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1. Niveles de Vibración
Un hecho notable en las maquinarias rotativas es que los síntomas de un defecto mecánico
que afecta el comportamiento dinámico de la máquina son básicamente dos: Vibración y
temperatura.
Toda máquina, aún cuando es nueva, exhibe un comportamiento vibratorio que es la
consecuencia de las tolerancias del proceso de fabricación; pero a medida que se comienzan a
manifestar pequeñas anomalías las vibraciones comienzan a aumentar. Es evidente entonces
que es posible establecer una correlación entre el estado de la maquinaria y el nivel vibratorio,
es decir definir las bandas de tolerancias en las mediciones de vibración.
Podemos definir las tolerancias de las vibraciones como el desvío aceptable a partir del nivel
vibratorio que la experiencia ha admitido como satisfactorio. En la práctica industrial, los
valores admitidos como tolerancias son los límites aceptados para distintas severidades
de vibración.
Hoy en día la industria ha aceptado e incorporado en un sentido muy amplio la práctica de
las técnicas de Mantenimiento Predictivo, y muy particularmente las relacionadas con las
mediciones de vibraciones para determinar el estado de condición, utilizando todas las
capacidades que las mismas suministran. Un programa de Mantenimiento Predictivo
utiliza computadoras personales, instrumentos de mano para medición global o espectral
de las vibraciones y técnicas de monitoreo on-line que son las que suministran los datos
necesarios para evaluar el estado de condición de la máquina. En base a los sistemas de
predictivo que utilizan, el proceso de evaluación de datos se ha podido automatizar
profundamente, pudiéndose obtener conclusiones en forma rápida y con mínima
intervención del analista, si previamente se hubieran establecido valores de alarma
adecuados.
El problema en esta última acción implica que el analista conoce de antemano la condición
de normal para un determinado componente de un equipo, de modo que la condición
de anormal es la que supera los valores de tolerancias establecidos o valores
permitidos. Para una tendencia de valores globales en condiciones normales de una máquina
nueva o después una reparación se fijan los niveles de alarma por algún criterio en base a la
propia tendencia o en función de algún standard o norma. Se toma un nivel de alarma y
un segundo nivel de alarma o también llamado nivel de peligro. Figura 4-1.
A2 Alarma 2 Peligro
Figura 4-3. Carta de severidad para mediciones sobre le eje (Dresser-Clark Ind.).
Figura 4-4. Carta de severidad en aceleración.
2. Alarmas estadísticas
Una metodología que resulta más aceptable para determinar si una medición es
normal (esto es, que está por debajo de un nivel de alarma) o no, es mediante la
aplicación de los métodos de la estadística. Estos métodos se pueden aplicar a mediciones
de datos históricos, o grupos de mediciones similares, a fin de determinar los límites de
alarma. Estos se basan en la estimación de valores medios y desviaciones standard de
los datos. Esta metodología se puede aplicar a cualquier tipo de datos, y le permite al
usuario determinar los límites de aplicación de las alarmas.
Por ejemplo, si se adopta como valor de alarma dos desviaciones standard, entonces en
condiciones normales de operación darán en términos probabilísticos un 5% de mediciones en
alarma.
En una alarma estadística se toma mediciones anteriores a la actual, pero como mínimo 4 a
5 mediciones y a partir de allí se determina el valor medio histórico y la desviación standard .
La Alarma se indica si el nuevo valor es mayor que el valor medio histórico más m veces la
desviación standard. Con m = 2 se logra un 95 % de confiabilidad de que si se indica alarma
las condiciones de vibraciones del equipo sufrieron un cambio significativo, con m = 3 se logra
un 99,5 % de confiabilidad.
En la figura 4-5 se muestra una tendencia con una desviación standard tal que la
nueva medición supera la alarma “estadística” calculado como el valor medio histórico
por más 2 veces la desviación standard.
Alarma si
x i > x + 2.s
[4.1]
n n 2
xi > å xi + 2
i
å (x
i
i -x)
=1 =1
[4.2]
Figura 4-5. Alarma estadística.
Dos son los problemas que existen con este método de cálculo de alarmas. En primer lugar,
la estimación de los valores de alarma es más precisa cuanto más datos se incluyen
en el cálculo. Dado que al comienzo de un programa de medición no se dispone de
suficientes datos, conviene en un principio tomar datos con una periodicidad mayor, y luego, a
medida que se tienen nuevas mediciones ir recalculando estos valores. En segundo
lugar, este método ignora cualquier tendencia en los datos, ya que los métodos
estadísticos usuales tienden a considerar al conjunto analizados como si provinieran de una
muestra estacionaria, por lo que si calculamos la desviación de datos sobre una muestra
aleatoria y otra con tendencia, se obtienen resultados similares.
Otra forma de dar una alerta en forma automática al analista a través de un procedimiento
es por tendencia de los valores anteriores. Este análisis toma n valores de vibración y calcula
una curva de regresión que puede ser lineal o exponencial y luego compara si esta tendencia
superará los niveles de alarma predefinidos en un plazo que fija el operador que puede ser por
ejemplo 7 días, 15 días, etc. Este análisis requiere que los valores tengan una tendencia
definida, cuando los valores tienen gran dispersión el cálculo de la tendencia puede ser errónea
y dar falsas alarmas. Por esto es aconsejable fijar este tipo de alarmas solo en máquinas o en
algunas variables que tengan un comportamiento predecible, en el cual este análisis es útil.
En la figura 4-6 muestra una serie de valores de vibración de una bomba donde con una
regresión se aplica una curva exponencial que extrapolada superaría la alarma en 15 días y el
nivel de peligro en 3 meses.
Figura 4-6. Alarma por tendencia de una curva exponencial.
En la práctica del mantenimiento Predictivo, como ya hemos discutido a lo largo de todos los
casos analizados, no sólo se miden vibraciones globales, sino también se utiliza con
mucha frecuencia el análisis espectral. De esto surge la necesidad de establecer valores de
alarma a dichas mediciones. Existen dos métodos clásicos: el uso de la envolvente espectral
y bandas de frecuencia selectivas.
El primer método implica la cobertura del espectro a través de una “máscara”. La mayoría de
los programas de Mantenimiento Predictivo utilizan una envolvente de porcentaje constante, el
cual crea una figura a partir del espectro de base aplicando un porcentaje constante a los datos
de la misma. En otras palabras, el analista debe registrar en primer lugar un espectro de base
de la condición normal de la máquina, y luego en forma matemática crear una envolvente sobre
ella aplicando un factor de multiplicación del 1,10 a 1,15 del espectro de base. Fig. 4-7.
La forma de bandas rectangulares que se utilizan en las máscaras, es a los fines de evitar
alarmas indeseadas por variaciones de velocidad de la máquina (un valor típico que
suele encontrarse es 5%), que serán detectadas por el espectro como un corrimiento de las
líneas espectrales correspondientes. Este efecto es entonces tenido en cuenta por la
envolvente creada.
El tercer algoritmo que resta explicar se denomina Alarma por Bandas Selectiva en
Frecuencia. Este es, probablemente el método más poderoso de establecer un método de
diagnóstico basado en alarmas. Se basa en el hecho de que el análisis espectral de la señal de
vibración genera líneas características en frecuencia dentro del espectro de acuerdo al tipo de
falla desarrollada. Basándose en esto, es posible seleccionar bandas de frecuencia selectiva
que permitan seguir la evolución de una falla específica a medida que evoluciona. Durante la
primera fase del desarrollo de un programa de Predictivo, consistente en la creación de bases
de datos y elaboración de las rutas de medición, se selecciona para cada máquina en la que se
tomarán espectros, anchos de bandas en frecuencia y las amplitudes respectivas que fijarán
los niveles de alarma deseados. Esta selección deberá tener obviamente en cuenta las
posibles fallas que serán posibles encontrar en la máquina en cuestión. Desde ya, sobre
el ancho de banda analizado, y luego valores de alarma individuales para fallas tales
como desbalanceo, desalineación, cojinetes, motores eléctricos, fallas en correas, etc. Fig. 4-8.
PS
K
La primera norma que definía niveles admisibles de vibración que aún se utiliza es la norma
VDI-2056, esta norma fue luego tomada por la ISO International Organization for
Standardization.
La norma VDI-2056 determina valores absolutos de vibraciones para máquinas
con velocidad mayor a 600 r.p.m. define cuatro grupos de máquinas que son:
· Grupo K, máquinas pequeñas (< 15
· Grupo M, kW)
máquinas medianas (15-75 kW)
· Grupo G, grandes máquinas (< 300 kW)
· Grupo T, Turbo maquinas (> 300 kW)
Para cada uno de ellos se define un valor bueno, un permitido, admisible y no admisible. En
la figura 4-9 se gráfica un resumen de estos valores.
PS
K
ISO 10816
ISO 10816-2
ISO 10816-3
PS
K
Clasificación de severidad de vibraciones para máquinas de grupo 2: Máquinas medianas
con potencia 75 a 300 kW, máquinas eléctricas con altura de eje de 160 a 315 mm.
En la figura 4-13 se muestra una tabla resumen de la norma ISO 10816-3 para los grupo de
máquinas 1 y 2 de potencia entre 15kW y 300kW y para 300kW hasta 50MW con
soportes rígidos y flexibles. El grupo 3 de máquinas es similar la Grupo 1 y el Grupo 4 es
similar al grupo
2.
PS
K
Figura 4-13. ISO 10816-3 Severidad para máquinas medidas in-situ. Grupo 1 y 2
ISO 10816-4
Normativa:
Evaluación de zonas límite
Figura 4-14 Norma ISO 10816-4 Tabla A.1 Límites de las zonas de evaluación para carcaza-pedestal
de cojinetes con velocidades de 3000 a 20000 RPM
ISO 10816-5
PS
K
Figura 4-15. Ubicación de los puntos de medición para la Norma ISO 10816-5 grupo 1 con eje
horizontal con pedestales montados en fundaciones rígidas con velocidades usualmente
mayores a 300 RPM.
Figura 4-16. ISO 10816-5 Grupo 3 máquinas de eje vertical y carcazas de cojinetes anclados a la
fundación, usualmente con velocidad de operación de 60 a 1800 RPM
PS
K
Figura 4-17. ISO 10816-5 grupo 4 máquinas de eje vertical, cojinete inferior anclado a la fundación y
carcaza del cojinete superior sujetado solo al estator del generador, con velocidad de
operación usualmente entre 60 y 1000 RPM.
Normativa:
Las tablas presentadas a continuación se relacionan con los grupos antes mencionados. Las
condiciones de operación son en régimen permanente bajo las condiciones de
carga permitidas.
Tabla A1 Recomendación para zonas limites de máquinas del Grupo 1: Conjunto de máquinas
horizontales, con extremos de cojinetes montados en fundaciones rígidas, con velocidad de
operación usualmente sobre 300 RPM.
PS
K
Tabla A2. Recomendación para zonas limites de máquinas del Grupo 2: Conjunto de máquinas
horizontales, con extremos de cojinetes montados en fundaciones rígidas, con velocidad de
operación usualmente menores a 300 RPM.
.
Tabla A3. Recomendación para zonas limites de máquinas del Grupo 3: Conjunto de máquinas
verticales con carcaza de cojinetes todos anclados a la fundación, con velocidad de
operación usualmente entre 60 y 1800RPM.
Tabla A4. Recomendación para zonas limites de máquinas del Grupo 4: Conjunto de máquinas
verticales con carcaza de cojinetes superior solo anclado al estator del generador, con
velocidad de operación usualmente entre 60 y 1000RPM.
ISO 10816-6
Claves
Lado de la medición L izquierda visto desde el acople
R derecha visto desde el acople
Nivel de la medición 1 base de la máquina
2 nivel del cigüeñal
3 parte superior del conjunto
Punto de medición .1 lado acoplamiento
relativo al largo de .2 punto central
la máquina .3 lado libre de la máquina
PS
K
S
P
Figura 4-22. ISO 10816-6 Tabla A.1 Números y guías para la clasificación de vibraciones en máquinas
alternativas.
ANSI/AGMA 6000-A88
PS
K
Figura 4-27 Norma ISO 8579-2 Curvas de clasificación para vibraciones de eje.
Figura 4-28. Norma ISO 8579-2 Curvas de clasificación para vibraciones en carcaza
PS
K
ISO 7919-1
PS
K
Figure 4-30. Esquema de medición de un sistema de movimiento relativo con sensores no contacto
Criterio de Evaluación:
La siguiente figura representa un ejemplo de los criterios de evaluación para esta parte de
las normas
PS
K
Esta parte de las normas también tiene en cuenta a los equipos de ciclos
combinados, turbinas y generadores directamente acoplados a turbinas de gas. En estos
casos el criterio es solo aplicable a la turbina de vapor y al generador. La evaluación de la
turbina de Gas debe realizarse acorde a la ISO 7919-4 y 10816-4
Normativa:
P
K
Tabla A1. Valores recomendados para desplazamiento máximo relativo del eje para turbinas de vapor
y generadores.
Tabla A2. Valores recomendados para desplazamiento máximo absoluto del eje para turbinas de vapor
y generadores.
Figura 4-34. Norma ISO 7919-2 Tabla A.1 y A.2
ISO 7919-3
Figure 4-35. Norma ISO 7919-3 Valores recomendados para desplazamiento máximo relativo del eje como
función de la máxima velocidad de servicio para máquinas industriales acopladas.
ISO 7919-4
PS
K
Figure 4-36. Norma ISO 7919-4 Recomendación de valores máximos para desplazamiento relativo del eje
como función de la velocidad de servico para conjuntos de turbinas a gas.
ISO 7919-5
Esta parte de las ISO 7919 es aplicable a turbinas o bombas conectadas a generadores a
través de conjuntos de engranajes, y o acoplamientos radiales flexibles. Las máquinas
con velocidades de operación comprendidas entre 1000 r/min y 1800 r/min deberían ser
evaluadas según ISO 7919-3.
Esta parte de las ISO 7919 no es aplicable a:
· Bombas en plantas térmicas o instalaciones industriales
· Maquinas hidráulicas o conjunto de máquinas con rodamientos (no cojinetes de fricción)
· Máquinas hidráulicas con cojinetes lubricados por agua
Las vibraciones registradas en este campo de acción deben estar sujetas a los siguientes
items:
· Cambios en el comportamiento de la vibración
· Excesiva carga cinética
· Monitoreo de juego radial
Normativa:
Los valores recomendados se dan en las tablas a continuación. La Figura 4-37 muestra el
desplazamiento vibratorio máximo en el plano de medición, Smax. La Figura 4-38 muestra
el desplazamiento de la vibración en pico a pico, S(p-p) ambas en función de la máxima
velocidad
de régimen.
PS
K
Figure 4-37. Norma ISO 7919-5 Recomendación de máximos vibración de desplazamiento en el plano de
medición Smax de máquinas hidráulicas, valido para operación de turbinas dentro del rango
de carga estable permitida.
S
P
K
Figure 4-38. Norma ISO 7919-5 Recomendación de máximos vibración de desplazamiento pico-pico en la
dirección de medición Sp-p de máquinas hidráulicas, valido para operación de turbinas
dentro del rango de carga estable permitida