y COSTOS
6.1.- Beneficios obtenidos.
6.2.- Costos.- materiales, tiempo, mano de obra.
CAPITULO VII: INDICADORES Y RESULTADOS
7.1.- Indicadores.- Productividad
7.2.- Resultados.- A nivel de calidad, aplicación, etc.
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
8.1.- Recomendaciones Generales
8.2.- Conclusiones Finales
3
8.3.- Bibliografía.- Libros, manuales, paginas webs.
4
AGRADECIMIENTOS
Los autores del presente proyecto de innovación, expresan su profundo

agradecimiento.
A Dios, gracias por las bendiciones, por la sabiduría y salud para cumplir mi
objetivo.
A mis Padres, por su apoyo incondicional y confianza.
A Siderperu, nuestra gratitud por apoyarnos a cumplir nuestro sueño de ser un

profesional técnico.
A mis familiares y amigos, por las palabras de aliento y comprensión.
A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos

buenos profesionales y buenas personas.
BURGOS SAMAME, LUCILA MARGOT (TS 844)
MARTINEZ AMAY, CRISTIAN ANDRES (TS 883)
MEREJILDO GAITAN, MILTON RAUL (TS 815)
MORALES VASQUEZ, GANS CARLOS (TS 886)
VASQUEZ CALDAS, ROBERT ANDERSON (TS 919)
VEGA VASQUEZ, EDUARDO DANIEL (TS 918)
ZAVALETA VELASQUEZ, CARLOS EDUARDO (TS 931)
5
AGRADECIMIENTO
Los autores del presente Proyecto de Innovación, expresan su profundo

agradecimiento:
A Dios, gracias por las bendiciones.
A mis Padres, Víctor y Margot por su apoyo incondicional y confianza.
A Siderperu, por la confianza.
A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

profesionales y buenas personas.
Burgos S ama mé, Lu cila M argot (T S 844)
A mis Padres, Manuel y María, por su apoyo incondicional y confianza.

M artínez Amay , Cristian Andrés (T S 8 83 )
A mis Padres, Adelmo y María, por su apoyo incondicional y confianza.

6
M erejildo Gaitán, M iltón Raúl (T S 815 )
A mis Padres, Juan y Marisol por su apoyo incondicional y confianza.

M orales Vásqu ez , Gans Carlos (T S 886)
A mis Padres, Robert y Jeny, por su apoyo incondicional y confianza.

Vá squez Calda s Robert Anderso n (T S 919)
A mis Padres, Fernando y Teresa, por su apoyo incondicional y confianza.

Vega Vás quez , Eduardo Dan iel (T S 918)
7
A mis Padres, Ángel y Silvia, por su apoyo incondicional y confianza.

Z av aleta Velásquez , Carlos Edu ardo (T S 9 31)
8
DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION
Señores miembros del jurado:
De conformidad a lo estipulado por el reglamento del Technical School,

presentamos a vuestra consideración el presente proyecto:
“MEJORAMIENTO DE ALTO HORNO Y COMPONENTES PERIFERICOS”
Realizado por los alumnos:
Burgos Samamé Lucila Margot TS844
Martínez Amay Cristian Andrés TS 883
Merejildo Gaitán Milton Raúl TS 815
Morales Vásquez Gans Carlos TS 886
Vásquez Caldas Robert Anderson TS 919
Vega Vásquez Eduardo Daniel TS 918
Zavaleta Velásquez Carlos Eduardo TS 931
Promoción:
VII
Instructor:
Luis Belotti Portugal
9
PRESENTACION
El siguiente proyecto de innovación, fue realizado por los siguientes

aprendices.
1. APRENDIZ Burgos Samamé Lucila Margot

ESPECIALIDAD Siderurgia “A”
CODIGO TS 844
INGRESO 2009
FECHA DE NACIMIENTO 26 / 05 / 1988
DOMICILIO Jr. Constitución #375 “El Progreso”
DISTRITO Chimbote
TELEFONO / CELULAR 943826132
CORREO ELECTRONICO lucimar_075@hotmail.com
DNI 46260806
2. APRENDIZ Martínez Amay Cristian Andrés

ESPECIALIDAD Siderurgia “B”
CODIGO TS 883
INGRESO 2009
FECHA DE NACIMIENTO 10 / 08 /1989
DOMICILIO Ramón Castilla Mz. I Lte. 20
DISTRITO Chimbote
CORREO ELECTRONICO fullanillo_leo10@hotmail.com
DNI 46013775
10
3. APRENDIZ Merejildo Gaitán Milton Raúl

ESPECIALIDAD Mecanico de mantenimiento
CODIGO TS 815
INGRESO 2009
DOMICILIO Manuel Gonzáles Prada Mz. D’ Lte. 13
DISTRITO Santa
CORREO ELECTRONICO libra_14_raul@hotmail.com
DNI
4. APRENDIZ Morales Vásquez Gans Carlos

CODIGO TS 886
INGRESO 2009
DOMICILIO San Martín Mz. R lte. 10 Reubicación
DISTRITO Chimbote
CORREO ELECTRONICO gans_love23@hotmail.com
DNI 47092107
11
5. APRENDIZ Vásquez Caldas Robert Anderson

CODIGO TS 919
INGRESO 2009
DOMICILIO Av. 02 de Junio Mz. B’ Lte. 12
DISTRITO Chimbote
CORREO ELECTRONICO Anderson_10_11@hotmail.com
DNI
6. APRENDIZ Vega Vásquez Eduardo Daniel

CODIGO TS 918
INGRESO 2009
DOMICILIO Prlog. Espinar 1710 Miraflores Bajo
DISTRITO Chimbote
CORREO ELECTRONICO edudafinito@hotmail.com
DNI 47195108
12
7. APRENDIZ Zavaleta Velásquez Carlos Eduardo

CODIGO TS 931
INGRESO 2009
DOMICILIO Nicolás de Garatea Mz. 67 Lte. 37
DISTRITO Nvo. Chimbote
TELEFONO / CELULAR 311229 / 1994078226
CORREO ELECTRONICO carlos_acuario_28@hotmail.com
DNI 71237367
13
CAPITULO I
14
INTRODUCCION
1.1 EL PROBLEMA
Teníamos un modulo de aprendizaje sobre el proceso de la planta de
hierro, pero para reforzar los conocimientos y sea más entendible
necesitamos que dicho modulo tenga movimiento en las partes más
importantes y simular el proceso para la obtención de arrabio liquido.
1.2 JUSTIFICACION
¿Por qué decidir hacer el siguiente proyecto de mejora?
Surge ante la necesidad de reforzar los conocimientos técnicos adquiridos
en la escuela técnica; ya que nosotros contábamos con la maqueta del Alto
Horno lo que nos ayudaba a saber como era estructuralmente; pero para
tener una idea más cercana a los que es el proceso en sí, decidimos
mejorarlo instalándole movimientos a algunas partes utilizando conexiones
eléctricas y haciéndola funcionar a través de un PLC y también simular la
colada; es decir la obtención del arrabio liquido, lo que facilitará una idea
panorámica del proceso de la planta de hierro, la cual permitirá a los nuevos
estudiantes obtener una idea básica de la producción de arrabio en el alto
horno, el cual es transportado a la planta de acero para ser trabajado (se
convierte en acero liquido).
1.3 OBJETIVOS
 Función: Que realice movimientos electromecánicos en el carro
bascula, la rampa skip, otras demostraciones del proceso siderúrgico
en la planta de Hierro como la simulación de la colada para la
obtención del arrabio liquido, la refrigeración del horno, inyección de
viento a las estufas, periodo de calentamiento de las estufas, entre
otras.
 Tecnología: Para ayudar en el aprendizaje de los nuevos
estudiantes, ya que teníamos la estructura del alto horno pero
necesitamos mecanizarla y lograr la simulación del proceso para la
obtención de arrabio liquido.
15
 Aprendizaje: Ayuda en el aprendizaje de los diferentes procesos del

Alto Horno. Y desarrollar nuestras competencias para una mejor
integración laboral.
Al término de la construcción de la maqueta de la planta de hierro se

lograra:
1. Implementar a la escuela técnica una maqueta que realice

movimientos mecanizados en el carro bascula, la rampa skip,
y otras demostraciones del proceso siderúrgico en la planta de
Hierro.
2. Desarrollar nuevas ideas de mejora en la planta de hierro y
podernos integrar más rápidamente en caso podamos ocupar
algún puesto en dicha área
3. Permitir que los futuros aprendices puedan realizar prácticas
de los módulos conocidos.
4. Demostrar la calidad de nuestra formación mediante las
aplicaciones en los conocimientos adquiridos.
5. Hacerlo demostrativo en la simulación de algunos problemas
operativos para las siguientes promociones en proceso de
aprendizaje.
16
CAPITULO
II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
17
2.1 DE LA EMPRESA
 Ubicación: Av. Santiago Antúnez de Mayolo s/n Zona Industrial –

Chimbote Provincia del Santa /Ancash.
 Actividad Económica: Fundición del hierro, del acero y laminación del

acero.
 Siderperu es una empresa fabricadora y comercializadora de acero, en

la ciudad de Chimbote ocupando un área de 660 hectáreas donde
laboran en la actualidad 1136 personas y cuya capacidad de producción
es de 520000 toneladas de acero liquido al año. Conjuntamente con el
grupo Gerdau constituyen una empresa siderúrgica global.
 La planta siderúrgica de Chimbote nace en 1956 al constituirse como

sociedad de la gestión (SOGESA) junto a la central hidroeléctrica en
Cañón del Pato fue inaugurado oficialmente el 21 de Abril de 1958. En
1971 se crea la empresa siderúrgica del Perú Siderperu, como empresa
publica descentralizada del sector industrial, posteriormente en 1981, se
convierte en empresa estatal de derecho privada. En 1996 es privatizada
adquiriéndose por el consorcio SIDERCORP como accionista
mayoritario con el 96.46% del accionamiento y 1115 trabajadores como
accionistas minoritarios con el 3.54%.
 En el año 2006, la Empresa SIDERPERU fue adquirida por el grupo

Gerdau, que actualmente es dueño del 83% de las acciones
 La empresa Gerdau es una empresa con más de 100 años de

experiencia en el rubro Siderúrgico
18
 Siderperu, es una planta de producción de acero integrada, porque

tiene las dos vías de fabricación de acero. Vía Alto Horno - LD y vía
Hornos Eléctricos.
 Siderperu produce barras de construcción, alambrón, perfiles, planchas,

calaminas, tubos, barras para la minería, entre otros.
 La empresa SIDERPERU logro este año la recertificación ISO 9001:

2008.
19
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA SIDERPERU – GERDAU
DIRECTORIO
AUDITOR INTERNO
GERENTE SENIOR GERENTE SENIOR GERENTE SENIOR GERENTE SENIOR GERENTE GERENTE SENIOR
INDUSTRIAL LOGISTICA RR. HH. LEGAL ASUNTOS SENIOR FINANZAS
INSTITUCIONALES COMERCIAL
HIERRO L. LARGOS TUBOS - VIALES CONST. Y MONTAJE PRODUCTOS ING. UTILIDADES
ACERO L. PLANOS MANTENIMIENTO PROG. PRODUCCION MEDIO

AMBIENTE
20
2.2 DEL AREA
DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
 Reducción óxidos mineral Fe para obtener arrabio, se inicia en el

tragante, cargan por capas (lecho de fusión) el pellets y sinter de hierro,
la caliza y el coque.
 La inyección de aire precalentado aproximadamente a 900ºC, facilita
combustión del coque, generando elevadas temperaturas y gases
reductores que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en
arrabio y escoria respectivamente.
 La colada de arrabio, se efectúa por la piquera, aproximadamente cada
1:30 h. el arrabio es recibido en el carro torpedo para ser transportado a
acería. La escoria por su menor densidad se separa del arrabio y se
hace fluir hacia un foso donde es “apagada” y granulada por un chorro
de agua.
 En el A. H, el oxigeno fue removido del mineral por la acción del CO, el
cual se combino con átomos de oxigeno en el mineral para terminar
como CO2.
21
ORGANIGRAMA DEL AREA
SUPERINTENDENCIA DEL ALTO HORNO
MATERIAS ALTO HORNO REDUCCION MANTENIMIENTO

PRIMAS Y DIRECTA
SINTERIZADO
CALCINACION
MECANICO AULA
FACILITADOR FACILITADOR FACILITADOR
ELCTRICISTA
22
Producción de arrabio mensual del año 2008
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total
34462 29027 32700 31095 37177 34727 32557 36132 33497 25912 17649 344936
Producción de arrabio mensual del año 2007
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total
26513 26927 22704 28193 26307 30724 34163 24970 31224 251724
23
tendencia de produccion de arrabio 2008
40000
35000
30000
25000
20000
15000 Serie1
10000
5000
0
Febrer Setiem Octubr Novie Diciem
Enero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
o bre e mbre bre
Serie1 34462 29027 32700 31095 37177 34727 32557 36132 33497 25912 17649 0
Tendencia de produccionde arrabio 2008
40000
35000
30000
25000
20000 Serie1
15000
10000
5000
0
Ener Febre Marz Agos Setie Octu Novie Dicie
Abril Mayo Junio Julio
o ro o to mbre bre mbre mbre
Serie1 34462 29027 32700 31095 37177 34727 32557 36132 33497 25912 17649 0
tendencia de produccion de arrabio 2007
40000
35000
30000
25000
20000 Serie1
15000
10000
5000
0
Ener Febre Marz Agos Setie Octu Novie Dicie
Abril Mayo Junio Julio
o ro o to mbre bre mbre mbre
Serie1 26513 26927 22704 28193 26307 30724 34163 24970 31224 0 0 0
24
CAPITULO
III
25
HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
1. LLUVIA DE IDEAS
Problema: Alto Contenido de Azufre (S) en el Arrabio
- No hay buen escoreo
- Mal control de calidad
- Deficiente tratamiento de desulfuración
- Impurezas en los Insumos
- No ingresa suficiente aire
- Temperatura baja de arrabio
- No hay control de insumos
- Mala calidad de minerales
- Mal pesado de carga
- Desgaste de refractario
- Malas condiciones patio de materias prima
26
3. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
27
1. DIAGRAMA DE PARETTO
Problema: Alto Contenido de Azufre (S) en el Arrabio
Enfriamiento de masa 2
No hay buen escoreo 2
No hay control de insumos 3
No ingresa suficiente aire 2
Mal pesado de carga 3
Temperatura baja de arrabio 1
Mal control de calidad 3
Desgaste de refractario 3
Deficiente trat. de desulfuracion 7
Mala calidad de minerales 5
Impurezas de insumos 5
Malas condiciones patio de M. primas 4
N° PROBLEMA FRECUENCIA % ACUMULADO

1 Deficiente trat. de desulfuracion 7 17.50% 17.50%
2 Impurezas de insumos 5 12.50% 30.00%
3 Mala calidad de minerales 5 12.50% 42.50%
4 Malas condiciones patio de M. primas 4 10.00% 52.50%
5 No hay control de insumos 3 7.50% 60.00%
6 Mal pesado de carga 3 7.50% 67.50%
7 Mal control de calidad 3 7.50% 75.00%
8 Desgaste de refractario 3 7.50% 82.50%
9 Enfriamiento de masa 2 5.00% 87.50%
10 No hay buen escoreo 2 5.00% 92.50%
11 No ingresa suficiente aire 2 5.00% 97.50%
12 Temperatura baja de arrabio 1 2.50% 100.00%
TOTAL 40 100%
28
PROBLEMA
100.00%
80.00%
60.00%
ACUMULADO
40.00%
20.00%
0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Serie1 17.5 30.0 42.5 52.5 60.0 67.5 75.0 82.5 87.5 92.5 97.5 100.
PROBLEMA
20.00%
15.00%
%
10.00%
5.00%
0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Serie1 17.50 12.50 12.50 10.00 7.50% 7.50% 7.50% 7.50% 5.00% 5.00% 5.00% 2.50%
29
CAPITULO
IV
30
MARCO TEORICO
Introducción:
• En el AH, debido al intercambio térmico entre los materiales que

descienden y los gases que ascienden ocurren los siguientes procesos
básicos:
 Calentamiento de la carga
 Descomposición de los hidratos y carbonatos
 Reducción del mineral
 Fusión del arrabio y escoria
• Es en el crisol donde este intercambio térmico, ocurre más intensamente

y determina la calidad del arrabio, productividad y los parámetros
operativos.
BALANCE MATERIAS PRIMAS PRODUCTOS – SEMIPRODUCTOS EN AH
31
MATERIA PRIMA PARA EL ALTO HORNO
Las características físico-químicas de las materias primas son de gran

importancia por:
 Influenciar en la operatividad de los procesos, en la calidad del producto

que se obtiene.
 Tener elevada incidencia en los costos de producción de la empresa.
GENERALES:
• Las fuentes metálicas disponibles para fabricar acero son el mineral de

hierro peletizado y la chatarra.
• Las fuentes energéticas para producir acero son el carbón, petróleo y

energía eléctrica.
32
1.- REDUCCION CON FUSION: A.H
MATERIAS PRIMAS: Pellets de hierro, coque, caliza,
Cuarcita y sinter.
PRODUCTO: ARRABIO------CONV. LD.
2.- REDUCCION SIN FUSION: R. DIRECTA
MATERIAS PRIMAS: Pellets o mineral de hierro, sinter
Granulado, antracita- coque nuez.
PRODUCTO: HIERRO ESPONJA-----HHEE
1.-MINERAL DE HIERRO
La calidad se mide principalmente por el contenido de hierro que hay que

maximizar y por el nivel de impurezas que hay que minimizar.
33
2. CARBON:
¿Qué es el Carbón?
Geológicamente es una roca sedimentaria, combustible, de origen orgánico

(compuesta principalmente de carbono e hidrogeno y cantidades menores de
nitrógeno, azufre, y otros), formada a partir de restos vegetales depositados
hace millones de años. Debido a los movimientos tectónicos de la corteza
terrestre y a las altas presiones y Tº sometidas, estos restos vegetales sufren
transformaciones físicas y químicas, que con el transcurso del tiempo, forman
al carbón como lo conocemos.
PRINCIPALES CLASES DE CARBON
34
COQUE:
Residuo poroso que se obtiene al someter carbones bituminosos a un proceso

de carbonización a alta temperatura fuera del contacto con el aire hasta
alcanzar el desprendimiento de casi todas las materias volátiles, quedando una
mayor proporción de carbón fijo. Además de sustancias incombustibles que
formaran las cenizas, también contiene agua en proporción al método
empleado. Los constituyentes más nocivos en el coque son las cenizas el
azufre y las materias volátiles, incluyendo el agua.
SKIPS: TRANSPORTE MAT. DE CARGA
35
CONSIDERACIONES TECNICAS:
Características físicas del coque: Son de gran importancia para la operatividad

del Alto Horno. El coque desciende por todo el A.H, sin sufrir alteraciones
excepto la pérdida de humedad, debiendo por ello tener propiedades como:
Porosidad que permitan ascender la corriente de gases reductores y el

flujo descendente del arrabio y escoria fundidos y resistencia para soportar la
carga de toda la columna del material dentro del horno hasta que se enciende
frente a toberas.
Poder calorífico que representa la cantidad de calor que se libera en

combustión completa por c/unidad de material quemado.(Kcal./Kg.)
AZUFRE:
36
Su contenido en forma de sulfuros no tiene importancia como combustible,

cuando supera 2.5% su peso es perjudicial porque:
Interfiere en la calidad del acero ya que al presentarse como inclusiones

causan su fragilidad, afectando además sus propiedades de soldabilidad por
las sopladuras y porosidades que aparecen.
FUNDENTES
Actúan como agente limpiador del hierro, reaccionan con las impurezas (S, Si,
P, etc.) formando.
Se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (que no se funde a las

temperaturas del horno) para formar silicato cálcico (escoria), cuyo punto de
fusión es menor.
En el Alto Horno, se emplea mayor proporción de caliza dolomítica por su

contenido de magnesio, para ayudar a eliminar los álcalis que contiene el
pellets (Na2O, K2O, etc.) y proteger el revestimiento refractario.
a.- PIEDRA CALIZA:
37
Es una roca de origen inorgánico, su color varía entre blanco y gris rosado está
constituida principalmente por carbonato, de calcio (CaCO3) = Caliza Cálcica y
carbonato de magnesio (Mg CO3) = Caliza Dolomítica, el mayor % de este
ultimo da la mejor calidad por proteger el refractario y favorecer al proceso de
desulfuración del arrabio, siendo la más corriente la Caliza Cálcica.
La Caliza se combina con la sílice presente en el mineral, para formar silicato

de calcio, de menor punto de fusión, junto con otras impurezas forman una
escoria que flota sobre el metal fundido.
b.- CUARCITA:
Roca sedimentaria compacta, de alta resistencia a la compresión. Contiene

95% de SiO2, por lo que su adición también es fundente para aumentar el
volumen de la escoria. Al igual que la caliza se encuentra en yacimientos de la
provincia del Santa con grados de pureza muy buenos.
La selección y proporción del material fundente es establecida en función a la

composición del pellets de hierro y de las cenizas presentes en el coque.
SINTER DE MINERAL DE HIERRO
38
Masa porosa, obtenida por aglomeración mediante fusión incipiente originada

por el calor producido por combustión de los finos de carbón dentro de la masa,
compuesta principalmente de los finos de pellets provenientes de las
operaciones de ¨zarandeo¨ ó cribado en canchas de almacenamiento de la
planta. Agregándose los finos de coque (combustible), caliza, cal dolomítica
(fundentes), manganeso, escamas de laminación y sinter de retorno.
B.- MATERIA PRIMA PLANTA DE REDUCCION DIRECTA: Pellets.
Los materiales básicos empleados para fabricar hierro
Esponja en Siderperu son:
*Mineral de hierro: Pellets de Marcona
*Combustible y reductor: Coque nuez o Antracita de La Región
39
ENFERMEDADES POR INHALACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIAS

PRIMAS:
 Silicosis: Perdida de la capacidad respiratoria pulmonar provocado
 por los polvos de sílice contenidos principalmente en el Pellets y

Coque.
 Pulmón negro.- Por aspiración de polvos de carbón, cuando es por

mucho tiempo produce Fibrosis pulmonar.
 Síntomas.- Aparecen a los 20 o 30 años inicialmente con bronquitis,

después ahogos
 Se detecta con radiografías al tórax
 Prevención.- Uso de mascaras que filtren completamente las

partículas.
40
DESCRIPCION DEL PROCESO EN CONTRA CORRIENTE
Los gases
producidos SOLIDO
atraviesan las
camas de coque y
mineral realizando
de esta manera
reacciones
químicas. Las cargas de
coque y mineral
son cargadas por
el tragante.
La combustión del
coque genera gas a
altas temperaturas
Los oxígenos de
fierro con
reducidos por los
Por las toberas se gases.
inyecta el viento
enriquecido con
oxigeno.
Como
consecuencia de
la reducción
estos óxidos
terminan
fundidos
GAS
El arrabio y escoria
son separados por
densidad en el canal
principal de plataforma
de colada
(Compuerta)
41
COLECTOR DE POLVO
El gas baja a determinada velocidad del horno, la pierde por los cambios
bruscos de dirección, precipitando las partículas más pesadas (>10 µ) al entrar
a una depresión por ensanchamiento del Ø tubo central del ciclón.
42
Calidad:
La calidad de este trabajo se basa al acabado y funcionamiento de nuestro

proyecto ya sea en la soldadura, el mecanismo, la automatización y demás
parámetros generales.
Elementos:
Los elementos que se utilizaron en el desarrollo del proyecto fueron:
 Energía eléctrica
 Mecanismos
 Cálculos matemáticos
Reglas generales de seguridad:
1. Use siempre los EPP’ s exigidos
2. Siga siempre los procedimientos , instrucciones y reglas de seguridad
3. Planifique la tarea, por mas simple que sea puede presentar riesgos.
4. Rechace la tarea cuando los riesgos no estén debidamente controlados
5. Obedezca las señalizaciones existentes.
6. Opere equipos solo si fue capacitado, habilitado y autorizado por el

gestor.
7. Prohíba el ingreso o manejo de productos químicos, sin la debida

autorización.
8. Mantener el lugar de trabajo limpio y organizado.
9. Comunicar actos y condiciones sub - estándares.
10. En caso de emergencias llamar al anexo 4222.
11. Siga siempre las orientaciones del plan de emergencia.
12. Cumpla los procedimientos de control y bloqueo de energías peligrosas.
13. No manipular maquinas en movimiento.
43
2.4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
También se realizara el mantenimiento de la maqueta del Alto Horno cada

quincena de cada una de sus partes (para dicho trabajo deberá desmontarse
cada parte de la maqueta paso a paso), como:
 Alto Horno
 Torre lavadora
 Estufas
 Colector de polvo
 Torre de enfriamiento
Para el montaje se desea cumplir con la hoja de procedimientos, ya que todo

trabajo debe realizarse en orden y con todas las normas de seguridad.
OBSERVACION: Para realizar dicha operación se debe contar con el gestor de

turno para que supervise todo el trabajo que se realiza con todas las medidas
de seguridad.
44
CAPITULO
V
45
MEJORAMIENTO DE LA MAQUETA DEL ALTO HORNO Y COMPONENTES

PERIFERICOS
Para realizar el desarrollo de nuestro proyecto aplicamos una serie de pasos

que a continuación las puntualizamos:
1. Planificamos el trabajo
2. Nos organizamos
3. Controlamos con anticipación las fallas que se podían realizar
4. Actuamos con mucha responsabilidad para poder concluir con gran
satisfacción.
A continuación mencionaremos las siguientes herramientas, materiales e

instrumentos que utilizamos para el mejoramiento de la maqueta del alto horno
y componentes periféricos:
HERRAMIENTAS:
 Arco de sierra
 Llave francesa
 Llave stilson
 Destornillador plano y estrella
 Tijera metálica
 Cincel
 Alicates universal, corte y punta semirredonda
 Tornillo de banco
MAQUINAS:
 Maquina de soldar
 Taladro manual
 Plegadora
46
 Equipo oxiacetilénico
 Esmeril de banco
INSTRUMENTOS:
 Rayador
 Granete
 Wincha de 3 mts.
 Brocas de 5mm, 8mm, ¾”, 1”
47
DESCRIPCION DEL PROYECTO PASO A PASO:
DESMONTAJE Y REUBICACION DE EQUIPOS PERIFERICOS DEL ALTO

HORNO
PASOS:
1. Teníamos que trasladar la maqueta desde el taller de siderurgia hacia el

taller PYME.
2. Se procedió a quitar las piezas desmontables, aflojando las tuercas y
sacando los tornillos.
3. Medimos el diámetro exacto que teníamos que cortar para que pueda
salir por el portón corredizo del taller, y con la sierra se dio el corte.
4. Primero desoldamos una pared de fierro para poder llevar la plataforma
por ahí y hacerla ingresar al taller por el portón auxiliar. Con ayuda de
aproximadamente 10 jóvenes y los integrantes se logro el traslado.
5. Desconectamos los cables que estaban debajo de la plataforma para
evitar futuros incidentes o accidentes.
48
MONTAJE Y UBICACION DE EQUIPOS PERIFERICOS DEL ALTO HORNO

PASOS:
1. Limpiamos la nueva zona donde iba a ir la plataforma del alto horno.

2. Cortamos cuatro barras cuadradas de 0.75 cm para unirlas a la
plataforma con soldadura eléctrica y quede como patas
3. Al ser reducido el diámetro de la plataforma, tuvimos que hacer nuevos
orificios para ubicar los equipos periféricos y empernarlos nuevamente.
COLOCACION DE SISTEMAS DE GASES

PASOS:
1. Cortamos 0.60 cm de un tubo para que demuestre la expulsión de los

gases (CO) para ser quemados en la chimenea y convertirlo en CO2.
2. Se consiguió en la PYME un motor que demuestra la inyección de aire.
Se le agrego una base y se soldó a la plataforma.
3. Acoplamiento de faro para simular escape de gas en sistema de lavado

de gases
49
ARREGLO TOLVA Y CARRO BASCULA

PASOS:
1. Por estética le quitamos tamaño a las tolvas cortando la base (patas)

con una sierra.
2. Como la pita anterior se encontraba desgastada a punto de romperse,
se cambio de pita para darle un mejor trabajo.
FUNCIONAMIENTO DEL CARRO SKIP
PASOS:
1. Debido a que al movilizarse en contrasentido existía un pequeño rose

entre ellos y se corto con una sierra el costado derecho de c/u y se
masillo para darle mejor presentación.
2. Se consiguió una pita para unir los carros skips y darle así su circuito de
recorrido.
3. Se añadió un motor con doble sentido de giro con una base y además se
añadió dos fines de curso.
50
FUNCIONAMIENTO DE ESTUFAS
PASOS:
1. Corte y soldado de tubos para conexión de aire hacia estufas
2. Se consiguió de la Planta de Planos un motor el cual fue utilizado para

simulación de entrada de aire
3. Se colocó una válvula simuladora de la apertura de aire en el bypass

para regular la temperatura de salida de las estufas.
4. Así mismo se Implementó focos para simular funcionamiento de estufas
51
SIMULACION DE COLADA
PASOS:
1. Se agregó mangueras y conexiones de agua para poder realizar la

simulación de colada. Se colocó también una llave para controla la
salida de agua.
2. Para que se pueda controlar la salida de arrabio (agua) según se

requiera colocamos una electroválvula.
3. También se realizó la amplificación de la base para el soporte del canal

de recibo de arrabio y escoria, cortamos una plancha de 150 x 30cm y la
acoplamos a la base ya instalada.
4. Como se amplió la base, también tuvimos que ampliar la longitud del

canal de colada.
INSTALACIONES ELECTRICAS Y PLC
PASOS:
1. Instalación de los cables eléctricos, tomando en cuenta los el circuito y
los movimientos que va a realizar cada componente del proyecto.
2. Prueba de simulación de los circuitos
3. Se colocó los sensores del carro báscula.
52
4. Se implementó el Sistema Automatizado con PLC
ACABADOS FINALES
PASOS:
1. Fijado de todos los equipos periféricos, realizamos orificios con el taladro

para poder poner los pernos y así poder concluir con esta tarea.
2. Lijamos todos los equipos para poder proceder al acabado final.
3. Masillado de todas las partes del equipo que tenían desperfectos.
4. Procedimos al pintado de todo el sistema, igualmente la base.
53
PLANOS EN AUTOCAD
TOLVA
CARRO BÁSCULA
54
ESTUFAS
55
IMAGENES DE AVANCES DEL PROYECTO
56
CAPITULO
VI
57
BENEFICIOS Y COSTOS
BENEFICIOS OBTENIDOS:
 Facilitar a nuevos egresados y público en general una idea básica

de cómo se produce arrabio en el Alto Horno.
 Poder obtener un certificado de técnico egresado de la escuela

Technical School, la cual esta ubicada en las inmediaciones de la
empresa Siderperú – Gerdau.
 Haber aplicado todos los conocimientos técnicos a la práctica de

una manera satisfactoria y exitosa.
TIEMPO, MATERIALES, MANO DE OBRA Y COSTOS
Materiales
PRECIO
CANTIDAD UNIDAD DESCRIPCION PRECIO TOTAL
UNIDAD
4 c/u Brocas S/. 2.50 S/. 10.00

2 c/u Brocas 2 ½ - 1 ½ S/. 3.00 S/. 6.00
2 Kg. Electrodos 6011 - 7018 S/. 8.00 S/. 16.00
25 c/u Pernos y tuercas 1/8 S/. 0.10 S/. 2.50
2 c/u Poleas pequeñas S/. 5.00 S/. 10.00
6 tarros Masilla plástica S/. 7.50 S/. 45.00
1 c/u Válvula de agua ¼ S/. 5.00 S/. 5.00
42 metros Tubería PVC ¼ S/. 0.90 S/. 37.80
2 galones Pintura anticorrosive S/. 15.00 S/. 30.00
4 galones Pintura esmalte negro, verde, amarillo y azul S/. 20.00 S/. 80.00
2 galones Thiner acrílico S/. 18.00 S/. 36.00
3 c/u Pegamento tubo PVC S/. 1.00 S/. 3.00
1 c/u Lampara de alerta S/. 15.00 S/. 15.00
8 c/u Lijas de fierro 40(4) 80(4) S/. 1.80 S/. 14.40
5 c/u Moldimix S/. 4.00 S/. 20.00
1 chisguete Silicona liquida S/. 6.00 S/. 6.00
1 c/u Cinta aislante S/. 2.50 S/. 2.50
1 c/u Sierra con hoja S/. 15.00 S/. 15.00
13 c/u Codos (6) niple(7) S/. 1.00 S/. 13.00
10 c/u Micas S/. 0.80 S/. 8.00
15 c/u Trapos industrials S/. 0.30 S/. 4.50
84 Dias Mano de obra S/. 20.00 S/. 1,680.00
58
TOTAL S/. 2,059.70
Mano de obra
 Apuntalar y soldar
 Esmerilar, masillar y pintar
Financiamiento
 Los motores reductores se obtuvo de la planta de planos.
 Las pinturas se nos brindo de la planta de planos.
 Las brochas y algunas herramientas también nos brindo la planta

de planos.
 Algunos materiales tuvimos que comprar como:
- Masilla Plástica
- Pernos
- Pintura
- Manguera
- Etc.
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CAPITULO
VII
60
TAREAS ASIGNADAS A CADA PARTICIPANTE
DURACI
ITEM TAREAS ON RESPONSABLES
Desmontaje de Equipos Zavaleta - Vasquez - Vega -
1 1 Dia
Perifericos del Alto Horno Yacila
Corte de plataforma costado
2 3 Horas Vasquez
horizontal derecho
Exclusion de ruedas de la
3 1 Hora Zavaleta - Yacila - Vega
plataforma
Traslado de PYME hacia Todos los integrantes y demas
4 2 Dias
Taller Piloto Siderurgia "B" apoyo
Acoplamiento de soporte de
5 acero como apoyo para la 2 Horas Yacila - Vega
plataforma
Montaje Equipos Perifericos Zavaleta - Vasquez - Vega -
6 3 Dias
ALHO Yacila
Desconexion de circuito 30
7 Vasquez
electrico minutos
Agregado de conexión de
8 1 Hora Vasquez - Yacila
tuberia de gas hacia chimenea
Mantenimiento de todos los
9 1 Dia Todos los integrantes
equipos perifericos
Regreso del proyecto de Taller Todos los integrantes y demas
10 1 Dia
Piloto a PYME apoyo
Corte y soldado de tubos para
11 3 horas Zavaleta
conexión de aire hacia estufas
Agregado de motor para
12 10 Dias Morales - Amay
simulacion de entrada de aire
Reduccion tamaño de las
13 2 Dias Vasquez - Vega
Tolvas
Cambio de pita para
14 1 Dia Zavaleta - Yacila - Vega
movimiento del Carro Bascula
Ajuste de tamaño de carros
15 15 Dias Vasquez - Vega
Skips
Cambio pita a los C. Skips
16 20 Dias Vega - Burgos
para desplazamiento
Acople de motor con doble
17 10 Dias Vega
sentido de giro
Implementacion de focos para
18 simular funcionamiento de 2 Dias Morales - Amay
estufas
Agregado de Mangueras y
19 conexiones para Sistema de 20 Dias Zavaleta - Morales
simulacion de Colada
61
Conexión de Electrovalvula
20 4 Horas Zavaleta - Morales
para salida de arrabio
Implementacion de Sistema de
21 25 Dias Morales - Amay
Refrigeracion del horno
Amplificacion de la base para
22 soporte del canal de recibo de 1 Dia Zavaleta - Morales
arrabio y escoria
Aumento de longitud de canal
23 2 Horas Zavaleta – Vega
de arrabio
Ajuste de base para motor del
24 3 Dias Vasquez – Merejildo
torpedo
25 Cambio de riel del torpedo 2 Horas Vasquez – Merejildo
Acoplamiento de faro para
26 simular escape de gas en 1 Hora Burgos
sistema de lavado de gases
Prueba de simulacion electrica
27 2 Dias Todos los integrantes
de los circuitos
Fijado de todos los equipos
28 2 Horas Burgos – Merejildo
perifericos
Masillado de todas las partes
29 5 Dias Burgos – Merejildo
con desperfecto
Lijado de areas para acabado
30 3 Dias Burgos – Merejildo
final
Implementacion de Sistema Zavaleta - Morales - Burgos –
31 20 Dias
Automatizado con PLC Vega
Pintado de Equipos perifericos
32 3 Dias Amay – Vasquez
y plataforma
62
CAPITULO
VIII
63
FORMATOS DEL PROYECTO
1. Análisis Preliminar de Riesgos
FORMATO DE ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS (APR)

Código: Superintendencia: higiene y seguridad industrial Fecha de Emisión: 14/05/2010
Vigencia: 1 año Versión: Preparado por: Juan Carlos Tovar Aprobado por: Marcio Teixeira
2010
Trabajo a Realizar: Simulacion de maqueta de Alto Planta: Technical

Fecha: 14 / 05 / 2010 Área: Ex Pyme
Horno School
Personas que realizarán el Trabajo: 1. Burgos Samamé Lucila 2. Martínez Amay Cristian 3. Merejildo Gaitán Miltón
4. Morales Vasquez Gans 5. Vasquez Caldas Robert 6. Vega Vásquez Eduardo 7. Zavaleta Velásquez Carlos
PASOS DEL TRABAJO (Inicio a Fin) PELIGROS (Fuente/Mecanismo/Consecuencia) MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Bases mal soldadas / atrapado entre plataforma y Colocar refuerzo a las bases. Usar
Revisar bases de plataforma.
piso / fractura de pie zapatos de seguridad
Cables sin aislantes / contacto con electricidad / No activar llave de poder. Aislamiento
Verificar instalaciones electricas
quemadura - muerte adecuado
Mala programacion de PLC / contacto con parte Tener ayuda adecuada para
Activar PLC
energizada / recibir descarga electrica - muerte programacion de PLC.
Observaciones:
Analizado por: Aprobado por:
64
2. PRE USO
INSPECCION DE PRE-USO MAQUETA ALTO HORNO
CODIGO DE EQUIPO
IMPORTANTE:
1. ES OBLIGLIGATORIO el uso de EPP's
2. Siempre utilice un equipo, SIGA LOS PROCEDIMIENTOS E INDICACIONES establecidos.
3. ESTA PROHIBIDO el uso de equipos sin enchufes.
4. Verificar la fuente (voltaje) antes de conectar el equipo.
5. ESTA PROHIBIDO operar el equipo si ud. no esta capacitado y autorizado para ello.
SI LOS ITEMS MARCADOS COMO CRÍTICOS ESTAN EN MALAS CONDICIONES NO USE EL EQUIPO.
1er USO 2do USO 3er USO 4to USO 5to USO
CONDICION ACCION CONDICION ACCION CONDICION ACCION CONDICION ACCION CONDICION ACCION
ALTO HORNO CRITICO OBSERVACIONES
BUENO MALO CORREG CAMBIA BUENO MALO CORREG CAMBIA BUENO MALO CORREG CAMBIA BUENO MALO CORREG CAMBIA BUENO MALO CORREG CAMBIA
ESTADO FISICO
1 Bases principales
2 Cable de alimentacion
3 Interruptor de poder
4 Fijacion de tablero de control
5 PLC
6 Aparatos electronicos
7 Fijacion de motores
8 Borneras de salida
9 Cableado
10 Mangueras
LUGAR DE TRABAJO
11 Orden y limpieza del area
12 Extintor
13 Resguardo o mampara
14 Iluminacion del ambiente
DISPOSICION DEFINITIVA LUGAR NO USAR LUGAR NO USAR LUGAR NO USAR LUGAR NO USAR LUGAR NO USAR
FECHA
NOMBRE Y FIRMA
DEL COLABORADOR
FIRMA
VºBº
65
RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES GENERALES:
 Se les recomienda generalmente que cuando se opere los

electromecánicos se realice con la presencia de algún instructor de turno
 Se recomienda no hacer desmontajes de algunos elementos periféricos

ubicados en la plataforma diseñada ya que estos elementos
complementan el diseño del proyecto.
 Finalmente recomendamos a todos y cada una de las personas no dar

mal uso a este proyecto ya que servirá de mucha utilidad para que
nuevos estudiantes puedan tener una idea básica de la producción de
arrabio en el Alto Horno.
IDEAS DE MEJORA:
 Reducción de las revoluciones del motor por medio de engranajes para

el torpedo.
 Realizar instalaciones para agregarle más luces y se vea más vistoso la

maqueta.
 Masillar completamente el horno para poder cambiarle el sistema de

colada y refrigeración, ubicándole en la parte superior una alimentación
de agua y así poder ser trasladado sin dificultades.
CONCLUSIONES FINALES
 Se noto la presencia de las habilidades que cada una de las integrantes

demostraron en la construcción del proyecto.
 Se pudo aplicar muchas técnicas aprendidas durante el periodo de

estudio.
 Transcurrido el tiempo pudimos hacer madurar algunos conocimientos

en taller, ganando experiencias y aprovechando para explotar nuestras
habilidades y destrezas.
66
BIBLIOGRAFIA
 LIBROS DE PROCESOS SIDERURGICOS
 WWW.MONOGRAFIAS.COM
 WWW.WIKIPEDIA.COM
67
68
69
70

Mejora del alto horno y componentes periféricos

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MEJORAMIENTO DE ALTO HORNO Y

SIDERPERU - TECHNICAL SCHOOL

“MEJORAMIENTO DEL ALTO HORNO Y

ESPECI ALI DAD

 BURGOS SAMAME LUCILA MARGOT

 MARTINEZ AMAY CRISTIAN ANDRES

 MEREJILDO GAITAN MILTON RAUL

 MORALES VASQUEZ GANS CARLOS

 VASQUEZ CALDAS ROBERT ANDERSON

 VEGA VASQUEZ EDUARDO DANIEL

 ZAVALETA VELASQUEZ CARLOS EDUARDO

ENERO DEL 2010

Presentación del aprendiz o aprendices

1.1.- El Problema.- Selección y Antecedentes.

1.3.- Objetivos.- Objetivos Generales y Objetivos Específicos.

CAPITULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1.- De la Empresa.- Nombre, ubicación, actividad económica, organigrama

2.4.- Cuadros estadísticos del área.

CAPITULO III: HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

3.1.- Lluvia de ideas

3.2.- Diagrama Causa Efecto

3.3.- Diagrama de Paretto

CAPITULO IV: MARCO TEORICO

4.1.- Conceptos principales.- Introducción, calidad, elementos, normas de seguridad,

4.2.- Conceptos de procedimientos

CAPITULO V: DESCRIPCION DEL PROYECTO

5.1.- Descripción del proyecto: Paso a paso

5.2.- Parámetros importantes

5.3.- Planos en Autocad

5.4.- Fotos de los avances

CAPITULO VI: BENEFICIOS Y COSTOS

6.1.- Beneficios obtenidos.

6.2.- Costos.- materiales, tiempo, mano de obra.

CAPITULO VII: INDICADORES Y RESULTADOS

7.1.- Indicadores.- Productividad

7.2.- Resultados.- A nivel de calidad, aplicación, etc.

CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

8.1.- Recomendaciones Generales

8.2.- Conclusiones Finales

8.3.- Bibliografía.- Libros, manuales, paginas webs.

Los autores del presente proyecto de innovación, expresan su profundo

A mis Padres, por su apoyo incondicional y confianza.

A Siderperu, nuestra gratitud por apoyarnos a cumplir nuestro sueño de ser un

A mis familiares y amigos, por las palabras de aliento y comprensión.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos

BURGOS SAMAME, LUCILA MARGOT (TS 844)

MARTINEZ AMAY, CRISTIAN ANDRES (TS 883)

MEREJILDO GAITAN, MILTON RAUL (TS 815)

MORALES VASQUEZ, GANS CARLOS (TS 886)

VASQUEZ CALDAS, ROBERT ANDERSON (TS 919)

VEGA VASQUEZ, EDUARDO DANIEL (TS 918)

ZAVALETA VELASQUEZ, CARLOS EDUARDO (TS 931)

Los autores del presente Proyecto de Innovación, expresan su profundo

A Dios, gracias por las bendiciones.

A mis Padres, Víctor y Margot por su apoyo incondicional y confianza.

A Siderperu, por la confianza.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos

Burgos S ama mé, Lu cila M argot (T S 844)

A Dios, gracias por las bendiciones.

A mis Padres, Manuel y María, por su apoyo incondicional y confianza.

A mis familiares y amigos, por las palabras de aliento y comprensión.

A nuestro instructor e instructores, por ser nuestro guía en convertirnos buenos